Anspinnvorrichtung mit einer Auswerteeinrichtung zur Ermittlung von Parametern eines automatischen Anspinnvorgangs

Abstract

 Die Erfindung betrifft eine Anspinnvorrichtung mit einer Auswerteeinrichtung zur Ermittlung von Parametern eines automatischen Anspinnvorgangs an einer Spinnstelle (1) einer Offenend-Rotorspinnmaschine, wobei eine Steuerungseinrichtung vorhanden ist, die zunächst in einer Testphase die Erzeugung von mindestens einem Testanspinner ohne Einzugsaufaddierung und die anschließende Entfernung des erzeugten Testanspinners steuert, daß die Auswerteeinrichtung für die Ermittlung der Länge einer dadurch jeweils in Fadenlaufrichtung gesehen nach dem Testanspinner hervorgerufenen Dünnstelle und die Bestimmung des für die Kompensation der Dünnstelle erforderlichen Umfangs der Einzugsaufaddierung aus der ermittelten Länge der Dünnstelle eingerichtet ist. Eine während der Testphase wirksame Reduzierung des Verzugs sichert eine störungsfreie Überprüfung des Testanspinners.
Die Erfindung verkürzt die Optimierungsphase für Anspinner und führt schnell zu einem genaueren Ergebnis bei der Bestimmung der Einzugsaufaddierung.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Anspinnvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Mit steigenden Anforderungen an den Garnherstellungsprozeß werden auch an die Erzeugung der Anspinner immer höhere Ansprüche gestellt. Der Vorgang der Bildung von Anspinnern nach Fadenunterbrechungen, das Anspinnen, wird an den einzelnen Spinnstellen der Offenend-Rotorspinnmaschinen üblicherweise von einer entlang der Spinnmaschine wandernden Anspinneinrichtung, dem sogenannten Anspinnwagen, vorgenommen.

[0003] Zum Beispiel nach einem Fadenbruch, der das Anspinnen auslöst, dauert es unterschiedlich lange, bis an der Spinnstelle wieder angesponnen wird. Beim Fadenbruch wird der Fasereinzug abgeschaltet. Die nachlaufende Auflösewalze löst jedoch noch Fasern aus dem Faserbart heraus. Um gleiche Bedingungen und damit eine möglichst gleiche Voreinspeisemenge zu erreichen, wird daher vor jedem Anspinnen der Faserbart egalisiert. Das Anspinnen beginnt mit dem Rotorstart. Aus detektierten drehzahlabhängigen Impulsen berechnet zum Beispiel eine Mikroprozessorsteuerung die Beschleunigung für den Rotorhochlauf, damit nach einer konstanten Zeit die eingestellte Anspinn-Rotordrehzahl erreicht wird, und stellt aus der Beschleunigung den Startzeitpunkt für eine Voreinspeisung von Fasern fest. In der Zeit nach der Faserbartegalisierung am vorgelegten Faserband und dem Einschalten des Einzuges zur betriebsmäßigen Fasereinspeisung werden aus dem Faserbart des Faserbandes wiederum Fasern ausgekämmt und über den Rotorrand des stehenden Rotors abgesaugt. Dies ruft während des Hochlaufs der Einzugsgeschwindigkeit des Faserbandeinzuges eine gewisse Verzögerung im Erreichen des erforderlichen Faserflusses und gegebenenfalls eine Dünnstelle nach dem Anspinner hervor. Die Voreinspeisung erfolgt während einer vorbestimmten Zeit und wird dann abgeschaltet. Dabei läßt sich die Menge der eingespeisten Fasern neben der Zeitdauer der Voreinspeisung auch durch die Einstellung der Einzugsgeschwindigkeit steuern. Nach dem Abschalten der Voreinspeisung und der Rückführung des sogenannten Oberfadens wird die Fasereinspeisung kurz vor dem Start des Fadenabzuges wieder eingeschaltet, um die Verzögerung auszugleichen. Diese jetzt eingespeiste Fasermenge legt sich im Rotor auf die voreingespeiste Fasermenge ab. Der Start des Fadenabzuges geschieht nach einer bestimmten Verweilzeit des Fadens in der Rotorrille, in der das Anspinnende des Oberfadens Zeit hat, den Faserring aufzubrechen und sich mit den eingespeisten Fasern zu verbinden. Die Abzugsgeschwindigkeit stellt sich auf einen Wert ein, der der momentanen Rotordrehzahl bei Einhaltung der gewünschten Garndrehung entspricht. Bis zum Erreichen der Betriebsrotordrehzahl folgt die Abzugsgeschwindigkeit der Erhöhung der Rotordrehzahl. Neben dem Nachlauf des Faserflusses nach Abschalten des Einzuges und dem verzögerten Anlauf nach Einschalten des Einzuges kann der Faserfluß auch bei Erhöhung der Einzugsgeschwindigkeit mit Verzögerung reagieren. Das kann dazu führen, daß der Faden während des Hochlaufs des Rotors zu dünn wird. Besonders ausgeprägt tritt dies bei niedrigen Einzugsgeschwindigkeiten auf. Um diese unerwünschte Dickenabweichung zu vermeiden, kann eine Einzugsaufaddierung vorgenommen werden. Dabei wird die Einzugsgeschwindigkeit der Faserspeiseeinrichtung gegenüber einem Sollwert erhöht, um jeweils die erforderliche Fasermenge im Rotor ankommen zu lassen. Eine Dünnstelle im Faden kann auch bei vorgenommener Einzugsaufaddierung noch auftreten, wenn die Einzugsaufaddierung in zu geringem Umfang erfolgt. Ist die Einzugsaufaddierung zu groß bemessen, wird eine Dickstelle im Faden bewirkt, die ebenfalls unerwünscht ist. Es wird daher angestrebt, die Einzugsaufaddierung von Beginn an möglichst genau zutreffend zu bemessen. Die Aufaddierung nimmt mit zunehmendem Vorschubweg des Faserbandes ab. Nach einer Einzugslänge, die der Stapellänge entspricht, ist die Einzugsaufaddierung beendet. Die Fasermenge wird ab diesem Zeitpunkt ohne Aufaddierung eingespeist. Derartige Einzugsaufaddierungen während des Anspinnens sind beispielsweise in der DE 40 30 100 A1 oder der Veröffentlichung Raasch et. al. "Automatisches Anspinnen beim OE-Rotorspinnen", MELLIAND Textilberichte 4/1989, Seiten 251 bis 256, beschrieben.

