(19) |
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(11) |
EP 0 913 341 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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12.03.2003 Patentblatt 2003/11 |
(22) |
Anmeldetag: 29.10.1998 |
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(54) |
Innenauskleidung für Flüssigkeitstanks, insbesondere Benzintanks und Verfahren zu
ihrer Herstellung
Inner-layer for liquid, in particular fuel tank and method of producing the same
Garniture intérieure pour réservoirs pour liquides en particulier essence et procédé
pour la fabriquer
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE |
(30) |
Priorität: |
30.10.1997 DE 29719210 U
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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06.05.1999 Patentblatt 1999/18 |
(73) |
Patentinhaber: Wülfing + Hauck GmbH + Co. KG |
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34260 Kaufungen (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- Hauck, Erich
34260 Kaufungen (DE)
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(74) |
Vertreter: Freiherr von Schorlemer, Reinfried, Dipl.-Phys. |
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Karthäuser Strasse 5A 34117 Kassel 34117 Kassel (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A- 0 003 402 US-A- 4 613 922
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DE-A- 19 621 469
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft eine Innenauskleidung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1,
einen mit ihrer Hilfe hergestellten, doppelwandigen Flüssigkeitstank und ein Verfahren
zur Herstellung der Auskleidung.
[0002] Zur Abdichtung von Flüssigkeitstanks, die leicht entflammbare bzw. explosionsgefährdete
Flüssigkeiten wie z.B. Benzin oder Kerosin aufnehmen sollen, werden Innenauskleidungen
gefordert, die auf ihrer mit der Flüssigkeit in Berührung kommenden Innenseite ausreichend
antistatisch sind, um elektrische Aufladungen und damit die Gefahr von Explosionen
zu vermeiden. Gefahren dieser Art bestehen vor allem beim Begehen eines mit einer
solchen Auskleidung versehenen Tanks, da sich hierbei Funken durch Reibungselektrizität
bilden können.
[0003] Es ist daher bereits eine Innenauskleidung der eingangs bezeichneten Gattung bekannt
geworden (DE 196 21 469 A1), deren Innenhülle auf ihrer der Tankwand zugewandten Außenseite
eine diffusionsdichte Schicht und auf ihrer dem Tankinnenraum zugewandten Seite eine
elektrisch leitfähige Schicht aufweist. Die Innenhülle besteht bevorzugt aus einem
elektrisch nicht leitenden Grundmaterial, z.B. einer thermoplastischen Polyurethan-Ester-
oder Fluorkunststoff-Folie, die auf der Innenseite mit einer elektrisch leitenden
Polyanilin- oder Rußschicht belegt ist. Das Aufbringen dieser elektrisch leitenden
Schicht kann z.B. durch Dublieren oder Auftragen einer Dispersion durch Rakeln erfolgen.
[0004] Zur Herstellung einer Innenauskleidung für Tanks ist es üblich, komplette Innenhüllen
dieser Art vorzukonfektionieren. Das erfolgt dadurch, daß einzelne, der Tankform und
Tankgröße angepaßte Zuschnitte des Folienmaterials an ihren Rändern durch Schweißen
verbunden werden, wobei als Schweißverfahren vor allem Heizkeilschweißen, Hochfrequenzschweißen
oder Heißluftschweißen Anwendung finden. Die Schweißnähte werden je nach Zweckmäßigkeit
entweder im Bereich von überlappt aneinandergelegten Oberflächenabschnitten oder im
Bereich von Materialstreifen vorgesehen, die zwischen den Rändern der Abschnitte verbleibende
Stoßfugen überdecken.
[0005] Bei der praktischen Herstellung der beschriebenen Innenauskleidungen wurde festgestellt,
daß die gewünschte elektrische Leitfähigkeit im Bereich der Nähte teilweise erheblich
geringer ist, als gefordert wird, selbst wenn die leitfähigen Schichten eine ausreichende
Leitfähigkeit aufweisen. Außerdem hat sich ergeben, daß die Schweißnähte nicht ausreichend
haltbar sind. Insbesondere dann, wenn den aufzunehmenden Flüssigkeiten wie z.B. Benzin
oder Kerosin zulässige Werte an Alkoholen von z.B. nicht mehr als 3 % zugesetzt sind,
werden die Schweißnähte aufgrund erhöhter Quellung od. dgl. allmählich durchlässig.
Derartige Undichtigkeiten können zwar mit Hilfe üblicher Leckanzeigevorrichtungen
festgestellt werden, verringern jedoch die Akzeptanz von derartigen Innenhüllen erheblich,
so daß es bis heute immer noch üblich ist, Benzin und ähnliche Explosionsstoffe in
doppelwandigen Tanks aus Stahl od. dgl. zu lagern, deren Innenwände in der Regel mit
teuren, gesundheitsgefährdenden Innenbeschichtungen aus Polyesterharz od. dgl. versehen
sind. Der konstruktive und damit auch finanzielle Aufwand zur Herstellung von Benzintanks
od. dgl. ist daher beträchtlich.
