BODENBELAGSMATERIAL AUS FASERVLIES

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Bodenbelagsmaterial mit einem Mehrschichtaufbau aus Faservlies-Schichtkörpern von unterschiedlicher Dicke das insbesondere für die Herstellung von Einsatzstreifen zur Festlegung in oder auf Profilstäben von Rosten zur Bildung von Laufmatten oder Fußabstreifern benutzt werden kann.

[0002] Ein solches Material ist durch die EP 676 169 A1 bekanntgeworden, die auch einen Rost zur Bildung von Laufmatten oder Fußabstreifern offenbart. Derartige Roste sind weiterhin durch EP 0 059 886 B1, EP-0 289 880 B1 und auch DE 90 03 103 U1 bekannt.

[0003] Bei allen diesen Rosten wird von den in oder auf den Profil stäben festgelegten Bodenbelagsmaterial-Einsatzstreifen aus Faservlies in vorteilhafter Weise die begehbare Trittfläche der Laufmatten und/oder Fußabstreifer gebildet. Die Einsatzstreifen üben einen günstigen Reinigungseffekt auf die Sohlen von Schuhwerk aus, streifen also anhaftende Nässe und Schmutz hiervon ab.

[0004] Das zur Bildung von Einsatzstreifen im Gebrauch befindliche Bodenbelagsmaterial aus Polyamid oder dergleichen ist nicht nur verhältnismäßig verschleißfest bzw. strapazierfähig, sondern es speichert darüber hinaus die von ihm aufgenommene Feuchtigkeit und Nässe relativ langzeitig. Mit wachsendem Sättigungsgrad durch Nässe und Feuchtigkeit zeigt das Polyamid-Fasermaterial aber den Nachteil der zu langen Trocknungszeit.

[0005] Andererseits sind aber auch bereits Einsatzstreifen zum Abstreifen von Schmutz, Feuchtigkeit und Nässe aus einem Bodenbelagsmaterial bekannt, dessen Polypropylen-Garne bei verhältnismäßig guter Verschleißfestigkeit praktisch keine Feuchtigkeit und Nässe aufnehmen und speichern. Die Nässe wird nach dem "Scheibenwischer-Prinzip" von den Schuhsohlen abgeschabt und dann in die poröse Faserstruktur der Reinigungsstreifen abgeführt und dort sofort wieder im Verlegebereich der Laufmatten oder Fußabstreifer freigegeben.

[0006] Die Erfindung zielt auf die Bereitstellung eines Bodenbelagsmaterials aus Faservlies oder dergleichen ab, das insbesondere für Einsatzstreifen zur Festlegung in oder auf Profilstäben von Rosten zur Bildung von Laufmatten oder Fußabstreifern benutzt werden kann und dabei nicht nur die Möglichkeit bietet, Schmutz, Feuchtigkeit und Nässe vom Schuhwerk sicher abzustreifen. Das Bodenbelagsmaterial soll vielmehr die Feuchtigkeit und Nässe von der Belags- bzw. Begehungsoberfläche wegführen, dann aber so speichern, daß der Bildung von unerwünschten Flüssigkeitslachen entgegengewirkt wird.

[0007] Ein erfindungsgemäßes Bodenbelagsmaterial aus Faservlies ist deshalb gekennzeichnet durch

• eine dünnere Unterschicht aus einem Polyamid (PA)-Faservlies und eine dickere Oberschicht aus einem Polypropylen (PP)-Faservlies, die miteinander vernadelt sind,
• wobei außerdem in Querrichtung durch die Polyamid (PA)- und die Polypropylen (PP)-Faservlies-Schichtkörper, d.h. quer zur Schichtebene, noch Polyamid (PA)-Garnfäden hindurchgenadelt sind,
• und die Polyamid (PA)-Garnfäden mindestens an der Oberseite der Polypropylen (PP)-Faservlies-Oberschicht als Loops oder Schlingen angelegt sind.

