Hydraulische Verdrängermaschine, insbesondere Verdrängerpumpe

Abstract

 Die Erfindung betrifft eine Verdrängerpumpe, insbesondere eine in einem Kraftfahrzeug verwendete Verdrängerpumpe mit zwei gegeneinander gleitend bewegbaren Bauteilen (31, 32, 45). Um den Verschleiß an den Bauteilen (31, 32, 45) auch bei schlecht schmierendem Betriebsmedium gering zu halten, ist vorgesehen, daß zumindest ein Bauteil (31, 32, 45) der beiden Bauteile (31, 32, 45) zumindest an der Oberfläche gehärtet ist und aus Sintermaterial besteht, das überwiegend Ferrit und einen Bestandteil (31, 32, 45) zur Verbesserung der Gleiteigenschaften enthält. Diese Ausbildung ist besonders vorteilhaft bei mit Getriebeöl arbeitenden oder bei Kraftstoff fördernden Pumpen in einem Kraftfahrzeug.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung geht aus von einer hydraulischen Verdrängermaschine, inbesondere von einer Verdrängerpumpe, die die Merkmale aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 aufweist.

[0002] Eine als Innenzahnradpumpe ausgebildete Verdrängermaschine dieser Art ist zum Beispiel in der DE 43 22 240 C2 gezeigt Bei dieser bekannten Innenzahnradpumpe schließen das Ritzel und das Hohlrad eine sichelförmige Pumpenkammer ein, in der sich ein etwa halbsichelförmiges Füllstück befindet, mit dem der Hochdruckbereich und der Niederdruckbereich der Pumpe entlang den Zahnköpfen der beiden Zahnräder gegeneinander abgedichtet sind. Für eine wirkungsvolle Abdichtung auch bei größeren Druckunterschieden zwischen dem Hochdruckbereich und dem Niederdruckbereich ist das Füllstück längsgeteilt. Der Spalt zwischen den beiden Füllstückteilen wird so mit Druck beaufschlagt, daß die beiden Füllstückteile jeweils mit einem kleinen Kraftüberschuß an die Zahnköpfe der Zahnräder angedrückt werden.

[0003] Der Hochdruckbereich und der Niederdruckbereich einer Zahnradmaschine müssen auch an den Stirnseiten der Zahnräder gegeneinander abgedichtet werden. Will man die Zahnradmaschine auch bei höheren Drücken verwenden und eine sehr wirkungsvolle Abdichtung haben, so werden auch für die Abdichtung an den Stirnseiten der Zahnräder Bauteile verwendet, die mit einem gewissen Kraftüberschuß an die Zahnräder angedrückt werden. Dazu ist ein Druckfeld an der den Zahnrädern abgewandten Rückseite der Bauteile, die meistens als Axialdichtscheiben bezeichnet werden, mit dem Hochdruckbereich der Zahnradmaschine verbunden.

[0004] Bisher werden für die zur Abdichtung an die Zahnräder angedrückten Bauteile Werkstoffe verwendet, die insbesondere bei hohen Drehzahlen der Innenzahnradmaschine, bei hohem Druck oder bei hohen Temperaturen des Arbeitsmediums einem abrasiven Verschleiß unterworfen sind. Der Kraftüberschuß, mit dem die Bauteile an die Zahnräder gedrückt werden, wird nämlich im wesentlichen durch unterschiedlich große Flächen, an denen der Druck wirkt, erhalten und steigt deshalb mit höher werdendem Druck an. Hohe Drehzahlen und hohe Temperaturen können zu einer mangelhaften Schmierung zwischen den Bauteilen und den Zahnrädern führen. Der Abrieb gelangt in den hydraulischen Kreislauf und kann Schäden und Fehlfunktionen hervorrufen.

[0005] Grundsätzlich ist es möglich, durch den Einbau eines Filters den Abrieb aus dem Hydraulikmedium zu entfernen. Anlagen der sogenannten Stationärhydraulik sind sozusagen standardmäßig mit einem Filter ausgerüstet. Es gibt jedoch auch Anwendungsfälle, insbesondere im Automobilbereich, wo man keine Filter benutzen will. Derartige Filter setzen sich allmählich zu, erhöhen dadurch die Druckverluste im hydraulischen Kreislauf und müssen ausgetauscht werden. Nicht zuletzt spielen auch der Platz, der für einen Filter und seine Zugänglichkeit erforderlich wäre, und die zusätzlichen Kosten im Automobilbau eine Rolle.

