Doppelrohrwärmetauscher und Verfahren zu seiner Herstellung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Doppelrohrwärmetauscher, bestehend aus zwei koaxial ineinandergesetzten Rohren, insbesondere aus Aluminium, die an ihren Enden miteinander zur Bildung eines zwischen ihnen liegenden Strömungskanales dicht verbunden sind, wobei in den Strömungskanal gegebenenfalls eine Turbulenzeinlage eingesetzt ist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung

[0002] Doppelrohrwärmetauscher dieser Art sind bekannt. So zeigt beispielsweise die DE-OS 30 21 240 einen aus nichtrostendem Stahl bestehenden Doppelrohrwärmetauscher, bei dem die beiden Stahlrohre an ihren Enden mit Hilfe eines Schmelzschweißverfahrens miteinander verbunden sind. Zu diesem Zweck ist dort das innere Rohr in seinem Endbereich aufgeweitet, und zwar so weit, daß der aufgeweitete Teil des Innenrohres über eine bestimmte Länge parallel zum Außenrohr verläuft. In diesem Bereich ist die Schweißung vorgenommen. Zwischen beiden Rohren sitzt eine Turbulenzeinlage. Bei der Herstellung dieses Doppelrohrwärmetauschers wird dabei so vorgegangen, daß nach dem Anbringen an Anschlußstücken am Außenrohr mit Hilfe eines Buckelschweißverfahrens die beiden Rohre mit Hilfe einer Vorrichtung auf Abstand ineinandergeschoben werden, wonach dann die Enden des inneren Rohres durch Anwendung von Druck so weit aufgeweitet werden, daß sie am Außenrohr zum Zweck der Verschweißung anliegen. Eine solche Herstellungsart ist verhältnismäßig aufwendig.

[0003] Aus der DE-OS 26 12 416 ist ein ähnlich aufgebauter Doppelrohrwärmetauscher bekannt, bei der ebenfalls die Enden des Innenrohres zum Zweck der Verschweißung nach außen aufgebogen werden, bis sie am Außenrohr anliegen.

[0004] Bei einer anderen Bauart nach der DE 39 12 534 A1 werden die Enden des Außenrohres so weit eingezogen, daß sie am Innenrohr durch ein Schutzgasschweißverfahren befestigt werden können. Auch bei dieser Bauart ist aber zunächst eine koaxiale Ausrichtung der beiden Rohre erforderlich. Vor allen Dingen besteht die Gefahr einer Korrosion der Schweißnähte, wenn nicht ein relativ aufwendiges, korrosionsbeständiges Ausgangsmaterial vorgesehen wird.

[0005] Aus der DE 31 33 756 C2 schließlich ist eine Bauart eines Doppelrohrwärmetauschers mit zwei koaxialen Rohren und einer dazwischen angeordneten Turbulenzeinlage bekannt, bei der die beiden Rohre durch ein stirnseitig aufsteckbares Anschlußstück sowohl auf Abstand gehalten, als auch gegeneinander abgedichtet sind. Diese Bauart macht einen Schweißvorgang nicht notwendig, jedoch die Herstellung und die Montage eines verhältnismäßig aufwendigen Aufsteckendstückes.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Doppelrohrwärmetauscher der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu seiner Herstellung vorzuschlagen, die insbesondere für die Verwendung von Aluminium als Ausgangsmaterial geeignet sind, einen aufwendigen Montagevorgang überflüssig machen und auch die Gefahr einer Korrosion vermeiden.