[0004] Mit den steigenden Anforderungen an die Garnqualität und insbesondere mit der Forderung nach höheren Spinnverzügen und kleineren Rotoren sind die Anforderungen an die Genauigkeit der Aufaddierungslänge merklich gestiegen. Bei einem 100fachen Verzug bewirkt ein Fehler von 0,5 mm in der Bestimmung der Aufaddierungslänge beim Faserbandeinzug eine auf den Faden bezogene Fehlerlänge von 50 mm. Bei einem 350fachen Verzug sind dies bereits 175 mm. Diese Beispiele machen deutlich, wie hoch die Anforderungen an die Genauigkeit bei der Bestimmung der Aufaddierungslänge sind.

[0005] Nach dem oben genannten Stand der Technik wird bereits der erste Anspinner mit einer Einzugsaufaddierung erzeugt. Damit sollen Dünnstellen mit der damit verbundenen Gefahr von Fadenbruch und Störungen beim Anpinnen vermieden werden. Zur Bestimmung der Einzugsaufaddierung wird zunächst ein von der mittleren Stapellänge der verwendeten Fasern abhängiger Erfahrungswert herangezogen. Während die Stapellänge bei synthetischen Garnen bekannt ist, läßt sie sich bei Baumwoll-oder Mischgarnen nur über eine aufwendige Laborprüfung hinreichend genau ermitteln. Da die Stapellänge proportional in die Bestimmung der Aufaddierungslänge eingeht, führen Abweichungen zwischen der für die Berechnung eingesetzten Stapellänge und der tatsächlichen Stapellänge zu einem Fehler bei der Bestimmung der Aufaddierungslänge mit den oben beschriebenen Folgen, die sich besonders bei hohen Verzügen auswirken.

[0006] Weitere Kriterien, wie zum Beispiel die Auflösewalzengarnitur, die Auflösewalzendrehzahl und die Rotorhochlaufzeit (mit ihrem Einfluß auf die Auskämmzeit), üben Einfluß auf den erforderlichen Umfang der Einzugsaufaddierung aus. Dieser Einfluß läßt sich aber nur empirisch, durch Erzeugung und Auswertung einer Vielzahl weiterer Anspinner, bestimmen. Ein ausreichend genauer Umfang der Einzugsaufaddierung für einen qualitativ zufriedenstellenden Anspinner läßt sich somit nur nach einer relativ aufwendigen, insbesondere zeitaufwendigen, Optimierungsphase ermitteln. Die Optimierung erfordert manuellen Einsatz des Bedienungspersonals. Die Qualität des Ergebnisses hängt maßgeblich von der Erfahrung des Bedienungspersonals ab.

[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Erzeugung von Anspinnern zu verbessern.