[0006] Zudem ist ein Verschleiß an den aneinander gleitenden Bauteilen nicht immer durch eine Art Nachstellung zu kompensieren, so daß die internen Leckagen in der Maschine zunehmen und Wirkungsgradverluste zunehmen.

[0007] Probleme mit dem Verschleiß von aneinander gleitenden Bauteilen einer Verdrängermaschine treten unabhängig von bestimmten Betriebsparametern wie hoher Drehzahl oder hoher Temperatur auch dann auf, wenn das Betriebsmedium an sich schlechte Schmiereigenschaften hat. Derartige Betriebsmedien sind zum Beispiel Kraftstoffe wie Benzin oder Diesel für Verbrennungsmotoren. Für die Hochdruckförderung derartiger Kraftstoffe werden überwiegend Kolbenpumpen, insbesondere Radialkolbenpumpen verwendet.

[0008] Eine als Radialkolbenpumpe ausgebildete und zur Hochdruckförderung von Kraftstoff vorgesehene Verdrängermaschine der gattungsgemäßen Art ist zum Beispiel aus der DE 42 13 798 A1 bekannt. Bei einer solchen Radialkolbenpumpe gleiten einerseits die Verdrängerteile Kolben und Zylinder aneinander. Andererseits gleitet eines der beiden Verdrängerteile oder ein an ihm gehaltener Gleitschuh an einem Exzenterring, durch den die Bewegung des einen Verdrängerteils im Förderhub erzwungen wird.

[0009] Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine hydraulische Verdrängermaschine, die die Merkmale aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 aufweist, so weiterzuentwickeln, daß der Verschleiß an den aneinander gleitenden Bauteilen gering ist. Insbesondere sollen bei der Verwendung einer Zahnradpumpe in einem Automobil und hier insbesondere im Getriebebereich sehr wenig verschleißbedingte Partikel in das Hydraulikmedium abgegeben werden und auf den Einbau eines Filters oder zumindest auf den Austausch eines Filters verzichtet werden konnen. Bei Verwendung einer Kolbenpumpe zur Förderung von Kraftstoff soll trotz des schlecht schmierenden Betriebsmediums der Verschleiß an den aneinander gleitenden Bauteilen gering sein, damit keine Abriebpartikel die Einspritzdüsen verstopfen oder schwergängig machen und damit ein Ausfall der Pumpe durch Fressen der Verdrängerteile oder durch zu starken Verschleiß am Hubelement vermieden wird.

[0010] Diese Aufgabe wird bei einer Verdrängermaschine mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zumindest eines der beiden Bauteile zumindest an der Oberfläche gehärtet ist und aus Sintermaterial besteht, das überwiegend Ferrit und zusätzlich einen Bestandteil zur Verbesserung der Gleiteigenschaften enthält. Durch die Mischung von härtbarem Ferrit für die Bauteil- und die Verschleißfestigkeit mit einem Bestandteil zur Verbesserung der Gleiteigenschaften entsteht nach dem Sintern dem Härten und einem Schleifprozeß, durch den das Bauteil seine genauen Abmaße und eine glatte Oberfläche erhält, ein Bauteil, das auch Mangelschmierung im Betrieb ohne wesentlichen Abrieb verträgt. Dadurch ist der Verschleiß an der und die Partikelabgabe durch die Verdrängermaschine sehr gering.

[0011] Vorteilhafte Ausgestaltungen einer erfindungsgemäßen Verdrängermaschine kann man den Unteransprüchen entnehmen.

[0012] Gemäß Patentanspruch 2 wird bei einer Innenzahnradmaschine bevorzugt ein Bauteil aus Sintermaterial hergestellt, das zur Abdichtung eines Hochdruckbereichs von einem Niederdruckbereich entlang den Zahnköpfen oder entlang den Stirnseiten der Zahnräder dient.