[0006] Aus EP-A-0 003 402 ist es bekannt, bei der Verbindung von Folienabschnitten, die
eine zwischen zwei nicht-leitenden Schichten eingebettete leitende Schicht aufweisen,
im Bereich der Verbindungsnähte die leitenden Schichten benachbarter Abschnitte freizulegen
und durch aus leitenden Materialien bestehende Brücken zu verbinden. Im Hinblick auf
eine verbesserte Haltbarkeit und Dichtigkeit der Verbindungen bringen derartige Brücken
keine Vorteile mit sich.
[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Innenauskleidung der eingangs bezeichneten
Gattung so auszubilden, daß sie eine durchgehend ausreichende Leitfähigkeit besitzt
und die Schweißnähte eine gute Haltbarkeit aufweisen.
[0008] Zur Lösung dieser Aufgabe sind die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1, 10 und
11.
[0009] Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
[0010] Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung an Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 grob schematisch einen üblichen Benzintank mit einer Innenhülle;
Fig. 2 eine vergrößerte Einzelheit X der Fig. 1 in einem schematischen Querschnitt durch den Benzintank;
Fig. 3 in einer schematischen, auseinandergezogenen Darstellung eine Innenauskleidung
für den Benzintank nach Fig. 1; und
Fig. 4 bis 6 schematische Schnitte in einem gegenüber Fig. 3 vergrößerten Maßstab
durch die Innenauskleidung im Bereich von drei unterschiedlich ausgebildeten Verbindungsnähten.
[0011] In das obere Ende eines im wesentlichen zylindrischen Benzintanks 1 üblicher Bauweise
ist ein Dom 2 mit einem Flansch 3 eingeschweißt, an den ein Deckel 4 angeschraubt
werden kann. An der Innenwand des Benzintanks 1 liegt eine Zwischenschicht 5 aus einem
elektrisch leitenden, luftdurchlässigen Material und an deren Innenseite eine flexible
Innenhülle 6 an. Im oberen Teil des Doms 2 ist die Zwischenschicht 5 in der Regel
durch eine Schicht aus Moosgummi od. dgl. ersetzt, damit der Zwischenraum zwischen
Innenhülle 6 und Tankwand nach oben abgedichtet ist. Diese Schicht dient außerdem
als Auflage für einen Spannring 7, mittels dessen die Innenhülle 6 fest im Dom 2 eingespannt
wird.
[0012] An einer geeigneten Stelle des Doms 2 ist ein nicht dargestelltes, rohrförmiges Winkelstück
eingesetzt, dessen eines Ende in einen zwischen Tankwand und Zwischenschicht 5 gebildeten,
vergrößerten Zwischenraum ragt, der z.B. von einem auf dem Winkelstück befestigten
Abdeckteller gebildet ist. An das freie Ende des Winkelstücks wird eine zu einem üblichen
Leckanzeigegerät führende Meßleitung zur Messung eines Vakuums zwischen Tankwand und
Innenhülle 6 angeschlossen.
[0013] Die im Ausführungsbeispiel benzinbeständige Innenhülle 6 weist nach Fig. 2 auf ihrer
der Zwischenschicht 5 zugewandten Außenseite eine diffusionsdichte Schicht 6a auf,
die gegenüber der zu lagernden Flüssigkeit, insbesondere Benzin, beständig ist. Dieser
Teil der Innenhülle 6 sorgt somit für die erforderliche Dichtheit und Beständigkeit.
Dagegen weist die Innenhülle 6 auf ihrer dem Tankinneren zugewandten und mit der Flüssigkeit
unmittelbar in Berührung kommenden Innenseite eine Schicht 6b auf, die ebenfalls benzinbeständig
ist und zusätzlich eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit besitzt. Diese Schicht
6b ist zweckmäßig mittels einer elektrisch leitenden Lasche aus einem Metall od. dgl.
verbunden, die über den Dom 2 nach außen geführt und dort geerdet ist. Bei Bedarf
kann die Schicht 6b auf ihrer Innenseite zusätzlich mit die Erdung verbessernden,
mit der Lasche verbundenen Streifen aus leitendem Material versehen sein. Die Schicht
6b verhindert damit elektrische Aufladungen und Funkenbildungen im Inneren des Tanks
1.
[0014] Die zweischichtige Innenhülle 6 wird z.B. durch Dublieren aus zwei Folien hergestellt,
von denen die eine die Eigenschaften der Schicht 6a und die andere die Eigenschaften
der Schicht 6b besitzt. Dabei wird unter "Dublieren" in der Kunststofftechnik allgemein
verstanden, daß die beiden Folien unter Anwendung von Druck und Wärme mit Hilfe von
Pressen oder Kalandern zusammengebracht werden, damit sie einen innigen Verbund eingehen.
