[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Elektrolysezelle, die zur elektrochemischen
Herstellung von Alkalimetall aus Alkalimetallamalgam eingesetzt werden kann. Dabei
bezeichnet erfindungsgemäß der Begriff
Alkalimetall" Natrium und Kalium.
[0002] Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur elektrochemischen Herstellung
von Alkalimetall aus Alkalimetallamalgam unter Verwendung dieser Elektrolysezelle.
[0003] Natrium ist ein wichtiges anorganisches Grundprodukt, das beispielsweise für die
Herstellung von Natriumamid, Natriumalkoholaten und Natriumborhydrid verwendet wird.
Es wird technisch nach dem Downs-Prozeß durch Elektrolyse von geschmolzenem Kochsalz
gewonnen. Dieser Prozeß weist einen hohen Energieverbrauch von ≥ 10 kWh/kg Natrium
auf (Büchner et al., Industrielle Anorganische Chemie, 2. Auflage, Verlag Chemie,
S. 228 f). Weiterhin hat das Verfahren den gravierenden Nachteil, daß die Elektrolysezellen
beim Abstellen durch das Erstarren der Salzschmelze zerstört werden. Ferner hat das
nach dem Downs-Prozeß gewonnene Natriummetall den Nachteil, daß es prozeßbedingt mit
Calcium verunreinigt ist, dessen Restgehalt durch nachträgliche Reinigungsschritte
nur vermindert, aber niemals völlig ausgeschlossen werden kann.
[0004] Kalium ist ebenfalls ein wichtiges anorganisches Grundprodukt, das beispielsweise
für die Herstellung von Kaliumalkoholaten, Kaliumamiden und von Kaliumlegierungen
verwendet wird. Heute wird es technisch vor allem durch Reduktion von Kaliumchlorid
mit Natrium gewonnen. Dabei entsteht zunächst NaK, das dann fraktioniert destilliert
wird. Eine gute Ausbeute wird dadurch erreicht, daß ständig Kaliumdampf aus der Reaktionszone
abgezogen wird, wodurch das Gleichgewicht auf die Kaliumseite verschoben wird (Ullmann's
Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Auflage 1998, Electronic Release). Nachteilig
ist, daß das Verfahren bei hohen Temperaturen (870 °C) arbeitet. Außerdem enthält
das entstehende Kalium ca. 1 % Natrium als Verunreinigung und muß daher noch durch
eine weitere Rektifikation aufgereinigt werden. Der größte Nachteil ist, daß das eingesetzte
Natrium teuer ist. Dies liegt auch daran, daß Natrium technisch nach dem Downs-Prozeß
durch Elektrolyse von geschmolzenem Kochsalz gewonnen wird, wobei ein Energieaufwand
von mindestens 10 kWh/kg Natrium nötig ist. Dies entspricht etwa 5,3 kWh/kg Kalium
(bei 100 % Ausbeute).
[0005] Natriumamalgam und Kaliumamalgam sind Zwischenprodukte, die bei der Chlor-Alkali-Elektrolyse
nach dem Amalgamverfahren in großen Mengen anfallen und in der Regel unmittelbar nach
der Herstellung mit Wasser zu Alkalimetall-Lauge umgesetzt werden. Das alkalimetall-arme
oder alkalimetall-freie Alkalimetallamalgam wird normalerweise umgehend in die Chlor-Alkali-Elektrolyse
zurückgeführt. Um das Natriumamalgam in flüssiger Form zu halten, muß die Natriumkonzentration
dieser Lösung auf Werten von weniger als 1 Gew.-%, bevorzugt auf Werten im Bereich
von 0,2 bis 0,5 Gew.-% gehalten werden. Um ein Kaliumamalgam in flüssiger Form zu
halten, liegt die Kaliumkonzentration der Lösung bei weniger als 1,5 Gew.-%, vorzugsweise
im Bereich von 0,3 bis 0,6 Gew.-%. Die im technischen Maßstab gewonnenen Amalgame
enthalten im wesentlichen metallische Verunreinigungen wie zum Beispiel Kupfer, Eisen,
Kalium (im Natriumamalgam), Natrium (im Kaliumamalgam), Blei und Zink im Konzentrationsbereich
von 1 bis 30 ppm.
[0006] Die GB 1,155,927 beschreibt ein Verfahren, nach dem unter Einsatz eines festen Natriumionenleiters,
wie z.B. β-Al
2O
3, mit Amalgam als Anode und Natrium als Kathode auf elektrochemischem Wege Natriummetall
aus Natriumamalgam gewonnen werden kann. Die Ausführung des in GB 1,155,927 beschriebenen
Verfahrens führt aber nicht zu den dort beschriebenen Ergebnissen hinsichtlich Natriumumsatz,
Produktreinheit und Stromdichte. Ferner verhält sich das dort beschriebene System
im Verlauf weniger Tage instabil, wenn der beanspruchte Temperaturbereich eingehalten
wird.
[0007] Elektrolysezellen, die in einem elektrochemischen Verfahren zur Herstellung von Alkalimetall
aus Alkalimetallamalgam verwendet werden und einen festen Ionenleiter aufweisen, sind
häufig nicht geeignet, über lange Zeit hinweg im Permanentbetrieb gehalten zu werden.
Ein Grund hierfür ist die mechanische Instabilität des festen Ionenleiters, die nach
einer gewissen Betriebsdauer eintritt.
[0008] Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, eine Elektrolysezelle bereitzustellen,
die diese Nachteile nicht aufweist.