[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

[0009] Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

[0010] Überraschend zeigt sich, daß die Optimierungsphase bei der Erzeugung von Anspinnern durch die zusätzliche Testphase mit Testanspinnerbildung nicht verlängert, sondern deutlich verkürzt wird.

[0011] Die Einzugsaufaddierung läßt sich dabei sehr präzise bestimmen.

[0012] Das Erzeugen von Testanspinnern ohne Einzugsaufaddierung in einer Testphase, wobei die Länge einer dadurch in Fadenlaufrichtung gesehen nach dem Testanspinner hervorgerufenen Dünnstelle bestimmt und der Umfang der Einzugsaufaddierung aus der ermittelten Länge der Dünnstelle bestimmt ist, ermöglicht es, mit einer einzigen Einstellung von Anspinnerparametern in der Testphase zu hochwertigen Anspinnern gleich ab Beginn des Spinnbetriebs zu gelangen, die sich durch eine weitestgehende Angleichung von Oberfadendurchmesser und Durchmesser des an den Anspinner anschließenden neu gesponnenen Fadenabschnitts auszeichnen.

[0013] Aus dem vorgenannten Stand der Technik geht hervor, daß zum Beispiel durch Einsatz von Erfahrungswerten bei Anspinnparametern versucht wird, bereits bei der Erzeugung des ersten Anspinners Dünnstellen zu vermeiden oder wenigstens zu verringern und den Faden im Anspinnerbereich zu vergleichmässigen. Dies soll der Vermeidung von Störungen und einer Steigerung der Produktivität dienen. Mit der Testanspinnererzeugung in einer Testphase und der anschließenden Entfernung des Testanspinners wird die Anspinneroptimierung nicht nur deutlich beschleunigt, sondern zusätzlich enthält der im Spinnbetrieb erzeugte Faden ausschließlich bereits hochwertige Anspinner und weist damit von Anfang an eine erhöhte Garnqualität auf.

[0014] Mit der erfindungsgemäßen Ausführung kann der Automatisierungsgrad für automatisches Anspinnen gesteigert werden. Das Bedienungspersonal wird dadurch entlastet und für andere Aufgaben frei.

[0015] Der Umfang der Einzugsaufaddierung ist von der Länge der Einzugsaufaddierung abhängig. Die Länge der Dünnstelle, von der auf die Länge der Einzugsaufaddierung geschlossen wird, läßt sich durch Auswertung der gemessenen Fadendurchmesser ermitteln. Dazu können die im Bereich der Dünnstelle gemessenen Fadendurchmesser mit einem aus dem Durchmesser des Oberfadens abgeleiteten Vergleichsdurchmesser verglichen und das Ende und damit die Länge der Dünnstelle durch das Erreichen einer Übereinstimmung ermittelt werden. Der Vergleich kann mittels eines Komparators durchgeführt werden. Alternativ kann der anhand der gemessenen Durchmesserwerte bestimmte Durchmesserverlauf als über die Fadenlänge aufgetragener Kurvenverlauf dargestellt werden, der gemittelte Anstieg des Kurvenverlaufs im Endbereich der Dünnstelle ermittelt und der Schnittpunkt von gemitteltem Anstieg und dem vom Oberfadendurchmesser abgeleiteten Vergleichsdurchmesser als Endpunkt der Dünnstelle bestimmt werden.

[0016] Mit einer während der Testphase wirksamen Reduzierung des Verzugs läßt sich vermeiden, daß die Dünnstelle nach dem Testanspinner derart ausgeprägt ist, daß ein Fadenbruch und damit der Fall droht, daß ein meßbarer Testanspinner beziehungsweise eine meßbare Dünnstelle nicht mehr zur Verfügung stehen würde. Die Verzugsreduzierung erlaubt es zusätzlich, daß auch bei sehr hohen Verzügen der Faden den aus der Normalfadenstärke abgeleiteten Vergleichsdurchmesser innerhalb eines begrenzten Anspinnprüfer-Meßfensters sicher annimmt beziehungsweise erreicht und damit ein Ausmessen der Dünnstelle in jedem Fall erfolgen kann.

[0017] Ein Algorithmus, der die Stapellänge, die hierfür auch ohne nachteilige Folgen nur annähernd durch Schätzung ermittelt werden kann, und einen begrenzten, vorgewählten Meßbereich für das Messen des Fadendurchmessers berücksichtigt, läßt vorteilhaft die einfache, schnelle und automatisierbare Bestimmung des Mindestausmaßes der Verzugsreduzierung zu. Die Parameter können dazu der Steuerungseinrichtung oder einer damit verbundenen Recheneinrichtung vorgegeben oder aus einem Datenspeicher abgerufen werden.

