Verfahren zum Betrieb eines Spulengatters und Spulengatter für eine Wickelanlage

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb eines Spulengatters für eine Wickelanlage gemäss dem Obergriff von Anspruch 1. Mit einem derartigen Verfahren wird ein möglichst optimaler Spannungsausgleich aller Fäden an einem Spulengatter angestrebt, weil die unterschiedlichen Lauflängen der Fäden zwischen Spulstellen und Wickelmaschine und die damit zusammenhängende Fadenführung ohne entsprechenden Ausgleich zu unterschiedlichen Fadenspannungen führen würden. Die Folge davon wäre eine ungleichmässige Wickeldichte.

[0002] Durch die EP-A 319 477 ist eine Vorrichtung zum Spannungsausgleich der Fäden an einem Spulengatter bekannt geworden, bei welcher über eine gemeinsame Steuerstange die Fadenbremsen der vertikalen Reihen von Spulstellen unterschiedlich stark beaufschlagbar sind. Die Steuerstange wird über Antriebsmotoren aktiviert, welche von einem Prozessor Stellsignale erhalten. Gemessen wird dabei der IST-Wert der Fadenspannung eines ganzen Fadenverbandes mittels einer Messwalze kurz vor dem Aufwickeln. Eine Berücksichtigung der Fadenspannung einzelner Fäden oder einzelner Gruppen von Fäden ist dabei nicht möglich.

[0003] Die DE-A 195 46 473 offenbart ein Verfahren zur Steuerung von Wickelvorrichtungen für Fadenscharen. Auch hier erfolgt eine Spannungsmessung des Fadenverbandes kurz vor dem Aufwickeln, um durch nicht näher dargestellte Mittel auf die Spannung der Fäden am Spulengatter einzuwirken. Mit Hilfe eines quer über den Fadenverband fahrbaren Messwagens ist jedoch die aufeinanderfolgende Spannungsmessung von Einzelfäden in einem vorbestimmten Zeitintervall möglich. Daraus wird ein Spannungsmittelwert gebildet, dem entsprechend das gemeinsame Spannen aller Fäden erfolgt. Mit diesem Verfahren kann eine individuelle Regelung von Einzelfäden oder einzelnen Gruppen von Fäden praktisch kaum realisiert werden, weil nicht jeder Faden gleichzeitig abgetastet werden kann. Weitere Nachteile dieses Verfahrens sind, dass die intervallweise Messung bei den heute gefahrenen Wickelgeschwindigkeiten zu träge ist und zudem jeweils der gemessene Faden durch das Messmittel mechanisch beaufschlagt wird, was eine individuelle Fadenspannungsveränderung bewirkt.

[0004] Die DE-A 44 18 729 betrifft ebenfalls eine Einrichtung zum Regeln der Fadenspannung bei einem Spulengatter. Diese Einrichtung weist für jeden Spulenhalter unmittelbar an der Spulstelle einen Bremsrotor auf. Als Messaufnehmer für die Fadenspannung dient ein Spannhebel, der durch den abgewickelten Faden beaufschlagt wird. An jedem Spulenhalter greift eine mit Fluiddruck arbeitende Belastungsvorrichtung am Spannhebel an, wobei der Fluiddruck für alle Belastungsvorrichtungen gemeinsam verstellbar ist. Die individuelle Regelung der Fadenspannung kann somit durch eine generelle Einstellmöglichkeit aller Fadenspanner überlagert werden. Ein Nachteil dieser Vorrichtung besteht jedoch darin, dass der Regelkreis unmittelbar auf die Spulstelle beschränkt ist. Diese Anordnung ist nicht geeignet für ein Spulengatter mit Überkopfabzug. Die Abbremsung unmittelbar am Spulenhalter ist ausserdem nicht für alle Arbeitsprozesse geeignet und die unterschiedliche Lauflänge der Fäden zwischen Spulstelle und Wickelmaschine bleibt unberücksichtigt.

[0005] Schliesslich offenbart die DE-U-296 08 169 eine Wickelvorrichtung für Fäden von Spulengattern, bei der eine Messeinrichtung zur Bestimmung Fadenzugkraft in Fäden angeordnet ist, wobei die Zentralverstellung von den Spulstellen zugeordneten Vorumschlingungsstangen dem Messergebnis entsprechend steuerbar ist. Die Messeinrichtung besteht aus einzelnen Druckmessleisten, die jeweils eine Vielzahl von Fäden abstützen. Damit ist eine Überwachung der Zugspannung im Einzelfaden ebenfalls nicht möglich, abgesehen davon, dass die Druckmessleisten jeweils nur die äussersten Fäden eines Fadenverbandes beaufschlagen können.

[0006] Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das mit einfachen Mitteln eine optimale und vielseitig einsetzbare Regelung des gesamten Wikkelprozesses erlaubt. Dabei sollen bei geringem Energieverbrauch moderne elektronische Mittel eingesetzt werden können. Die Gattersteuerung soll an möglichst viele verschiedene Betriebsbedingungen anpassbar sein. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale in Anspruch 1 aufweist.

[0007] Durch die dauernde Messung des IST-Werts der Fadenspannung an wenigstens einem Faden aus jeder Fadengruppe mit gleicher Lauflänge ist das Spannungsverhalten der Fäden am gesamten Gatter mit minimaler Zeitverzögerung erfassbar. Die Messung erfolgt dabei im Bereich zwischen dem Verlassen des Gatters und dem Aufwickeln an der Wickelmaschine, womit sichergestellt ist, dass die unterschiedlichen Lauflängen und Umlenkungen der Fäden berücksichtigt werden. Der Regelprozess kann für die Gruppen von Fäden individuell gestaltet werden, womit das Gatter vielseitig einsetzbar ist. Die mechanische Funktion und Anordnung der Fadenbremsen spielt dabei nur eine untergeordnete Rolle. Durch dieses Verfahren werden Fadeneinflüsse, wie unterschiedliche Fadendicken, Fadenstruktur, sonstige Materialeinflüsse und Einflüsse bei der Abzugsstelle im Spulengatter ausgeglichen.