Zur Erzielung der beschriebenen Eigenschaften wird z.B. von einem Grundmaterial in
Form einer transparenten, trägerfreien, extrudierten Folie aus einem thermoplastischen
Polyurethan mit einer Stärke von 600 µ ± 10 % für die Schicht 6a ausgegangen, die
durch Dublieren mit einer z.B. 150 µ dicken Polyurethan-Ester-Folie verbunden wird,
die durch den Zusatz von Ruß elektrisch leitend gemacht worden ist. Alternativ kann
z.B. von einer Polyurethan-Ester-Folie mit einer Dicke von ca. 650 µ ± 10 % als Grundmaterial
ausgegangen werden, deren Oberfläche mit einer Schicht 6b aus elektrisch leitendem
Polyanilin oder Ruß versehen wird. Diese Schicht 6b wird z.B. in Form einer Polyanilin-Dispersion
in einem sog. UV-Bindelack, der mit UV-Licht härtbar ist, durch Rakeln aufgebracht
und dann mit UV-Licht gehärtet. Alternativ kann es sich um eine Dispersion von Ruß
in Wasser handeln, die ebenfalls z.B. durch Rakeln aufgebracht wird.
[0015] Innenauskleidungen dieser Art sind allgemein bekannt und brauchen daher nicht näher
erläutert zu werden (DE 69 37 614 U1, DE 76 17 733 U1).
[0016] Zur Auskleidung des aus Fig. 1 ersichtlichen Benzintanks 1 ist es üblich, die Innenhülle
6 komplett vorzufertigen bzw. vorzukonfektionieren, indem Zuschnitte aus dem fertigen
Folienmaterial entsprechend der Form und Größe des Benzintanks 1 angefertigt und dann
durch Schweißverfahren, wie sie in der Kunststofftechnik üblich sind, fest miteinander
verbunden werden. Die fertige Innenhülle 6 besitzt danach im wesentlichen dieselbe
Form wie der Tank 1, in den sie eingesetzt werden soll.
[0017] In Fig. 3 sind verschiedene Zuschnitte der Innenhülle 6 schematisch dargestellt.
Insbesondere sind für den zylindrischen Teil mehrere, im wesentlichen rechteckförmige
Längsbahnen 8a bis 8d vorgesehen, die an ihren Längsrändern durch je eine Schweißnaht
9 miteinander verbunden werden, indem zwei Randabschnitte längs eines z.B. 20 mm breiten
Streifens überlappt aufeinandergelegt und dann durch Heizkeilschweißen miteinander
verbunden werden. Die Verschweißung erfolgt derart, daß sich zunächst eine im wesentlichen
rechteckige Plane ergibt, die alle Längsbahnen 8a bis 8d enthält. Weiter sind aus
Fig. 3 zwei im wesentlichen kreisförmige Stirnseiten 10a, 10b der Innenhülle 6 ersichtlich,
wobei die Stirnseite 10a in einem Zustand dargestellt ist, der sich nach dem Zuschneiden
und Verschweißen entsprechend geformter Bahnen 11a, 11b ergibt. Dagegen ist die Stirnseite
10b an ihrem Umfangsrand mit einem Materialstreifen 12 verbunden. Dieser besteht vorzugsweise
aus demselben Grundmaterial wie die übrigen Teile der Innenhülle 6, z.B. einem thermoplastischen
Polyurethan, besitzt eine Breite von z.B. 40 mm und liegt z.B. mit einem der halben
Breite entsprechenden Abschnitt auf einem entsprechend breiten Randabschnitt auf der
Außenseite der Stirnseite 10b auf, so daß er diese ringförmig umgibt. Die Verbindung
der Teile 10b und 12 erfolgt z.B. durch Hochfrequenzschweißen.
[0018] Die Verbindung der Stirnseiten 10a, 10b mit der aus den Längsbahnen 8a bis 8d gebildeten
Plane erfolgt z.B. dadurch, daß letztere zunächst an ihren beiden Enden durch Heizkeilschweißen
längs einer Schweißnaht 14 mit dem noch freien Teil des Materialstreifens 12 ringförmig
verbunden wird. Die Plane bzw. die gesamte Innenhülle ist danach nur noch längs einer
zwischen den beiden Stirnseiten 10a, 10b erstreckten Längsnaht offen, die abschließend
z.B. ebenfalls in überlappter Form durch Heizkeilschweißen geschlossen wird. Ist zusätzlich
ein spezieller Abschnitt 15 mit einem Domhals 16 erwünscht, dann kann dieser wie einer
der Abschnitte 8a bis 8d in die Plane eingearbeitet werden.
[0019] Aufgrund der beschriebenen Herstellungsweise ergeben sich insbesondere zwei Arten
von Schweißnähten, die schematisch in Fig. 4 und 5 vergrößert dargestellt sind, wobei
Fig. 4 die Schweißnaht 9 zwischen den beiden Längsbahnen 8c, 8d und Fig. 5 die Schweißverbindung
zwischen der Stirnseite 10b und der übrigen Plane zeigt.
[0020] Nach Fig. 4 weisen die Längsabschnitte 8c und 8d jeweils eine mit der leitenden Schicht
6b versehene Innenseite 17 bzw. 18 und eine nicht leitende Außenseite 19 bzw. 20 auf.