[0018] Bei Nennverzügen, bei denen zum Beispiel der Verzug zwischen 50fach und 100fach liegt, und wobei die Verwendung des Algorithmus, der die Stapellänge und den begrenzten Meßbereich für das Messen des Fadendurchmessers berücksichtigt, keine odei nur eine geringfügige Verzugsreduzierung ergibt, kann der reduzierte Verzug vereinfacht durch Multiplikation des Nennverzuges mit einem vorgegebenen Faktor, der etwas kleiner als Eins ist, bestimmt werden.

[0019] Eine Steigerung in der Präzision des Auswerteergebnisses wird erreicht, wenn mehrere Testanspinner mit gleichen vorgegebenen Parametern überprüft werden und daraus anschließend oder fortlaufend ein mittleres Anspinner- beziehungsweise Dünnstellenprofil gebildet wird. Hierdurch werden sowohl natürliche Faserband- oder Fasermischungsschwankungen als auch Streuungen, die durch Unterschiede bei den Spinnmitteln hervorgerufen werden, in die Bewertung einbezogen. Gleichzeitig läßt sich über die Mittelung eine Glättung der Anspinnerprofile erzielen, wodurch das Ausmessen der Dünnstelle leichter, präziser und sicherer erfolgen kann. Die Testanspinner können dazu an mehreren verschiedenen Spinnstellen erzeugt werden.

[0020] Den mit steigendem Nennverzug erhöhten Anforderungen an die Genauigkeit bei der Bestimmung der Einzugsaufaddierung und damit an die Präzision der Anspinnerprofile wird dadurch Rechnung getragen, daß mit steigendem Nennverzug auch die Zahl der zur Mittelwertbildung herangezogenen Testanspinner steigt.

[0021] Mit einer Einrichtung zur Visualisierung des Anspinnerprofils kann vorteilhaft eine Kontrolle der automatischen Auswertung von Anspinnerprofilen in der Testphase durchgeführt werden, zum Beispiel bei auftretenden Anspinnerwiederholungen oder dem Abschalten von Spinnstellen beim Anspinnen.

[0022] Mit der vorliegenden Erfindung läßt sich die Optimierungsphase bei der Erzeugung von Anspinnern signifikant verkürzen und das Anspinnerprofil verbessern. Die Erfindung stellt einen Schritt in Richtung einer auf der Basis der vom Anspinnprüfer ermittelten Qualitätsdaten sich selbst kalibrierenden und optimierenden automatischen Serviceeinrichtung, zum Beispiel eines Anspinnwagens, dar. Die Produktivität und damit die Wirtschaftlichkeit des Garnherstellungsprozesses wie auch die Garnqualität können mittels der Erfindung vorteilhaft erhöht werden.

[0023] Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Darstellung der Figuren erläutert.

[0024] Es zeigt:

Fig. 1

eine vereinfachte schematische Darstellung einer Spinnstelle einer Offenend-Rotorspinnmaschine,

Fig. 2

ein schematisches Ablaufdiagramm zur Bestimmung der Aufaddierungslänge,

Fig. 3

das Profil eines einzelnen Testanspinners,

Fig. 4

ein gemitteltes Anspinnerprofil aus einer Vielzahl von Testanspinnern,

Fig. 5

ein gemitteltes Anspinnerprofil aus Anspinnern mit erfindungsgemäßer Bestimmung der Einzugsaufaddierung.

[0025] Das Ausführungsbeispiel der Fig. 1 zeigt eine Spinnstelle 1 einer Offenend-Rotorspinnmaschine. Die Spinnstelle 1 weist eine Auflöseeinrichtung 2 auf, in die mittels einer durch einen stufenlos regelbaren Elektromotor 3 angetriebenen Einzugswalze 4 ein Faserband 5 eingeführt wird. Das Faserband 5 wird einer sich im Gehäuse 6 drehenden Auflösewalze vorgelegt, die das zugeführte Faserband 5 in einzelne Fasern 8 auflöst. Die vereinzelten Faser 8 gelangen durch den Faserleitkanal 9 auf die kegelförmig ausgebildete Rutschfläche 10 des Rotors 11 und von dort in die Fasersammelrille 12. Der Rotor 11 ist auf einer Welle 13 befestigt, die in einer Laufscheiben-Lagerung 14 gelagert und mittels eines Tangentialriemens 15 angetrieben ist. In der Fasersammelrille 12 bildet sich der Faden 16, der durch das Fadenabzugsrohr 17 hindurch in Richtung des Pfeiles 18 mit Hilfe einer Abzugsvorrichtung 19 abgezogen wird.