[0008] Der besondere Vorteil dieser Bodenbelagsmaterial-Struktur liegt darin, daß die aus dem Polypropylen (PP)-Faservlies gebildete Oberschicht praktisch keine Feuchtigkeit und Nässe speichern kann, sondern diese sofort nach dem Abstreifen von der Belagsoberfläche bzw. Begehungsfläche wegführt. Es ist deshalb wichtig, daß die in Querrichtung sowohl durch die Polyamid(PA)- als auch durch die Polypropylen (PP)-Faservlies-Schichtkörper angelegten Polyamid(PA)-Garnfäden nicht nur selbst saugfähig und damit aufnahmefähig für Feuchtigkeit sind, sondern auch gewissermaßen eine Dochtwirkung in Richtung zur ebenfalls saugfähigen Polyamid (PA)-Faservliesschicht hin entfalten. Dadurch ergibt sich auch hier ein beträchtliches Maß an Feuchtigkeits-Speicherfähigkeit, aber an einer von der Belagsoberfläche bzw. Begehungsfläche entfernten Stelle. Die in sogenannten Loops oder Schlingen angelegten Polyamid(PA)-Garnfäden sind so vorgesehen, daß auch noch etwa 10 bis 15% ihres Volumens bis in die Polypropylen(PP)-Oberschicht hochgezogen werden und dort wegen ihrer relativ lockeren Struktur das Abtrocknen der aufgenommenen Feuchtigkeit beschleunigen. Vorteilhaft ist aber auch, daß die Polyamidfasern der unteren Faservliesschicht mit der Polypropylen-Oberschicht stabilisiert werden und außerdem die Polyamid-Faservliesschicht optisch nicht wahrzunehmen ist, weil sie von der Polypropylenschicht abgedeckt wird.

[0009] Nach der Erfindung hat es sich besonders bewährt, wenn mindestens zwei Polypropylen (PP)-Faservlies-Schichten als Oberschicht miteinander vernadelt sind und mit diesen wiederum die Polyamid (PA)-Faservliesschicht als Unterschicht ebenfalls vernadelt ist. Das Volumen der gesamten Polypropylen (PP)-Faservlies-Schichten sollte dabei etwa dem doppelten Volumen der Polyamid (PA)-Faservlies-Schichten entsprechen. D.h., etwa ein Drittel der Gesamtdicke des Bodenbelagsmaterials wird von einer Polyamid (PA)-Faservliesschicht gebildet, während zwei Drittel derselben aus einer Polypropylen (PP)-Faservlies-schicht bestehen.

[0010] Ein besonders wichtiges Ausgestaltungsmerkmal für das erfindungsgemäße Bodenbelagsmaterial wird auch darin gesehen, daß die von den Polyamid (PA)-Garnfäden gebildeten Loops oder Schlingen zumindest an der Oberseite der Polypropylen (PP)-Faservlies-Oberschicht hauptsächlich in Form von Hochschlingen angelegt sind. An der Unterseite des Bodenbelagsmaterials, also im Bereich der Polyamid (PA)-Faservliesschicht können jedoch diese Loops oder Schlingen als sogenannte Tiefschlingen angelegt sein.

[0011] An in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen wird der Gegenstand der Erfindung anschließend näher erläutert. Dabei zeigen die

Figuren 1 bis 4

vier aufeinanderfolgende Verfahrensschritte zur Schaffung von Bodenbelagsmaterial aus Faservlies, das in besonders vorteilhafter Weise zum Abtrennen von Einsatzstreifen genutzt werden kann, welche sich zur Festlegung in oder auf Pofilstäben von Rosten zur Bildung von Laufmatten und/oder Fußabstreifern eignen,