[0007] Zur Lösung eines Teiles dieser Aufgabe wird ein Doppelrohrwärmetauscher der eingangs genannten Art vorgeschlagen, bei dem an beiden Enden der Rohre mindestens ein von mindestens einem der Rohre abragender umlaufender wulstartiger Bund vorgesehen ist, dessen Höhe der Differenz der Radien der Innenwand des äußeren und der Außenwand des inneren Rohres entspricht und bei dem die Bunde dicht mit der Rohrwand verlötet sind, an der sie anliegen. Durch diese Ausgestaltung brauchen die beiden Rohre nur axial übereinandergeschoben werden, wobei sich bei diesem Vorgang bereits der notwendige Ringraum zwischen den Rohren bildet. Eine gesonderte Ausrichtung ist nicht notwendig, da die Bunde diese Ausrichtung übernehmen. Die Bunde dienen gleichzeitig zur dichten Verlötung, wobei nach dem erfindungsgemäß vorgesehenen und später noch erläuterten Verfahren zweckmäßig das sogenannte Nocolok-Lötverfahren (siehe SAE Technical Paper Series, Claydon und Sugihara, Brazing Aluminium Automotive Heat Exchanger Assemblies Using a Non-Corrosive Flux Process, International Congress & Exposition Detroit USA, 28. Februar bis 04. März 1983) verwendet wird, bei dem ein Flußmittel verwendet wird, das nach dem Löten nicht korrodierend ist und dessen Rückstände daher auch nicht entfernt zu werden brauchen. Es ist notwendig, daß zumindest eines der später ineinanderzufügenden Rohre aus geeignetem lotplattiertem Material besteht und an den zu verlötenden Stellen mit Nocolok-Flußmittel versehen wird. Es können entweder beide Rohre oder nur eines entsprechend plattiert werden. Möglich ist es auch, die Turbulenzeinlage zu plattieren.

[0008] In Weiterbildung der Erfindung kann jeder wulstartige Bund aus dem Material des Rohres kurz vor dessen Ende in der Art einer umlaufenden Sicke herausgedrückt sein. Möglich ist es dabei, daß jedes Rohr nur an einem Ende mit einem Wulst versehen wird, wobei die Wülste dann beim Ineinanderstecken der Rohre einander gegenüberliegen und zwischen sich den Strömungskanal einschließen. Möglich ist es aber auch, nur ein Rohr mit zwei Wulsten zu versehen und das andere Rohr glatt zu lassen. Auch ein Rollieren zur Bildung der Wülste ist möglich.

[0009] Bei der Herstellung eines Doppelrohrwärmetauschers der vorher genannten Art hat sich ein Verfahren als besonders vorteilhaft erwiesen, bei dem an mindestens einem der Rohre zunächst im Bereich der Enden aus dem Rohrmaterial bundartige Wülste herausgedrückt werden, dann mindestens eines der Rohre vor oder nach dem Herausdrücken der Wülste oder gegebenenfalls auch die Turbulenzeinlage mit einem Nocolok-Flußmittel beaufschlagt wird, dann die beiden Rohre übereinandergeschoben und durch die Wülste auf Abstand gehalten werden, wonach dann die so aneinandergehaltenen Rohre zum Zweck des Verlötens erhitzt werden.

[0010] Der neue Doppelrohrwärmetauscher eignet sich besonders als Ölkühler zum Einbau in einen Wasserkasten eines Kühlers für einen Kraftfahrzeugmotor.

[0011] Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden erläutert. Es zeigen:

Fig. 1

einen Doppelrohrwärmetauscher nach der Erfindung in einer ersten Ausführungsform,

Fig. 2

eine vergrößerte Darstellung des linken Endes des Wärmetauschers der Fig. 1,

Fig. 3

einen Doppelrohrwärmetauscher nach der Erfindung in einer zweiten Ausführungsform,

Fig. 4

eine Detaildarstellung des linken Endes eines Doppelrohrwärmetauscher in einer dritten Variante,

Fig. 5

einen in den Sammelkasten eines Kühlers eines Kraftfahrzeugmotors integrierten Doppelrohrkühler nach der Erfindung und

Fig. 6

eine Variante eines in einen Sammelkasten nach Fig. 5 eingebauten Doppelrohrkühlers.