[0026] Die Abzugsvorrichtung 19 weist ein Walzenpaar auf. Während des normalen Spinnbetriebs folgt der Faden 16' nach der Abzugsvorrichtung 19 der unterbrochenen Linie und wird fortlaufend auf eine hier nicht dargestellte Kreuzspule aufgewickelt. Zum Anspinnen wird den Spinnstellen jeweils eine wanderfähige Anspinneinrichtung zugestellt, die den Anspinnvorgang durchführt. Die als Anspinnwagen (ASW) ausgebildete Anspinneinrichtung ist hier nicht näher dargestellt.

[0027] Nach Beendigung des Anspinnvorgangs wird überprüft, ob ein ordnungsgemäßes Anspinnen erfolgt ist. Dazu wird der Faden 16 streckenweise im Anspinnwagen geführt, was durch die Fadenauslenkung zwischen der Abzugsvorrichtung 19 und einem Fadenführer 20 schematisch angedeutet wird. Der Faden 16 verläuft im hier nicht näher dargestellten Anspinnwagen zwischen zwei Fadenführern 21 und 22 vor einer Sensoreinrichtung 23, mit der das Fadenprofil gemessen wird.

[0028] Die Prüfsignale für die längenbezogenen Fadenprofilmeßwerte werden einer Steuerungseinrichtung 24 zugeführt. Wird eine Überschreitung vorgegebener Grenzwerte festgestellt, so wird daraus auf einen nicht mehr tolerierbaren Fehler des Fadenprofils geschlossen. Es wird ein Schneidsignal ausgelöst, das an eine Schneideinrichtung 25 weitergegeben wird, die den Faden 16 schneidet. Eine Unterbrechung des Fadens 16 wird spätestens dann erkannt, wenn vor der Sensoreinrichtung kein Faden mehr detektiert wird. Ein Fehlersignal löst daraufhin einen neuen Anspinnvorgang aus.

[0029] Die Überprüfung des Fadenprofils erfolgt am beschleunigten Faden. Nach dem Anspinnen wird der Faden, entsprechend der sich steigernden Rotordrehzahl, mit einer zunehmenden Geschwindigkeit aus dem Fadenabzugsrohr 17 mittels der Abzugsvorrichtung 19 abgezogen. Damit die Meßfrequenz der Sensoreinrichtung 23 auf die sich ändernde Geschwindigkeit des beschleunigten Fadens 16 eingestellt werden kann, werden von der von einem Antrieb 26 angetriebenen Fadenabzugswalze der Abzugsvorrichtung 19 mittels eines Sensors 27 Impulse abgegriffen. Diese Impulse geben Auskunft über die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens 16. Die Sensorsignale werden der Steuerungseinrichtung 24 zugeleitet, welche die Meßfrequenz des Sensors 27 steuert und sie der Fadenabzugsgeschwindigkeit anpaßt. Die Steuerungseinrichtung 24 ist mit einer Einrichtung 28 zur Visualisierung des Anspinnerprofils und über die Leitung 29 mit weiteren Modulen der Spinnmaschine verbunden.

[0030] Weitere Einzelheiten derartiger Spinnstellen können beispielsweise der DE 40 30 100 A1 oder der Veröffentlichung Raasch et. al. "Automatisches Anspinnen beim OE-Rotorspinnen", MELLIAND Textilberichte 4/1989, Seiten 251 bis 256, entnommen werden.

[0031] Bei Änderung der Spinnparameter, beispielsweise nach einem Partiewechsel, wird eine Einzugsaufaddierung jeweils neu bestimmt.

[0032] In der nach dem bekannten Stand der Technik üblichen Praxis wird zur Bestimmung der Einzugsaufaddierung beziehungsweise der Aufaddierungslänge L_A in einem ersten Ansatz der Nennverzug V_NENN, die mittlere Stapellänge L_ST, herangezogen und die fehlende Fasermenge dabei in Form eines Faktors, zum Beispiel als Auskämmanteil A_A, berücksichtigt. Die Aufaddierungslänge L_AE, bezogen auf das Faserband, ergibt sich somit aus der Formel:

[0033] Zur Bestimmung der durch Auskämmen des Faserbartes fehlenden Fasermenge wird üblicherweise ein Erfahrungswert für den Auskämmanteil A_A benutzt. Erfahrungsgemäß werden etwa 20 % der Stapellänge durch Auskämmen eingekürzt. Bei einer Stapellänge L_ST von 25 mm ergibt sich die theoretische, zu berücksichtigende Aufaddierungslänge L_AE wie folgt:

[0034] Beginnend mit dem Anspinner wird üblicherweise ein Meßbereich von circa 600 bis 700 mm Fadenlänge nach dem Anspinner überwacht und zur Bildung eines Anspinnerprofils herangezogen, das zum Beispiel zur Qualitätsüberwachung des Anspinners ausgewertet wird.