[0009] Eine weitere Aufgabe bestand darin, ein Verfahren zur elektrochemischen Herstellung
von Alkalimetall aus einem Alkalimetallamalgam unter Verwendung dieser Elektrolysezelle
bereitzustellen, das eine energetisch günstigere Herstellung von Natrium als das Downs-Verfahren
bzw. eine energetisch günstigere Herstellung von Kalium als das eingangs diskutierte
technische Verfahren erlaubt. Weiter soll das Verfahren in den bestehenden Verbund
einer Chlor-Alkali-Elektrolyse nach dem Amalgamverfahren integrierbar sein, wobei
diejenigen Nachteile vermieden werden sollen, die bei der Ausführung des Verfahrens
gemäß der GB 1,155,927 auftreten. Dazu müssen folgende wesentliche Forderungen erfüllt
werden:
[0010] Der Alkalimetallumsatz auf der Anodenseite muß den Bilanzforderungen des Produktverbundes
mit der Chloralkali-Elektrolyse genügen. Das heißt, die Ablaufkonzentration an Alkalimetall
im Amalgam der Chloralkali-Elektrolyse entspricht der Zulaufkonzentration in der erfindungsgemäßen
Alkalimetallelektrolyse. Ferner müssen die zwischen Chloralkali-Elektrolyse und erfindungsgemäßer
Alkalimetallelektrolyse im Kreis geführten Umlaufmengen an Amalgam in einer technisch
und wirtschaftlich vertretbaren Größenordnung gehalten werden. In der Regel wird dies
erreicht, wenn in der Alkalimetallelektrolyse der Alkalimetallgehalt des zulaufenden
Amalgams zu 50 % umgesetzt wird. Das Natriummetall muß primär in einer solchen Reinheit
anfallen, daß weitere Prozeßschritte zur Quecksilberabtrennung entfallen können und
der beim Downs-Prozeß gegebene Nachteil einer Calciumkontamination vermieden wird.
Das Kaliummetall muß primär in einer solchen Reinheit anfallen, daß weitere Prozeßschritte
zur Quecksilberabtrennung entfallen können und der Natriumgehalt geringer ist als
bei der Reduktion mit Natrium, wo das primär erzeugte Kalium 1 % Natrium enthält.
Das Verfahren soll im industriellen Maßstab realisierbar sein und muß deshalb ausreichend
hohe Stromdichten und Raum-Zeitausbeuten ermöglichen. Aus Gründen der Statik des Produktionsgebäudes,
der Sicherheit, des Umweltschutzes und der Kapitalbindung ist ein apparatives Konzept
gefordert, welches mit einem relativ kleinen Quecksilberinhalt auskommt. Das Verfahren
soll im Dauerbetrieb stabil zu betreiben sein und die üblichen im technischen Alkalimetallamalgam
auftretenden metallischen Verunreinigungen unbeschadet tolerieren. Der Begriff
Alkalimetallamalgam" bezeichnet eine Lösung von einem Alkalimetall in Quecksilber,
die bei der Reaktionstemperatur flüssig ist.
[0011] Die vorliegende Erfindung betrifft daher eine Elektrolysezelle, umfassend eine bewegte,
Alkalimetallamalgam enthaltende Anode, einen Alkalimetallionen leitenden Festelektrolyten
und eine Kathode, die dadurch gekennzeichnet ist, daß der Festelektrolyt und die Kathode
durch einen Flüssigelektrolyten voneinander separiert sind.
[0012] Ebenso betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Alkalimetalls
unter Verwendung dieser Elektrolysezelle.
[0013] Der Flüssigelektrolyt wird zweckmäßigerweise so gewählt, daß er gegenüber Alkalimetall
stabil ist. Bevorzugt wird ein Flüssigelektrolyt eingesetzt, der sich bei der Elektrolysereaktion
nicht verbraucht. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird als Flüssigelektrolyt
eine Elektrolytschmelze eingesetzt.
[0014] In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung daher eine
Elektrolysezelle, wie oben beschrieben, die dadurch gekennzeichnet ist, daß der Flüssigelektrolyt
eine Elektrolytschmelze ist.
[0015] Je nachdem, welches Alkalimetall unter Verwendung der erfindungsgemäßen Elektrolysezelle
hergestellt wird, werden zweckmäßigerweise unterschiedliche Elektrolytschmelzen als
Flüssigelektrolyt eingesetzt. Bevorzugt werden in den erfindungsgemäßen Elektrolysezellen
bei der Herstellung von Natrium NaOH-Schmelzen, NaNH
2-Schmelzen oder Gemische davon, bei der Herstellung von Kalium KOH-Schmelzen, KNH
2-Schmelzen oder Gemische davon eingesetzt.
[0016] Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung eine Eletrolysezelle, wie oben beschrieben,
die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Elektrolytschmelze eine NaOH-Schmelze, eine
NaNH
2-Schmelze oder ein Gemisch davon oder eine KOH-Schmelze, eine KNH
2-Schmelze oder ein Gemisch davon ist.
[0017] In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden diese Schmelzen oder Gemische
davon in wasserfreier Form eingesetzt. In einer weiter besonders bevorzugten Ausführungsform
werden als Eletrolytschmelzen Gemische und wiederum besonders bevorzugt wasserfreie
Gemische eingesetzt. Darunter sind wiederum eutektische Gemische bevorzugt.
[0018] Selbstverständlich ist es denkbar, den Flüssigelektrolyten mit einem oder mehreren
geeigneten Zusätzen zu versetzen. Beispielsweise seien hierbei unter anderem schmelzpunkterniedrigende
Zusätze zu nennen. Prinzipiell sind sämtliche schmelzpunkterniedrigenden Zusätze geeignet,
die den erfindungsgemäßen Einsatz der Elektrolysezelle und das erfindungsgemäße Verfahren
nicht stören. Bevorzugt werden schmelzpunkterniedrigende Zusätze, die bei der Herstellung
von Natrium ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus NaI, NaBr, Na
2CO
3 und einem Gemisch aus zwei oder mehr davon, bei der Herstellung von Kalium ausgewählt
werden aus der Gruppe bestehend aus KI, KBr, K
2CO
3 und einem Gemisch davon.
