Stand der Technik
[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Ankerplatte nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1 und auf ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Ankerplatte.
Kraftstoff-Injektoren der in Rede stehenden Art werden üblicherweise als "CR-Injektoren"
bezeichnet (CR = Common Rail) .
[0002] In den Ankerplatten derartiger Injektoren notwendigerweise vorgesehene radiale Aussparungen
erfüllen die hydraulische Funktion, bei Schaltvorgängen, die eine Axialbewegung der
von flüssigem Medium (Kraftstoff) umgebenen Ankerplatte zur Folge haben, das Medium
zu verdrängen. Hierbei kommt es entscheidend auf eine sehr effektive und rasche Flüssigkeitsverdrängung
an, weil die Schaltvorgänge in Kraftstoffeinspritzeinrichtungen bekanntermassen extrem
schnell ablaufen.
[0003] Nach bisheriger Fertigungstechnik werden derartige Ankerplatten spanend, zunächst
als Drehteil, hergestellt. Anschließend müssen die radialen Aussparungen wiederum
spanend, durch Fräsen, eingearbeitet werden. Danach muss dann noch eine Feinbearbeitung
der radialen Aussparungen wie auch der durchgehenden Führungsbohrung durch Schleifen
erfolgen. Deshalb ist diese ausschließlich spanende Herstellung von Ankerplatten als
Dreh-/Frästeile als arbeitsintensiv und damit aufwendig anzusehen.
[0004] Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, den Herstellungs- und Kostenaufwand
für Ankerplatten zu verringern und darüber hinaus eine Optimierung der Ankerplatten
hinsichtlich funktionsgerechter Gestaltung zu erreichen.
Vorteile der Erfindung
[0005] Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe bei einer Ankerplatte bzw. einem Verfahren der
eingangs bezeichneten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1
bzw. des Patentanspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des gegenständlichen
Teils der Erfindung sind den Patentansprüchen 2 - 7 zu entnehmen. Weiterbildungen
des verfahrensmäßigen Teils der Erfindung enthalten die Patentansprüche 9 und 10.
[0006] Die Vorteile der Erfindung bestehen im wesentlichen in der Einsparung der bisher
erforderlichen Dreh- und Fräsoperationen und bedeuten damit eine erhebliche Kostenreduzierung
bei der Herstellung der in Rede stehenden Ankerplatten. Außerdem ermöglicht die Anwendung
des MIM-Spritzgießverfahrens eine nahezu beliebige Gestaltung aller konstruktiven
Einzelheiten, insbesondere der radialen Aussparungen, und damit eine funktionsgerechte
Optimierung der Ankerplatte insgesamt. Durch nach dem Spritzgießvorgang anwendbare
Sinter- und/oder Wärmebehandlungsmaßnahmen lassen sich darüber hinaus Härte und Festigkeit
der Ankerplatte dem jeweiligen Anwendungszweck optimal anpassen.
Zeichnungen
[0007] Zur Veranschaulichung der Erfindung dienen Ausführungsbeispiele, die in der Zeichnung
dargestellt und im folgenden detailliert beschrieben sind.
Es zeigen:
[0008]
Fig. 1 eine Ausführungsform eines CR-Injektors in Ansicht (teilweise aufgebrochen),
Fig. 2 die Einzelheit "X" aus Fig. 1, in gegenüber Fig. 1 vergrößerter Darstellung,
Fig. 3 eine Ausführungsform einer Ankerplatte, wie sie in dem CR-Injektor nach Fig.
1 und 2 Verwendung findet, in - gegenüber Fig. 2 nochmals vergrößerter - perspektivischer
Separatdarstellung,
Fig. 4 die Ankerplatte nach Fig. 3, in Draufsicht (Pfeilrichtung "B") betrachtet,
und
Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V - V in Fig. 4 (gegenüber Fig. 4 verkleinerte
Darstellung).
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
[0009] Nach Fig. 1 und 2 bezeichnet 10 insgesamt eine Einspritzeinrichtung für Dieselkraftstoff,
einen sogenannten CR-Injektor. Die im Inneren eines Gehäusekörpers 11 des CR-Injektors
10 angeordneten Einzelteile sind größtenteils nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
Sie sind im übrigen weitgehend bekannter Stand der Technik, so dass eine detaillierte
Darstellung und Beschreibung dieser Teile im Rahmen der vorliegenden Anmeldung entbehrlich
ist. Von den bekannten Funktionsteilen des CR-Injektors 10 seien lediglich erwähnt
ein Ablaufstutzen 12, der von einer Umspritzung 13 umgeben ist, die zugleich ein Steckergehäuse
14 für einen Flachstecker 15 bildet.