Damit sich auch im Bereich der Schweißnaht 9 eine gleichmäßig gute Leitfähigkeit ergibt
und keine durch die Überlappung der beiden Längsabschnitte 8c, 8d verursachte Unterbrechung
zwischen den Schichten 6b auftritt, werden diese erfindungsgemäß durch wenigstens
eine zusätzlich ausgebildete, elektrisch leitende Brücke 21 miteinander verbunden.
Vorzugsweise werden in Längsrichtung der Schweißnaht 9 mehrere solche Brücken 21 angebracht,
beispielsweise in Abständen von 50 cm bis 100 cm. Die Brücken 21 werden beispielsweise
dadurch hergestellt, daß die Innenflächen 17, 18 der beiden Längsbahnen 8c, 8d durch
punkt- oder streifenförmiges Auftragen eines leitfähigen Rußoder Polyanilinlacks leitend
miteinander verbunden werden. Besonders vorteilhaft ist es, die Brücken längs aller
vorhandenen Längs- und/oder Rundnähte anzubringen und kontinuierlich bzw. durchgehend
über deren gesamte Länge auszubilden. Dabei besteht der Ruß- oder Polyanilinlack vorzugsweise
aus einer flüssigen oder pastösen, aushärtbaren Dispersion von Ruß oder Polyanilin
in einem organischen Binde- bzw. Lösungsmittel, z.B. einem Kunstharz, so daß das Brückenmaterial
eine geschlossene, in alle freien Ecken und Ritzen der Nähte 9 eindringende Schicht
21a bildet. Die z.B. durch Bestreichen mit dem Lack entstehenden Brücken 21 können
einen Durchmesser bzw. eine Breite von z.B. 40 mm bis 60 mm besitzen und werden nach
ihrem Aufbringen getrocknet oder mit UV-Licht od. dgl. gehärtet. Nach dem Austrocknen
bilden die Brücken 21 einen festen Bestandteil der Auskleidung, wodurch sichergestellt
ist, daß auch bei Anbringung von quer und längs verlaufenden Schweißnähten keine Zonen
auf der Innenseite der Innenhülle 6 auftreten können, die nicht mit einer Nachbarzone
leitend verbunden sind. Wird daher die Innenseite der Innenhülle 6 an irgendeiner
Stelle mit einer durch den Domabschnitt 16 nach außen geführten Dombahn oder sonstwie
an Masse (Erde) gelegt, dann ist automatisch die gesamte Innenseite der Innenhülle
6 geerdet.
[0021] Im Bereich der Stirnseiten 10a, 10b (Fig. 5) grenzen ebenfalls zwei an ihren Innenseiten
23, 24 mit leitenden Schichten 6b versehene Abschnitte 25, 26 der Innenhülle 6 aneinander,
wobei in Fig. 5 der eine Abschnitt 25 ein Teil der Stirnseite 10b nach Fig. 3 und
der Abschnitt 26 ein Teil der oben erläuterten Plane ist. Im Gegensatz zu Fig. 4 grenzen
diese Abschnitte 25, 26 jedoch längs einer Stoßfuge 27 aneinander, wobei die Außenseiten
28,29 der Abschnitte 25, 26 durch den längs je einer Schweißnaht 30, 31 an ihnen befestigten
Materialstreifen 12 miteinander verbunden sind, der im Bereich der Anschlußstellen
um ca. 90° umgebogen ist. Um auch hier eine elektrisch leitende Verbindung zwischen
den Innenseiten 23, 24 sicherzustellen, werden analog zu Fig. 4 leitfähige Brücken
32 angebracht, die die beiden Innenflächen 23, 24 leitend miteinander verbinden. Auch
diese Brücken 32 werden zweckmäßig durch Bestreichen der Nahtstellen mit einem Ruß-
oder Polyanilinlack gebildet.
[0022] Um sicherzustellen, daß die verschiedenen Schweißverbindungen trotz der Anwendung
von Folienabschnitten, die einseitig mit einer elektrisch leitenden Schicht 6b versehen
sind, dauerhaft gut halten, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, die elektrisch leitende
Beschichtung in denjenigen Randabschnitten, in denen Schweißnähte zu liegen kommen,
entweder ganz wegzulassen oder vor dem Schweißvorgang wieder zu entfernen.
[0023] Wie z.B. Fig. 4 zeigt, gibt es beim Verschweißen der Längsabschnitte 8c, 8d eine
streifenförmige Zone 33, in welcher die unbeschichtete Außenseite 19 des Abschnitts
8c auf der beschichteten Innenseite 18 aufliegt. Ist eine der beiden zur Berührung
kommenden Flächen mit einer Ruß- oder Polyanilinschicht od.dgl. versehen, scheinen
die Schweißnähte nicht ausreichend gut zu halten bzw. nicht dauerhaft dicht zu bleiben,
insbesondere wenn dem Benzin od. dgl. geringe Mengen an Alkohol od.dgl. zugesetzt
werden. Bestehen innerhalb dieser Zone 33 die zur Berührung kommenden Flächen dagegen
allein aus dem Grundmaterial, z.B. einem thermoplastischen Polyurethan, dann ist mit
den aus der Kunststofftechnik bekannten Mitteln eine gute Verschweißung möglich. Außerdem
hat sich gezeigt, daß derartige Schweißnähte auch ausreichend lange benzinbeständig
und damit dicht bleiben. Außerdem ergibt sich der wesentliche Vorteil, daß innerhalb
der Zonen 33 beim Schweißen mit Hochfrequenz od. dgl. keine Durchschläge auftreten
können.
