[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verpacken von langgestreckten Packgütern.
[0002] Als derartige langgestreckte Packgüter sollen im Rahmen der vorliegenden Erfindung
insbesondere Stapel von Bechern, Schalen oder Töpfen verstanden werden, die -- leer
oder bereits befüllt -- aus einer entsprechenden Fertigungs- bzw. Füllmaschine entnommen
werden und dann als säulenförmiger Stapel zur Verpackung bzw. zum weiteren Versand
bereitstehen.
[0003] Üblicherweise erfolgt eine solche Verpackung derartiger Packgüter (genauer: Packgutstapel)
bislang weitgehend manuell, wobei eine geeignete Bedienperson eine Mehrzahl von Stapeln
in einen geeigneten Karton od. dgl. Verpackungsbehälter hineinsetzt.
[0004] Allerdings erweist sich eine derartige manuelle Tätigkeit nicht nur als mühsam, körperlich
belastend und monoton für die Bedienperson, auch ist die so erreichbare Packkapazität
(d.h. verpackte Packgüter pro Zeiteinheit) für Behälterproduktionsanlagen mit hohem
Durchsatz unbefriedigend.
[0005] Es wird angenommen, dass auch schon bislang Versuche unternommen worden sind, den
Packvorgang von langgestreckten Packgütern, wie etwa säulenförmigen Becher- oder Behälterstapeln,
zu automatisieren, wobei hierfür jedoch mechanisch und steuerungstechnisch aufwendige
und entsprechend teuere und fehleranfällige Förder- bzw. Robotiksysteme eingesetzt
sein könnten.
[0006] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den Verpackungsvorgang von säulenförmigen,
langgestreckten Packgütern auf einfache, betriebssichere Weise und mit geringem Aufwand
zu automatisieren und entsprechend eine solche Vorrichtung zur Verpackung von langgestreckten
Packgütern zu schaffen.
[0007] Die Aufgabe wird durch die Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst;
vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
[0008] Im Zentrum der Erfindung steht das automatisierte, effiziente Bestücken der Registereinheit
gleichzeitig mit einer Mehrzahl von (bevorzugt in einer Schicht bzw. Lage angeordneten)
Packgütern, wobei ein solches Register -- insbesondere vor dem eigentlichen Beschicken
-- mit dem Verpackungsbehälter (typischerweise einem Umkarton od.dgl.) zusammengebracht
wird, damit für ein positionsgenaues, effizientes Beschicken des Verpackungsbehälters
sorgt, und am Ende des Verpackungsvorganges wiederum von dem Verpackungsbehälter abgezogen
wird, wobei die eigentlichen Packgüter in der vorgesehenen Weise in dem Verpackungsbehälter
verbleiben.
[0009] Die erfindungsgemäß vorgesehene Ladeeinheit realisiert im Rahmen der vorliegenden
Erfindung zwei prinzipielle Funktionen: Zum einen bewirkt sie das Heranführen, Zusammenführen
und Ausrichten einer vorbestimmten, zum Einführen in die Registereinheit und mithin
in den Verpackungsbehälter vorgesehenen Packgütern, und darüber hinaus wird durch
die Ladeeinheit, nach erfolgter Ausrichtung der angeordneten Packgüter mit der Unterteilung
der Registereinheit, die vorbestimmte Anzahl von Packgütern simultan in die Registereinheit
eingeschoben, verbessert damit also deutlich Durchsatz und Effizienz der konventionellen
manuellen Tätigkeit.
[0010] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich als besonders bevorzugt herausgestellt,
diesen Zusammenführungs-, Ausricht- und Einschubvorgang durch die Ladeeinheit in horizontaler
Stellung durchzuführen, so dass durch die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsform sichergestellt ist, dass zum Zweck des Beschickens
die Registereinheit mit ihrem Register (ihrer Register-Einteilung) in einer entsprechend
ausgerichteten, horizontalen Position liegt. Da es weiterbildungsgemäß jedoch ebenso
bevorzugt ist, einen vollständig beschickten bzw. gefüllten Verpackungsbehälter nach
dem Abziehen der Registereinheit mit nach oben gerichteter Verpackungsbehälteröffnung
aus der Vorrichtung zu entnehmen, ist gemäß der bevorzugten Weiterbildung der Erfindung
eine Wendeeinheit vorgesehen, die zwischen Ladeeinheit und weiterbildungsgemäß vorgesehener
Entnahmeeinheit (alternativ kann hierzu auch lediglich ein manuell bedienbares bzw.
