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EP 0 903 430 B1 |
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EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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09.04.2003 Patentblatt 2003/15 |
(22) |
Anmeldetag: 31.08.1998 |
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Spinnverfahren und Spinnmaschine mit Kondensiervorrichtung
Spinning method and machine with condenser
Procédé et machine de filature avec condenseur
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT DE IT |
(30) |
Priorität: |
23.09.1997 CH 224197
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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24.03.1999 Patentblatt 1999/12 |
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Patentinhaber: MASCHINENFABRIK RIETER AG |
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8406 Winterthur (CH) |
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Erfinder: |
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- Schwab, Thomas
8406 Winterthur (CH)
- Stalder, Herbert, Dr.
8483 Kollbrun (CH)
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Entgegenhaltungen: :
DE-A- 19 500 036 FR-A- 2 627 194
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FR-A- 2 583 784
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung befasst sich mit einem Spinnverfahren, welches mittels eines Streckwerkes
und eines dem Streckwerk nachgeschalteten Drallgebers ausgeführt werden kann, und
mit einer entsprechenden Spinnvorrichtung. Als Drallgeber kommt vor allem ein Ring-Läufer-System
in Frage, wobei die Erfindung nicht auf die Verwendung eines solchen Systems eingeschränkt
ist, da Alternativen (z.B. pneumatische Drallgeber, die mit Streckwerken zusammenarbeiten)
bekannt sind.
Stand der Technik
[0002] Es ist bekannt, zwischen dem Streckwerk und dem Drallgeber eine Kondensier- oder
Bündelungsvorrichtung vorzusehen. Beispiele sind in US-C-4,488,397, CH-C-681 372 und
DE-C-43 23 472 zu finden. Sowohl in US-C-4,488,397 wie auch in CH-C-681 372 ist zwischen
der Kondensiervorrichtung und dem Drallgeber eine Gleitfläche für die sich eindrehende
Faserlunte oder für den kondensierten Faserverband vorgesehen. Da sich DE-C-43 23
472 mit der Geometrie der Spinnstelle als Ganzes nicht befasst, ist darin eine Gleitfläche
für die Fasern nicht erwähnt.
[0003] Die Kombination Streckwerk-Kondensiervorrichtung-Drallgeber ist bislang nur in Zusammenhang
mit Ringspinnmaschinen realisiert worden ("Comforspin "-Verfahren der Anmelderfirma).
Die Gleitfläche an der Ausgangswalze des Streckwerkes (bzw. der entsprechende, an
der Drehachse der Walze eingeschlossene "Vlieswinkel") ist ein bekanntes Merkmal der
Geometrie einer Ringspinn- Spinnstelle - siehe dazu das Handbuch der textilen Fertigung,
Band 4: Ringspinnmaschine (Autor: W. Klein, Herausgeber: The Textile Institute), Kapitel
8 "Technologische Ergänzungen", insbesondere Teil 8.1.3 die Streckwerksneigung, mit
einer Diskussion des "Umspannungsbogens".
[0004] Bislang ist man davon ausgegangen, zumindest in Zusammenhang mit einer Maschine wovon
sich die Streckwerksachsen parallel zur Maschinenlängsachse erstrecken, dass ein Vlieswinkel
bzw. ein Umspannungsbogen auch in einem Spinnverfahren mit eingeschalteter Kondensiervorrichtung
erforderlich ist, damit das sogenannte Spinndreieck abgestützt wird.
Die Erfindung
[0005] Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die letztgenannte Annahme, ein Vlieswinkel
sei auch nach der Bündelung des Faserverbandes erforderlich, falsch ist, und dass
das Weglassen des Vlieswinkels zu verschiedenen Vorteilen führen kann.