[0012] In der Fig. 1 ist ein als Doppelrohrölkühler ausgebildeter Doppelrohrwärmetauscher gezeigt, der aus einem Außenrohr (1) und einem Innenrohr (2) jeweils aus lotplattiertem Aluminium besteht. Die Rohre sind dabei aus einem nach dem Plattieren zur Rohrform gebogenen und mit einer Längs-Schweißnaht zusammengefügten Flachmaterial hergestellt. Auf das Außenrohr sind dabei in an sich bekannter Weise zwei Anschlußstutzen (3 und 4) aufgesetzt, durch die im Sinn der Pfeile (5) Öl, beispielsweise heißes Motor- oder Getriebeöl, in einen ringförmigen Strömungskanal (6) zwischen Außenrohr und Innenrohr (1 bzw. 2) geführt werden kann, das durch ein zweites Wärmetauschmedium, im Ausführungsbeispiel Wasser, gekühlt werden soll, das durch das Innenrohr (2) geführt wird und im Sinn des Pfeiles (7) in jenes eintritt. In dem ringförmigen Strömungskanal (6) zwischen den Rohren (1 und 2) strömt das Öl durch den Einlaßstutzen (3) und durch eine nicht näher gezeigte Eintrittsöffnung im Rohr (1) ein und verläßt diesen Strömungskanal durch den Auslaßstutzen (4) und durch eine ebenfalls nicht näher gezeigte Öffnung im Außenrohr (1). Der Strömungskanal (6) ist mit einer Turbulenzeinlage (8) versehen, die in bekannter Weise ausgebildet ist. Der Strömungskanal (6) wird nach außen durch einen umlaufenden wulstartigen Bund (9) begrenzt, der in der Form einer umlaufenden Sikke (siehe auch Fig. 2) aus dem Innenrohr (2) im Bereich des linken Endes (2a) desselben herausgedrückt ist. Die Höhe (h) (Fig. 2) dieses Bundes (9) entspricht dabei der Differenz der Radien (r₁) der inneren Wand des Außenrohres (1) und dem Radius (r₂) der Außenwand des Innenrohres (2), wobei ein Spiel in der Größenordnung von 1/10 - 2/10 mm verbleibt, um bei der Montage das Ineinanderschieben der Rohre leicht zu ermöglichen und ein Abschaben der Flußmittel- bzw. Lötschicht bei diesem Vorgang zu vermeiden.

[0013] Bei der Herstellung des Doppelrohrölkühlers der Fig. 1 wird so vorgegangen, daß zunächst das Innenrohr (2) im Bereich seiner beiden Enden mit den sickenförmig herausgedrückten Bunden (9 bzw. 10) versehen wird. Das Innenrohr (2) oder das Außenrohr (1) werden dann mit Flußmittel versehen und nach dem Anordnen der Turbulenzeinlage (8) zwischen den Bunden (9 und 10) wird das Außenrohr (1) axial aufgeschoben. Es wird dann in der Regel noch ein Aufweiten des Innenrohres (2) vorgesehen werden, um das Turbulenzblech (8) in dem ringförmigen Strömungskanal (6) in eine verlötbare Anlage an den Rohrwandungen zu bringen. Danach wird die so hergestellte Anordnung im Lötofen auf die notwendige Temperatur erhitzt, so daß dichte Lötstellen im Bereich der Bunde (9 und 10) und natürlich auch im Bereich der aufgesetzten Anschlußstutzen (3 und 4) entstehen. Nach dem Abkühlen ist der Doppelrohrwärmetauscher fertig.

[0014] Es ist auch möglich, eine beidseitig lotplattierte Turbulenzeinlage (8) im Bereich des Strömungskanals ausschließlich mit Flußmittel zu beaufschlagen. In diesem Fall werden dann nur noch die äußeren Ringspalte der Rohre mit Flußmittel bepinselt. Das zum Erreichen eines dichten Doppelrohrkühlers notwendige Lot kommt dabei (größtenteils) von dem entsprechenden lotplattierten Rohr.

[0015] Die Fig. 3 zeigt eine Abwandlung insofern, als hier das Außenrohr (1') im Bereich seines rechten Endes mit einem sikkenartig nach innen gedrückten umlaufenden Bund (10') versehen ist, während das Innenrohr (2) ausschließlich an seinem linken Ende mit dem nach außen gerichteten Bund (9) versehen ist. Beide Bunde (9 und 10') sind dabei so, wie der Bund (9) und wie vorher beschrieben, dimensioniert, so daß sich bei der Herstellung, die Turbulenzeinlage (8) in Rohrform auf das Innenrohr (2) aufschieben läßt, bis sie am Bund (9) zur Anlage kommt. Danach kann das Außenrohr (1') axial von rechts nach links, d.h. in Richtung des Pfeiles (7) auf das Innenrohr (2) und auf die Turbulenzeinlage (8) aufgeschoben werden, bis die Rohrenden fluchten. Der Lötvorgang wird dann in der gleichen Weise durchgeführt, wie vorher erläutert. Diese Ausführungsform weist den Vorteil auf, daß sich auch die Turbulenzeinlage axial aufschieben läßt, so daß eine verhältnismäßig einfache Montage möglich wird.