Figur 5

einen Schnitt entlang der Linie V-V durch das Bodenbelagsmaterial nach Fig. 4,

Figur 6

in räumlicher Ansichtsdarstellung einen vom Bodenbelagsmaterial nach den Fig. 4 und 5 abgetrennten Einsatzstreifen, der zur Festlegung in oder auf Profilstäben von Rosten zur Bildung von Laufmatten oder Fußabstreifern geeignet ist,

Figur 7

eine räumliche Darstellung eines Teilabschnitts einer ersten Ausführungsform eines Rostes zur Bildung von Laufmatten und/oder Fußabstreifern, der mit Einsatzstreifen nach Fig. 6 ausgestattet werden kann,

Figur 8

einen Querschnitt durch einen einzelnen Profilstab des Rostes nach Fig. 7 und durch ein damit unterseitig verrastbares Zusatzprofil,

Figur 9

in räumlicher Teilansicht eine gegenüber Fig. 8 abgewandelte Ausführungsform eines einzelnen Profilstabes für einen Rost zur Bildung von Laufmatten und/oder Fußabstreifern,

Figur 10

im Querschnitt ein Teilstück eines unter Benutzung von Profilstäben nach Fig. 9 zusammengesetzten Rostes zur Bildung einer Laufmatte und/oder eines Fußabstreifers, und

Figur 11

ebenfalls im Querschnitt ein Teilstück einer gegenüber Fig. 10 abgewandelten Ausführungsform eines Rostes zur Bildung einer Laufmatte und/oder eines Fußabstreifers.

[0012] Die Fig. 4 und 5 zeigen ein Teilstück oder einen Abschnitt eines Bodenbelagsmaterials aus Faservlies, das einen Mehrschichtaufbau hat. Dieser kann aus verschiedenen, bspw. drei Faservlies-Schichten 11, 12 und 13 gebildet werden, die jeweils aus einem mehr oder weniger unterschiedlichen Faser-Grundmaterial bestehen.

[0013] Bei den Faservlies-Schichten 11, 12, 13 handelt es sich jeweils um flächenartige textile Gebilde, deren Zusammenhalt durch den Fasern eigene oder durch Präparation erzielte Haftung zustande kommt, also nicht durch Verweben von Kette und Schuß erreicht wird. Solche Faservlies-Schichten bzw. Vliesstoffe 11, 12, 13 können auf unterschiedliche Art und Weise, bspw. nach dem Trockenverfahren, dem Spinnvliesverfahren und auch nach dem Naßverfahren hergestellt werden. In Abhängigkeit von diesen unterschiedlichen Herstellverfahren können die zur Schaffung des Bodenbelagsmaterials 10 eingesetzten Faservlies-Schichten 11, 12, 13 unterschiedliche Strukturen und Eigenschaften erhalten.

[0014] Im vorliegenden Fall kommt es auf einen Mehrschichtaufbau aus Faservlies-Schichtkörpern 11, 12, 13 unterschiedlicher Dicke an, wobei eine dünnere Unterschicht 13 aus einem Polyamid (PA)-Faservlies und mindestens eine dickere Oberschicht 12, 11 aus einem Polypropylen (PP)-Faservlies mechanisch miteinander vernadelt werden. Hierzu können z.B. Nadelmaschinen zum Einsatz kommen, die auf sogenannten Nadelbarren Dreikantnadeln mit Widerhaken tragen. Diese ziehen beim Durchstechen des Faservlieses senkrecht Fasern hindurch, wobei diese ineinander verschlungenen Fasern die Festigkeit des Faservlieses erhöhen.

[0015] Zur Bildung des in den Fig. 4 und 5 dargestellten Bodenbelagsmaterials aus Faservlies gelangen gemäß Fig. 1 der Zeichnung drei jeweils vorgefertigte Faservlies-Schichten 11, 12, 13 zum Einsatz. Die Faservlies-Schichten 11 und 12 enthalten jeweils ein Polypropylen(PP)-Grundmaterial, während die Faservlies-Schicht 13 aus einem Polyamid (PA)-Grundmaterial besteht.