[0010] Der Flachstecker 15 dient der Stromzuführung zu einem Elektromagneten mit einem Magnetkern
16, einer Magnetspule 17 und einem Ankerbolzen 18 (siehe insbesondere Fig. 2). Der
Elektromagnet 16, 17, 18 ist insgesamt mittels eines als Überwurfmutter ausgebildeten
Spannfutters 19 am Gehäusekörper 11 fixiert.
[0011] Der Gehäusekörper 11 besitzt eine Gehäuseerweiterung 20, innerhalb derer ein Kraftstoffeinspritzventil
(nicht gezeigt) angeordnet ist. Der Kraftstoffzufuhr dient ein in die Gehäuseerweiterung
20 dichtend eingeschraubter Druckrohrstutzen 21.
[0012] Am unteren Ende des Gehäusekörpers 11 sitzt eine Kraftstoffeinspritzdüse (im einzelnen
nicht gezeigt), deren Düsenkörper 22 mittels einer Düsenspannmutter 23 am Gehäusekörper
11 gehalten ist. Der Kraftstoffaustritt der Düse ist mit 24 beziffert.
[0013] Wie des weiteren insbesondere aus Fig. 2 hervorgeht, ist auf dem Ankerbolzen 18 eine
insgesamt mit 25 bezeichnete Ankerplatte (vergleiche auch Fig. 3 - 5) angeordnet.
Die Ankerplatte 25 weist einen Hülsenteil 26 mit einer durchgehenden zentrischen Führungsbohrung
27 auf, die von dem Ankerbolzen 18 durchsetzt ist. An den Hülsenteil 26 schließt sich
oben - einstückig - ein tellerförmiges Plattenteil 28 an. Im Bereich des Plattenteils
28 weist der Ankerbolzen 18 eine Verjüngung 29 auf, und die Ankerplatte 25 besitzt
eine gegenüber der durchgehenden Führungsbohrung 27 abgesetzte Bohrungserweiterung
30, innerhalb derer eine Sicherungsscheibe 31 angeordnet ist. Durch die Teile 29,
30 und 31 wird die Ankerplatte 25 gegenüber dem Ankerbolzen 18 axial fixiert. Eine
den Ankerbolzen 18 und das Hülsenteil 26 der Ankerplatte 25 konzentrisch umschließende
Ankerfeder ist mit 32 beziffert.
[0014] Innerhalb einer zentrischen Bohrung 33 des Magnetkerns 16 - oberhalb des in Fig.
1 und 2 aufgebrochen dargestellten Injektorbereichs - ist der Ankerbolzen 18 von einer
als Schraubendruckfeder ausgebildeten Ventilfeder (nicht gezeigt) umgeben, die den
Ankerbolzen 18 und damit auch die Ankerplatte 25 in Pfeilrichtung 34 (Fig. 2) kraftbeaufschlagt.
Die Ventilfeder hält hierdurch das unterhalb des in Fig. 1 und 2 aufgebrochen dargestellten
Bereichs des CR-Injektors 10 angeordnete Kraftstoffeinspritzventil in Schließstellung,
wenn die Magnetspule 17 nicht von elektrischem Strom durchflossen ist.
[0015] Wird in die Magnetspule 17 elektrischer Strom eingespeist, so bildet sich ein Magnetfeld,
das eine Anziehungskraft auf die Ankerplatte 25 in Pfeilrichtung 35 (Fig. 2) ausübt.
Ankerplatte 25 und Ankerbolzen 18 bewegen sich daraufhin in Pfeilrichtung 35, und
das Kraftstoff-Einspritzventil öffnet nun gegen den Widerstand der erwähnten Ventilfeder.
[0016] Die erfindungswesentlichen Besonderheiten liegen in Aufbau, Herstellung und Gestaltung
der Ankerplatte 25. Eine bevorzugte Ausführungsform der Ankerplatte 25 geht insbesondere
aus Fig. 3 - 5 hervor. Was die Gestaltung des tellerförmigen Plattenteils 28 anbelangt,
so ist insbesondere aus Fig. 3 und 4 ersichtlich, dass das Plattenteil 28 insgesamt
drei im gleichmäßigen Winkelabstand von 120° zueinander angeordnete radiale Aussparungen
36 aufweist, welche als winkelförmige Einschnitte ausgebildet sind. Der Öffnungswinkel
α der winkelförmigen Einschnitte 36 beträgt 90°. An ihren radial innenliegenden Spitzen
37 gehen die winkelförmigen Einschnitte 36 in nutförmige radiale Ausnehmungen 38 über,
die in die Bohrungserweiterung 30 der die Ankerplatte 25 durchsetzenden Führungsbohrung
27 einmünden. Figur 5 macht deutlich, dass die nutförmigen Ausnehmungen 38 einen von
radial aussen nach innen gleichmäßig ansteigenden Nutgrund 39 aufweisen, wobei, wie
Fig. 3 erkennen läßt, der Nutgrund 39 einen abgerundeten Querschnitt aufweisen kann.