[0008] Besonders vorteilhaft lässt sich mit dem erfindungsgemässen Verfahren jede einzelne Fadenbremse mit einem ihr zugeordneten Antriebsmotor aktivieren. Dies ist mit den heute kostengünstig angebotenen, miniaturisierten Antrieben ohne weiteres möglich.

[0009] Es ist mit dem erfindungsgemässen Verfahren aber auch möglich, die Fadenbremsen jeder Fadengruppe mit gleicher Lauflänge mit einem Antriebsmotor zu aktivieren. In der Regel bilden die Fäden von vertikalen Reihen (Schienen) von Spulstellen pro Gatterseite jeweils eine Fadengruppe mit gleicher Lauflänge. Es ist daher auf an sich bekannte Weise möglich, alle Fadenbremsen an einer vertikalen Reihe(Schiene) mit einem gemeinsamen Getriebeglied zu aktivieren, wobei der Antriebsmotor im Bereich der obersten oder der untersten Spulstelle angeordnet ist. Somit ist es auch möglich für eine gewünschte Fadengruppe eine gruppenweise Regelung mit jeweils einem Antriebsmotor durchzuführen.

[0010] In bestimmten Fällen genügt es, wenn aus jeder Fadengruppe mit gleicher Lauflänge an wenigstens zwei Fäden der IST-Wert der Fadenspannung gemessen wird, und wenn aus den wenigstens zwei IST-Werten ein IST-Mittelwert gebildet wird, der mit dem SOLL-Wert verglichen wird. Dieses Messprinzip geht von der Annahme aus, dass sich die Fäden einer bestimmten Fadengruppe etwa gleich verhalten. Trotz der selektiven Messung ist jedoch eine Beaufschlagung der Fadenbremsen sowohl mittels individuellen Antriebsmotoren an jeder Fadenbremse, als auch mittels eines gemeinsamen Antriebsmotors möglich.

[0011] Weitere verfahrensmässige Vorteile können erreicht werden, wenn die Fäden in Fadenlaufrichtung vor jeder Fadenbremse an wenigstens einer Vorspannereinrichtung mit einer zusätzlichen Bremskraft beaufschlagt werden, welche als Grundwert fest eingestellt wird, oder welche in Abhängigkeit vom gemessenen IST-Wert eingestellt wird.

[0012] Je nach Materialeigenschaften, wie Beschaffenheit, Drehung, Stärke und Krangelneigung, usw. der Fäden, müssen unterschiedliche Vorspannereinrichtungen eingesetzt werden, um einen störungsfreien Ablauf der Fäden zu gewährleisten. Die Vorspannereinrichtungen auf Umschlingungsbasis, wie Ösenvorspanner, Crepevorspanner, usw. können einzeln oder schienenweise mit einem Antriebsmotor verstellt werden, um einen optimalen Fadenablauf zu erhalten.

[0013] Ausserdem ist es möglich, die unterschiedlichen Lauflängen der Fäden bzw. der Fadengruppen (Gatterlängenausgleich) ausschliesslich mit Hilfe der Vorspannereinrichtungen zu kompensieren. Auf diese Weise sind die nachfolgenden Fadenbremsen von diesem zwingend erforderlichen Ausgleich entlastet und sie können bezüglich ihrer Bremskraft den vollen Wirkungsgrad entfalten.

[0014] Zudem können obengenannte Vorspannereinrichtungen auch zur Erhöhung der Fadenspannung vor dem Einlauf in die Fadenbremsen eingesetzt werden, wobei die Fadenspannung gemeinsam mit der Fadenbremse ebenfalls individuell oder gruppenweise geregelt wird.
Diese Vorspannereinrichtungen können aber auch als einziges Mittel zur Spannungserteilung eingesetzt werden. Dabei wären keine zusätzlichen Fadenbremsen erforderlich, was sehr kostengünstig ist. Der Ausdruck "Fadenbremse" wie hier verwendet, umfasst somit im weitesten Sinne auch alle Vorspanneinrichtungen.

[0015] In bestimmten Fällen ist es vorteilhaft, wenn an der Wickelmaschine die Zugkraft der zu einem Fadenband vereinigten Gesamtheit der Fäden im Bereich vor dem Wickelauflaufpunkt als Bandzug-IST-Wert gemessen und mit einem Bandzug-SOLL-Wert verglichen wird, und wenn beim Feststellen einer Abweichung alle Fadenbremsen simultan derart verstellt werden, dass sich der Bandzug-IST-Wert dem Bandzug-SOLL-Wert annähert. Diese zusätzliche Regelung des Bandzuges überlagert die oben beschriebene Regelung der Fadenspannung, wobei auch noch sämtliche Spannungsänderungen zwischen den Fadenspannungssensoren und dem Wickelauflaufpunkt berücksichtigt werden.

[0016] Die Erfindung betrifft auch ein Spulengatter für eine Wickelanlage, das in vorrichtungsmässiger Hinsicht durch die Merkmale im Anspruch 7 gekennzeichnet ist. Bei einem derartigen Spulengatter kann die Fadenspannung an wenigstens einem Faden jeder Fadengruppe mit gleicher Lauflänge mittels Fadenspannungssensoren gemessen werden.