[0024] Aufgrund der beschriebenen Herstellungsart ist es in der Regel nicht oder nur zu
ergeblich erhöhten Kosten möglich, die verschiedenen Abschnitte 8a bis 8d, 10a, 10b
werksseitig so herzustellen, daß die in Fig. 3 und 4 zur Überlappung kommenden Randabschnitte
frei von elektrisch leitenden Beschichtungen sind, da das einseitig beschichtete Folienmaterial
in großen Längen in Rollenform angeliefert und entsprechend der jeweiligen Tankform
zugeschnitten wird. Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, nach dem Zuschneiden
und vor dem Schweißen jeweils einen z.B. 2 cm breiten Randabschnitt der Längsabschnitte
8a bis 8d auf der Innenseite von der elektrischen leitenden Schicht zu befreien, wie
in Fig. 4 im Bereich der Zone 33 angedeutet ist. Dies ist bei der Anwendung von Rußschichten
z.B. chemisch durch eine Behandlung mit Aceton oder mechanisch durch Abstreifen mittels
einer Bürste, eines Schleifsteins od.dgl. möglich. Entsprechend kann bei Anwendung
von Folien mit Polyanilin-Beschichtungen vorgegangen werden, wobei die Beschichtung
z.B. durch Schaben oder Kratzen entfernt wird.
[0025] Werden die leitenden Beschichtungen zwecks Herstellung guter Schweißnähte irrtümlich
auf einer Breite entfernt, die größer als die Breite der herzustellenden Schweißnähte
ist, dann ist dies, wie Fig. 4 zeigt, unschädlich. Die nachträglich aufgebrachten
Brücken 21 können leicht so angebracht und so breit ausgebildet werden, daß sie auch
etwa neben den Schweißnähten 9 verbleibende, nicht leitende Zonen überdecken und dadurch
alle leitfähigen Schichten 6b der Innenhülle 6 leitend miteinander verbinden.
[0026] Beim Verbinden der Stirnseiten 10a,b mit dem übrigen Teil der Innenhülle ist das
Anbringen von nichtleitenden Zonen auf den Innenseiten nicht erforderlich, da die
Materialstreifen 12 auf den ohnehin beschichtungsfreien Außenseiten 28,29 angebracht
werden. Allerdings wäre es auch möglich, die Materialstreifen 12 ganz wegzulassen
und die Stirnseiten 10a, b analog zu Fig. 4 mit den entsprechenden Enden der aus den
Längsbahnen 8a bis 8d gebildeten Plane zu verschweißen. Dies ist z.B. in Fig. 6 dargestellt,
wo am inneren Umfangsrand des Abschnitt 25 in einer schmalen Zone 34 die elektrisch
leitende Beschichtung entfernt und diese Zonen dann auf die Außenseiten der Bahnen
8a bis 8d bzw. des Abschnitts 26 aufgelegt und mit diesen verschweißt wird.
[0027] Anschließend werden die Schweißnähte dann auf ihrer Innenseite mit einer vorzugsweise
kontinuierlich umlaufenden Brücke 35 aus einem elektrisch leitenden Material versehen,
die z.B. aufgesprüht wird.
[0028] Das Aufbringen der Brücken 21,32 bzw. 35 erfolgt zweckmäßig im Zuge der Herstellung
der Innenhülle. Insbesondere können die Brücken 21 (Fig. 4) nach Fertigstellung der
Plane angebracht werden, während die Brücken 32, 35 (Fig. 5, 6) zweckmäßig fortlaufend
während der Verbindung der Abschnitte 25, 26 angebracht werden, solange die letzte
Längsnaht im Bereich der Plane noch offen ist. Wird diese Längsnaht später durch Heizkeilschweißen
od.dgl. geschlossen, können dabei ebenfalls von innen her punkt- oder streifenförmige
Brücken aus dem Brückenmaterial angebracht werden.
[0029] Im Bereich des Doms 2 (Fig. 1) kann entsprechend vorgegangen werden. Alternativ wäre
es hier aber auch möglich, die entsprechenden Abschnitte der Innenhülle 6 aus Teilen
herzustellen, die zunächst keine elektrische Beschichtung aufweisen, und die Beschichtung
nach dem Zuschneiden z.B. mit einer Spritzpistole aufzubringen, wobei die Zonen, die
beim Verschweißen frei bleiben sollen, z.B. mit Klebeband abgedeckt werden. Anschließend
werden diese Teile dann wie üblich verschweißt.