[0016] Die Fig. 4 zeigt eine Variante insofern, als hier ein glattes Außenrohr (1) (wie in Fig. 1) vorgesehen ist, daß jedoch das Innenrohr (2') an seinem linken Ende einen nach außen rollierten Bund (11) aufweist, dessen Abmessungen jenen des Bundes (9) entsprechen. Auch durch diesen rollierten Bund (11) wird eine Anlage und Führung des Außenrohres (1) bei der Montage erreicht. Gleichzeitig dient dieser Bund (11) als Abdichtstelle nach dem Lötvorgang. Auch bei dieser Ausführungsform kann das Innenrohr (2') an beiden Enden mit einem nach außen rollierten Bund (11) versehen werden. Möglich ist auch die Anordnung nur des gezeigten linken rollierten Bundes (11), während das Außenrohr (1) einen nach innen rollierten Bund an der rechten Seite aufweist, so daß eine Montage wie in Fig. 3 möglich ist. Schließlich ist natürlich auch noch die Variante denkbar, daß das Außenrohr (2) nach innen rollierte Bunde aufweist, wie das im Prinzip aber auch bei der Ausführungsform nach Fig. 1 in der technischen Umkehrung möglich ist, bei der die Bunde (9 und 10) nicht vom Innenrohr nach außen, sondern vom Außenrohr (1) nach innen gerichtet sind.

[0017] Alle Ausführungsformen sichern eine einfache Montage zu und eignen sich besonders für die Herstellung des Doppelrohrwärmetauschers aus Aluminium und für die Verlötung durch das No-colok-Verfahren.

[0018] In den Fig. 5 und 6 ist eine vorteilhafte Ausgestaltung der neuen Doppelrohrwärmetauscher insofern gezeigt, als die Doppelrohrwärmetauscher dort als Ölkühler unmittelbar in einen der Sammelkästen des Kühlers für die Motorkühlflüssigkeit eingebaut sind.

[0019] In der Fig. 5 ist zu diesem Zweck ein Doppelrohrkühler (12) nach der Erfindung unmittelbar in einen Sammelkasten (13) eines nicht näher gezeigten - weil bekannten - Kühlmittelkühlers für einen Kraftfahrzeugmotor eingebaut. Dabei wird in bekannter Weise der Sammelkasten (13) von seinem unteren Ende (13a) von einem nicht gezeigten Rohrboden abgeschlossen und es findet daher längs der Achsen (14) der in den Rohrboden mündenden, aber ebenfalls nicht gezeigten Rohre, eine Anströmung des Außenrohres (1) des Doppelrohrölkühlers (12) statt. Die Strömung des Kühlmittels durchsetzt auch - bei geeigneter Anordnung des Doppelrohrkühlers zum Zu- oder Rücklaufstutzen des Sammelkastens (13 - den Innenraum des Innenrohres (2).

[0020] Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Außenrohr (1) an mindestens zwei Stellen mit einer Öffnung (15) versehen worden und man hat dann den Rand dieser Bohrung mit üblichen Mitteln kragenartig nach außen gezogen und in Form des Bördelrandes (16) um eine Öffnung im Sammelkasten (13) herumgebördelt. Auf die Öffnung (15) im Außenrohr (2) und im Sammelkasten (13) ist dann ein Anschlußstutzen (3') aufgesetzt worden, der ebenso wie der umgebördelte Rand (16) mit dem Sammelkasten (13) dicht verlötet ist.

[0021] Zu diesem Zweck besteht beim Ausführungsbeispiel der Sammelkasten (13) ebenfalls aus einem lotplattierten Aluminium, so daß es für die Herstellung genügt, das geeignete Flußmittel im Bereich des Randes (16) und im Bereich der aufsitzenden Backen des Anschlusses (3') aufzubringen, um mit dem Nocolok-Verfahren eine vollständige dichte Verlötung des Doppelrohrkühlers (12) (wie er auch in den vorhergehenden Figuren erläutert ist) und der Verbindung zwischen diesem Doppelrohrkühler und dem Sammelkasten (13) und dessen Anschlußstutzen (3') herzustellen. Dem Außenrohr (1) wird natürlich außer der Öffnung (15) mit dem Anschlußstutzen (3') auch noch eine weitere, in Fig. 5 nicht gezeigte Öffnung zugeordnet, die in gleicher Weise am Sammelkasten (13) befestigt und mit diesem verlötet wird, so daß, wie auch bei den Beispielen der Fig. 1 bis 4, durch den Anschlußstutzen (3') das zu kühlende Öl in den Zwischenraum zwischen Außenrohr (1) und Innenrohr (2) zugeführt und durch den nicht gezeigten Anschlußstutzen wieder abgeführt werden kann.