[0013] Bei einer hydraulischen Kolbenmaschine ist es günstig, wenn gemäß Patentanspruch 3 zumindest eines der beiden Verdrängerteile einer Verdrängereinheit, nämlich Kolben und Zylinder, aus dem zumindest an der Oberfläche gehärteten Sintermaterial hergestellt ist Vorteilhafterweise ist auch von dem Paar Verdrängerteil-Hubelement zumindest ein Teil aus dem Sintermaterial hergestellt. Dabei sei ausdrücklich darauf hingewiesen, daß ein Verdrängerteil oder das Hubelement auch mehrteilig ausgebildet sein kann, und nur eines dieser Teile, nämlich das am Gegenstück gleitende, aus Sintermaterial besteht.

[0014] Bevorzugt wird das aus dem Sintermaterial bestehende Bauteil gemäß Patentanspruch 7 durch Nitrieren gehärtet, wobei eine Randzone des Bauteils bei Temperaturen um die 500 Grad Celsius mit Stickstoff angereichert wird, indem das Bauteil einem Stickstoff abgebenden Medium, z. B. einem Gasstrom, ausgesetzt wird.

[0015] Das Nitrieren an sich ist ein allgemein bekanntes Verfahren für das oberflächliche Härten von Bauteilen, so daß hier nicht näher darauf eingegangen werden muß.

[0016] Als Bestandteile, die die Gleiteigenschaften verbessern, enthält das Bauteil gemäß den Patentansprüchen 8 bis 10 bevorzugt Kupfer, Molybdändisulfid und Graphit. Besonders gut werden die Anforderungen durch eine Kombination dieser Bestandteile miteinander in den als bevorzugt angegebenen Anteilen erfüllt.

[0017] Ein als Innenzahnradpumpe ausgebildetes erstes Ausführungsbeispiel und ein als Radialkolbenpumpe ausgebildetes zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen hydraulischen Verdrängermaschine sind in der Zeichnung dargestellt Anhand der Figuren dieser Zeichnung wird die Erfindung nun näher erläutert.

[0018] Es zeigen.

Figur 1

das erste Ausführungsbeispiel in einem Schnitt durch die von den beiden Achsen der Zahnräder aufgespannten Ebene,

Figur 2

einen Schnitt entlang der Linie II-II aus Figur 1 und

Figur 3

das zweite Ausführungsbeispiel in einem Schnitt senkrecht durch die Antriebswelle.

[0019] Die Innenzahnradpumpe nach den Figuren 1 und 2 besitzt ein Gehäuse 10, das sich aus einem ringförmigen Mittelteil 11, das eine Pumpenkammer 12 radial einschließt, einem ersten Deckelteil 13 und einem zweiten Deckelteil 14 zusammensetzt. Die beiden Deckelteile 13 und 14 begrenzen die Pumpenkammer 12 in axialer Richtung. Das. Mittelteil 11 übergreift die beiden Deckelteile 13 und 14 im Bereich jeweils einer äußeren Eindrehung 15. Das Deckelteil 13 besitzt eine durchgehende Bohrung 16, in die ein Gleitlager 17 eingepreßt ist. Mit der Bohrung 16 fluchtet eine Sackbohrung 18 des Deckelteils 14, in die ebenfalls ein Gleitlager 17 eingepreßt ist. In den beiden Gleitlagern 17 ist eine Antriebswelle 19 der Pumpe gelagert. Ein außenverzahntes Ritzel 20 ist innerhalb der Pumpenkammer 12 auf der Antriebswelle 19 befestigt oder einstückig mit dieser hergestellt. Das Ritzel befindet sich innerhalb eines innenverzahnten Hohlrades 21, dessen Achse exzentrisch zur Achse des Ritzels 20 angeordnet ist und das an seinem Außenumfang im Mittelteil 11 des Gehäuses 10 gelagert ist. Im Bereich beidseits einer durch die beiden Achsen des Ritzels 20 und des Hohlrades 21 aufgespannten Mittelebene 22 kämmen die beiden Zahnräder miteinander, zwischen denen sich im übrigen ein sichelförmiger Freiraum 23 befindet.