[0017] Denkbar ist aber auch die Verwendung von wenigstens zwei Fadenspannungssensoren für die Messung wenigstens zwei Fäden aus jeder Gruppe von Fäden gleicher Lauflänge, um daraus einen Mittelwert zu bilden.

[0018] Vorteilhaft erfolgt die Messung dabei an Fäden, die nicht von benachbarten Spulstellen der entsprechenden Schiene abgezogen werden.

[0019] Es sind grundsätzlich verschiedene Prinzipien von Fadenspannungssensoren bekannt. Als besonders vorteilhaft für den erfindungsgemässen Zweck haben sich jedoch Sensoren erwiesen, die eine Kraftmesseinrichtung mit einem auf Dehnung ansprechenden Messelement aufweisen, wobei die quer zum Faden auftretende Kraft am umgelenkten Faden messbar ist. Ein derartiger Fadenspannungssensor ist beispielsweise in der DE-A 197 16 134 beschrieben, deren Offenbarungsinhalt hiermit gesamthaft übernommen wird. Der Sensor ist bei geringen Aussenmassen kompakt gebaut und relativ unempfindlich gegen Verschmutzung. Die piezoresitiv arbeitende Messbrücke benötigt sehr wenig Energie, was bei der möglicherweise grossen Anzahl Sensoren eine nicht unerhebliche Rolle spielt. Die Messung erfolgt ausserdem unmittelbar linear mit der Bewegung des Messfühlers, womit die Möglichkeit von Messfehlern reduziert wird.

[0020] Der Fadenspannungssensor lässt sich funktionell auch auf besonders einfache Weise als Fadenwächter für die Fadenlauf- oder Fadenbruchkontrolle des Fadens einsetzen. Unter- oder überschreitet die Fadenspannung einer oder mehrerer Fäden den unteren oder oberen Regelbereich, wird ein Warnsignal ausgegeben oder die Wickelanlage kann automatisch angehalten werden.

[0021] Die beschriebenen Funktionen des Fadenspannungssensors können nebst dem Einsatz für die Fadenspannungsregelung auch nur als Überwachungsfunktion in einer Wickelanlage für die gesamte Fadenschar eingesetzt werden.

[0022] Besonders vorteilhaft werden als Antriebsmotor für die Fadenbremsen (Normaldruck-Fadenbremse z.B. Tellerbremse, Umschlingungs-Fadenbremse,dynamische Fadenbremse, usw.) oder der erwähnten Vorspannereinrichtungen (Ösenvorspanner, Crepevorspanner) Schrittmotoren eingesetzt, welche über ein selbsthemmendes Getriebe auf die Bremsmittel einwirken. Der Vorteil dieser Schrittmotoren besteht darin, dass sie nur während der Aktivierung, jedoch nicht in der Haltephase Energie aufnehmen. Damit kann der Energieverbrauch ganz erheblich gesenkt werden. Ein selbsthemmender Antriebsmotor, beispielsweise mit einem Schnekkengetriebe oder einem selbsthemmenden Spindelantrieb sorgt dafür, dass eine vom Schrittmotor angefahrene Position gehalten wird. Der Vorteil des Schrittmotors liegt auch darin, dass jederzeit die Position der Fadenbremsen oder die Position der Vorspannereinrichtungen bekannt sind und geeicht werden können.

[0023] Jeder Spulstelle kann wenigstens eine Signalkomponente, insbesondere ein Fadenwächter für die Fadenlauf- oder Fadenbruchkontrolle des Fadens und/oder ein optisches Signalmittel zum Identifizieren der Spulstellen oder als Aufsteckhilfe zugeordnet sein. Die Fadenüberwachung kann nach verschiedenen an sich bekannten Funktionsprinzipien erfolgen, wie z.B. das mechanische Fallnadel-Prinzip, Hallsensoren, optische Überwachungsmittel usw. Ein Signalmittel für die Erleichterung der Bestückung eines Spulengatters ist beispielsweise durch die EP-A-329 614 bekanntgeworden.

[0024] Alle einer Spulstelle zugeordneten elektrisch aktivierbaren Mittel, insbesondere die Antriebsmotoren für die Fadenbremsen, aber auch, die erwähnten Signalkomponenten können über gemeinsame Signalleitungen aktiviert werden. Zu diesem Zweck stehen sie über serielle Schnittstellen mit einer zentralen Steuereinrichtung in Wirkverbindung. Damit entfällt ersichtlicherweise eine aufwendige Verdrahtung der Einzelkomponenten.

[0025] Weitere Vorteile und Einzelmerkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Zeichnungen. Es zeigen:

Fig. 1

eine stark schematisierte Seitenansicht auf ein Spulengatter mit den Merkmalen der Erfindung,

Fig. 2

eine Draufsicht auf das Spulengatter gemäss Fig. 1,

Fig. 3

eine Draufsicht auf eine einzelne Spulstelle mit Vorspannereinrichtungen und mit einer Tellerbremse,

Fig. 4

eine perspektivische Darstellung eines Stützprofils mit darin angeordneten Tellerbremsen, in Gesamtansicht und im Detail,

Fig. 5

eine schematische Seitenansicht einer Spulstelle mit einem Ösenvorspanner, einem Crepevorspanner und mit einer Tellerbremse,

Fig. 6

eine schematische Seitenansicht einer Spulstelle mit einem Ösenvorspanner und mit einer Umschlingungsfadenbremse,