[0016] Zunächst werden gemäß Fig. 2 der Zeichnung ausschließlich die beiden Faservlies-Schichten 11 und 12 durch mechanische Vernadelung miteinander in feste Verbindung gebracht. Sodann wird gemäß Fig. 3 der Zeichnung zusätzlich auch noch eine mechanische Vernadelung der Faservlies-Schicht 13 mit den beiden bereits verbundenen Faservlies-Schichten 12 und 11 herbeigeführt. Der zuletzt stattfindende Vernadelungs-Vorgang findet dabei in solcher Weise statt, daß die z.B. von dem Widerhaken der Dreikantnadeln beim Durchstechen erfaßten Fasern der unteren Faservlies-Schicht 13 möglichst weit bis in die obere Faservlies-Schicht 11 hineingezogen werden.

[0017] Im Anschluß an die gemäß Fig. 3 der Zeichnung durchgeführte Vernadelung der unteren Polyamid (PA)-Faservlies-Schicht 13 mit den beiden Polypropylen (PP)-Faservliesschichten 12 und 11 werden außerdem in Querrichtung durch alle drei Faservlies-Schichten 13, 12, 11 noch Polyamid (PA)-Garnfäden hindurchgenadelt, z.B. im gleichen Sinne, wie bei der Herstellung von Faservliesen nach dem Trockenverfahren das üblicherweise abschließende Übersteppen oder Übernähen stattfindet. Beim Hindurchnadeln der Polyamid (PA)-Garnfäden werden jedoch anstelle von Stepp- und Nähmaschinen wiederum Nadelmaschinen mit auf Nadelbarren sitzenden Dreikantnadeln eingesetzt, weil diese ein enges und über die Gesamtfläche gleichmäßig verteiltes Hindurchnadeln der Polyamid (PA)-Garnfäden durch den Mehrschichtaufbau 11, 12, 13 des Bodenbelagsmaterials gewährleisten. Wichtig ist dabei aber in jedem Falle, daß die Polyamid (PA)-Garnfäden mindestens an der Oberseite der Polypropylen (PP)-Faservlies-Oberschicht 11 als Loops oder Schlingen 15 angelegt werden.

[0018] Die aus den Polyamid (PA)-Garnfäden 14 gebildeten Loops oder Schlingen 15 sollten dabei zumindest an der Oberseite der Polypropylen (PP)-Faservlies-Oberschicht 11 hauptsächlich in Form von diese überragenden, sogenannten Hochschlingen angelegt werden, wie sie besonders deutlich in den Fig. 5 und 6 der Zeichnung erkennbar sind. An der Unterseite der Polyamid (PA)-Faservlies-Schicht 13 können jedoch die Loops bzw.

[0019] Schlingen der Polyamid (PA)-Garnfäden 14 ohne weiteres als sogenannte Tiefschlingen angelegt werden, also innerhalb der Faservliesschicht 13 zurückliegen.

[0020] Für den hauptsächlich vorgesehenen Einsatzzweck des Bodenbelagsmaterials, nämlich zur Bildung von Einsatzstreifen 16 zur Festlegung in oder auf Profilstäben von Rosten, wie sie zur Bildung von Laufmatten und/oder Fußabstreifern zum Einsatz gelangen, hat sich ein besonderer Aufbau bewährt. Das Volumen der Polypropylen (PP)-Faservliesschichten 11 und 12 sollte so bemessen werden, daß es etwa dem doppelten Volumen der Polyamid (PA)-Faservliesschicht 13 entspricht. Erreicht wird dies dadurch, daß die Polyamid (PA)-Faservliesschicht 13 mit einer Dicke 18 angelegt wird, die etwa einem Drittel der Gesamtdicke 17 des Bodenbelagsmaterials bzw. des Einsatzstreifens 16 entspricht, während die gemeinsame Dicke 19 der beiden Polypropylen (PP)-Faservliesschichten 12 und 11 miteinander eine gemeinsame Dicke 19 erreichen, die etwa zwei Dritteln der Gesamtdicke 17 entspricht.