zugreifbares Portal vorgesehen sein) geschaltet ist und für ein entsprechendes Senden
bzw. Verschwenken der Registereinheit mit dem diese umgebendem Verpackungsbehälter
sorgt.
[0011] Die weitere automatisierte Handhabung der Registereinheit im Rahmen der vorliegenden
Erfindung sieht zusätzlich vor, dass zum Aufsetzen eines leeren Verpackungsbehälters
auf eine unbefüllte Registereinheit (bzw. zum Aufbringen einer zwischenliegenden Schutzfolie)
die Registereinheit wiederum in eine horizontale Lage verschwenkt werden kann, und
darüber hinaus eine Förderbewegung bis hin zur Ladeeinheit für ein darauf folgendes,
bevorzugt schichtweises Beschicken erfolgt. Auf diese Weise ist es möglich, ständig
zwei oder mehr Registereinheiten im System zu halten, so dass ein weitgehend unterbrechungsfreies
Beschicken, Entnehmen sowie Einführen von Registereinheiten bzw. Verpackungsbehältern
mit den Packgütern möglich ist.
[0012] Als besonders bevorzugt im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich zudem erwiesen,
die Ladeeinheit zum Beschicken der Registereinheit mit einer Mehrzahl von langgestreckten,
in Beschickungsrichtung (bevorzugt gemeinsam) bewegbaren Schalen zu realisieren, auf
welchen während des eigentlichen Beschickens die Packgüter lagern, durch eine Vorschubbewegung
zusammen mit den Schalen in die Registereinheit eingebracht werden, und nach einem
Herausziehen der Schalen die Packgüter in der Registereinheit verbleiben. Entsprechend
wird eine Beschickungslage durch die vorbestimmte Anzahl von bevorzugt nebeneinander
in einer Ebene liegenden Schalen realisiert, und das schichtweise Befüllen der Registereinheit
durch aufeinanderfolgende Lagen (Schichten) erfolgt dann dadurch, dass, mit zunehmendem
Füllstand, eine Relativposition zwischen Registereinheit und Ladeeinheit, beispielsweise
durch kontinuierliches Absenken der Registereinheit, verändert wird, bis die Registereinheit
(und damit der Verpackungsbehälter) vollständig mit Lagen von Packgütern gefüllt ist.
[0013] Eine weitere Optimierung der Packleistung (durch Erhöhung der Packdichte) wird dadurch
erreicht, dass auf die beschriebene Weise aufeinanderfolgend beschickte Lagen in horizontaler
Richtung gegeneinander versetzt, bevorzugt um die halbe Breite einer Packgütersäule,
eingebracht werden. Zu diesem Zweck weist die Ladeeinheit (bzw. eine der Mehrzahl
der benachbarten Schalen zugeordnete gemeinsame Führung) eine in der gemeinsamen Ebene
der Schalen wirkende Antriebseinheit auf, die den beschriebenen horizontalen Versatz
aufeinanderfolgender Lagen herstellen kann. Da zudem üblicherweise ein auf diese Weise
versetztes Einbringen von Packgüterschichten in die Registereinheit zu einer unterschiedlichen
Anzahl von Packgutstapeln unmittelbar aufeinanderliegender Schichten führt, ist weiterbildungsgemäß
vorgesehen, dass mindestens eine endseitige der Schalen im Hinblick auf ihre Beschickungswirkung
deaktiviert werden kann und insoweit einen Beschickungsbetrieb nicht behindert.