[0006] Die Erfindung sieht dementsprechend eine Spinnmaschine mit einem Streckwerk, einem
Drallgeber und einer Kondensiervorrichtung zwischen dem Streckwerk und dem Drallgeber
vor. Die Kondensiervorrichtung ist aber derart gegenüber dem Drallgeber angeordnet,
dass die die Kondensiervorrichtung verlassenden Fasern oder der kondensierte Faserverband
im wesentlichen ohne weitere Umlenkung an der Kondensiervorrichtung oder an der Austrittswalze
des Streckwerkes in die sich eindrehende Faserlunte weitergegeben werden kann. Am
Ende der Kondensierungszone kann sich ein Drallstopp, z.B. in der Form einer Andrückwalze
befinden, welche das Zurückwirken des Drallgebers in die Kondensiervorrichtung vermeidet.
Der Drallgeber ist vorzugsweise als ein Ring-Läufer-System gebildet.
[0007] Die Anordnung kann derart getroffen werden, dass der kondensierte Faserverband im
wesentlichen ohne irgendwelche weitere Umlenkung an das Ring-Läufer-System weitergegeben
wird ("Spinnen ohne Fadenführer" - siehe dazu DE-A-195 14 409).
[0008] Falls eine Austrittswalze des Streckwerkes auch als Element der Kondensiervorrichtung
dient (z. B. nach CH-C-681 372), kann durch das Weglassen des Vlieswinkels an der
Austrittswalze eine Verkleinerung des Walzendurchmessers erzielt werden, was zu einer
Verbesserung der Geometrie des Hauptverzugsfeldes im Streckwerk führen kann. Die Kondensiervorrichtung
kann beispielsweise mit einer Riemchenführung gemäss DE-C-4323472 realisiert werden.
[0009] Die Streckwerksachsen sind (im Gegensatz zum Streckwerk nach DE-A-4130025) parallel
zur Längserstreckung der Maschine angeordnet.
[0010] Folgende Vorteile können anhand einer Anordnung gemäss der Erfindung erzielt werden:
Vor dem Eindrehen des Faserverbandes nach dessen Austreten aus der Kondensiervorrichtung
kann die Kondensierung nicht beeinträchtigt werden. Unkontrollierte Bewegungen der
kondensierten Fasern bleiben damit unterbunden. Das Spinndreieck bleibt demzufolge
so klein wie möglich, da sich die Fasern beim Durchlaufen der Vlieszone nicht wieder
voneinander entfernen können.
[0011] Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher
erläutert. Es zeigt:
- Fig. 1
- schematisch eine herkömmliche Spinnstelle mit Vlieswinkel,
- Fig. 2
- eine erste Ausführung der Spinnstelle nach der Erfindung,
- Fig. 3
- eine zweite Ausführung der Spinnstelle nach der Erfindung,
- Fig. 4
- eine dritte Ausführung der Spinnstelle nach der Erfindung,
- Fig. 5
- eine schematische Darstellung zur näheren Erklärung der bevorzugten Ausführung nach
der Erfindung,
- Fig. 6
- eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 5, und
- Fig. 7
- eine weitere Modifikation.
[0012] Die Vorrichtung nach Fig. 1 besteht im wesentlichen aus einem Streckwerk 1 für eine
Faserlunte 2 und einer Ringspinneinrichtung 3, die eine Ringbank 4 mit einem Ring
5, einen auf dem Ring 5 gelagerten Läufer 6 und eine, in der Figur nicht sichtbare,
über einen Spindelwirtel 7 antreibbare Spindel aufweist. Die Spindel trägt in herkömmlicher
Weise eine Hülse 8A, worauf das in der Spinnstelle erzeugte Garn zu einer Spule 8
aufgewickelt wird.