[0021] Die Gesamtdicke 17 des Bodenbelagsmaterials bzw. der Einsatzstreifen 16 wird an der Oberseite von den als Hochschlingen angelegten Loops oder Schlingen 15 überragt.

[0022] Im Gesamtaufbau bzw. in der Gesamtstruktur des Bodenbelagsmaterials und/oder der Einsatzstreifen 16 haben die Polypropylen (PP)-Schichten 11 und 12 keine Wasser- bzw. Feuchtigkeitsaufnahme. Demgegenüber weisen die Polyamid (PA)-Faservliesschicht 13 und die Polyamid (PA)-Garnfäden 14 wegen ihrer Wasser- bzw. Feuchtigkeits-Aufnahmefähigkeit eine relativ hohe Saugfähigkeit auf. Sie arbeiten deshalb sozusagen mit Dochtwirkung. Die auf der Oberseite der Polypropylen (PP)-Faservlies-Schicht 11 befindliche Feuchtigkeit und Nässe wird daher durch diese Schicht 11 sowie auch durch die entsprechende Faservliesschicht 12 in die Polyamid (PA)-Faservliesschicht 13 zur zeitweiligen Speicherung überführt.

[0023] Seine optimale Wirkung kann das Bodenbelagsmaterial nach den Fig. 4 und 5 bzw. ihre optimale Wirkung können die hieraus gefertigten Einsatzstreifen 16 gemäß Fig. 6 bei Benutzung in Verbindung mit Rosten entfalten, wie sie hauptsächlich zur Bildung von Laufmatten und/oder Fußabstreifern zum Einsatz gelangen.

[0024] Eine mögliche Bauform für einen solchen Rost 20 ist in Fig. 7 der Zeichnung zu sehen. Eine andere mögliche Bauform für einen solchen Rost 40 ergibt sich aus Fig. 10, und eine demgegenüber nochmals abgewandelte Bauform eines Rostes 60 wird schließlich in Fig. 11 der Zeichnung gezeigt.

[0025] Der in Fig. 7 der Zeichnung dargestellte Rost 20 zur Bildung von Laufmatten und/oder Fußabstreifern wird aus einer Vielzahl von zueinander parallel ausgerichteten Profilstäben 21 und diese miteinander verbindenden Quergliedern 22 zusammengesetzt. Jeder Profilstab 21 hat dabei die aus Fig. 8 ersichtliche Querschnittsform mit einem nach oben offenen Profilkanal 23 und einem nach unten offenen Profilkanal 24, die voneinander durch einen Profilsteg 25 getrennt sind. Während der nach oben offene Profilkanal 23 der Aufnahme des Einsatzstreifens 16 nach Fig. 6 dienlich ist, wird der nach unten offene Profilkanal 24 zur formschlüssigen Kupplung mit Kopfteilen 26 benutzt, die einstückig von einem Trägersteg 27 der Querglieder 22 hochragen.

[0026] Wenn die in dem nach oben offenen Profilkanal 23 der Profilstäbe 21 des Rostes 20 aufgenommenen Einsatzstreifen 16 nach Fig. 6 aus dem vorstehend anhand der Fig. 1 bis 5 erläuterten Bodenbelagsmaterial bestehen, ist es von wesentlicher Bedeutung, daß die Profilstäbe 21 in ihren Wandungen, und zwar vorzugsweise in ihrem die Profilkanäle 23 und 24 voneinander trennenden Profilsteg 25 in Längsrichtung gleichmäßig verteilt angeordnete Durchbrüche, z.B. Löcher bzw. Längsschlitze 28 enthalten. Diese Löcher bzw. Längsschlitze 28 sollen dabei unmittelbar an diejenigen Bereiche des Profilkanals 23 angrenzen, von welchem die Polyamid (PA)-Faservliesschicht 13 der Einsatzstreifen 16 aufgenommen ist. Es wird dadurch eine Drainagewirkung für die in dieser Faservliesschicht 13 aufgenommene und gespeicherte Feuchtigkeit bzw. Nässe erreicht. Im Bereich zwischen den die Profilstäbe 21 miteinander verbindenden Quergliedern 22 begünstigen die nach unten offenen Profilkanäle 24 der Profilstäbe 21 in vorteilhafter Weise eine Luftzirkulation und tragen damit zur beschleunigten Abtrocknung der durch die Löcher oder Längsschlitze 28 austretenden Feuchtigkeit bzw. Nässe bei.