[0014] Auf die beschriebene Weise ist somit eine flexible, effiziente und leistungsfähige
Packvorrichtung realisiert, die die traditionelle beschwerliche und wenig anspruchsvolle
manuelle Arbeit elegant und mit vergleichsweise geringem Aufwand automatisiert; gleichzeitig
bildet die vorliegende Erfindung einen idealen Anknüpfungspunkt für vorgeschaltete
Einheiten, wie etwa Fertigungs- oder Füllstationen von entsprechend in der Säulenform
gestapelten Gütern, Druckeinheiten od.dgl.
[0015] Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung
einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung anhand der Zeichnungen; diese zeigen
in
- Fig. 1:
- eine teilweise geschnittene, schematische Seitenansicht der Vorrichtung zum Verpacken
von langgestreckten Packgütern gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
- Fig. 2:
- eine Draufsicht auf die Ausführungsform gemäß Fig. 1;
- Fig. 3:
- eine verbindungsseitige Frontansicht einer Lade- bzw. Übergabeeinheit dieser Ausführungsform
in Schnittansicht;
- Fig. 4:
- eine Draufsicht auf die Übergabeeinheit gemäß Fig. 3;
- Fig. 5:
- eine schematische Seitenansicht einer Registereinheit zur Verwendung in der Ausführungsform
gemäß einer der Figuren 1 bis 4 und
- Fig. 6:
- eine Draufsicht auf die Registereinheit gemäß Fig. 5.
[0016] Die Seitenansicht in Fig. 1 verdeutlicht die wesentlichen Funktionskomponenten der
Verpackungsvorrichtung in der gezeigten Ausführungsform: Eine in der Fig. links gezeigte
Lade- bzw. Übergabeeinheit 10 wirkt mit einer Register-Fördereinheit 10 zusammen,
an welche sich in der Fig. rechts von der Register-Fördereinheit 12 eine Register-Wendeeinheit
14 anschließt. Eine Portaleinheit 16 begrenzt den in der Fig. 1 gezeigten Aufbau nach
rechts; ferner ist der schematisch gezeigten Bedienperson eine schwenkbare Bedienheit
18 zugeordnet.
[0017] Die Register-Fördereinheit 12, die Register-Wendeeinheit 14 sowie die Portaleinheit
16 sind in dem gezeigten Ausführungsbeispiel von einer weiteren, obenliegenden Fördereinheit
20 überbaut, die eine bewegbare Lifteinheit 21 aufweist, die in einer portalseitigen
22, einer mittleren 24 sowie einer ladeseitigen Liftposition 26 gezeigt ist. Eine
oder mehrere in den Fig. 5 und 6 gezeigte Registereinheiten (beispielhaften Außenabmessungen
von 1185 (Länge) x 600 (Höhe) x 795 (Breite) mm und einer Registerteilung 30 für 162
Becherstangen 32 eines Durchmessers von z.B. 70 mm bei einer Stablänge von 600 mm)
weisen eine mittige vorgesehene Unterteilung 34 auf und sind in der nachfolgend zu
beschreibenden Weise durch die Vorrichtung bewegbar.
[0018] Die Bedienperson bringt manuell eine leere Registereinheit 28 (d.h. mit unbefüllter
Registerteilung 30) von der Portalseite 16 her in das System ein, wobei die leere
Registereinheit 28 auf bodenseitig vorgesehene Gabeln der Wendeeinheit 14 aufgelegt
wird. Durch Wirkung der Portaleinheit 16 erfolgt dann ein Verschwenken der leeren
Registereinheit in eine horizontale Kipp- bzw. Schwenkposition (d.h. Längs- bzw. Erstreckungsrichtung
der Registerteilung 30 liegt nunmehr horizontal), so dass die gezeigte Bedienperson
einen Foliensack über die Seitenwände und die offene (der Bedienperson nunmehr zugewandte)
Bodenfläche des Registers ziehen kann; danach bringt die Bedienperson Seitenwände
und Bodenflächen eines Verpackungskartons in derselben Weise auf.