[0019] Der Anoden- und der Kathodenraum der erfindungsgemäßen Elektrolysezelle sind durch
einen heliumdichten Alkalimetallionen leitenden Festelektrolyten voneinander getrennt.
Für diesen Zweck kommen bei der Natriumherstellung keramische Materialien wie NASICON®
in Betracht, deren Zusammensetzung in der EP-A 0 553 400 angegeben ist. Auch Natriumionen
leitende Gläser sowie Zeolithe und Feldspate sind geeignet. Bei der Herstellung von
Kalium kommen ebenfalls eine Vielzahl von Materialien in Frage. Sowohl die Verwendung
von Keramiken als auch die Verwendung von Gläsern sind möglich. Beispielsweise kommen
folgende Materialien in Betracht: KBiO
3 (T. N. Nguyen et al.,
Chem. Mater. 1993,
5, 1273-1276), Galliumoxid-Titandioxid-Kaliumoxid-Systeme (S. Yoshikado et al.,
Solid State Ionics 1992,
53-56, 754-762), Aluminiumoxid-Titandioxid-Kaliumoxid-Systeme und KASICON®-Gläser (M. Lejeune
et al.,
J. Non-Cryst. Solids 1982,
51, 273-276).
[0020] Bevorzugt sind Natrium-β''-Aluminiumoxid, Natrium-β-Aluminiumoxid und Natrium-β/
β''-Aluminiumoxid bzw. Kalium-β''-Aluminiumoxid, Kalium-β-Aluminiumoxid und Kalium-β/β''-Aluminiumoxid.
[0021] Daher betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Elektrolysezelle, wie oben beschrieben,
die dadurch gekennzeichnet ist, daß der Festelektrolyt ausgewählt wird aus der Gruppe
bestehend aus Natrium-β-Aluminiumoxid, Natrium-β''-Aluminiumoxid und Natrium-β/β''-Aluminiumoxid
oder aus der Gruppe bestehend aus Kalium-β-Aluminiumoxid, Kalium-β''-Aluminiumoxid
und Kalium-β/β''-Aluminiumoxid.
[0022] Kalium-β''-Aluminiumoxid, Kalium-β-Aluminiumoxid bzw. Kalium-β/β''-Aluminiumoxid
können ausgehend von Natrium-β''-Aluminiumoxid, Natrium-β-Aluminiumoxid bzw. Natrium-β/β''-Aluminiumoxid
durch Kationenaustausch hergestellt werden.
[0023] Zweckmäßigerweise hat der Festelektrolyt die Form eines dünnwandigen und dennoch
druckfesten, einseitig geschlossenen Rohres (EP-B 0 424 673), an dessen offenem Ende
ein elektrisch isolierender Ring mittels einer heliumdichten, ebenfalls elektrisch
isolierenden Glaslotverbindung aufgebracht ist (GB 2 207 545, EP-B 0 482 785). Die
Wandstärke des Alkalimetallionen leitenden Elektrolyten liegt im allgemeinen im Bereich
von 0,3 bis 5 mm, bevorzugt im Bereich von 1 bis 3 mm, besonders bevorzugt im Bereich
von 1 bis 2 mm.
[0024] Die Querschnittsform des einseitig geschlossenen Rohres ist in der bevorzugten Ausführungsform
kreisrund. Denkbar sind jedoch auch Querschnittsformen mit vergrößerter Oberfläche,
die beispielsweise aus einem Verbund mehrerer kreisrunder Flächen abgeleitet werden
können.
[0025] Die Ausführung des Alkalimetallionen leitenden Festelektrolyten hinsichtlich seiner
Leckagedichtheit hat auf das erfindungsgemäße Verfahren entscheidenden Einfluß, denn
Quecksilber kann nur über Leckstellen im Festelektrolyten oder Dichtungssystem in
den Flüssigelektrolyten und somit auch in das erzeugte Alkalimetall gelangen, da bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren die Anodenpotentiale so eingestellt werden, daß eine
Bildung von Quecksilberionen ausgeschlossen wird.
[0026] In der Regel kommen Festelektrolyte zum Einsatz, die bei einem Helium-Lecktest Leckraten
von weniger als 10
-9 (mbar · 1)/s aufweisen, also im Rahmen der Nachweisgrenze heliumdicht sind.
[0027] Ferner werden die lösbaren Dichtverbindungen bevorzugt so ausgeführt, daß der Flüssigelektrolyt
und Amalgam jeweils zur Umgebungsatmosphäre hin abgedichtet werden. Lösbare Dichtungen
zwischen Flüssigelektrolyt und Amalgam werden nach Möglichkeit vermieden, da die lösbaren
Dichtungen in der Regel zwar flüssigkeitsdicht, nicht jedoch gasdicht sind.
[0028] In einer bevorzugten Ausführungsform kommen als lösbare Dichtverbindungen Flachdichtungen
zum Einsatz, vorzugsweise aus Graphit, zum Beispiel aus unverstärktem GRAPHIFLEX®.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Dichtungen mit einem Inertgas wie
z.B. Argon oder Stickstoff umspült, um ein Durchdiffundieren von Sauerstoff zu verhindern.