[0020] Dieser Freiraum 23 ist etwa zur Hälfte durch ein Füllstück 30 ausgefüllt. Für einen hohen Wirkungsgrad der Pumpe ist zwischen dem Füllstück 30 und den Zahnkränzen von Ritzel und Hohlrad eine gute Abdichtung notwendig. Deshalb ist das Füllstück 30 zweiteilig aus einem Dichtsegment 31 und einem Segmentträger 32 aufgebaut. Das Dichtsegment 31 ist dem Hohlrad 21 benachbart und kann mit einer geringen Überschußkraft gegen die Zahnköpfe des Hohlrades 21 gedrückt werden. Außerdem wird das Dichtsegment 31 im Betrieb der Pumpe hydraulisch auch gegen eine Abflachung 33 eines Anschlagstifts 34 gedrückt. Der Segmentträger 32 wird im Betrieb hydraulisch mit einer Innenseite und mit Kraftüberschuß an den Zahnkranz des Ritzels 30 und ebenfalls gegen die Abflachung 33 des Anschlagstifts 34 gedrückt.

[0021] Der Segmentträger 32 und das Dichtsegment 31 werden durch zwei Blattfedern 35 auseinandergedrückt, die sich in zwei axial verlaufenden und zum Dichtsegment 31 hin offenen Nuten 36 des Segmentträgers 32 befinden. Die beiden Nuten 36 nehmen außer jeweils einer Blattfeder 35 noch eine Dichtrolle 37 auf, die von der jeweiligen Blattfeder 35, im Betrieb aber auch hydraulisch an den Spalt zwischen dem Segmentträger 32 und dem Dichtsegment 31 gedrückt wird. Durch die beiden Dichtrollen 37 ist innerhalb des zwischen dem Segmentträger 32 und dem Dichtsegment 31 bestehenden Spalts ein gegen den Hochdruckbereich P und gegen den Niederdruckbereich S der Pumpe abgedichteter Druckraum entstanden, der mit einem Druck beaufschlagt werden soll, der etwa dem halben Betriebsdruck der Pumpe entspricht. Er ist deshalb über jeweils eine Einfräsung 38 in jeder Stirnseite des Dichtsegments mit einem Druckaufbaubereich am Zahnkranz des Hohlrades 21 verbunden, in dem etwa der halbe Betriebsdruck herrscht. Im Betrieb werden der Segmentträger 32 und das Dichtsegment 31 also außer von den Blattfedern 35 im Bereich vor der dem Anschlagstift 34 nähesten Dichtrolle 37 auch von einem hydraulischen Druck auseinandergedrückt. Dieser Druck entspricht zwischen den beiden Dichtrollen 37 einem Bruchteil des Betriebsdruckes, während er zwischen dem dem Anschlagstift 34 entfernten Ende des Dichtsegments 32 und der einen Dichtrolle 37 mit dem Betriebsdruck übereinstimmt.

[0022] Der Anschlagstift 34 durchquert den Freiraum 23 in der Mittelebene 22 und ist in. zwei miteinander fluchtenden Sackbohrungen 39 der Deckelteile 13 und 14 beidseits der Pumpenkammer 12 drehbar gelagert. Die axiale Ausdehnung des Füllstücks 24 stimmt mit der axialen Ausdehnung der beiden Zahnräder 20 und 21 überein.

[0023] Für einen hohen Wirkungsgrad. der Pumpe ist auch an den Stirnseiten der Zahnräder 20 und 21, also axial, eine gute Abdichtung zwischen der Hochdruckseite P, die sich durch einen Bereich der Pumpenkammer 12 abgrenzen läßt, in dem sich das Füllstück 30 befindet und in dem im Anschluß an das Füllstück die beiden Zahnräder allmählich immer weiter ineinandergreifen, und der Niederdruckseite S der Pumpe notwendig. Für eine gute axiale Abdichtung ist zwischen den Zahnrädern 20 und 21 und jedem Deckelteil 13 oder 14 eine Axialdichtscheibe 45 angeordnet, die von einem Druck, der in einem zwischen ihr und dem entsprechenden Deckelteil 13 oder 14 bestehenden Druckfeld 46 herrscht, mit einer gewissen Überschußkraft axial gegen die Zahnräder 20 und 21 gedrückt wird. Jede Axialdichtscheibe 45 umgibt eng die Antriebswelle 19 und den Anschlagstift 34 und ist dadurch in einer Ebene senkrecht zur Achse der Antriebswelle 19 in ihrer Lage gesichert. Ein Druckfeld 46 wird durch eine Ausnehmung im Deckelteil 13 bzw. 14 gebildet. Es hat, wie anhand der gestrichelten Linie aus Figur 2 hervorgeht, eine halbsichelförmige Gestalt und erstreckt sich etwa vom Fuße des Füllstücks 30 am Anschlagstift 34 aus bis nahe an die Mittelebene 22 heran.