[0019] Durch manuelle Interaktion mit der Bedieneinheit 18 erfolgt dann die automatische
Förderung der so bearbeiteten (vorbereiteten) Registereinheit 28 durch vertikale Aufwärtsförderung
mittels der Lifteinheit in der portalseitigen Position 22 in Richtung des Aufwärtspfeils
36, die obenliegende Fördereinheit 20 übernimmt dann die weitere Förderung der vorbereiteten
Registereinheit 28 in horizontaler Richtung gemäß Pfeil 38 bis zur ladeseitigen Position
26 der Lifteinheit 21, welche dann entlang Pfeilrichtung 40 die Registereinheit wiederum
in Richtung auf den unterliegenden Boden 42 absenkt.
[0020] Die noch unbefüllte Registereinheit 28 ist nunmehr bereit für den Füllvorgang.
[0021] Zu diesem Zweck wird eine Mehrzahl von in den Karton einzufüllenden Becherstangen
32 auf einen Einlauffördertisch 44 der Ladeeinheit 10 gebracht, wobei im gezeigten
Ausführungsbeispiel (je nach Lage gemäß Registerteilung 30) 13 oder 14 Becherstangen
in der aus der Draufsicht gemäß Fig. 2 gezeigten Weise parallel nebeneinander auf
dem Einlauffördertisch liegen und zum Einschieben in fluchtende Räume der Registereinheit
28 gemäß Registereinheit 30 vorbereitet werden.
[0022] Genauer gesagt erfolgt ein Verschieben der vorbestimmten Anzahl von Becherstangen
in die Registerteilung 30 durch Übergabe auf Einschubschalen 46 (Fig. 3), die, vgl.
die Draufsicht der Fig. 4 bzw. Fig. 2, zum Vor- und Rückziehen in Richtung der Registereinheit
bzw. der Registerteilung ausgebildet sind und so die Übergabe der parallel zueinander
ausgerichteten Lage von Becherstangen 32 ausführen können. Konkret bewegen sich für
das Beschicken der Registereinheit 14 (bzw. 13) parallel zueinander angeordnete Einschubschalen
46 in Richtung auf die entsprechend ausgerichtete Registereinheit und in diese hinein,
bis die Lage von Becherstangen 32 vollständig von der Registereinheit 28 aufgenommen
ist. Mittels eines (in den Fig. nicht näher gezeigten) Rückhalters werden dann die
Becherstangen 32 in der Einschiebeposition gehalten, während die Einschubschalen in
ihre Ausgangsposition des Einlauffördertisches 44 zurückbewegt werden, um dort mit
einer weiteren Lage (Schichtung) von parallel zueinander ausgerichteten Becherstangen
32 beaufschlagt zu werden.
[0023] Wie die Draufsicht auf die Registereinheit 28 gemäß Fig. 6 verdeutlicht, sind aufeinanderfolgende
Schichten von Becherstangen 32 gemäß Registerteilung 30 (die Schichtung erfolgt insoweit
in horizontalen Schichten gemäß Darstellung in Fig. 6) gegeneinander versetzt, und
zwar so, dass einander benachbarte Schichten von Becherstangen in jeweilige Zwischenräume
einer unter- bzw. überliegenden Lage eingreifen. Dies führt dazu, wie der Fig. 6 zu
entnehmen ist, dass eine vergleichsweise hohe Packungsdichte der Becherstangen 32
erreichbar ist, gleichzeitig sorgt diese Vorgehensweise dafür, dass aufeinanderfolgende
Lagen von Becherstangen gemäß Registerteilung sich in ihrer Anzahl um eine Becherstange
unterscheiden.
[0024] Um eine solche versetzte Bestückung der Registereinheit 28 durch die Ladeeinheit
10 zu erreichen, wird die Registereinheit 28 in zwei Achsen bewegt: Zum einen sorgt
die ladeseitige Lifteinheit 26 für eine Ausrichtung einer aktuell zu beschickenden
Lage der Registereinheit relativ zum Einlauffördertisch 44 bzw. der Ebene der Einschubschalen
46; üblicherweise wird mit der in Fig. 6 zu unterst gezeigten Lage begonnen, und die
Lifteinheit senkt dann die Registereinheit 28 lageweise kontinuierlich ab bis zum
Befüllen der obersten Lage. Zum zweiten erfolgt in der Ladeeinheit eine Horizontalbewegung
in der durch die einzelnen Schichten der Registereinheit 28 bestimmten Ebene, und
zwar jeweils um den Versatz zwischen aufeinanderliegenden Schichtungen (entsprechend
im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 also einem halben Becherstapel-Durchmesser), wobei
ein derartiger Versatz bevorzugt durch geeignete Horizontalverschiebung der Einschubschalen
(bei gleichzeitiger Deaktivierung einer endseitigen Einschubschale 46, wenn eine kürzere
Lage betroffen ist) erfolgt, alternativ wäre es aber auch möglich, in der beschriebenen
Ebene den Einlauffördertisch 44 bzw. die Schalen 46 selbst zu bewegen.