Mit heliumdichten Elektrolyten und der aufgeführten Dichtungsanordnung werden Alkalimetalle
mit einem Quecksilberrestgehalt im Bereich von 0,05 bis 0,3 ppm erhalten.
[0029] Die Geometrie des Festelektrolyten ist im wesentlichen beliebig und kann speziellen
Verfahrensbedingungen angepaßt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform weist
der Festelektrolyt, wie bereits oben erwähnt, die Form eines einseitig geschlossenen
Rohres auf. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform steht dieses Rohr an seiner
Außenseite mit der Anode in Kontakt. Dieser Anodenraum ist, weiter bevorzugt, an seiner
Außenseite durch ein Außenrohr begrenzt, das aus einem Material gefertigt ist, das
sehr dicht und beständig gegenüber heißem Amalgam ist. Insbesondere kommen als Materialien
Edelstahl und Graphit in Frage. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform wird als
Material Edelstahl gewählt.
[0030] Das Außenrohr kann im wesentlichen einen beliebigen Querschnitt aufweisen. Bevorzugt
wird ein Außenrohr verwendet, das konzentrisch mit dem Festelektrolyten-Rohr ist.
[0031] Der Ringspalt zwischen Außenrohr und Keramikrohr wird im Rahmen des erfindungsgemäßen
Verfahrens in Längsrichtung von der flüssigen Anode durchströmt.
[0032] Dabei weist der Ringspalt, wie bereits erwähnt, eine bevorzugte Spaltweite von 1
bis 10 mm auf. Weiter bevorzugt hat der Ringspalt eine Weite im Bereich von 2 bis
5 mm, besonders bevorzugt eine Weite im Bereich von 2,5 bis 3 mm.
[0033] Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung eine Elektrolysezelle, wie oben beschrieben,
die dadurch gekennzeichnet ist, daß der Festelektrolyt als einseitig geschlossenes
Rohr ausgebildet ist, das in ein konzentrisches Edelstahlrohr derart eingebaut ist,
daß ein Ringspalt mit einer Spaltweite im Bereich von 1 bis 10 mm entsteht.
[0034] Das erfindungsgemäße Verfahren wird in einer Elektrolysezelle mit einer bewegten
flüssigen Alkalimetallamalgamanode betrieben. Hierbei handelt es sich um eine bewegte
flüssige Anode, die während des Betriebes hinsichtlich ihres Alkalimetallgehaltes
abgereichert wird, so daß sie durch alkalimetallreicheres Amalgam, das in einer betriebsüblichen
Amalgamzelle einer Chlor-Alkaliproduktion oder durch Elektrolyse von Natrium- oder
Kaliumsalzen mit einer Hg- oder Amalgamkathode, wie z.B. NaOH oder KOH, gewonnen werden
kann, ersetzt werden kann.
[0035] Dies kann in technisch einfacher Weise geschehen, da das flüssige Alkalimetallamalgam
problemlos zu fördern ist. In der Regel wird der konzentrierte Amalgamablauf einer
betriebsüblichen Amalgamzelle in einem Wärmeaustauscher auf die Betriebstemperatur
des erfindungsgemäßen Verfahrens erhitzt und der heißen, bewegten flüssigen Anode
zugeführt. Zweckmäßigerweise führt man dies in einem Gegenstrom-Wärmeaustauscher so
aus, daß das heiß ablaufende abgereicherte Amalgam den Zulauf beheizt.
[0036] Der Ersatz von abgereichertem Amalgam kann sowohl diskontinuierlich als auch kontinuierlich
erfolgen. Die kontinuierliche Verfahrensweise ist dabei betrieblich einfacher durchzuführen.
Der Nachteil, daß in der Regel das zulaufende Konzentrat mit im Kreis geführtem, bereits
abgereichertem Alkalimetallamalgam verdünnt wird, kann dadurch ausgeglichen werden,
daß das Verfahren mehrstufig ausgeführt wird.
[0037] Die flüssige Anode wird zweckmäßigerweise durch Rühren und/oder mit einer Pumpe in
einem unter Atmosphärendruck oder leichtem Überdruck stehenden Kreislauf bewegt. Die
durch den umsatzbedingten Austausch von Amalgam verursachte Bewegung und/oder die
Thermokonvektion sind im Vergleich zu der im erfindungsgemäßen Verfahren geforderten
Bewegung vernachlässigbar und reichen nicht aus, die bevorzugten Stromdichten zu erreichen.
[0038] Wenn die flüssige Anode, wie in GB 1,155,927 beschrieben, unbewegt betrieben wird,
sind nur Stromdichten von 40 bis 70 A/m
2 zu erreichen. Mit einer Erhöhung der Zellspannung kann die Stromdichte nur unwesentlich
gesteigert werden, weil der Widerstand der Zelle mit zunehmender Stromdichte zunimmt.
Überraschenderweise werden bei moderaten Zellspannungen, d.h. Zellspannungen im Bereich
von 0,9 bis 1,6 Volt für Natriumamalgam und von 0,95 bis 2,1 Volt für Kaliumamalgam,
Stromdichten von 250 bis 3000 A/m
2 erreicht, wenn die Anode bewegt wird.
[0039] Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren, wie oben beschrieben,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß es bei einer Stromdichte von mehr als 250 A/m
2 durchgeführt wird.
[0040] Die Bewegung der Anode erfolgt beispielsweise über eine Rührung durch beispielsweise
Einperlen von Gas oder über einen mechanischen Rührer oder mit einer Pumpe. Bevorzugt
ist eine Bewegung in Form einer erzwungenen Strömung, wie sie zum Beispiel mit einem
von einer Pumpe getriebenen Amalgamkreislauf erreicht werden kann.