Fig. 7

eine Prinzipdarstellung eines Spulengatters mit fadenweiser Spannungsmessung, einzeln angetriebenen Tellerbremsen und einzeln angetriebenen Ösenvorspannern und Crepevorspannern,

Fig. 8

eine Prinzipdarstellung eines Spulengatters mit fadenweiser Spannungsmessung, einzeln angetriebenen Tellerbremsen und schienenweise angetriebenen Ösenvorspannern und Crepevorspannern,

Fig. 9

eine Prinzipdarstellung eines Spulengatters mit schienenweiser Spannungsmessung, schienenweise angetriebenen Tellerbremsen und schienenweise angetriebenen Ösenvorspannern und Crepevorspannern, und einem Fadenwächter zwischen Spule und Fadenbremse,

Fig. 10

eine Prinzipdarstellung eines Spulengatters mit fadenweiser Spannungsmessung, einzeln angetriebenen Umschlingungsfadenbremsen und einzeln angetriebenen Ösenvorspannern.

Fig. 11

eine Prinzipdarstellung eines Spulengatters mit fadenweiser Spannungsmessung, einzeln angetriebenen Umschlingungsfadenbremsen und schienenweise angetriebenen Ösenvorspannern,

Fig. 12

eine Prinzipdarstellung eines Spulengatters mit schienenweiser Spannungsmessung, schienenweise angetriebenen Umschlingungsfadenbremsen und schienenweise angetriebenen Ösenvorspannern, und einem Fadenwächter zwischen Spule und Fadenbremse, und

Fig. 13

eine perspektivische Darstellung von Gruppen von Fadenspannungssensoren auf verschiedenen Ebenen.

[0026] Gemäss den Figuren 1 und 2 besteht eine Wickelanlage 1, beispielsweise eine Schäranlage, aus einem Spulengatter 2 und einer Wickelmaschine (Konusschär-, Zettel-, Bäummaschine, usw.) 3. Die einzelnen Fadenspulen 4 sind an Spulstellen 7 des Spulengatters aufgesteckt und die gemeinsam abgezogenen Fäden 5 passieren wenigstens je eine Fadenbremse 6 zur Aufrechterhaltung einer vorbestimmten Fadenspannung.

[0027] Das Beispiel zeigt ein Parallelgatter mit einer linken Gatterseite LS und mit einer rechten Gatterseite RS. Die Spulen bilden dabei vertikale und horizontale Reihen, wobei ersichtlicherweise je eine vertikale Reihe auf jeder Gatterseite eine Fadengruppe bildet, deren Fadenlauflänge von der Spulstelle bis zur Wickelmaschine gleich gross ist. Das gleiche Prinzip kann aber auch bei jedem anderen Gattertyp, z.B. in einem V-Gatter, eingesetzt werden.

[0028] Am Gatter können unabhängig von der Fadenlauflänge an unterschiedlichen Stellen Spulen unterschiedlicher Gattung, beispielsweise unterschiedlicher Garnqualitäten oder unterschiedliche Garnfarben aufgesteckt sein.

[0029] Fig. 2 zeigt die beiden Fadengruppen mit der längsten Lauflänge L1 und die beiden Fadengruppen mit der kürzesten Lauflänge L2.

[0030] Im Bereich der Gatterseite 8, welche der Wickelmaschine 3 am nächsten liegt, sind vorzugsweise die Fadenspannungssensoren 9 für wenigstens einen Faden aus der Fadengruppe mit gleicher Lauflänge (pro Schiene) angeordnet. Die Anordnung der Fadenspannungssensoren an dieser Stelle ist jedoch nicht zwingend. Grundsätzlich wäre es vorteilhaft, die Fadenspannungssensoren so nahe wie möglich an den Aufwickelpunkt der Wickelmaschine heranzuführen.

[0031] Die Fadenspannungssensoren können also auch in einem Bereich vor dem Aufwickelpunkt der Wickelmaschine d.h. zwischen Gelese 10 und Schärblatt 11 zum Zusammenführen der Fäden angeordnet sein. Bei entsprechender Miniaturisierung der Fadenspannungsensoren können diese somit derart dicht nebeneinander angeordnet werden, dass trotz der bereits erfolgten Zusammenführung der Fäden jeder einzelne Faden beaufschlagt werden kann. Damit würde sich sogar die bisherige Bandzugregulierung erübrigen, weil sämtliche Veränderungen der Bremskraft bis unmittelbar vor der Wickelbildung gemessen werden können.

[0032] Damit könnte auch die Fadenstrecke zwischen dem Spulengatter und der Wickelmaschine in den Regelkreis eingeschlossen werden. Dies ist alternativ aber auch dadurch möglich, dass die an sich bekannte Bandzugregulierung mit einer gemeinsamen Spannungsmessung des ganzen Fadenverbandes kurz vor dem Aufwickeln beibehalten wird, so dass der erfindungsgemäss individuelle schienenweise bzw. gruppenweise Regelvorgang noch durch einen globalen Regelvorgang überlagert wird. Eine derartige Bandzugregulierung ist beispielsweise durch die CH-A-675 598 bekanntgeworden, deren Offenbarung hiermit im vollen Umfang übernommen wird.

[0033] Nach dem Verlassen des Spulengatters gelangen die Fäden in den Bereich der Wickelmaschine 3, wo sie zunächst ein Geleseblatt 10 passieren, in dem die Fäden ihre korrekte Reihenfolge erhalten. Anschliessend werden die Fäden dem Schärblatt 11 zugeführt, in dem sie zusammengeführt werden, um anschliessend als Fadenverband 12 über eine Umlenk- und/oder Messwalze 13 auf den Wikkel 15 bzw. auf den Wickelbaum 14 aufgewickelt zu werden.