[0025] Sobald dann die Registereinheit 28 vollständig befüllt ist, sorgt die Register-Fördereinheit
12 für einen Transport der Einheit in Richtung des Pfeils 48 bis zur Register-Wendeeinheit
14; diese verschwenkt dann die befüllte Registereinheit 28 so, dass die (sich noch
in horizontaler Richtung erstreckenden) Becherstangen 32 senkrecht stehen und durch
das nach oben offene Register aufwärts weisen (während Seiten- und Bodenflächen des
Registers von Schutzfolie bzw. dem aufgebrachten Karton umgeben sind).
[0026] Die Portaleinheit 16 entnimmt nunmehr die Registereinheit 28 aus dem Umkarton (durch
vertikales Abziehen an der portalseitigen Position 22 der Lifteinheit 21), und die
Bedienperson kann, etwa mittels eines manuellen Fördergerätes 50, den Verpackungskarton
mit den darin bestimmungsgemäß angeordneten Becherstangen aus der Vorrichtung entnehmen
und zum Verschließen und Versand weiterleiten. Die abgezogene Registereinheit steht
wiederum zum erneuten manuellen Vorbereiten für einen weiteren Transport- und Beladungszyklus
bereit.
[0027] Auf die beschriebene Weise kann somit effizient, modular und mit vergleichsweise
geringem Automatisierungsaufwand ein leistungsfähiges Verpackungssystem geschaffen
werden, welches, insbesondere im Mehrschichtbetrieb, deutliche Vorteile gegenüber
manuellem Packen zeigt.
[0028] Bevorzugt ist es zudem möglich, eine Mehrzahl von Registereinheiten 28 (mindestens
zwei) im System gleichzeitig zirkulieren zu lassen, wobei sich das Register durch
Robustheit und insbesondere auch Lebensmittel-Konformität auszeichnet.
[0029] Praktische Erprobung hat zudem gezeigt, dass durch die automatisierte Handhabung
der Becherstangen 32 diese praktisch nur unwesentlich deformiert werden, insbesondere
also eine automatisierte Verpackung aller gängigen (selbst von befüllten oder leeren)
Verpackungsbehälter problemlos möglich ist.
[0030] Weiterbildungsgemäß ist es zudem vorgesehen, das gezeigte System mit vorgeschalteten
Produktionseinheiten für die Fertigung von Bechern, die Befüllung und/oder Bedruckung
von Bechern usw. zu verbinden, so dass eine Integration in bestehende Fertigungsstraßen
unproblematisch erscheint.
[0031] Entsprechend ist es möglich, die erfindungsgemäße Vorrichtung mit Klimatisierungseinheiten
und dgl. zu versehen, die für eine vorbestimmte Temperatur des Verpackungsgutes während
des beschriebenen Zyklus sorgen.