[0030] Ist es schließlich erwünscht, die Innenhüllen an der Außenseite anstatt auf der Innenseite
mit einer elektrisch leitfähigen Schicht zu versehen, können die beschriebenen Maßnahmen
entsprechend, nur jeweils auf der anderen Seite getroffen werden.
[0031] Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die
auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Beispielsweise ist es möglich, die
zur Bildung der Brücken verwendeten Ruß- oder Polyanilinlacke im wesentlichen aus
denselben Zusammensetzungen herzustellen, die zur Herstellung der elektrisch leitenden
Schichten verwendet werden, und nach dem Auftragen im Bereich der Nähte mit denselben
Mitteln wie diese auszuhärten, z.B. durch Bestrahlung mit UV-Licht. Lacke der beschriebenen
Art haben den Vorteil, daß sie die mit ihnen in Berührung kommenden Flächen anlösen
und daher nach dem Härten genau so gut haften, wie die elektrisch leitenden Schichten
selbst. Dagegen haben wässrige Dispersionen, z.B. solche mit Ruß, den Vorteil, daß
sie auch leicht mit einer Spritzpistole oder dgl. aufgebracht werden können. Alternativ
wäre es aber auch möglich, andere Mittel zur Herstellung der Brücken zu verwenden,
beispielsweise leitende Folienstreifen, die aufgeklebt werden. Weiterhin können die
Brücken statt im Herstellerwerk auch erst an der Baustelle angebracht werden, nachdem
die Innenhülle im jeweiligen Tank installiert ist, da die meisten Tanks so groß ausgebildete
Dome aufweisen, daß sie begehbar sind. Schließlich versteht sich, daß die einzelnen
Merkmale der Erfindung auch in anderen als den beschriebenen und in der Zeichnung
dargestellten Kombinationen verwendet werden können.
1. Innenauskleidung für Flüssigkeits-, insbesondere Benzintanks in Form einer vorkonfektionierten
Innenhülle (6), die aus wenigstens zwei, längs wenigstens einer Naht (9,29,30) verbundenen
Abschnitten (8a bis 8d, 10a,b,25,26) zusammengesetzt ist, die aus einem elektrisch
nicht leitenden Grundmaterial hergestellt und auf ihren Innenseiten mit elektrisch
leitenden Schichten (6b), die mit der Flüssigkeit unmittelbar in Berührung Kommen,
versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (8a bis 8d; 10a,b; 25,26) längs überlappt liegender, an den Berührungsflächen
von elektrisch leitenden Schichten (6b) freien oder befreiten Oberflächenbereichen
(33,34) mechanisch und die einzelnen, elektrisch Leitenden und mit der Flüssigkeit
unmittelbar in Berührung Kommenden Schichten (6b) längs der dadurch gebildeten Naht
(9,29,30) durch wenigstens eine Brücke (21,32,35) elektrisch leitend verbunden sind.
2. Innenauskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Brücke (21,32,35) aus einer nach dem Schweißen aufgebrachten, ein elektrisch
leitendes Material enthaltenden, ausgehärteten Paste oder Flüssigkeit besteht.
3. Innenauskleidung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeit ein Ruß- oder Polyanilinlack ist.
4. Innenauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (8a bis 8d; 10a,b; 25,26) durch Schweißen miteinander verbunden sind.
5. Innenauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite der Innenhülle (6) keine elektrisch leitende Schicht aufweist und
die Naht (9) durch Schweißen längs überlappt aufeinanderliegender Oberflächenbereiche
gebildet ist, von denen der eine, keine elektrisch leitende Schicht aufweisende auf
der Innenseite (18) und der andere auf der Außenseite (19) je eines zugehörigen, an
die Naht (9) grenzenden Abschnitts (8c,8d) liegt.
6. Innenauskleidung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch leitende Schicht in dem auf der Innenseite (18) liegenden Oberflächenbereich
vor Herstellung der Naht (9) entfernt worden ist.
7. Innenauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Abschnitte (25,26) längs einer Stoßfuge (27) aneinandergrenzen und auf
ihren Außenseiten (28,29) durch einen Materialstreifen (12) miteinander verbunden
sind, der auf je einem Oberflächenbereich der beiden Abschnitte (25,26) aufliegt und
mit diesen durch je eine Schweißnaht (30,31) verbunden ist.
8. Innenauskleidung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialstreifen (12) auf der den Abschnitten (25,26) zugewandten Seite keine
elektrisch leitende Schicht aufweist.
9. Innenauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Form einer im wesentlichen zylindrischen, an ihrer Oberseite mit einer Öffnung
für einen Dom (16) versehenen Innenhülle (6) vorliegt und im zylindrischen Teil mit
Nähten (9) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, an den Stirnseiten dagegen mit Nähten
(30,31) nach den Ansprüchen 7 oder 8 versehen ist.