[0027] In manchen Fällen kann es sich auch als zweckmäßig erweisen, den nach unten offenen Profilkanal 24 jeweils in den zwischen zwei aufeinanderfolgenden Quergliedern 22 gelegenen Längenbereichen durch Einclipsen eines Zusatzprofils 29 an seiner Unterseite zu verschließen. Hiernach erhält er die Gestalt und Wirkung eines Rohres, das durch die Löcher oder Längsschlitze 28. nach unten durchtretende Feuchtigkeit oder Nässe auffangen kann. Durch Luftzirkulation im rohrförmigen Kanal wird auch hier das Abtrocknen der aufgefangenen Feuchtigkeit und Nässe begünstigt.

[0028] In Fig. 9 der Zeichnung ist eine Bauform von Profilstäben 21 zur Aufnahme von Einsatzstreifen 16 nach Fig. 6 gezeigt, welche sich von derjenigen nach Fig. 8 vorteilhaft unterscheidet. Der Profilstab 21 nach Fig. 9 weist nämlich einen unteren rohrförmigen Profilkanal 30 auf, welcher insgesamt einstückig mit ihm ausgebildet ist und in den die Löcher bzw. Längsschlitze 28 durch den Profilsteg 25 einmünden. Das in Verbindung mit dem Profilstab 21 nach Fig. 8 verwendete Zusatzprofil 29 wird hier also nicht benötigt.

[0029] Abweichend von Fig. 8 ist auch die Verbindungsmöglichkeit des Profilstabes 21 nach Fig. 9 mit den Quergliedern 22 ausgeführt, durch welche jeweils mehrere parallel verlaufende Profilstäbe 21 miteinander zu einem Rost 40 verbunden werden können, wie er in Fig. 10 der Zeichnung zu sehen ist.

[0030] Bei dem Rost 40 nach Fig. 10 sind den Roststäben 21 nach Fig. 9 entsprechende Roststäbe 41 benutzt, die in ihrem nach oben offenen Profilkanal 23 jeweils einen Einsatzstreifen 16 gemäß Fig. 6 aufnehmen können. Zu beiden Seiten des rohrförmigen Kanals 30 sind an der Unterseite der Profilstäbe 41 randseitig hinterschnittene Nuten 42 ausgebildet, die eine gegenüber dem den Profilkanal 30 enthaltenden Mittelteil eine etwas erhöhte Lage haben. Jeweils zwei im Abstand zueinander parallelverlaufende Roststäbe 41 werden miteinander durch Querglieder 44 verbunden, die an ihren voneinander weggerichteten Enden je einen hochragenden Randsteg 45 tragen, welcher wiederum an seinem oberen Ende jeweils mit einem hinterschnitten gestalteten Kopfteil 46 versehen ist. Über die Randstege 45 und die Kopfteile 46 können die Querglieder 44 in den hinterschnittenen Nuten 42 der Profilstäbe 41 verrastet werden, so daß sich der aus Fig. 10 ersichtliche Aufbau für einen Rost 40 ergibt. In dem nach oben offenen Profilkanal 23 jedes Profilstabes 41 kann ein Einsatzstreifen 16 gemäß Fig. 6 verankert werden, der den bereits weiter vorne anhand der Fig. 1 bis 5 erläuterten strukturellen Aufbau hat.