[0041] Die Strömungsgeschwindigkeit liegt im allgemeinen im Bereich von 0,03 bis 1,0 m/s,
bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 0,6 m/s und besonders bevorzugt im Bereich von 0,1
bis 0,3 m/s. Eine höhere Strömungsgeschwindigkeit gestattet in der Regel höhere Stromdichten.
Ein weiterer bauartbedingter Vorteil der Anode in Form eines Ringspaltes liegt in
dem relativ kleinen, auf die Anodenfläche bezogenen Anodenvolumen. Damit wird es möglich,
die Forderung nach moderatem Apparategewicht und akzeptablem Quecksilberumlaufvermögen
zu erfüllen.
[0042] Als Kathodenmaterial können in der erfindungsgemäßen Zelle im wesentlichen alle geeigneten
Materialien dienen. Beispiele hierfür sind unter anderem etwa Stahl, Reinnickel mit
beispielsweise der DIN-Werkstoffnummer 2.4066 oder Elektrodengraphit. In einer bevorzugten
Ausgestaltungsform der erfindungsgemäßen Zelle ist die Kathode aus Stahl gefertigt.
[0043] Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Elektrolysezelle, wie oben
beschrieben, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Kathode eine Stahlkathode ist.
[0044] Geeignete Stähle sind unter anderem etwa Edelstahl, austenitischer Stahl oder unlegierter
Stahl. Als bevorzugte austenitische Stähle sind unter anderem die Stähle mit den DIN-Werkstoffnummern
1.4541 oder 1.4571 zu nennen, als bevorzugte unlegierte Stähle die Stähle mit den
DIN-Werkstoffnummern 1.0305 oder 1.0346. In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Elektrolysezelle werden unlegierte Stähle eingesetzt.
[0045] In einer weiter bevorzugten Ausführungsform ist die Kathode als Stab ausgebildet,
der in den als Rohr ausgebildeten Festelektrolyten eingebaut ist. Vorzugsweise wird
der Stab dergestalt eingebaut, daß zwischen dem Festelektrolyten und dem Stab ein
Spalt mit einer Spaltweite im Bereich von 1 bis 6 mm entsteht.
[0046] Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Zelle, wie oben beschrieben,
die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Stahlkathode als Stab ausgebildet ist, der
in den als Rohr ausgebildeten Festelektrolyten derart eingebaut ist, daß zwischen
der Innenwand des Festelektrolyten und dem Stab ein Spalt mit einer Spaltweite im
Bereich von 1 bis 6 mm entsteht.
[0047] Die Kathode kann in der erfindungsgemäßen Zelle selbstverständlich auch alle anderen
geeigneten Geometrien aufweisen. Beispielsweise kann sie als Rohr, als Drahtnetz oder
als Streckmetall ausgebildet sein.
[0048] An der festen Kathode entsteht im erfindungsgemäßen Verfahren das Alkalimetall. Dieses
steigt an der gemäß der bevorzugten Ausführungsform als Stab ausgebildeten Kathode
in dem Flüssigelektrolyten auf und kann als reine metallische Phase abgezogen werden.
[0049] Beim Betreiben des erfindungsgemäßen Verfahrens muß die Einwirkung von Wasserdampf
auf die Alkalimetallionen leitenden Keramiken ebenfalls unbedingt ausgeschlossen werden.
In der Regel wird dazu das Wasserspuren führende Amalgam erhitzt, der Wasserdampf
abgeführt und erst dann das wasserfreie Amalgam-Quecksilbergemisch der flüssigen Anode
zugeführt. Die Abfuhr des Wasserdampfes wird zweckmäßigerweise durch Strippen mit
Inertgas oder dem Anlegen von Unterdruck unterstützt.
[0050] Weiter betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren, wie oben beschrieben,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß es bei einer Temperatur im Bereich von 260 bis
400 °C durchgeführt wird.
[0051] Die Stromdichte liegt im allgemeinen bei 0,5 bis 10 kA/m
2, bevorzugt bei 1,0 bis 3 kA/m
2 (Natrium) bzw. 0,3 bis 3 kA/m
2, bevorzugt bei 0,5 bis 1,5 kA/m
2 (Kalium). Die Stromdichte wird an der äußeren Stromquelle, in der Regel einem Netzgleichrichter,
gezielt eingestellt.
[0052] In einer besonderen Ausführungsform wird die erfindungsgemäße Elektrolysezelle in
die Stromversorgung einer amalgamliefernden Chlorzelle integriert, so daß ein zusätzlicher
Netzgleichrichter entfallen kann.
[0053] Beim Ersteinsatz der Alkalimetallionen leitenden Festelektrolyten wird häufig ein
zu hoher Keramikwiderstand beobachtet, der im Laufe des weiteren Betriebes unverändert
hoch bleibt. Der Widerstand des Festelektrolyten kann im Vergleich zu den erreichbaren
Werten bis um den Faktor 30 überhöht sein. Dies ist vermutlich auf die mangelnde Reaktivität
der Oberfläche zurückzuführen. Die Ursache ist in der Einwirkung von Wasser in Form
des Wassergehaltes der Umgebungsluft zu suchen. Diese Schädigung kann insbesondere
bei Lagerung der Keramiken oder während der Montage erfolgen. Deshalb werden die Keramikrohre
zweckmäßigerweise nach dem Sintern unter Vakuum in diffussionsdichte Aluminium/Kunststoff
Verbundfolien verpackt. Zur Lagerung werden die originalverpackten Keramikrohre in
dicht schließende, mit Argon gefüllte Metallbehälter eingeschlossen.
[0054] In einer weiter bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird
der Festelektrolyt konditioniert, um so eine Absenkung seines Widerstandes zu erreichen.