[0024] Wie man aus Figur 2 ersieht überdeckt eine Axialdichtscheibe 45 im wesentlichen nur die Hochdruckseite der Pumpe, während die Niederdruckseite freigehalten ist, so daß dort keine Reibung zwischen den Zahnrädern und einer Axialdichtscheibe stattfinden kann, die den Wirkungsgrad der Pumpe erniedrigen würde.

[0025] An diametral gegenüberliegenden Stellen münden in die Pumpenkammer 12 ein Saugkanal 48 und ein Druckkanal 49, wobei der Durchmesser des Saugkanals 48 größer als der Durchmesser des Druckkanals 49 ist. Das Hohlrad 21 besitzt in den Zahnlücken radial von innen nach außen durchgehende Bohrungen 50, durch die eine hydraulische Flüssigkeit vom Saugkanal 48 aus in den Freiraum 23 und von dort in den Druckkanal 49 gelangen kann.

[0026] Die gezeigte Pumpe ist so aufgebaut, daß das Ritzel 20, im Betrieb nach Figur 2 betrachtet, im Uhrzeigersinn angetrieben werden muß. Auch das Hohlrad 21 dreht sich dann im Uhrzeigersinn. In den Zahnlücken befindliche Hydraulikflüssigkeit wandert mit den Zahnlücken am Füllstück 30 entlang und gelangt in den Zahneingriffsbereich der beiden Zahnräder. Dort wird die Hydraulikflüssigkeit durch die Bohrungen 50 des Hohlrades 21 hindurch in den Druckkanal 49 verdrängt. Gleichzeitig wird durch andere Bohrungen 50 und über die Stirnseiten der Zahnräder hinweg aus dem Saugkanal 48 Hydraulikflüssigkeit in den Freiraum 23 angesaugt.

[0027] Die Zahnräder der gezeigten Pumpe sind gehärtet, damit insbesondere die Zähne nicht verschleißen und ein hoher volumetrischer Wirkungsgrad erzielt wird. Damit im Betrieb auch der Verschleiß an den der Abdichtung zwischen dem Hochdruckbereich P und dem Niederdruckbereich S dienenden Bauteilen, nämlich dem Dichtsegment 31, dem Segmentträger 32 und den Axialdichtscheiben 45 gering bleibt und in den Kreislauf der Hydraulikflüssigkeit nicht Partikel gelangen, die Durchflußöffnungen kleinen Querschnitts verstopfen oder in enge Führungsspalte geraten und zur Schwergängigkeit oder zum Ausfall der aneinander geführten Teile führen könnten, sind die genannten Bauteile an ihrer Oberfläche gehärtet. Sie bestehen aus einem Sintermaterial, dessen Ausgangsmischung 15% bis 25% Kupfer, 2,5% bis 3% Molybdändisulfid, etwa 0,4% Graphit und zum Rest Eisen in Form von Ferrit enthält. Letzteres ist derjenige Bestandteil, der gehärtet werden kann. Dies geschieht vornehmlich durch Gasnitrieren, einem allgemein bekannten Verfahren. Die anderen Bestandteile der Ausgangsmischung für das Sintern dienen dazu, um gegenüber einer reinen Ferritmischung die Gleiteigenschaften der fertigen Bauteile zu verbessern. Nach dem Sintern und dem Gasnitrieren werden die Bauteile noch geschliffen und dadurch sehr genau an die Gestalt der Gegenflächen an den Zahnrädern angepaßt. Somit vertragen die Bauteile Dichtsegment, Segmentträger und Axialdichtplatten auch eine Mangelschmierung, die insbesondere bei hohen Drücken, hohen Drehzahlen oder hohen Temperaturen der Hydraulikflüssigkeit auftreten kann, ohne wesentlichen Abrieb.