[0031] Auch ein Rost 60 in der aus Fig. 11 ersichtlichen Bauform ist geeignet, in dem nach oben offenen Profilkanal 23 seiner Roststäbe 61 Einsatzstreifen 16 aufzunehmen, wie sie in Fig. 6 gezeigt sind und welche aus Bodenbelagsmaterial bestehen, das anhand der Fig. 1 bis 5 oben bereits erläutert ist.

[0032] Beim Ausführungsbeispiel eines Rostes 60 nach Fig. 11 sind jeweils mehrere Profilstäbe 61 und mehrere deren Abstand voneinander bestimmende Querglieder 62 als ein einstückiges Formteil aus Kunststoff hergestellt. Der eine Längsrand dieses Formteils 63 wird dabei von einem Profilstab 61 gebildet, welcher unterseitig entlang seiner Begrenzungskante eine hinterschnittene Nut 64 enthält. Der andere Längsrand des Formteils 63 ist hingegen von einem Querglied 62 begrenzt, das auf einem hochragenden Randsteg 65 ein hinterschnittenes Kopfteil 66 trägt.

[0033] Einander benachbarte Formteile 63 werden hierbei jeweils dadurch miteinander gekuppelt, daß das Kopfteil 66 am Randsteg 65 des Quergliedes 62 in die hinterschnitten gestaltete Längsnut 64 an der Unterseite des anderen Formteils 63 zum Eingriff gelangt.

[0034] Ebenso wie die Profilstäbe 41 des Rostes 40 nach Fig. 10 weisen auch die Profilstäbe 61 des Rostes 60 nach Fig. 11 den rohrförmig geschlossenen Profilkanal 30 auf. In diesen münden die durch den Profilsteg 25 hindurchgehenden Löcher bzw. Längsschlitze 28 aus dem jeweils nach oben offenen Profilkanal 23 ein, welcher der Aufnahme des Einsatzstreifens 16 dient. Die Einsatzstreifen 16 nach Fig. 6 aus dem Bodenbelagsmaterial nach den Fig. 1 bis 5 sind gleichermaßen gut zur Anwendung bei Rosten 20 nach Fig. 7, bei Rosten 40 nach Fig. 10 und bei Rosten 60 nach Fig. 11 geeignet.

Ansprüche

1. Bodenbelagsmaterial mit einem Mehrschichtaufbau aus Faservlies-Schichtkörpern (11, 12, 13) von unterschiedlicher Dicke (19, 18), insbesondere für Einsatzstreifen (16) zur Festlegung in oder auf Profilstäben (21, 41, 61) von Rosten (20, 40, 60) zur Bildung von Laufmatten und/oder Fußabstreifern,
dadurch gekennzeichnet,

daß eine dünnere (18) Unterschicht (13) aus einem Polyamid (PA)-Faservlies und eine dickere (19) Oberschicht (11, 12) aus einem Polypropylen (PP)-Faservlies miteinander mechanisch vernadelt sind,

wobei außerdem in Querrichtung durch die Polyamid (PA)-Faservliesschicht (13) und die Polypropylen (PP)-Faservliesschichten (11, 12) noch Polyamid (PA)-Garnfäden (14) hindurchgenadelt sind,

und die Polyamid (PA)-Garnfäden (14) mindestens an der Oberseite der Polypropylen (PP)-Faservliesschicht (11) als Loops oder Schlingen (15) angelegt sind.

2. Bodenbelagsmaterial nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens zwei Polypropylen (PP)-Faservliesschichten (11 und 12) als Oberschicht miteinander vernadelt sind und mit diesen wiederum die Polyamid (PA)-Faservliesschicht (13) als Unterschicht unmittelbar vernadelt ist.