[0055] Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren, wie oben beschrieben,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Festelektrolyt vor der Durchführung des Verfahrens
konditioniert wird.
[0056] Hierbei ist es unter anderem denkbar, zur Konditionierung den Festelektrolyten vor
und/oder nach dem Einbau in die Elektrolysezelle mit einer oder mehreren chemischen
Verbindungen zu behandeln, um so beispielsweise eine oder mehrere ionenleitende Schichten
aufzubringen. Hierfür sind prinzipiell alle geeigneten chemischen Verbindungen denkbar.
[0057] Wird im erfindungsgemäßen Verfahren Natrium hergestellt, ist es beispielsweise möglich,
den Festelektrolyten mit NaOH, NaNH
2, NaOR oder einem Gemisch aus zwei oder mehr davon zu behandeln. Wird im erfindungsgemäßen
Verfahren Kalium hergestellt, ist es beispielsweise möglich, den Festelektrolyten
mit KOH, KNH
2, KOR oder einem Gemisch aus zwei oder mehr davon zu behandeln. Hierbei bezeichnet
R einen geradkettigen oder verzweigtkettigen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen.
Ebenso kann R einen geeigneten, gegebenenfalls geeignet substituierten Aryl- oder
Aralkylrest bezeichnen.
[0058] Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren, wie oben beschrieben,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Festelektrolyt mit NaOH, NaNH
2, NaOR oder einem Gemisch aus zwei oder mehr davon oder mit KOH, KNH
2, KOR oder einem Gemisch aus zwei oder mehr davon konditioniert wird, wobei R einen
geradkettigen oder verzweigtkettigen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bezeichnet.
[0059] Denkbar ist hierbei unter anderem, den Festelektrolyten mit einer Schmelze, mit alkoholischer
Lösung und/oder mit wäßriger Lösung der oben genannten Verbindungen zu behandeln.
[0060] Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren, wie oben beschrieben,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß NaOH, NaNH
2, NaOR oder das Gemisch aus zwei oder mehr davon oder KOH, KNH
2, KOR oder das Gemisch aus zwei oder mehr davon als Schmelze oder/und als wäßrige
Lösung oder/und als alkoholische Lösung eingesetzt werden.
[0061] Ist der Festelektrolyt in einer bevorzugten Ausführungsform als Rohr ausgebildet,
ist es möglich, eine Seite oder beide Seiten des Rohres durch Behandlung mit diesen
chemischen Verbindungen zu konditionieren. Selbstverständlich ist es auch möglich,
den Festelektrolyten in zwei oder mehr Schritten mehrfach zu konditionieren, wobei
die chemische Verbindung oder das Gemisch aus zwei oder mehr davon in den einzelnen
Konditionierungsschritten gleich oder unterschiedlich sein kann.
[0062] Eine weitere Möglichkeit, den Festelektrolyten zu konditionieren und den Kermaikwiderstand
abzusenken, besteht darin, die Zelle zunächst umgepolt zu betreiben, d.h. die Anode
zuerst als Kathode und die Kathode zunächst als Anode zu betrieben. Die Kathode kann
in diesem Fall wie sonst die Anode aus Natriumamalgam und Quecksilber bestehen. Die
Stromdichte wird im umgepolten Zustand über eine Zeit von 1 bis 44 h, bevorzugt 2
bis 6 h, linear von 50 A/m
2 auf 3000 A/m
2 (Natrium) bzw. von 30 A/m
2 auf 1000 A/m
2 (Kalium) gesteigert.
[0063] Die geringsten Keramikwiderstände erhält man, wenn beim Anfahren für 1 bis 24 Stunden
bei einer Betriebstemperatur von 300 bis 350 °C (Natrium) bzw. 250 bis 350 °C (Kalium)
zunächst flüssiges Alkalimetall als Anode eingesetzt wird, welches danach durch Amalgam
ersetzt wird. Diese Ausführungsform der Konditionierung ist besonders bevorzugt.
[0064] Selbstverständlich ist es auch möglich, die oben genannten Arten der Konditionierung
in Kombination miteinander durchzuführen, wobei sämtliche Kombinationen denkbar sind.
[0065] In einer bevorzugten Verfahrensweise wird die Stromrichtung in Zeitintervallen von
1 bis 24 Stunden für jeweils 1 bis 10 Minuten umgepolt betrieben, indem Anode und
Kathode über einen äußeren Widerstand kurzgeschlossen werden. Der Widerstand ist so
bemessen, daß die Stromstärke beim Umpolen etwa dem 1,5-fachen der Stromstärke im
Betrieb entspricht. Die Ausbeute an gewonnenem Alkalimetall ist bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren vollständig, bezogen auf das anodenseitig umgesetzte Alkalimetall. Die Stromausbeute
an gewonnenem Alkalimetall ist bei normal gepolter Betriebsweise im Rahmen der Meßgenauigkeit
100%ig. Durch das intervallweise Umpolen vermindert sich die gemittelte Stromausbeute
auf Werte im Bereich von 95 bis 98 %.
[0066] Das der Anode zugeführte Amalgam wird in einer bevorzugten Ausführungsform von 0,4
Gew.-% auf 0,1 Gew.-% Alkalimetall abgereichert. Das nicht umgesetzte Alkalimetall
geht bei Kopplung mit einer Chloralkalielektrolyse nicht verloren, weil es in die
Chloralkalizelle zurückgeführt wird und über den Amalgamkreislauf von dort zurückkommt.