[0017] Eine einwandfreie Funktionsfähigkeit der im vorstehenden beschriebenen konstruktiven
Merkmale der Ankerplatte 25 - insbesondere seien hier genannt die durchgehende Führungsbohrung
27 mit sich im Bereich des Plattenteils 28 anschließender Durchmessererweiterung 30
sowie die radialen winkelförmigen Einschnitte 36 und die nutförmigen radialen Ausnehmungen
38 - setzen eine exakte Einhaltung enger Bearbeitungstoleranzen voraus. Dieser Forderung
wird die Ankerplatte 25 dadurch optimal gerecht, dass sie als metallisches Spritzgußteil
im sogenannten MIM-Verfahren (MIM = Metal Injection Molding) hergestellt ist. Dieses
Verfahren erlaubt eine so maßgenaue Fertigung der Ankerplatte 25, einschließlich der
genannten konstruktiven Einzelheiten, dass eine aufwendige Nachbearbeitung durch Drehen
und Fräsen entbehrlich wird. Lediglich eine anschließende Feinbearbeitung durch Schleifen
ist zu empfehlen, etwa um eine verbesserte Gradbildung zu erzielen.
[0018] Zweckmässigerweise erfolgt nach dem Spritzgießvorgang eine Sinterung und anschließende
Wärmebehandlung. Hierdurch läßt sich die Festigkeit bzw. Härte der Ankerplatte 25
ohne Schwierigkeiten dem jeweiligen Anwendungszweck anpassen.
1. Ankerplatte eines Schaltmagneten, insbesondere für Diesel-Injektoren (sogenannte CR-Injektoren),
mit einem im wesentlichen kreisscheibenförmigen, radiale Aussparungen (36, 38) aufweisenden
Plattenteil (28) und einem sich daran anschliessenden Hülsenteil (26) mit durchgehender
zentrischer Führungsbohrung (27), die in Montagestellung der Ankerplatte (25) von
einem Ankerbolzen (18) des Schaltmagneten durchsetzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerplatte (25), einschließlich der radialen Aussparungen (36, 38) in dem Plattenteil
(28) und der zentrischen Führungsbohrung (27, 30), als MIM-Spritzgußteil (MIM= Metal
Injection Molding) ausgebildet ist.
2. Ankerplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als radiale Aussparungen winkelförmige Einschnitte (36) vorgesehen sind, die sich
- ausgehend vom Rand des Plattenteils (28) - zum Zentrum hin gleichmäßig verjüngen.
3. Ankerplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die winkelförmigen Einschnitte (36) an ihren radial innenliegenden Spitzen (37) jeweils
in nutförmige radiale Ausnehmungen (38) übergehen, die in eine stufenförmige Erweiterung
(30) der zentralen Führungsbohrung (27) einmünden.
4. Ankerplatte nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die winkelförmigen Einschnitte (36) in gleichmäßigen Winkelabständen im Plattenteil
(28) angeordnet sind.
5. Ankerplatte nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die winkelförmigen Einschnitte (36) jeweils einen Öffnungswinkel (α) von 90° oder
im wesentlichen 90° bilden.
6. Ankerplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass insgesamt drei in Winkelabständen von 120° zueinander angeordnete winkelförmige Einschnitte
(36) vorgesehen sind.
7. Ankerplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die nutförmigen Ausnehmungen (38) einen von radial aussen nach innen gleichmäßig
ansteigenden Nutgrund (39) aufweisen.
8. Verfahren zur Herstellung einer Ankerplatte nach einem oder mehreren der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerplatte (25) nach dem MIM-Spritzgießvorgang gesintert wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer Ankerplatte nach einem oder mehreren der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerplatte (25) nach dem MIM-Spritzgießvorgang und - gegebenenfalls - nach dem
anschliessenden Sintervorgang wärmebehandelt wird.
10. Verfahren zur Herstellung einer Ankerplatte nach einem oder mehreren der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerplatte (25) nach dem MIM-Spritzgießvorgang und - gegebenenfalls - nach dem
anschliessenden Sinter- und/oder Wärmebehandlungsvorgang durch Hartdrehen und/oder
Schleifen endbearbeitet wird.