[0022] Der Vorteil der in der Fig. 5 gezeigten Ausführungsform ist, daß ein ausschließlich aus Aluminium hergestellter Kühler mit einem Doppelrohrölkühler zur Verfügung gestellt werden kann, an dem keine anderen Materialien verwendet werden, so daß ein einfaches Recycling möglich ist.

[0023] Die Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform weitgehend ähnlich jener der Fig. 5. Unterschiedlich ist nur, daß hier der von der Öffnung (15) aus nach außen gezogene Hals (17) des Doppelrohrkühlers (12') nicht um den Rand einer entsprechenden Öffnung im Sammelkasten (13') herumgebördelt, sondern in eine entsprechende Aussparung (18) des Anschlußstutzens (3'') hereingedrückt ist. Dieser Hals (17) kann auch noch in die Nut (19) innerhalb des Anschlußstutzens (3'') hereingedrückt werden. Auch diese Ausführungsform ermöglicht, da der gesamte Kühler einschließlich Doppelrohrkühler aus Aluminium besteht, ein einwandfreies Recycling.

[0024] Der Sammelkasten (13) kann entweder - wie in Fig. 5 und 6 dargestellt - halbschalenförmig ausgebildet und mit einem zusätzlichen Metallboden verlötet sein oder auch einstückig aus einem lotplattierten Rohr oder aus zwei miteinander verlöteten Halbschalen hergestellt sein.

Ansprüche

1. Doppelrohrwärmetauscher, bestehend aus zwei koaxial ineinandergesetzten Rohren (1, 2) bzw. (1', 2'), insbesondere aus lotplattiertem Aluminium, die an ihren Enden miteinander zur Bildung eines zwischen ihnen liegenden Strömungskanales (6) dicht verbunden sind, wobei in den Strömungskanal gegebenenfalls eine Turbulenzeinlage (8) eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Enden der Rohre (1, 2 bzw. 1', 2') mindestens ein von mindestens einem der Rohre abragender umlaufender wulstartiger Bund (9, 10 bzw. 10', 11) vorgesehen ist, dessen Höhe der Differenz der Radien (r₁, r₂) der Innenwand des äußeren und der Außenwand des inneren Rohres entspricht und daß die Bunde gegebenenfalls mit der Turbulenzeinlage (8) dicht mit der Rohrwand verlötet sind, an der sie anliegen.

2. Doppelrohrwärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder wulstartige Bund (9, 10, 10', 11) aus dem Material des Rohres herausgedrückt ist.

3. Doppelrohrwärmetauscher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Bund (9, 10, 10') kurz vor dem Ende des Rohres in der Art einer umlaufenden Sicke herausgedrückt ist.

4. Doppelrohrwärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Rohr (1 bzw. 2) nur mit einem Wulst (9 bzw. 10') versehen ist.

5. Doppelrohrwärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr (1) glatt, das andere jedoch an seinen beiden Enden mit je einem Wulst (9, 10) ausgebildet ist.

6. Doppelrohrwärmetauscher nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bund (11) durch Einrollen des Endes des Rohres (2') hergestellt ist.

7. Verfahren zur Herstellung eines Doppelrohrwärmetauschers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der Rohre aus einem lotplattiertem Material besteht, daß an mindestens einem der Rohre im Bereich der Enden aus dem Rohrmaterial herausgedrückte bundartige Wülste gebildet werden, deren Höhe der Differenz der Radien der Innenwand des äußeren und der Außenwand des inneren Rohres entspricht, daß mindestens eines der Rohre vor oder nach dem Herausdrücken der Wülste oder gegebenenfalls die ebenfalls lotplattierte Turbulenzeinlage (8) mit einem Hartlöt-Flußmittel versehen wird, dann die beiden Rohre übereinandergeschoben und durch die Wülste auf Abstand gehalten werden und daß die so aneinandergehaltenen Rohre zum Zweck des Verlötens erhitzt werden.

8. Doppelrohrwärmetauscher nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial für die Rohre Aluminium-Bleche mit ein- oder beidseitig aufplattierten Zusatzwerkstoffen mit einem Siliziumgehalt zwischen 7,5% bis 12,5% vorgesehen sind, die zu einer Rohrform verschweißt werden.

9. Doppelrohrwärmetauscher nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Flußmittel ein handelsübliches Nocolok-Flußmittel verwendet wird.

10. Doppelrohrwärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch mindestens eine Zu- oder Abflußöffnung (15), mit einem um diese herum aus dem Material nach außen gedrückten Hals (16, 17), der in eine Öffnung eines Sammelkasten (13) eines Motorkühlers eingeschoben und mit diesem dicht verlötet ist.

11. Doppelrohrwärmetauscher nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Hals (16) um den Rand der Öffnung im Sammelkasten (13) umgebördelt ist und von einem Anschlußstutzen (3') umgeben ist.

12. Doppelrohrwärmetauscher nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Hals (17) in eine entsprechende Ausnehmung (18, 19) eines Anschlußstutzens (3'') hereingedrückt und darin verlötet ist.

13. Doppelrohrwärmetauscher nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für die Herstellung des Sammelkastens lotplattiertes Aluminium verwendet ist.

14. Doppelrohrwärmetauscher nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlußstutzen (3', 3'') aus Aluminium besteht und in einem Arbeitsgang im Nocolok-Verfahren mit dem Sammelkasten und dem Doppelrohrwärmetauscher verlötet ist.

Claims

1. A double-pipe heat exchanger consisting of two coaxial pipes (1,2) and (1', 2'), one of which is inside the other, especially consisting of solder-plated aluminum whose ends are tightly bonded to each other to form an intermediate flow channel (6), whereby a turbulence insert (8) may be placed in the flow channel, characterized in that at least one peripheral bead-like shoulder (9,10 and 10', 11) extending from at least one of the pipes is provided in both ends of the pipes (1, 2 and 1', 2'), and the height of the shoulder corresponds to the difference between the radii (r₁, r₂) to the inner wall of the outer pipe and the outer wall of the inner pipe, and the shoulders (perhaps with the turbulence insert (8)) are tightly soldered to the pipe wall that they contact.

2. A double-pipe heat exchanger according to claim 1, characterized in that each bead-like shoulder (9,10,10', 11) is pressed from the material of the pipe.

3. A double-pipe heat exchanger according to claim 2, characterized in that each shoulder (9,10,10') is pressed shortly before the end of the pipe similar to a peripheral bead.

4. A double-pipe heat exchanger according to one of claims 1 to 3, characterized in that each pipe (1 and 2) is only provided with one bead (9 and 10').

5. A double-pipe heat exchanger according to one of claims 1 to 3, characterized in that one pipe (1) is smooth; however, the other one has a bead (9,10) on each end.

6. A double-pipe heat exchanger according to claims 1 or 2, characterized in that the shoulder (11) is created by curling the end of the pipe (2').

7. A method to manufacture a double-pipe heat exchanger according to claim 1, characterized that at least one of the pipes consists of a solder-plated material; the shoulder-like beads are formed from the pipe material at the ends of at least one of the pipes, and the bead height corresponds to the difference between the radii to the inner wall of the outer pipe and the outer wall of the inner pipe; at least one of the pipes (or possibly the turbulence insert (8) that is also solder-plated) is provided with a hard-solder flux before or after the beads are pressed, then the smaller pipe is inserted in the larger pipe, and they are spaced from each other by the beads, and the pipes held together in this matter are heated to solder them.

8. A double-pipe heat exchanger according to claim 7, characterized in that sheet aluminum plated on one or both sides with additional materials with a silicon content of 7.5% to 12.5% are provided as the initial material for the pipes, and the sheet aluminum is welded to form a pipe.

9. A double-pipe heat exchanger according to claim 7, characterized in that a commercially-available Nocolok flux is used as the flux.

10. A double-pipe heat exchanger according to one of claims 1 to 6, characterized by at least one inlet or outlet opening (15) with a peripheral neck (16,17) made of the material pressed outward that is inserted in an opening of a collection tank (13) of a motor radiator to which it is soldered to form a seal.

11. A double-pipe heat exchanger according to claim 10, characterized in that the neck (16) is flanged around the edge to the opening in the collection tank (13) and surrounded by a connecting sleeve (3').

12. A double-pipe heat exchanger according to claim 10, characterized in that the neck (17) is pressed into a corresponding recess (18, 19) of a connecting sleeve (3'') and soldered inside it.

13. A double-pipe heat exchanger according to one of claims 10 to 12, characterized in that solder-plated aluminum is used for the material to manufacture the collection tank.