10. Flüssigkeitstank mit einer Innenauskleidung, die eine Innenhülle (6) mit einer an
deren Innenseite angebrachten, elektrisch leitenden Schicht (6b) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülle (6) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgebildet ist.
11. Verfahren zur Herstellung einer Innenauskleidung für Flüssigkeitstanks (1) nach einem
oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülle (6) aus wenigstens zwei, längs wenigstens einer Naht (9, 29, 30) verbundenen,
einzelnen Abschnitten (8a bis 8d, 10a,b, 25,26) zusammengesetzt wird und daß die Abschnitte
(8a bis 8d, 10a,b, 25,26) längs überlappt angeordneter Oberflächenbereiche miteinander
verbunden, vor Herstellung der Verbindungen etwa auf ihren Innenseiten vorhandene,
mit der Flüssigkeit unmittelbar in Berührung Kommende und elektrisch leitende Schichten
(6 b) von den Oberflächenbereichen entfernt und die einzelnen, elektrisch Leitenden
und mit der Flüssigkeit unmittelbar in Berührung Kommenden Schichten (6b) im Bereich
der dadurch gebildeten Nähte (9,29,30) mit Brücken (21,32,35) aus einem elektrisch
leitenden Material versehen werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Brücken (21,32,35) durch Auftragen einer elektrisch leitenden Paste oder Flüssigkeit
gebildet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Abschnitte (8a bis 8d, 10a,b, 25,26) der Innenhülle (6) werksseitig
konfektioniert und miteinander verbunden und die Brücken (21,32) an der Baustelle
hergestellt werden.
1. Inner lining for liquid-, in particular petrol tanks in the form of a prefabricated
inner covering (6) which is assembled from at least two portions (8a to 8d, 10a,b,
25,26) which are connected along at least one seam (9,29,30), said portions being
produced from an electrically non-conductive base material and being provided on their
inner sides with electrically conductive layers (6b) which come directly into contact
with the liquid, characterised in that the portions (8a to 8d; 10a,b; 25,26) are mechanically connected along surface regions
(33,34) which lie in an overlapping manner and are free or freed of electrically conductive
layers (6b) on the contact surfaces, and the individual layers (6b) which are electrically
conductive and come directly into contact with the liquid are electrically conductively
connected by means of at least one bridge (21,32,35) along the seam (9,29,30) formed
as a result.
2. Inner lining according to claim 1, characterised in that the bridge (21,32,35) comprises a cured paste or liquid which is applied after welding
and contains an electrically conductive material.
3. Inner lining according to claim 2, characterised in that the liquid is a carbon black or polyaniline lacquer.
4. Inner lining according to one of the claims 1 to 3, characterised in that the portions (8a to 8d; 10a,b; 25,26) are connected to each other by means of welding.
5. Inner lining according to one of the claims 1 to 4, characterised in that the outer side of the inner covering (6) has no electrically conductive layer and
the seam (9) is formed by means of welding along surface regions which lie one on
top of the other in an overlapping manner, of which the one which has no electrically
conductive layer lies on the inner side (18), and the other lies on the outer side
(19) respectively of an associated portion (8c,8d) which adjoins the seam (9).
6. Inner lining according to claim 5, characterised in that the electrically conductive layer has been removed in the surface region which lies
on the innerside (18) before producing the seam (9).
7. Inner lining according to one of the claims 1 to 3, characterised in that the two portions (25,26) adjoin each other along an open butt joint (27) and are
connected to each other on their outer sides (28,29) by means of a material strip
(12) which is supported respectively on one surface region of the two portions (25,26)
and is connected to the latter by means of one seam weld (30,31) respectively.
8. Inner lining according to claim 7, characterised in that the material strip (12) has no electrically conductive layer on the side which is
orientated towards the portions (25,26).
9. Inner lining according to one of the claims 1 to 8, characterised in that it is present in the form of a substantially cylindrical inner covering (6), which
is provided on its upper side with an opening for a dome (16), and is provided in
the cylindrical part with seams (9) according to one of the claims 4 to 6, but is
provided on the end sides with seams (30,31) according to claims 7 or 8.
10. Liquid tank having an inner lining which has an inner covering (6) with an electrically
conductive layer (6b) applied on its inner side, characterised in that the inner covering (6) is configured according to at least one of the claims 1 to
9.
11. Method for producing an inner lining for liquid tanks (1) according to one or more
of the claims 1 to 9, characterised in that the inner covering (6) is assembled from at least two individual portions (8a to
8d, 10a,b, 25,26) which are connected along at least one seam (9,29,30), and in that the portions (8a to 8d, 10a,b, 25,26) are connected to each other along surface regions
which are disposed in an overlapping manner, electrically conductive layers (6b) which
are present for instance on their inner sides and come directly into contact with
the liquid are removed from the surface regions before producing the connections,
and the individual layers (6b) which are electrically conductive and come directly
into contact with the liquid are provided with bridges (21,32,35) made of an electrically
conductive material in the region of the seams (9,29,30) which are formed as a result.
12. Method according to claim 11, characterised in that the bridges (21,32,35) are formed by applying an electrically conductive paste or
liquid.