1. Vorrichtung zum Verpacken von langgestreckten Packgütern (32), insbesondere einer
Mehrzahl von in einer Säulenform gestapelten Behältnissen, in einen im Packzustand
eine Mehrzahl voneinander benachbart angeordneten, in Erstreckungsrichtung achsparallelen
Packgütern aufweisenden Verpackungsbehälter, mit einer Registereinheit (28), die eine
zum Aufnehmen und Halten der Mehrzahl von Packgütern ausgebildete Unterteilung (30)
aufweist und zum Einsetzen in den Verpackungsbehälter und/oder zum zumindest teilweisen
Umkleiden mit Wänden des Verpackungsbehälters ausgebildet ist,
einer Ladeeinheit (44, 46), die zum Zuführen der Packgüter und zum gleichzeitigen
Beschicken der Registereinheit mit einer Mehrzahl von Packgütern ausgebildet ist,
und
Mitteln zum Abziehen (16, 21) einer bevorzugt vollständig beschickten Registereinheit
aus dem Verpackungsbehälter so, dass die Mehrzahl von Packgütern nach dem Abziehen
der Registereinheit in einer der Unterteilung entsprechenden Anordnung im Verpackungsbehälter
verbleiben.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinheit zum gleichzeitigen
Beschicken der Registereinheit mit einer vorbestimmten Anzahl von in einer Ebene parallel
zueinanderliegenden Packgütern ausgebildet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinheit zum aufeinanderfolgenden
Beschicken der Registereinheit mit Anzahlen der in Ebenen parallel zueinanderliegenden
Packungen ausgebildet ist, wobei benachbarte Ebenen schichtweise durch eine Relativverschiebung
zwischen einem Ladetisch (44) der Ladeeinheit und der Registereinheit (28) beschickt
werden können.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erhöhen einer Packungsdichte
der Packgüter in der Registereinheit sowie dem Verpackungsbehälter die vorbestimmte
Anzahl benachbarter, aufeinanderfolgend beschickter Ebenen der Packgüter unterschiedlich
ist und Mittel vorgesehen sind, die in der Richtung der Ebene eine zusätzliche Relativverschiebung
zwischen dem Ladetisch und der Registereinheit durchführen können.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinheit
eine der vorbestimmten Anzahl entsprechende Mehrzahl von langgestreckten, parallel
zueinander ausgerichteten und einander benachbarten Schalen (46) aufweist, die für
das Beschicken zum Aufnehmen der Packgüter und zum Einführen der aufgenommenen Packgüter
in eine Registereinheit (28) in einer Einführungs- sowie in einer dieser entgegengesetzten
Ausschubrichtung antreibbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindestens eine End- bzw.
Randseite der Mehrzahl der Schalen als Reaktion auf einen elektronischen Steuerbefehl
deaktivierbar ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ebene
horizontal verläuft und zum Zusammenwirken mit der Registereinheit eine Förder- und
Wendeeinheit (12, 14) vorgesehen ist, die eine bevorzugt vollständig beschickte Registereinheit
den Abziehmitteln zuführt und so in ihrer Ausrichtung verschwenkt, dass die Ebene
nach einem Verschwenken um einen Winkel zur Horizontalen, insbesondere vertikal, verläuft
und ein Abziehen der Registereinheit durch die Abziehmittel in der durch die verschwenkte
Ebene bestimmten Richtung ermöglicht.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung
zum Aufnehmen und automatisierten Fördern einer Mehrzahl von Registereinheiten so
ausgebildet ist, dass eine erste Registereinheit zum Beschicken mit Packgütern mit
der Ladeeinheit zusammenwirken kann, während eine zweite Registereinheit aus der Vorrichtung
entnommen, mit einem Verpackungsbehälter umkleidet und/oder der Ladeeinheit zugeführt
werden kann.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine automatisierte
Entnahmeeinheit, die zum Entnehmen eines Verpackungsbehälters aus der Vorrichtung
nach dem Abziehen durch die Abziehmittel ausgebildet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung
zum Verpacken von säulenförmig gestapelten Bechern, Schalen und/oder Töpfen ausgebildet
ist, wobei die Länge eines Packgutstapels im Bereich zwischen 200 mm und 1 500 mm,
bevorzugt zwischen 400 mm und 700 mm liegt, und/oder ein Durchmesser eines Packgutstapels
im Bereich zwischen 50 mm und 200 mm liegt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen 50 und 400 Packgutstapel
in einen quaderförmigen Karton als Verpackungsbehälter packbar sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine Schnittstelle
zum Verbinden der Ladeeinheit mit einer Druckeinheit, einer Formoder Herstellungseinheit
für stapelbare Behältnisse.