[0035] Fig. 2 zeigt ein Ablaufdiagramm, nach dem eine erfindungsgemäße Bestimmung der Aufaddierungslänge erfolgen kann. Ist die Einzugsaufaddierung, beispielsweise nach einem Partiewechsel oder einer Änderung der Spinnparameter, neu zu bestimmen, wird ein spezielles Programm 30 verwendet.

[0036] Nach dem Start 301 des Sonderprogramms des Anspinnwagens (ASW) erfolgt zunächst die Festlegung 302 der Anzahl der Testanspinner n_AT. Je nach Höhe des Nennverzuges V_NENN, der für den Spinnbetrieb vorgesehen ist, sollten 15 bis 50 Testanspinner in der Testphase erzeugt werden. Mit steigendem Verzug sollte auch die Anzahl der Testanspinner n_AT steigen. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist bei einem Verzug V_NENN = 125 die Anzahl der Testanspinner n_AT = 22.

[0037] Anschließend erfolgt nach dem Algorithmus

eine Berechnung und Festlegung 303 eines reduzierten Verzuges V_RED, wobei in die Berechnung die Stapellänge L_ST, der Auskämmanteil A_A, die Länge L_MF des Meßbereiches für den Testanspinner (das sogenannte Meßfenster) und ein Anteilsfaktor A_MF des Meßbereiches am Meßfenster einfließen.

[0038] Mit dem Anteilsfaktor A_MF, der dafür unter Eins liegen muß, wird der Verzug V_RED so festgelegt, daß die Dünnstelle nach dem Testanspinner mit Sicherheit vollständig im Meßfenster liegt und bis zu ihrem Ende ausgewertet werden kann.

[0039] Bei







ergibt die Berechnung nach dem obigen Algorithmus einen Verzug von

[0040] Dieser reduzierte Verzug V_RED wird im Ausführungsbeispiel für die Testphase zur Erzeugung von Testanspinnern festgelegt. Die Stapellänge muß hierbei, wenn sie nicht bekannt ist, nicht aufwendig im Labor bestimmt werden, sondern kann geschätzt werden. Während eine fehlerhafte Stapellänge bei einer Bestimmung der Einzugsaufaddierungslänge nach dem oben geschilderten Stand der Technik zu unzulässigen Fehlern führt, ist dies bei der erfindungsgemäßen Bestimmung nicht der Fall.

[0041] Anschließend erfolgt eine Festlegung 304 der Einzugsaufaddierungslänge L_A auf Null. Falls das Normalprogramm zur Erzeugung von Anspinnern eine Zusatzdrehung DR_Z enthält, wird auch diese auf Null gesetzt. Danach erfolgt das Festlegen 305 beziehungsweise das Aktivieren des Verzugs V_RED für die Voreinspeisung. Die Erzeugung von Testanspinnern nach dem Sonderprogramm 30 kann nunmehr durchgeführt werden.

[0042] Um einen Testanspinner zu erzeugen, erfolgt eine Anfahrt 306 des Anspinnwagens zur nächsten Spinnstelle. Dort erfolgt der Start 307 des Anspinnvorgangs. Anschließend erfolgt eine Überprüfung 308, ob ein Testanspinner vorhanden ist. Ergibt die Überprüfung 308, daß kein Testanspinner mit einer Dünnstelle 32 vorhanden ist, erfolgt eine Überprüfung 309, ob die Anzahl der Anspinnversuche n_AV an dieser Spinnstelle = 3 ist. Ist dies nicht der Fall, erfolgt die Einleitung 308 einer Wiederholung des Anspinnens durch den Start 307 des Anspinnvergangs an dieser Spinnstelle.

[0043] Führt die Überprüfung 309 zu dem Ergebnis, daß die Anzahl der Anpinnversuche n_Av = 3 ist, erfolgt eine Auslösung 311 eines Alarmsignals dadurch, daß die jeweilige Spinnstelle in Rotlicht gesetzt wird. Anschließend wird eine Anfahrt 306 zur nächsten Spinnstelle durchgeführt.

[0044] Ergibt die Überprüfung 308, daß ein Testanspinner 33 mit Dünnstelle 32 vorhanden ist, wird die Speicherung 312 des Anspinnerprofils und anschließend eine Unterbrechung 313 des Fadenlaufs vorgenommen.