[0028] Die Radialkolbenpumpe nach Figur 3, die zur Förderung von Kraftstoff in einem Automobil bestimmt ist, besitzt ein Pumpengehäuse 52, in dem ein zentraler Aufnahmeraum 53 zur Aufnahme eines von einer nicht näher dargestellten Antriebswelle mit einer Achse 54 angetriebenen Exzenterzapfens 55, auf dem ein Exzenterring 56 drehbar gelagert ist. Diesem sind gleichmäßig um die Achse 54 verteilt drei Verdrängereinheiten 57 zugeordnet, von denen sich jede in einer Radialbohrung 58 des Pumpengehäuses 52 befindet. Entsprechend den drei Verdrängereinheiten 57 ist der Exzenterring 56 mit drei am Umfang verteilten Abflachungen 59 versehen, auf denen jeweils ein Gleitschuh 60 einer Verdrängereinheit 57 abgestützt ist. Durch die unter Kraftwirkung auf den Abflachungen 59 aufliegenden Gleitschuhe 60 wird der Exzenterring 56 derart festgehalten, daß er der Drehbewegung des Exzenterzapfens 55 nicht frei folgen kann, sondern unter Beibehaltung seiner Ausrichtung auf einem Kreis bewegt wird, also eine translatorische Kreisbewegung ausführt. Während des Betriebs gleiten somit die Gleitschuhe 60 auf den Abflachungen 59 hin und her.

[0029] Zu jeder Verdrängereinheit 57 gehört ein Zylinder 64 mit einer Zylinderbohrung 65, in die ein Gleitschuh 60 auf Anschlag eingepreßt ist. Durch jeden Gleitschuh gehen Kanäle hindurch, die ein Befüllen der Zylinderbohrung 65 über ein Saugventil 66 vom Aufnahmeraum 53 aus ermöglichen. Der Zylinder 64 ist über eine Druckfeder 68 in Richtung auf die Abflachung 59 vorgespannt, wobei die Druckfeder einerseits an einer Außenschulter des Zylinders 64 und andererseits an einem Schraubstopfen 70 abgestützt ist, der eine Radialbohrung 58 verschließt.

[0030] In eine zentrale Sackbohrung des Schraubstopfens 70 ist der Endabschnitt eines Kolbens 74 eingepreßt, der, den Schraubstopfen 70 weit überragend, in die Zylinderbohrung 65 eintaucht und der gemeinsam mit dem Zylinder 64 und dem Gleitschuh 60 einen volumenveränderlichen Arbeitsraum begrenzt.

[0031] Im Betrieb führt der Zylinder 64 eine radiale Hubbewegung aus. Außer der relativen Gleitbewegung zwischen dem Gleitschuh 60 und dem Exzenterring 56 findet im Betrieb also ein relative Gleitbewegung zwischen dem Zylinder 64 und dem Kolben 74 statt.

[0032] Damit der durch die Gleitbewegungen verursachte Verschleiß an den aneinander anliegenden Bauteilen gering bleibt, ist jeweils mindestens eines dieser Bauteile aus einem Sintermaterial hergestellt, das überwiegend Ferrit und zusätzlich einen Bestandteil zur Verbesserung der Gleiteigenschaften enthält und das zumindest an seiner Oberfläche gehärtet ist. So könnte zum Beispiel der Zylinder 64 aus einem unter dem Namen Ferromoliporit im Handel angebotenen Sintermaterial bestehen, das spezielle Schmierstoffeinlagerungen enthält und härtbar ist. Eine aufwendig Oberflächenbehandlung des Kolbens 74, mit der man bisher die Probleme hinsichtlich des Verschleißes zu beherrschen versuchte, ist nicht nötig. Anstelle des Zylinders 64 könnte auch der Kolben 74 oder Zylinder und Kolben aus dem Sintermaterial bestehen.

[0033] Ebenso wie eines der Verdrängerteile ist auch zumindest eines der Teile Gleitschuh und Exzenterring, insbesondere der Exzenterring, aus dem genannten Sintermaterial gefertigt und zumindest an seiner Oberfläche gehärtet.