[0013] Die Austrittswalzen des Streckwerkes 1 sind mit den Bezugszeichen 9,10 angedeutet,
wobei die untere Austrittswalze 10 eine Umlenkstrecke 11 für die verstreckte Faserlunte
bildet. Eine Andrückrolle 13 ist mit einem Abstand vor dem ablaufseitigen Ende 12
der Umlenkstrecke 11 vorgesehen, wobei die Andrückrolle 13 zusammen mit der Walze
10 einen Führungsspalt 14 für die Faserlunte 2 bildet. Die Austrittswalze 10 bildet
somit eine quer zur Luntenachse wirksame Gleitfläche G, wobei sich die über den Läufer
6 der Faserlunte 2 erteilte Eindrehung bis in den Bereich des Führungsspaltes 14 erstrecken
sollte, so dass aufgrund der im ablaufseitigen Bereich der Gleitfläche G wirksamen
Garndrehung die abstehenden Faserenden quer zur Faserlunte um diese gewunden werden.
[0014] Zwischen dem Klemmspalt 15 und der Andrückrolle 13 ist die Austrittswalze 10 mit
einer Saugzone 16 für den verstreckten Faserverband 2 versehen. Zu diesem Zweck weist
die Austrittswalze 10 einen entsprechenden Saugeinsatz 17 auf. Auf beiden Längsseiten
dieser Saugzone 16 ist je eine Schlitzdüse 18 vorgesehen, die eine Blasluftströmung
mit einer quer zur Saugzone 16 gerichteten Strömungskomponente erzeugt. Diese Strömungskomponente
bewirkt eine derartige Faserbündelung, dass die Notwendigkeit entfällt, die Fasern
eines breiten Verbandes bei deren Eindrehung im Anschluss an den Führungsspalt 14
in einem dreieckförmigen Bereich auf den runden Garnquerschnitt zusammenführen zu
müssen.
[0015] Die Figuren 2 bis 4 zeigen die gleichen Elemente mit einer Ausnahme - die Blasluftdüse
in Fig. 1 ist in den Anordnungen nach den Figuren 2 bis 4 durch einen Deckel 20 nach
DE-A-44 26 249 ersetzt worden. Da die vorliegende Erfindung mit dem Deckel 20 an und
für sich nichts zu tun hat, wird auf eine nähere Beschreibung hier verzichtet, wobei
der Inhalt der DE-A-44 26 249 hiermit in die vorliegende Offenbarung eingefügt sein
soll. Die noch zu beschreibenden Modifikationen können aber auch in einer Vorrichtung
angewendet werden, die eine Düse nach der Fig. 1 aufweist.
[0016] Der Hauptunterschied zwischen den Figuren 1 und 2 liegt darin, dass die Andrückrolle
13 in der Faserflussrichtung nach unten verschoben ist, so dass das ablaufseitigen
Ende der Umlenkstrecke 11 mit dem Führungsspalt 14 zusammenfällt. Der verstreckte
Faserverband verlässt den Spalt 14 daher im wesentlichen bei der Tangente, die der
Walze 10 und der Andrückrolle 13 gemeinsam ist. Eine Gleitfläche G (Fig. 1) an der
Walze 10 entfällt. Die Drehung der Lunte pflanzt sich bis zum Spalt 14 fort. Dies
wird dadurch ermöglicht, weil die Bündelung an der Umlenkstrecke 11 stromabwärts von
der Andrückrolle 13 derart effizient ist, dass praktisch kein Spinndreieck im Spalt
14 entsteht, d.h. die Breite des aus dem Spalt austretenden Faserverbandes ist gleich
oder nur wenig grösser als der Durchmesser der sich eindrehenden Faserlunte 2. Es
ist daher nicht nötig, die aus dem Spalt 14 austretenden Fasern zu "unterstützen",
bis sie durch die Drehung in die Lunte 2 fest eingebunden werden.
[0017] In Fig. 2 ist die (Winkel)Stellung der Andrückrolle 13 gegenüber der Walze 10 geändert
worden, ohne die Stellung der Walze 9 gegenüber der Walze 10 zu ändern. Im Vergleich
zur Anordnung nach Fig. 1 ergibt sich daraus eine Vergrösserung der Saugzone 16.