[0045] Das Anspinnerprofil eines einzelnen Testanspinners 33 ist als Kurvenverlauf in Fig. 3 dargestellt, wobei der Fadendurchmesser D_F als Funktion der Fadenlänge L_F dargestellt ist. Der Fadendurchmesser D_F ist dabei ins Verhältnis zu einer Normalfadenstärke D_FN gesetzt und in Prozent der Normalfadenstärke D_FN angegeben. Die Fadenlänge L_F ist in mm angegeben. Die Dünnstelle 32 nach dem Testanspinner 33, innerhalb der der Fadendurchmesser D_F die Normalfadenstärke D_FN merklich unterschreitet, ist in Fig. 3 erkennbar. Der Beginn 34 des Testanspinners 33 ist durch eine kurze Dünnstelle vor dem steilen Anstieg 35 des Fadendurchmessers DF auf den Durchmesser des Testanspinners 33 charakterisiert.

[0046] Anschließend erfolgt die Überprüfung 314, ob die Gesamtzahl n_AG der abgespeicherten Testanspinner gleich der vorbestimmten Anzahl n_AT der Testanspinner ist. Ist dies nicht der Fall, erfolgt die Anfahrt 306 zur nächsten Spinnstelle. Ergibt die Überprüfung 314, daß n_AG und n_AT übereinstimmen, erfolgt eine Mittelung 315 aller abgespeicherten Testanspinnerprofile. Ein derartig gemitteltes Anspinnerprofil zeigt Fig. 4. Der Kurvenverlauf der Fig. 4 ist gegenüber dem Kurvenverlauf in Fig. 3 weitgehend geglättet und damit einer Auswertung besser zugänglich. Die Dünnstelle 36 im gemittelten Anspinnerprofil nach dem Anspinner 37 ist in Fig. 4 deutlich ausgeprägt sichtbar.

[0047] Anschließend erfolgt das Ausmessen 316 der Dünnstelle 36 im gemittelten Anspinnerprofil. Beim Ausmessen 316 der Dünnstelle 36, bei deren Entstehung der reduzierte Verzug V_RED aktiviert war, ist zu berücksichtigen, daß der Normalfadenstärke D_FN ein Oberfadenende als Normal zugrunde liegt, das ohne den reduzierten Verzug V_RED erzeugt ist. Daher ist das Ende 38 der Dünnstelle 36 durch Erreichen eines Vergleichsdurchmessers D_V charakterisiert, der größer ist als die Normalfadenstärke D_FN.

[0048] Der Vergleichsdurchmesser D_V ergibt sich nach der Formel

[0049] F_FN ist ein Faktor, der aus dem Nennverzug V_NENN, der während des normalen Spinnbetriebs wirksam ist, und dem reduzierten Verzug V_RED folgendermaßen bestimmt wird:

[0050] Der Vergleichsdurchmesser D_V zur Bestimmung der Länge L_DST der Dünnstelle 36 im gemittelten Anspinnerprofil ergibt sich für das Ausführungsbeispiel der Fig. 4 als

[0051] Damit liegt der Vergleichsdurchmesser D_V bei 111,8 % der Normalfadenstärke D_FN.

[0052] Die Länge L_DST, die zur Bestimmung der Aufaddierungslänge L_AE herangezogen wird, ist im gemittelten Anspinnerprofil als der Abstand zwischen dem Ende 38 der Dünnstelle 36 und dem Beginn 39 des Anspinners 37 definiert. Der Beginn 39 des Anspinners 37 ist durch eine kurze Dünnstelle charakterisiert. Das Erreichen des Vergleichsdurchmesser D_V und damit das Ende 38 der Dünnstelle 36 liegt vor, wenn der Kurvenverlauf im gemittelten Anspinnerprofil nach dem Anspinner 37 erstmals wieder den in Fig. 4 durch eine horizontale Linie angedeuteten Vergleichsdurchmesser D_V schneidet. Alternativ kann der anhand der gemessenen Durchmesserwerte bestimmte Kurvenverlauf dargestellt werden, der gemittelte Anstieg 40 des Kurvenverlaufs im Endbereich der Dünnstelle 36 ermittelt und der Schnittpunkt vom gemittelten, als strichpunktierte Gerade dargestellten Anstieg 40 und dem als horizontale Linie angedeuteten Vergleichsdurchmesser D_V als Endpunkt der Dünnstelle 36 bestimmt werden. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 beträgt die Länge L_DST zwischen dem Beginn 39 des Anspinners 37 und dem Ende 38 der Dünnstelle 36 am Schnittpunkt 544 mm.