[0034] Ferromoliporit ist das Sintermaterial, das, wie bezüglich den Figuren 1 und 2 beschrieben, auch für Teile der dort gezeigten Innenzahnradpumpe verwendet ist. Dementsprechend setzt sich die Ausgangsmischung für dieses Material aus 15 % bis 25 % Kupfer, 2,5 % bis 3 % Molybdändisulfid, etwa 0,4 % Graphit und zum Rest aus Eisen in Form von Ferrit zusammen.

Ansprüche

1. Hydraulische Verdrängermaschine, insbesondere hydraulische Verdrängerpumpe, mit zwei gegeneinander gleitend bewegbaren Bauteilen,
dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Bauteil (31, 32, 45; 56, 60, 64, 74) der beiden Bauteile zumindest an der Oberfläche gehärtet ist und aus Sintermaterial besteht, das überwiegend Ferrit und zusätzlich einen Bestandteil zur Verbesserung der Gleiteigenschaften enthält.

2. Verdrängermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Innenzahnradmaschine, insbesondere Innenzahnradpumpe, ist und ein Gehäuse (10), ein außenverzahntes Ritzel (20), ein mit dem Ritzel (20) kämmendes Hohlrad (21) und ein Bauteil (31, 32, 45) zur Abdichtung eines Hochdruckbereichs (P) von einem Niederdruckbereich (S) entlang den Zahnköpfen oder den Stirnseiten der Zahnräder (20, 21) aufweist und daß das Bauteil (31, 32, 45) zumindest an der Oberfläche gehärtet ist und aus Sintermaterial besteht das überwiegend Ferrit und einen Bestandteil zur Verbesserung der Gleiteigenschaften enthält.

3. Hydraulische Verdrängermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet; daß sie eine Kolbenmaschine ist und als Verdrängerteile zumindest einen Kolben (74) und einen den Kolben (74) aufnehmenden Zylinder (64) aufweist und daß zumindest eines der beiden Verdrängerteile (74, 64) zumindest an der Oberfläche gehärtet ist und aus Sintermaterial besteht, das überwiegend Ferrit und einen Bestandteil zur Verbesserung der Gleiteigenschaften enthält.

4. Hydraulische Verdrängermaschine nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Kolbenmaschine ist und als Verdrängerteile zumindest einen Kolben (74) und einen den Kolben (74) aufnehmenden Zylinder (64) und als Hubelement, an dem eines der Verdrängerteile gleitet, einen Exzenterring (56) oder eine Hubscheibe aufweist und daß das Hubelement zumindest an der Oberfläche gehärtet ist und aus Sintermaterial besteht, das überwiegend Ferrit und einen Bestandteil zur Verbesserung der Gleiteigenschaften enthält.

5. Hydraulische Verdrängermaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet daß das Hubelement ein Exzenterring (56) mit mehreren Abflachungen (59) ist, auf denen jeweils ein Verdrängerelement (64, 60) gleitet.

6. Hydraulische Verdrängermaschine nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Kolbenmaschine ist und als Verdrängerteile zumindest einen Kolben (74) und einen den Kolben (74) aufnehmenden Zylinder (64, 60) und als Hubelement, an dem eines der Verdrängerteile (64, 60) gleitet, einen Exzenterring (56) oder eine Hubscheibe aufweist und daß das am Hubelement gleitende Verdrängerteil (64, 60) zumindest an der am Hubelement gleitenden Oberfläche gehärtet ist und zumindest an dieser Oberfläche aus Sintermaterial besteht, das überwiegend Ferrit und einen Bestandteil zur Verbesserung der Gleiteigenschaften enthält.

7. Hydraulische Verdrängermaschine nach einem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß das aus dem Sintermaterial bestehende Bauteil (31, 32, 45; 56, 60, 64, 74) durch Nitrieren gehärtet ist.

8. Hydraulische Verdrängermaschine nach einem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintermaterial zu vorzugsweise 15% bis 25% Kupfer enthält.

9. Hydraulische Verdrängermaschine nach einem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintermaterial zu vorzugsweise 2,5% bis 3% Molybdändisulfid enthält

10. Hydraulische Verdrängermaschine nach einem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintermaterial zu vorzugsweise 0,4% Graphit enthält.

Zeichnung