[0067] Somit betrifft die vorliegende Erfindung auch ein integriertes Verfahren zur Herstellung
von Chlor und Alkalimetall ausgehend von Alkalimetallchlorid, das die folgenden Stufen
(i) und (ii) umfaßt:
(i) Durchführung einer Chloralkali-Elektrolyse unter Erhalt von elementarem Chlor
und Alkalimetallamalgam;
(ii) Durchführung eines Verfahrens, wie oben beschrieben, unter Erhalt von Alkalimetall.
[0068] Die vorliegende Erfindung wird im folgenden Beispiel näher erläutert. In diesem Beispiel
wird Bezug genommen auf die beiden dieser Anmeldung beiliegenden Figuren 1 und 2.
Hierbei zeigt
- Fig.1:
- Schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Eletrolysezelle, umfassend einen
einseitig geschlossenen rohrförmigen Festelektrolyten, der in ein konzentrisches Edelstahlrohr
eingebaut ist, wobei in den rohrförmigen Festelektrolyten selbst wiederum eine stabförmige
Edelstahlelektrode eingebaut ist.
- Fig.2:
- Schematische Darstellung einer für den Dauerbetrieb konzipierten Apparatur, in der
die erfindungsgemäße Elektrolysezelle eingebaut ist.
Beispiel:
Apparatur (Figur 1)
[0069] Die Zelle nach Figur 1 bestand in ihrem Kern aus einem einseitig geschlossenen Rohr
(1) aus β''-Aluminiumoxid (32 mm Außendurchmesser, 210 mm Länge, Wandstärke 1,7 mm).
Am offenen Ende war ein Ring aus α-Aluminiumoxid (2) mittels einer Glaslotverbindung
heliumdicht angebracht. Mittels dieses Ringes (2) war das bzgl. Natriumionen leitfähige
Rohr aus β''-Aluminiumoxid mit der Öffnung nach oben in ein konzentrisches Edelstahlrohr
(3) (mit einem Innendurchmesser von 37 mm und einer Länge von ca. 215 mm) eingebaut.
Der Innendurchmesser des Stahlrohres war auf den Außendurchmesser des Keramikrohres
abgestimmt, so daß ein Ringspalt mit einer Spaltweite von 2,5 mm entstand. Der über
den Ringspalt und die Rohrlänge definierte Anodenraum erfüllte zum einen die Forderung
nach einem apparativen Konzept, welches mit relativ kleinem Quecksilberinhalt auskam.
Zum anderen gestattete der Ringquerschnitt eine hinsichtlich der Stromdichte sehr
effektive Durchströmung des Anodenraumes in axialer Richtung. Zur Abdichtung wurde
der Ring aus α-Aluminiumoxid (2) mit je einer Flachdichtung unten (4) und oben (5)
über den Gehäuse- (6) und den Deckelflansch (7) mit vier Spannschrauben (8) verpreßt.
[0070] An den Edelstahlbehälter war eine Anodenstromzuführung (9) angebracht. Für die Zufuhr
von Amalgam war seitlich unten ein Rohrstutzen (10), für den Ablauf seitlich oben
ein Rohrstutzen (11) angeschweißt. Vom Deckelflansch aus ragte ein Stab aus Edelstahl
(18) als Kathode in die Öffnung des Rohres aus β''-Aluminiumoxid.
[0071] In den Deckelflansch war ein Abscheideraum eingelassen, in den sich unter Einfluß
der Schwerkraft das schmelzflüssige Natrium von der schwereren Elektrolytschmelze
trennte.
[0072] Ein Rohr (13) war durch den Deckelflansch geführt und diente zur freien Abfuhr von
flüssigem Natrium. Die Zelle konnte mit elektrischen Heizbändern (14) umwickelt und
isoliert werden oder zusammen mit mehreren Zellen in eine beheizte Kammer eingebaut
werden.
[0073] Das gebildete flüssige Natrium wurde mit reaktionsbedingt erzeugtem Druck über das
beheizte Ablaufrohr (13) in ein inertisiertes, teilweise mit Paraffinöl gefülltes
Gefäß ausgetragen und erstarrte im Paraffinöl in Form kleiner Kugeln.
[0074] Die Elektrolysezelle wurde in eine für den Dauerbetrieb konzipierte Apparatur mit
folgenden Funktionen integriert (Figur 2).
- Dauerversorgung (19) mit trockenem vorgeheiztem Na-reichem Amalgam.
- Beheizung (20), ausgestaltet für Beheizung im Bereich von 310 °C bis 360 °C.
- Gleichstromversorgung (21).
- Definierte Strömungsgeschwindigkeit in der Anode durch einen internen, mit einer Pumpe
(23) getriebenen Amalgamkreislauf (22), stufenlos einstellbar im Bereich von 0,02
bis 0,8 m/s.
- Ableitung von flüssigem Natrium (24).
- Dauerentsorgung von Na-armem Amalgam (25).
- Abgasbehandlung (26).
- Sicherheitsüberwachung besonders hinsichtlich Hg-Emission (27).
Versuch:
[0075] Der Einbau des handelsüblichen Rohres aus Natrium-β''-Aluminiumoxid erfolgte umgehend
im Laufe einer Stunde in der Laboratmosphäre, nachdem es einer Vakuumverpackung entnommen
wurde. Danach wurden beide Kammern der Zelle mit Argon geflutet und die Zelle verschlossen.
Der Einbau in die Apparatur erfolgte 2 bis 5 Tage später.
[0076] Die Apparatur wurde mit einer Temperatursteigerung von 20 °C/h auf 330 °C aufgeheizt.