[0018] Generell ist anzumerken, dass sie Saugzone 16 nicht zwangsläufig bei der Klemmlinie
am Ende des Führungsspaltes 14 zu enden braucht. Die Saugzone 16 kann entweder bereits
vor der Klemmlinie, d.h. der Berührungslinie zwischen den Walzen 10 und 13, oder erst
nachher enden.
[0019] Die Kondensiervorrichtung nach Fig. 3 unterscheidet sich von derjenigen nach Fig.
1 darin, dass die Walzen 9 und 13 gegenüber der Walze 10 in Materialflussrichtung
verschoben worden sind, so dass die Grösse der Saugzone 16 in Fig. 3 derjenigen der
Anordnung nach Fig. 1 entspricht. Dies ermöglicht eine Änderung der Neigung des Streckwerkes
1 gegenüber derjenigen in Fig. 1.
[0020] In der Anordnung nach Fig. 4 ist die Saugzone 16 ebenfalls gleich gross wie diejenige
der Fig. 1, wobei in Fig. 4 die Stellung der Walze 9 gegenüber der Walze 10 im Vergleich
zu Fig. 1 unverändert bleibt. In diesem Fall ist aber der Durchmesser der Walze 10
reduziert, was eine Verbesserung der Übergabe der Fasern von den Führungsriemchen
im Hauptverzugsfeld des Streckwerkes 1 an die Austrittswalzen 9,10 ermöglicht, wie
nachfolgend anhand der Fig. 5 erklärt wird.
[0021] Fig. 5 zeigt schematisch die Mantelfläche 10A der Austrittswalze bzw. Saugtrommel
10 (vgl. Fig. 1 bis 4), sowie die Druckwalze 9, die Andrückrolle 13 (teilweise) und
der sich eindrehende Faserverband 2. Das Streckwerk 1 umfasst in diesem Fall ein Einlaufwalzenpaar
21,22 und ein Walzenpaar 23,24, das Faserführungsriemchen 25,26 führt. Es ist auch
eine "Streckwerksebene" E angedeutet, welche die Klemmlinie des Walzenpaares 21,22,
die Klemmlinie des Austrittswalzenpaares 9,10 und die Eingangsklemmlinie der Riemchen
25,26 durchläuft.
[0022] Die Riemchen 25,26 werden durch je ein Führungselement (nicht gezeigt) umgelenkt,
um eine "Nase" in der Nähe der Klemmlinie der Austrittswalzen 9,10 zu bilden. Die
Fasern werden daher im Hauptverzugsfeld zwischen den Riemchen 25,26 geführt, bis sie
den Ausgang in der "Nase" erreichen. Geeignete Führungselemente sind bekannt und werden
deshalb hier nicht näher erklärt, wobei sie vorzugsweise eine gekrümmte Führungsstrecke
für den Faserverband bilden, wie schematisch in Fig. 5 angedeutet und z.B. in DE-A-43
44 319 erklärt ist.
[0023] Der Durchmesser der Mantelfläche 10A einer heute verwendbaren Saugtrommel beträgt
ca. 60 mm. Vorzugsweise wird mit einer Anordnung nach der Erfindung ein Durchmesser
von 55 mm oder weniger ermöglicht, weil durch eine stärkere Krümmung des Faserverbandes
auf der Austrittswalze dessen Kontrolle verbessert wird. Die Figuren 6 und 7 zeigen
weitere mögliche Verbesserungen.
[0024] Erfindungsgemäss soll nach Fig. 5 die sich eindrehende Lunte bzw. das Garn 2 auf
der Seite der Austrittswalze 10 gemessen mit der Normalen N durch die Zentren der
Walzen 13 und 10 bzw. durch die gemeinsame Klemmlinie einen Winkel F grösser oder
gleich 90° einschliessen, damit das Garn 2 nach Durchlaufen des Klemmspalts 14 losgelöst
von der Kondensierungsvorrichtung eingedreht werden kann, nachdem es ggf. nach Fig.
6 durch die Andrückrolle 13 um den Winkel E umgelenkt worden ist.