[0034] Je nach Einsatzzweck des Spulengatters können an einer Spulstelle 7 verschiedene Bremsmittel angeordnet sein.

[0035] Fig. 3 zeigt beispielsweise, wie ein von einer Spule 4 abgewikkelter Faden 5 zwei Vorspannereinrichtungen auf Umschlingungsbasis und eine Fadenbremse durchläuft. Ein Ösenvorspanner 16 und ein Crepevorspanner (benannt nach dem mit starkem Drall versehenen Kreppgarn) 17 haben neben der Vorspannungserteilung die Aufgabe, vom Faden gebildete Krangel aufzuziehen und als Schikane gegen Drallrückstau zu wirken und damit Krangelbildung zu vermeiden. Gleichzeitig bewirken sie eine Begrenzung des Fadenballons, der sich beim Abwickeln von der Spule 4 bildet.

[0036] Die Umschlingung der Vorspannereinrichtungen 16 und 17 kann schienenweise oder individuell verstellt werden, z.B. durch eine Dreh- oder Schwenkbewegung. Die Hauptbremskraft wird durch eine Tellerbremse 18 mit zwei in Fadenlaufrichtung hintereinander angeordneten Bremstellereinheiten aufgebracht. Die Tellerbremse ist in einem U-förmigen, vertikalen Stützprofil 19 untergebracht, in dessen U-Schenkel Fadenführungsösen für den Durchtritt des Fadens 5 angeordnet sind.

[0037] Es kann zudem vorteilhaft sein, wenn die Crepevorspanner individuell pro Faden einstellbar sind, um Krangelbildung bei verschiedenen Garnarten zu vermeiden und somit ein gutes Ablaufverhalten des Fadens zu erreichen.

[0038] Fig. 4 zeigt weitere Einzelheiten einer derartigen Tellerbremse. Über jeder Tellerbremse 18 ist unmittelbar im Stützprofil 19 ein individueller Antriebsmotor 20 befestigt. Dieser betätigt über einen Verstellsupport 22 ein Druckelement 23, welches die Bremsteller belastet oder entlastet.

[0039] Die Figuren 5 und 6 zeigen in schematischer Darstellung Spulstellen mit verschiedenen Vorspanner- und Bremseinrichtungen. Gemäss Fig. 5 durchläuft der Faden 5 entsprechend der Fig. 3 zunächst einen Ösenvorspanner 16 und anschliessend einen Crepevorspanner 17, bevor er durch die Tellerbremse 18 geführt wird.

[0040] Fig. 6 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Spulstelle mit einer Umschlingungsfadenbremse 39. Als Vorspannereinrichtung dient dabei nur ein Ösenvorspanner 16. Mit der Umschlingungsfadenbremse kann der Verdrehungswinkel und damit der Grad der Umschlingung eingestellt werden. Dadurch werden die Reibungsverhältnisse und somit die Fadenspannung eingestellt bzw. geregelt. Die Vorspanner- und Bremseinrichtungen gemäss den Fig. 5 und 6 können sowohl schienenweise als auch individuell per Faden verstellt werden.

[0041] Die Prinzipdarstellung gemäss Fig. 7 zeigt jeweils eine, bezogen auf die Wickelmaschine 3, ferne Spulenreihe 24 und eine nahe Spulenreihe 25 mit je drei Etagen, also mit je drei Spulstellen. In Wirklichkeit kann jede vertikale Reihe (Schiene) bis zu 12 Etagen aufweisen. Die Fadenzugspannung wird für alle vertikalen Reihen (Schienen) auf einer gemeinsamen Messebene 38 gemessen.

[0042] Wie dargestellt, verfügt jeder Faden über einen eigenen Fadenspannungssensor 9.

[0043] Diese Fadenspannungssensoren können für die Regelung der Fadenspannung, für die Überwachung des vorgegebenen Fadenspannungsbereiches und als Fadenbruchüberwachung eingesetzt werden.

[0044] Zwischen der Spule und der Tellerbremse durchläuft der Faden einen Ösenvorspanner 16 und anschliessend einen Crepevorspanner 17. Diese Vorspannereinrichtungen werden jeweils über einen individuellen Antriebsmotor 20 angetrieben. Nach der Vorspannereinrichtung gelangen die Fäden zu einer Tellerbremse 18, welche ebenfalls individuell mit einem Antriebsmotor 20 versehen ist. An den Tellerbremsen einer Schiene kann aber auch noch ein gemeinsamer Antriebsmotor 40 aktiviert werden, um damit den unteren Bremsteller auf an sich bekannte Weise zu drehen, um Einschnitte der Fäden in den Bremstellern zu vermeiden. Es ist zudem sehr vorteilhaft, wenn der Antriebsmotor 40 für den Tellerantrieb derart ansteuerbar ist, dass er an vertikalen Reihen (Schienen) von Spulstellen ohne Fäden anhand der Daseinskontrolle durch die Fadenspannungssensoren bzw. die Fadenwächter automatisch deaktiviert werden kann. Durch die Fadenspannungssensoren oder durch die Fadenwächter ist stets bekannt, welche Spulstellen nicht bestückt sind.

[0045] Ausserdem ist jeder Spulstelle noch ein optisches Signalelement 26 und ein Quittierschalter zugeordnet, das als Spulenaufsteckhilfe dient, und das damit die Bestückung des Spulengatters erleichtert. Das Signalelement dient dazu, die verschiedenen Spulencharakter bzw. Spulentypen gemäss dem vorgeschriebenen Rapport fehlerfrei aufzustecken.