14. A double-pipe heat exchanger according to claim 10, characterized in that the connecting sleeve (3', 3'') consists of aluminum and is soldered to the collection tank and the double-pipe heat exchanger in a Nocolok procedure in a procedural step.

Revendications

1. Un échangeur de chaleur à tube double composé de deux tubes coaxiaux emboîtés l'un dans l'autre (1, 2) ou (1', 2'), principalement fabriqués en aluminium plaqué par brasage, et qui à leurs extrémités possèdent une liaison étanche, tout en formant un canal de flux (6) dans l'espace les séparant, et où on dispose suivant les besoins une pièce à turbulence (8) dans le canal de flux, l'invention est caractérisée par le fait qu'aux deux extrémités des tubes (1, 2 ou 1', 2') sur au moins un des tubes, est prévue au moins un bourrelet de liaison (9, 10 ou 10', 11'), sur la périphérie, dont la hauteur correspond à la différence des rayons (r1, r2) de la paroi interne du tube extérieur et de la paroi externe du tube intérieur, et par le fait que les liaisons entre tubes éventuellement avec la pièce à turbulence (8) sont brasées de manière étanche sur la paroi du tube.

2. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à la revendication 1, et caractérisé par le fait que tous les bourrelets de liaison (9, 10 ou 10', 11') sont pressés à partir du matériau du tube.

3. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à la revendication 2, et caractérisé par le fait que chaque bourrelet de liaison (9, 10 ou 10', 11') est pressé presque à l'extrémité du tube suivant la forme d'une sorte de sertissage périphérique.

4. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à une des revendications 1 à 3, et caractérisé par le fait que chaque tube (1 et 2) est équipé uniquement d'un seul bourrelet (9, et 10').

5. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à une des revendications 1 à 3, et caractérisé par le fait qu'un des tubes (1) est lisse, mais que l'autre comporte à chaque extrémité un bourrelet (9, 10) formé.

6. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à une des revendications 1 ou 2, et caractérisé par le fait que la liaison (11) est réalisée en retournant l'extrémité du tube (2').

7. Processus de fabrication d'un échangeur de chaleur à tube double conforme à la revendication 1, et caractérisé par le fait qu'au moins un des tubes est constitué d'un matériau plaqué par brasage, et que sur au moins un des tubes on forme par pressage des bourrelets de liaison dans les zones d'extrémités et dont la hauteur correspond à la différence des rayons de la paroi interne du tube extérieur et de la paroi externe du tube intérieur, et qu'au moins un des tubes, avant ou après le formage des bourrelets, ou si nécessaire aussi la pièce à turbulence (8) en métal plaqué par brasage, reçoivent un flux de fondant pour brasage dur, ensuite les tubes sont enfoncés l'un dans l'autre maintenus à distance par l'intermédiaire des bourrelets, et sont chauffés dans cette position afin d'être brasés.

8. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à la revendication 7, et caractérisé par le fait qu'on utilise pour la fabrication du tube des tôles d'aluminium plaquées, sur une ou sur les deux faces à l'aide d'un matériau d'apport contenant un taux de silicium situé entre 7,5 et 12,5%, celles-ci seront alors soudées sous la forme d'un tube.

9. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à la revendication 7, et caractérisé par le fait que l'on utilise comme flux de brasage le fondant Nocolok courant dans le commerce.

10. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à une des revendications 1 à 6, et caractérisé par le fait qu'il est équipé d'au moins une ouverture d'entrée ou de sortie (15) extrudée du matériau sous la forme d'un col (16, 17) qui sera introduit et soudé dans une ouverture de collecteur (13) de radiateur de refroidissement de moteur.

11. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à la revendication 10, et caractérisé par le fait que le col (16) est rabattu sur l'ouverture du collecteur (13) et enfermé dans un tubulure de raccordement (3').

12. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à la revendication 10, et caractérisé par le fait que le col (17) est pressé et soudé dans l'orifice (18, 19) d'un tubulure de raccordement (3' ').

13. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à une des revendications 10 à 12, et caractérisé par le fait que l'on utilise de l'aluminium plaqué par brasage pour la fabrication du collecteur.

14. Un échangeur de chaleur à tube double conforme à la revendication 10, et caractérisé par le fait que le tubulure de raccordement (3', 3'') est en aluminium et qu'il est brasé sur le collecteur et sur l'échangeur de chaleur à tube double en une seule opération de fabrication à l'aide du processus Nocolok.

Zeichnung