[0025] Fig. 6 zeigt wieder die Mantelfläche 10A, die Andruckwalze 13 nach Fig. 4 und die
sich eindrehende Faserlunte 2. Nach einer weiteren Modifikation kann die Andrückrolle
13 noch weiter nach unten in die Position 13A verschoben werden, wobei die Position
des Drallgebers (nicht gezeigt) unverändert bleibt. Es ergibt sich daraus ein Vlieswinkel
A an der Drehachse der Andrückrolle 13A, bzw. eine Gleitfläche G (oder ein "Umspannungsbogen")
an ihrem Umfang.
[0026] Da das Garn bzw. die Faserlunte 2 gemäss Fig. 6 einen Vlieswinkel an der Andrückwalze
13 zurücklegt und diese vorzugsweise mit einem Gummimantel belegt ist, bleibt die
einmal erreichte Kompaktierung der Faserlunte 2 beim Ablaufen über den Vlieswinkel
E aufgrund der Reibungsverhältnisse zwischen dem Gummimantel und den Fasern erhalten,
so dass sich ein für die Eindrehung günstiges, vergleichsweise schmales Spinndreieck
ergibt.
[0027] Fig. 7 zeigt wieder die Streckwerkelemente, die schon in Zusammenhang mit Fig. 5
beschrieben wurden. Die Ebene E1, welche die Klemmlinie der Walzen 21,22 mit der Eingangsklemmlinie
der Riemchen verbindet, läuft aber nicht mehr durch die Klemmlinie der Walzen 9,10
hindurch. Letztere Klemmlinie wird gegenüber der Ebene E1 herabgesetzt, was eine weitere
Annäherung der Nase der Riemchen 25,26 an die Klemmlinien der Austrittswalzen ermöglicht.
[0028] Ausführungsdetails der Kondensiervorrichtung sind in den Deutschen Patentanmeldungen
197 26 694.0 und 197 11 466.0 beschrieben, deren Inhalt hiermit in die vorliegende
Beschreibung integriert wird.
Stückliste
[0029]
- 1
- Streckwerk
- 1'
- Kondensiervorrichtung
- 2
- Faserlunte, Faserverband
- 3
- (Ringspinneinrichtung) Drallgeber
- 4
- Ringbank
- 5
- Ring
- 6
- Läufer
- 7
- Spindelwirtel
- 8
- Spule
- 8A
- Hülse
- 9,10
- Austrittswalzen
- 10A
- Mantelfläche
- 11
- Umlenkstrecke
- 12
- Ablaufseitiges Ende
- 13
- Andrückrolle
- 13A
- Position
- 14
- Führungsspalt
- 15
- Klemmspalt
- 16
- Saugzone
- 18
- Schlitzdüse
- 20
- Deckel
- 21,22
- Walzenpaar
- 25,26
- Riemchen
- A
- Winkel
- E
- Streckwerksebene
- E1
- Ebene
- F
- Winkel
- G
- Gleitfläche
- N
- Normale
- K
- Klemmlinie zwischen Walze 10 und Andrückrolle 13
1. Spinnmaschine mit einem Streckwerk (1), einem Drallgeber (3) und einer Kondensiervorrichtung
(1') zwischen dem Streckwerk (1) und dem Drallgeber, dadurch gekennzeichnet, dass die Kondensiervorrichtung (1') derart gegenüber dem Drallgeber (3) angeordnet ist,
dass die die Kondensiervorrichtung durchlaufenden Fasern eines Faserstranges (2) durch
diese umgelenkt werden und die die Kondensiervorrichtung (1') verlassenden Fasern
im wesentlichen ohne Umlenkung an der Kondensiervorrichtung oder an einer Austrittswalze
(10) in die sich eindrehende Faserlunte (2) weitergegeben werden, wobei die Kondensiervorrichtung
(1') an der Ablaufseite der Faserlunte (2) die Austrittswalze (10) sowie eine Andrückwalze
(13) aufweist, welche miteinander eine Klemmlinie (K) am Ende eines Führungsspaltes
(14) bilden.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die von den Walzen (10, 13) ablaufende sich eindrehende Faserlunte (2) mit einer
Normalen (N) durch die Zentren der Walzen (13,10) bzw. durch die Klemmlinie (K) auf
der Seite der Austrittswalze (10) gemessen einen Winkel F ≧ 90° einschliessen.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Drallgeber (3) ein Ring-Läufer-System umfasst.