Danach wurde der Kathodenraum innerhalb des einseitig geschlossenen Keramikrohres
über eine Zufuhrleitung mit einer extern aufgeschmolzenen Schmelze aus 60 Gew.-% NaNH
2 und 40 Gew.-% NaOH gefüllt. Der Anodenraum außerhalb des Keramikrohres wurde mit
flüssigem Natrium gefüllt. Über eine Zeit von 35 Minuten wurde einmalig die Stromstärke
von 5 A auf 40 A in Schrittstufen von jeweils 5 A gesteigert und dann über 4 Stunden
bei 40 A gehalten.
[0077] Nach 4 Stunden war das Spannungs- / Stromverhältnis auf 0,18 V / 40 A eingelaufen.
Danach wurden der Anodenraum entleert und der Amalgamkreislauf mit 39 kg Amalgam gefüllt.
Der Inhalt des Amalgamkreislaufes wurde bei ausgeschalteter Pumpe auf 330 °C erwärmt.
Anschließend wurde der Kreislauf in Betrieb gesetzt. Dabei wurde das noch im Anodenraum
befindliche Natrium ausgespült und im Amalgam selbst verteilt.
[0078] Diese erste Füllung wurde verworfen und der Kreislauf mit frischem, auf 330 °C erwärmtem
Amalgam mit 0,4 Gew.-% Natriumanteil aufgefüllt. Es wurde eine mittlere Strömungsgeschwindigkeit
von 0,3 m/s eingestellt, was einem Umlaufvolumenstrom von 0,29 m
3/h entsprach.
[0079] Im stromlosen Zustand stellte sich eine Zellspannung von 0,82 V ein. Die Ausgangsspannung
eines Gleichstromnetzgerätes wurde auf 2 Volt begrenzt und der Stromkreis mit der
Zelle geschlossen. Dabei wurde im Zeitrahmen von 3 Stunden der Strom von 0 A auf 40
A linear gesteigert. Danach wurden im Zeitintvervall von 30 min jeweils 7,8 kg Amalgam
aus dem Kreislaufinhalt abgelassen und durch frisches Amalgam ersetzt. Dabei wurde
beobachtet, daß die Zellspannung zwischen Werten im Bereich von 1,5 bis 1,7 Volt pendelte.
[0080] Aus einem Strom von 40 A bei einer Anodenfläche von 200 cm
2 errechnete sich eine Stromdichte von 2000 A/m
2. Diese war doppelt so hoch im Vergleich zu derjenigen, die für eine industrielle
Nutzung des Verfahrens erforderlich ist.
[0081] Es kam zum stetigen Austrag von Natrium. Der Natriumaustrag und die Abreicherung
des Amalgams entsprachen dem Faradayschen Gesetz. Der Versuch blieb über mindestens
4000 Betriebsstunden hinweg stabil.
1. Elektrolysezelle, umfassend eine bewegte, Alkalimetallamalgam enthaltende Anode, einen
Alkalimetallionen leitenden Festelektrolyten und eine Kathode, dadurch gekennzeichnet,
daß der Festelektrolyt und die Kathode durch einen Flüssigelektrolyten voneinander
separiert sind.
2. Elektrolysezelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigelektrolyt
eine Elektrolytschmelze ist.
3. Elektrolysezelle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrolytschmelze
eine NaOH-Schmelze, eine NaNH2-Schmelze oder ein Gemisch davon oder eine KOH-Schmelze, eine KNH2-Schmelze oder ein Gemisch davon ist.
4. Elektrolysezelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der
Festelektrolyt ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Natrium-β-Aluminiumoxid,
Natrium-β''-Aluminiumoxid und Natrium-β/β''-Aluminiumoxid oder aus der Gruppe bestehend
aus Kalium-β-Aluminiumoxid, Kalium-β''-Aluminiumoxid und Kalium-β/β''-Aluminiumoxid.
5. Elektrolysezelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der
Festelektrolyt als einseitig geschlossenes Rohr ausgebildet ist, das in ein konzentrisches
Edelstahlrohr derart eingebaut ist, daß ein Ringspalt mit einer Spaltweite im Bereich
von 1 bis 10 mm entsteht.
6. Elektrolysezelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Kathode eine Stahlkathode ist.
7. Elektrolysezelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlkathode als
Stab ausgebildet ist, der in den Festelektrolyten nach Anspruch 5 derart eingebaut
ist, daß zwischen der Innenwand des Festelektrolyten und dem Stab ein Spalt mit einer
Spaltweite im Bereich von 1 bis 6 mm entsteht.
8. Verfahren zur Herstellung eines Alkalimetalls unter Verwendung einer Elektrolysezelle
gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß es bei einer Stromdichte von
mehr als 250 A/m2 durchgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß es bei einer Temperatur
im Bereich von 260 bis 400 °C durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Festelektrolyt
konditioniert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Festelektrolyt mit NaOH,
NaNH2, NaOR oder einem Gemisch aus zwei oder mehr davon oder mit KOH, KNH2, KOR oder einem Gemisch aus zwei oder mehr davon konditioniert wird, wobei R einen
geradkettigen oder verzweigtkettigen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bezeichnet.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß NaOH, NaNH2, NaOR oder das Gemisch aus zwei oder mehr davon oder KOH, KNH2, KOR oder das Gemisch aus zwei oder mehr davon als Schmelze oder/und als wäßrige
Lösung oder/und als alkoholische Lösung eingesetzt werden.
14. Integriertes Verfahren zur Herstellung von Chlor und Alkalimetall, ausgehend von Alkalimetallchlorid,
das die folgenden Stufen (i) und (ii) umfaßt:
(i) Durchführung einer Chlor-Alkali-Elektrolyse unter Erhalt von elementarem Chlor
und Alkalimetallamalgam;
(ii) Durchführung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 8 bis 13 unter Erhalt
von Alkalimetall.