[0046] Jede vertikale Reihe (Schiene) ist mit einer elektronischen Knotenstelle 29, 29' versehen, welche über ein serielles Leitungssystem 28 unterschiedliche Signale verarbeiten kann. Jede Gatterseite verfügt über einen eigenen Hauptprozessor 30, 30', deren Aktivitäten über einen Übermittlungsprozessor 31 koordiniert werden. Damit lässt sich auch eine Gatterseite einzeln regeln. Die Fadenspannungs-SOLL-Werte können schienenweise an einem Display eingegeben werden. Die eingegebenen SOLL-Werte werden durch den Übermittlungsprozessor an die Hauptprozessoren 30 bzw. 30' weitergeleitet und dort mit den IST-Werten verglichen. Die IST-Werte für die Fadenspannung werden von den Fadenspannungssensoren auf einer gemeinsamen Messebene 38 gemessen und an die Messsammeleinheiten 32 und von dort an die Hauptprozessoren 30 bzw. 30' weitergeleitet. Diese Hauptprozessoren übernehmen somit die Funktion einer Vergleichseinrichtung für das Vergleichen der IST-Werte mit den eingegebenen SOLL-Werten.

[0047] Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 8 unterscheidet sich von demjenigen gemäss Fig. 7 insofern, als dass die Ösenvorspanner 16 und die Crepevorspanner 17 schienenweise mit einem gemeinsamen Antriebsmotor 21 verstellbar sind. Die Tellerbremsen 18 verfügen jedoch ebenfalls über individuelle Antriebsmotoren 20.

[0048] Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 9 kommt dagegen ein anderes Messprinzip zur Anwendung. Wie dargestellt, verfügt nicht jeder Faden über einen eigenen Fadenspannungssensor. Pro Fadengruppe L1 und L2 mit jeweils gleicher Lauflänge sind nur je zwei Fadenspannungssensoren 9 und 9' vorgesehen. Es wäre aber auch denkbar, pro Fadengruppe mehr als zwei Fadenspannungssensoren oder gar nur einen einzigen Fadenspannungssensor anzuordnen. Bei zwei oder mehr Fadenspannungssensoren bilden diese jeweils einen Mittelwert, der für alle Fäden der gleichen Gruppe repräsentativ ist und der den Hauptprozessoren 30, 30' zugeführt wird.

[0049] An jeder vertikalen Spulenreihe ist in Fadenlaufrichtung unmittelbar nach den Fadenspulen 4 ein Fadenwächter 27 für die Daseinskontrolle angeordnet. Dieser ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel nötig, weil nicht bei allen Fäden die Fadenspannungssensoren 9 diese Aufgabe übernehmen. Die Fadenwächter könnten aber auch zwischen der Spule und dem Gatterausgang angeordnet werden.

[0050] Wie beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 8 werden auch hier die Ösenvorspanner 16 und die Crepevorspanner 17 schienenweise über gemeinsame Antriebsmotoren 21 verstellt. Aber auch der Antrieb der Tellerbremsen 18 erfolgt nicht individuell, sondern schienenweise über einen gemeinsamen Antriebsmotor 21.

[0051] Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 10 ist wiederum jeder einzelne Faden mit einem eigenen Fadenspannungssensor 9 versehen. Anstelle von Tellerbremsen, wie bei den vorhergehenden Ausführungsbeispielen, kommen jedoch Umschlingungsfadenbremsen 39 zum Einsatz, welche einzeln mit einem individuellen Antriebsmotor 20 verstellbar sind. Als Vorspannereinrichtung dienen ausschliesslich Ösenvorspanner 16, die ebenfalls über individuelle Antriebsmotoren 20 verstellbar sind.

[0052] Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 11 unterscheidet sich gemäss demjenigen gemäss Fig. 10 nur dadurch, dass alle Ösenvorspanner 16 einer vertikalen Reihe (Schiene) mit einem gemeinsamen Antriebsmotor 21 verstellbar sind.

[0053] Schliesslich zeigt das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 12 wiederum ein Messprinzip, bei dem analog zum Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 9 die Fadenspannungen einer Fadengruppe aus nur je zwei Werten gemittelt werden. Zum Einsatz kommen hier Umschlingungsfadenbremsen 39, die jedoch nicht einzeln, sondern über einen gemeinsamen Antriebsmotor 21 verstellbar sind. Auch die Verstellung der Ösenvorspanner 16 erfolgt schienenweise. Für die Daseinskontrolle der Fäden werden ebenfalls wie in Figur 9 zusätzliche Fadenwächter 27 eingesetzt.

[0054] Ersichtlicherweise wären erfindungsgemäss auch noch weitere Kombinationen denkbar, z.B. durch den Einsatz alternativer Fadenbremsen oder Vorspannereinrichtungen oder durch das Weglassen oder Hinzufügen weiterer Mess-, Kontroll- oder Signaleinrichtungen an den einzelnen Spulstellen.

[0055] In Fig. 13 ist dargestellt, wie für jede Etage am Gatter eine ganze Fadenspannungs-Sensorbatterie 34, bestehend aus den Fadenspannungssensoren 9, angeordnet ist. Die Befestigung erfolgt dabei an einer gemeinsamen Stütze 33. Jeder Sensor verfügt über einen beweglichen Fühler 37, welcher derart zwischen zwei Fadenführern 36 angeordnet ist, dass der Faden 5 umgelenkt wird. Die eigentliche Messbrücke ist in einem geschlossenen Gehäuse 35 angeordnet, wobei die einzelnen Gehäuse unmittelbar nebeneinander befestigt werden können.