4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittswalze (10) als Element der Kondensiervorrichtung (1') dient.
5. Maschine nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drallstoppelement (13) mit der Austrittswalze (10) zusammenarbeitet.
6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Drallstoppelement (13) eine Andrückwalze ist und der Faserverband (2) in einer
im wesentlichen tangentialen Richtung aus der Klemmlinie (K) der Rolle und der Walze
austritt.
7. Maschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnstellengeometrie derart getroffen ist, dass sich eine Gleitfläche (G) für
die sich eindrehende Faserlunte oder für den gebündelten Faserverband (2) am Drallstoppelement
(13) befindet.
8. Maschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittswalze (10) als Saugwalze mit einem Durchmesser ≤ 60 mm ausgeführt ist.
9. Maschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hauptverzugsfeld des Streckwerkes (1) eine gekrümmte Riemchenführung aufweist.
10. Spinnverfahren mittels eines Streckwerkes (1), eines Drallgebers (3), insbesondere
eines Ring-Läufer-Systems, und einer dazwischengeschalteten Kondensiervorrichtung
(1'), dadurch gekennzeichnet, dass das Eindrehen der Fasern des kondensierten Faserverbandes (2) ohne Unterstützung
durch eine Gleitfläche (G) an der Kondensiervorrichtung (1'), aber allenfalls mit
Unterstützung einer Gleitfläche (G) an einem der Kondensiervorrichtung zugeordneten
Drallstoppelement (13) erfolgt, wobei sich die Streckwerksachsen vorzugsweise parallel
zur Längsachse der Maschine erstrecken.
1. Spinning frame with a drafting unit (1), a twist forming means (3) and a condensing
device (1') between the drafting unit (1) and the twist forming means,
characterized in that the condensing device (1') is arranged in relation to the twist forming means (3)
in such a manner that the fibres of a fibre strand (2), passing the condensing device,
are being diverted by this and that the fibres leaving the condensing device (1')
are passed on, essentially without diverting at the condensing device or at a withdrawal
roller (10), into the twisting sliver (2), whereby the condensing device (1'), at
the discharge side of the sliver (2), comprises the withdrawal roller (10) as well
as a nip roller (13) which, together, form a nip line (K) at the end of a guiding
gap (14).
2. Frame according to claim 1, characterized in that the twisting sliver (2) running off from the rollers (10, 13), includes an angle
F >/= 90 DEG together with a normal (N) leading through the centres of the rollers
(13,10), and/or trough the nip line (K) said angle being measured on the side of the
withdrawal roller (10).
3. Frame according to claim 1 or 2, characterized in that the twist forming means (3) comprises a ring-traveller-system.
4. Frame according to one of the claims 1 to 3, characterized in that the withdrawal roller (10) serves as a component of the condensing device (1').
5. Frame according to one of the claims 1-4, characterized in that a twist stop element (13) co-operates with the withdrawal roller (10).
6. Frame according to claim 5, characterized in that the twist stop element (13) is a nip roller and that the fibre strand (2) leaves
the nip line (K) in an essentially tangential direction from in between the rollers.
7. Frame according to claim 5 or 6, characterized in that the spinning place geometry is arranged in such a manner, that for the twisting sliver
or the bundled fibre strand (2) a sliding surface (G) is positioned on the twist stop
element (13).
8. Frame according to one of the preceding claims, characterized in that the withdrawal roller (10) is provided as suction roller with a diameter ≦ 60 mm.