3. Bodenbelagsmaterial nach einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Volumen der Polypropylen (PP)-Faservliesschichten (11 und 12) etwa dem doppelten Volumen der Polyamid (PA)-Faservliesschicht (13) entspricht.

4. Bodenbelagsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die von den Polyamid (PA)-Garnfäden (14) gebildeten Loops oder Schlingen (15) zumindest an der Oberseite der Polypropylen (PP)-Faservlies-Oberschicht (11) hauptsächlich in Form von diese überragenden Hochschlingen angelegt sind.

Claims

1. Floor covering material, in particular for insert strips (16) for securing in or on profile bars (21, 41, 61) of grilles (20, 40, 60) for forming foot mats and/or foot scraper strips, characterised by a multi-layered formation of fibrous non-woven bodies (11, 12, 13) of differing thicknesses (19, 18), and that a thinner (18) under layer (13) of a polyamide (PA) fibrous non-woven material and a thicker (19) upper layer (11, 12) of a polypropylene (PP) fibrous non-woven material are mechanically sewn to one another, whereby additional polyamide (PA) yarn threads (14) are sewn through n the transverse direction through the polyamide (PA) fibrous non-woven layer (13) and the polypropylene (PP) fibrous non-woven layers (11, 12), and the polyamide (PA) yarn threads (14), at least on the upper side of the polypropylene (PP) fibrous non-woven layer (11), are laid as loops (15).

2. Floor covering material according to Claim 1,
characterised in that at least two polypropylene (PP) fibrous non-woven layers (11 and 12) are sewn to one another as an upper layer, and the polyamide (PA) fibrous non-woven layer (13) is in turn sewn directly onto this as an underlayer.

3. Floor covering material according to one of Claims 1 and 2, characterised in that the volume of the polypropylene (PP) fibrous non-woven layers (11 and 12) corresponds to approximately double the volume of the polyamide (PA) fibrous non-woven layer (13).

4. Floor covering material according to one of Claims 1 to 3, characterised in that the loops (15) formed by the polyamide (PA) yarn threads (14) are arranged at least on the upper side of the polypropylene (PP) fibrous non-woven upper layer (11) mainly in the form of high loops projecting from this layer.

Revendications

1. Matière pour pavage de sol composée de plusieurs couches de revêtement fibreux (11, 12, 13) d'épaisseurs différentes (19, 18), en particulier pour bandes intercalaires (16) à fixer dans ou sur des baguettes profilées (21, 41, 61) de caillebotis (20, 40, 60) pour former des tapis de passage et/ou paillassons, caractérisée en ce qu'une couche inférieure (13) assez mince (18) en polyamide fibreux (PA) et une couche supérieure (11, 12) plus épaisse (19) en polypropylène fibreux (PP) sont cousus l'une à l'autre par procédé mécanique, alors que, de plus, dans le sens transversal, des fils en polyamide (PA) (14) traversent également la couche en polyamide fibreux (PA) (13) et les couches de en polypropylène fibreux (PP) (11, 12), et que les fils en polyamide (PA) (14) forment des boucles ou lacets (15), au moins sur la face supérieure de la couche en polypropylène fibreux (PP) (11).

2. Matière pour pavage de sol selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'au moins deux couches en polypropylène fibreux (PP) (11 et 12) sont cousues l'une à l'autre pour former la couche supérieure et que la couche en polyamide fibreux (PA) (13) est elle-même cousue directement avec celle-ci pour former la couche inférieure.

3. Matière pour pavage de sol selon une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le volume des couches en polypropylène fibreux (PP) (11 et 12) correspond environ au double du volume de la couche en polyamide fibreux (PA) (13).

4. Matière pour pavage de sol selon une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les boucles ou lacets (15) formés par les fils en polyamide (PA) (14) dépassent, au moins sur la surface supérieure de la couche supérieure en polypropylène fibreux (PP) (11), essentiellement sous la forme de ces grandes boucles proéminentes.

Zeichnung