13. Method according to claim 11 or 12, characterised in that the different portions (8a to 8d, 10a,b, 25,26) of the inner covering (6) are prefabricated
and connected to each other in the production plant and the bridges (21,32) are produced
at the construction site.
1. Garniture intérieure pour cuves pour liquide, en particulier essence, en forme d'une
enveloppe intérieure (6) préalablement confectionnée, qui est constituée d'au moins
deux sections (8a à 8d, 10a,b 25, 26) assemblées le long d'au moins une soudure (9,
29, 30), qui sont réalisées en un matériau de base non conducteur d'électricité et
sont pourvues sur leurs faces intérieures de couches conductrices d'électricité (6b),
qui viennent directement en contact avec le liquide, caractérisée en ce que les sections (8a à 8d, 10a,b 25, 26) sont assemblées mécaniquement le long de zones
surfaciques (33, 34) placées en chevauchement, exemptes ou dégagées de couches conductrices
d'électricité (6b) sur les surfaces de contact et les couches conductrices d'électricité
(6b) individuelles venant directement en contact avec le liquide sont assemblées de
manière conductrice d'électricité le long de la soudure (9, 29, 30) ainsi formée par
au moins un congé (21, 32, 35).
2. Garniture intérieure selon la revendication 1, caractérisée en ce que le congé (21, 32, 35) est constitué d'une pâte ou d'un liquide réticulé contenant
un matériau conducteur d'électricité appliqué après le soudage.
3. Garniture intérieure selon la revendication 2, caractérisée en ce que le liquide est une laque de noir de carbone ou de polyaniline.
4. Garniture intérieure selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les sections (8a à 8d ; 10a,b ; 25, 26) sont assemblées les unes aux autres par soudage.
5. Garniture intérieure selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la face extérieure de l'enveloppe intérieure (6) ne présente pas de couche conductrice
d'électricité et la soudure (9) est formée par soudage le long de zones surfaciques
superposées en chevauchement, dont l'une, ne présentant pas de couche conductrice
d'électricité, repose sur la face intérieure (18) et l'autre sur la face extérieure
(19) de respectivement une section (8c, 8d) correspondante, adjacente à la soudure
(9).
6. Garniture intérieure selon la revendication 5, caractérisée en ce que la couche conductrice d'électricité a été retirée avant la réalisation de la soudure
(9) dans la zone surfacique située sur la face intérieure (18).
7. Garniture intérieure selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les deux sections (25, 26) sont adjacentes l'une à l'autre le long d'un joint (27)
et sont assemblées l'une à l'autre sur leurs faces extérieures (28, 29) par une bande
de matériau (12) qui repose sur respectivement une zone surfacique des deux sections
(25, 26) et est assemblée avec celles-ci par respectivement une soudure (30, 31).
8. Garniture intérieure selon la revendication 7, caractérisée en ce que la bande de matériau (12) sur la face orientée vers les sections (25, 26) ne comporte
pas de couche conductrice d'électricité.
9. Garniture intérieure selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle se présente sous forme d'une enveloppe intérieure (6) essentiellement cylindrique,
pourvue sur son côté supérieur d'une ouverture pour un dôme (16) et est pourvue, dans
la partie cylindrique, de soudures (9) selon l'une des revendications 4 à 6, et sur
les faces frontales en revanche de soudures (30, 31) selon la revendication 7 ou 8.
10. Cuve pour liquide comportant une garniture intérieure, qui présente une enveloppe
intérieure (6) comportant une couche conductrice d'électricité (6b) appliquée sur
sa face intérieure, caractérisée en ce que l'enveloppe intérieure (6) est conçue selon au moins l'une des revendications 1 à
9.
11. Procédé de fabrication d'une garniture intérieure pour cuves pour liquide (1), selon
l'une ou plusieurs des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'enveloppe intérieure (6) est constituée d'au moins deux sections (8a à 8d ; 10a,b
; 25, 26) individuelles assemblées le long d'au moins une soudure (9, 29, 30) et en ce que les sections (8a à 8d ; 10a,b ; 25, 26) sont assemblées l'une à l'autre le long de
zones surfaciques disposées en chevauchement, avant la réalisation des assemblages
des couches conductrices d'électricité (6b) éventuellement présentes sur leurs faces
intérieures, venant directement en contact avec le liquide sont retirées des zones
de surface et les couches conductrices d'électricité (6b) individuelles venant directement
en contact avec le liquide sont pourvues, dans la zone des soudures (9, 2, 30) ainsi
formées, de congés (21, 32, 35) en un matériau conducteur d'électricité.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les congés (21, 32, 35) sont réalisés par application d'une pâte ou d'un liquide
conducteur d'électricité.
13. Procédé selon l'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que les diverses sections (8a à 8d, 10a,b, 25,26) de l'enveloppe intérieure (6) sont
confectionnées et assemblées les unes aux autres en atelier et les congés (21, 32)
sont réalisés sur le chantier.