9. Frame according to one of the preceding claims, characterized in that the main drafting zone of the drafting unit (1) comprises a curved guide for the
tape.
10. Method for spinning by means of a drafting unit (1), a twist forming means (3), in
particular a ring-traveller-system, and an interposed condensing device (1'), characterized in that the twisting of the fibres of the condensated fibre strand (2) takes place without
support of a sliding surface (G) at the condensing device (1'), but, if necessary,
with the support of a sliding surface (G) at a twist stop element (13) assigned to
the condensing device, whereby the drafting unit shafts extend preferably parallel
to the longitudinal axis of the machine.
1. Machine à filer avec un train d'étirage (1), un donneur de torsion (3), et un dispositif
condenseur (1') situé entre le train d'étirage (1) et le donneur de torsion,
caractérisée par le fait que
le dispositif condenseur (1') est disposé de telle manière, par rapport au donneur
de torsion (3), que les fibres d'un ensemble de fibres (2), se déplaçant à travers
le dispositif condenseur, sont déviées par celui-ci, et les fibres sortant du dispositif
condenseur (1') sont transmises dans la mèche de fibres (2) prenant la torsion, essentiellement
sans déviation au dispositif condenseur ou à un rouleau de sortie (10), et où le dispositif
condenseur (1') possède, du côté de l'écoulement de la mèche de fibres (2), le rouleau
de sortie (10) ainsi qu'un rouleau de serrage (13), lesquels formant conjointement
une ligne de pincement (K), à la fin d'un espace de guidage (14).
2. Machine selon revendication 1,
caractérisée par le fait que
la mèche de fibres (2), prenant la torsion et s'écoulant des rouleaux (10,13), forme,
avec une normale (N) passant par les centres des rouleaux (13,10), respectivement
par la ligne de pincement (K), un angle F ≥ 90°, mesuré sur le côté du rouleau de
sortie (10).
3. Machine selon revendication 1 ou 2,
caractérisée par le fait que
le donneur de torsion (3) comprend un système anneau-curseur.
4. Machine selon l'une des revendications 1 à 3,
caractérisée par le fait que
le rouleau de sortie (10) est utilisé comme élément du dispositif condenseur (1').
5. Machine selon l'une des revendications 1 à 4,
caractérisée par le fait
qu'un élément d'arrêt de torsion (13) travaille conjointement avec le rouleau de sortie
(10).
6. Machine selon revendication 5,
caractérisée par le fait que
l'élément d'arrêt de torsion (13) est un rouleau de serrage, et l'ensemble de fibres
(2) sort de la ligne de pincement (K) des rouleaux, dans une direction essentiellement
tangentielle.
7. Machine selon revendication 5 ou 6,
caractérisée par le fait que
la géométrie du lieu de filage est choisie de telle manière qu'une surface de glissement
(G) se trouve sur l'élément d'arrêt de torsion (13), pour la mèche de fibres prenant
la torsion, ou pour l'ensemble de fibres rassemblées (2).
8. Machine selon l'une des revendications précédentes,
caractérisée par le fait que
le rouleau de sortie (10) est conçu comme rouleau aspirant avec un diamètre qui est
≤ 60 mm.
9. Machine selon l'une des revendications précédentes,
caractérisée par le fait que
le champ d'étirage principal du train d'étirage (1) possède un guidage courbé de lanières.
10. Procédé de filage à l'aide d'un train d'étirage (1), d'un donneur de torsion (3),
principalement d'un système anneau-curseur, et d'un dispositif condenseur (1') intercalé,
caractérisé par le fait que
la torsion des fibres de l'ensemble de fibres condensées (2) est effectuée sans l'aide
de la surface de glissement (G) du dispositif condenseur (1'), mais, au besoin, avec
l'aide d'une surface de glissement (G) d'un élément d'arrêt de torsion (13) adjoint
au dispositif condenseur, et où les axes de train d'étirage s'étendent, de préférence,
parallèlement à l'axe longitudinal de la machine.