[0053] Für die Aufaddierungslänge L_AE, die für den normalen Spinnbetrieb beim Faserbandeinzug zu berücksichtigen ist, gilt nun

[0054] Bei



ergibt sich für das Ausführungsbeispiel

[0055] Die mit dem Rechenschritt 317 bestimmte Aufaddierungslänge L_AE beträgt demnach 5,44 mm.

[0056] In der Fig. 2 bezeichnet 318 das Einsetzen des Ergebnisses der Aufaddierungslängenbestimmung als Parameter für den normalen Spinnbetrieb. Anschließend erfolgt eine Wiederherstellung 319 von Betriebsparametern des Anspinnwagens, die für die Erzeugung von Testanspinnern in der Testphase geändert wurden, wie zum Beispiel der Parameter "Verzug", sowie darauffolgend die Wiederherstellung 320 des Normalprogramms des Anspinnwagens für den Spinnbetrieb. Für den normalen Spinnbetrieb erfolgt nunmehr der Start 31 des Normalprogramms des Anspinnwagens.

[0057] In einer nicht dargestellten alternativen Ausbildung des speziellen Programms 30 zur Bestimmung der Aufaddierungslänge erfolgt an den Spinnstellen die Auslösung 311 eines Rotlicht-Alarmsignals nur dann, wenn kein Testanspinner zustande kommt.

[0058] In einer weiteren nicht dargestellten alternativen Ausbildung des Programms 30 erfolgt nach der Unterbrechung 313 des Fadenlaufs keine Einleitung 310 der Wiederholung des Anspinnens oder die Auslösung 311 des Rotlicht-Alarmsignals mehr, sondern es wird stattdessen jeweils die Anfahrt 306 des Anspinnwagens zur nächsten Spinnstelle durchgeführt. Durch diese beiden alternativen Ausbildungen des Programms 30 kann die Auslösung 311 von Rotlicht, das in den vorgenannten Fällen als unnötig eingestuft wird und vom Bedienungspersonal manuell einzeln gelöscht werden müsste, vermieden werden. Die Erzeugung von Testanspinnern kann auf möglichst viele Spinnstellen ausgedehnt werden.

[0059] Fig. 5 zeigt ein gemitteltes Anspinnerprofil aus 120 Anspinnern, bei denen die Einzugslängenoptimierung nach der Erfindung vorgenommen wurde. Es ist deutlich eine hervorragende Übereinstimmung zwischen dem Durchmesser im Bereich 41 des Oberfadens und dem Durchmesser des an den Anspinner 42 anschließenden neu gesponnenen Fadenabschnitts 43 zu erkennen.

Ansprüche

1. Anspinnvorrichtung mit einer Auswerteeinrichtung zur Ermittlung von Parametern eines automatischen
Anspinnvorgangs, mit mindestens einer Sensoreinrichtung zum Messen des Fadendurchmessers und zum Erfassen der Lage des jeweiligen Meßpunktes zum Anspinner,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Steuerungseinrichtung (24) vorhanden ist, die zunächst in einer Testphase die Erzeugung von mindestens einem Testanspinner (33) ohne Einzugsaufaddierung und die anschließende Entfernung des erzeugten Testanspinners (33) steuert, daß die Auswerteeinrichtung für die Ermittlung der Länge einer dadurch jeweils in Fadenlaufrichtung gesehen nach dem Testanspinner (33) hervorgerufenen Dünnstelle (32, 36) und die Bestimmung des für die Kompensation der Dünnstelle (32,36) erforderlichen Umfangs der Einzugsaufaddierung aus der ermittelten Länge der Dünnstelle (32,36) eingerichtet ist.

2. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (24) zusätzlich zur Steuerung einer während der Testphase wirksamen Reduzierung des Verzugs eingerichtet ist.

3. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausmaß der Verzugsreduzierung durch einen Algorithmus bestimmt ist, der die Stapellänge und einen begrenzten Meßbereich für das Messen des Fadendurchmessers berücksichtigt.

4. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verzug während der Testphase durch Multiplikation des Nennverzuges mit einem vorgegebenen Faktor bestimmt ist.

5. Anspinnvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil der Dünnstelle (36) durch Mittelwertbildung aus einer Vielzahl von Testanspinnern (33) gebildet ist.

6. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der zur Mittelwertbildung herangezogenen Testanspinner (33) mit steigender Höhe des Verzuges ebenfalls steigt.

7. Anspinnvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (28) zur Visualisierung des Anspinnerprofils vorhanden ist.

Zeichnung