[0056] Das Zusammenfassen der Fadenspannungssensoren in 8er-Einheiten hat den Vorteil, dass diese Einheiten mechanisch kostengünstig, platzsparend und elektrisch mit einer 8-Bit-Einheit kompatibel sind.

Ansprüche

1. Verfahren zum Betrieb eines Spulengatters (2) für eine Wikkelanlage (1), insbesondere einer Schäranlage, mit mehreren Spulstellen (7), bei dem mit einer Wickelmaschine (3) gemeinsam mehrere Fäden (5) von den Spulstellen abgezogen werden, wobei an jeder Spulstelle in Abhängigkeit von der Lauflänge (L) zwischen Spulstelle und Wickelmaschine der Faden an wenigstens einer Fadenbremse (6) mit einer Bremskraft beaufschlagt wird, und wobei mehrere Fäden gleicher Lauflänge wenigstens eine Fadengruppe bilden, dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens an einem Faden aus jeder Fadengruppe mit gleicher Lauflänge dauernd der IST-Wert der Fadenspannung im Bereich zwischen dem Verlassen des Gatters und dem Aufwickeln an der Wickelmaschine gemessen wird,
dass der gemessene IST-Wert mit einem SOLL-Wert verglichen wird
und dass beim Feststellen einer Abweichung des IST-Werts vom SOLL-Wert die Fadenbremsen der betreffenden Gruppe von Fäden derart verstellt werden, dass sich der IST-Wert dem SOLL-Wert annähert, wobei die Fadenspannungsmessung immer an Einzelfäden erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenbremsen jeder Fadengruppe mit gleicher Lauflänge mit einem gemeinsamen Antriebsmotor (21) aktiviert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenbremsen jeder Fadengruppe mit gleicher Lauflänge mit einem jeder Fadenbremse zugeordneten Antriebsmotor (20) aktiviert werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass aus jeder Fadengruppe mit gleicher Lauflänge an wenigstens zwei Fäden der IST-Wert der Fadenspannung gemessen wird, und dass aus den wenigstens zwei IST-Werten ein IST-Mittelwert gebildet wird, der mit dem SOLL-Wert verglichen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden in Fadenlaufrichtung vor jeder Fadenbremse an wenigstens einer Vorspanneinrichtung (16, 17) mit einer zusätzlichen Bremskraft beaufschlagt werden, welche in Abhängigkeit vom gemessenen IST-Wert eingestellt wird, oder welche als Grundwert fest eingestellt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an der Wickelmaschine die Zugkraft der zu einem Fadenband vereinigten Gesamtheit der Fäden in einem Bereich vor dem Wickelauflaufpunkt als Bandzug-IST-Wert gemessen und mit einem Bundzug-SOLL-Wert verglichen wird, und dass beim Feststellen einer Abweichung alle Fadenbremsen simultan derart verstellt werden, dass sich der Bandzug-IST-Wert dem Bandzug-SOLL-Wert annähert.

7. Spulengatter (2) für eine Wickelanlage (1), insbesondere eine Schäranlage, mit mehreren Spulstellen (7), von denen mit einer Wickelmaschine (3) gleichzeitig mehrere Fäden abziehbar sind, und mit wenigstens einer jeder Spulstelle zugeordneten Fadenbremse (6), an welcher der Faden in Abhängigkeit von der Lauflänge zwischen Spulstelle und Wickelmaschine mit einer Bremskraft beaufschlagbar ist, wobei die Fäden gleicher Lauflänge wenigstens eine Fadengruppe bilden, dadurch gekennzeichnet,
dass im Bereich zwischen den der Wickelmaschine am nächsten liegenden Spulstellen auf einer Gatterseite (8) und dem Wikkelbaum (14) der Wickelmaschine (3) wenigstens für jede Fadengruppe mit gleicher Lauflänge (L) ein Fadenspannungssensor (9) angeordnet ist, an dem der IST-Wert der Fadenspannung eines einzelnen Fadens dauernd messbar ist,
dass der IST-Wert in einer Vergleichseinrichtung (30, 30') mit einem SOLL-Wert vergleichbar ist,
und dass beim Feststellen einer Abweichung des IST-Wertes vom SOLL-Wert wenigstens ein Antriebsmotor aktivierbar ist, mit dem die Fadenbremsen der betreffenden Gruppe von Fäden derart verstellbar sind, dass sich der IST-Wert dem SOLL-Wert annähert.

8. Spulengatter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenbremsen einer vertikalen Reihe von Spulstellen mit einem gemeinsamen Antriebsmotor (21) aktivierbar sind.

9. Spulengatter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Fadenbremse mit einem ihr zugeordneten Antriebmotor (20) aktivierbar ist.

10. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass für jede vertikale Reihe von Spulstellen wenigstens zwei Fadenspannungssensoren (9, 9') angeordnet sind, mit denen die Fadenspannung von zwei Fäden der betreffenden Reihe einzeln messbar ist, und dass in einem Rechner aus den gemessenen IST-Werten ein IST-Mittelwert gebildet wird, der mit dem SOLL-Wert verglichen wird.

11. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Spulstelle ein eigener Fadenspannungssensor zugeordnet ist.

12. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenspannungssensoren eine Kraftmesseinrichtung mit einem auf Dehnung ansprechbaren Messelement aufweisen, wobei die quer zum Faden auftretende Kraft am umgelenkten Faden messbar ist.

13. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass pro Gatteretage mehrere Fadenspannungssensoren auf einer Reihe angeordnet sind, wobei jeder Sensor von einem separaten Gehäuse umgeben ist.

14. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Spulstelle wenigstens eine in Fadenlaufrichtung vor der Fadenbremse angeordnete Vorspannereinrichtung (16, 17) zum Aufbringen einer zusätzlichen Bremskraft zugeordnet ist, welche unabhängig von der Fadenbremse antreibbar ist, oder welche als Grundeinstellung fest einstellbar ist.

15. Spulengatter nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspanneinrichtung ein Ösenvorspanner (16) mit einer drehbaren und den Faden auslenkenden Öse und/oder ein Crepevorspanner (17) mit verstellbaren Umschlingungselementen ist.

16. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenbremsen Umschlingungs-Fadenbremsen mit verstellbarem Umschlingungswinkel oder Tellerbremsen (18) mit den Faden beaufschlagenden und unterschiedlich belastbaren Bremstellern sind.

17. Spulengatter nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannereinrichtungen (16, 17) einer vertikalen Reihe von Spulstellen mit einem gemeinsamen Antriebsmotor (21) verstellbar sind, und dass die Fadenbremsen der gleichen Reihe entweder über einen gemeinsamen Antriebsmotor (21) oder über jeder Fadenbremse zugeordnete Antriebsmotoren (20) aktivierbar sind.

18. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsmotoren für die Fadenbremsen Schrittmotoren sind, und dass sie über ein selbsthemmendes Getriebe auf die Fadenbremsen einwirken.

19. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Spulstelle wenigstens ein Fadenwächter (27) für die Fadenbruchkontrolle oder die Fadenbewegungskontrolle des Fadens zugeordnet ist.

20. Spulengatter nach einem Ansprüche 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Spulstelle wenigstens ein optisches Signalmittel (26) zum Identifizieren der Spulstelle und/oder als Spulenaufsteckhilfe zugeordnet ist.

21. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass alle einer Spulstelle zugeordneten elektrisch aktivierbaren Mittel, insbesondere die Antriebsmotoren für die Fadenbremsen, über serielle Schnittstellen mit einer zentralen Steuereinrichtung in Wirkverbindung stehen.

22. Spulengatter nach einem der Ansprüche 7 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenspannungssensoren (9) in einem Bereich vor dem Wikkelauflaufpunkt der Wickelmaschine (3) und zwischen einem Gelese und einem Schärblatt (11) zum Zusammenführen der Fäden angeordnet sind.

23. Spulengatter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, däss die Vorspannereinrichtung wenigstens einen Crepevorspanner aufweist, der mit einem ihm zugeordneten Antriebsmotor individuell verstellbar ist.

24. Spulengatter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremsteller für die Fadenbremsen einer vertikalen Reihe mit einem gemeinsamen Antriebsmotor (40) drehbar sind, welcher derart über die Fadenspannungssensoren bzw. die Fadenwächter ansteuerbar ist, dass der Antriebsmotor der betreffenden vertikalen Reihe ohne Fäden automatisch deaktivierbar ist.

Claims

1. Method for operating a bobbin creel (2) for a winding machine (1), more particularly a warping machine, having a plurality of bobbin locations (7), wherein a winding machine (3) is used to jointly draw off a plurality of threads (5) from the bobbin locations, the thread being acted on by a braking force at not less than one thread tension device (6) at each bobbin location in dependence on the distance to be travelled (L) between the bobbin location and the winding machine, and a plurality of threads with the same distance to travel forming at least one thread group, characterised in that
the actual thread tension value is continuously measured on at least one thread from each thread group with the same distance to travel, in the zone between leaving the creel and being wound onto the winding machine,
the measured actual value is compared to a nominal value,
and, if the actual value is found to deviate from the nominal value, the thread tension devices of the group of threads concerned are adjusted in such a manner that the actual value approximates to the nominal value, the measurement of thread tension always being performed on individual threads.

2. Method according to claim 1, characterised in that the thread tension devices of each thread group having the same distance to travel are activated by a common drive motor (21).

3. Method according to claim 1, characterised in that the thread tension devices of each thread group with the same distance to travel are activated by a drive motor (20) operatively associated with each thread tension device.

4. Method according to any of claims 1 to 3, characterised in that the actual thread tension value is measured on not less than two threads from each thread group having the same distance to travel, and that from the not less than two actual values a mean actual value is constituted which is compared to the nominal value.

5. Method according to any of claims 1 to 4, characterised in that at not less than one pre-tensioning device (16, 17) in the direction of thread travel the threads are acted upon by an additional braking force which is fixed in dependence on the actual value measured, or which is permanently fixed as the default value.

6. Method according to any of claims 1 to 5, characterised in that on the winding machine the tensile strength of the entirety of the threads combined into a ribbon is measured as an actual ribbon tension value in a zone ahead of the coiling point and compared to a nominal ribbon tension value, and that if a deviation is found all the thread tension devices are simultaneously adjusted in such a manner that the actual ribbon tension value approximates to the nominal ribbon tension value.

7. Bobbin creel (2) for a winding machine (1), more particularly a warping machine, having a plurality of bobbin locations (7) from which a plurality of threads can be drawn simultaneously by a winding machine (3), and having at least one thread tension device (6) operatively associated with each bobbin location, at which brake the thread can be acted upon by a braking force in dependence upon the distance to be travelled between the bobbin location and the winding machine, the threads with the same distance to travel constituting at least one thread group, characterised in that
in the zone between the bobbin locations that are situated nearest to the winding machine on one creel side (8) and the winding beam (14) of the winding machine (3) there is arranged, at least for each thread group with the same distance to travel (L), a thread tension sensor (9) at which the actual thread tension value of a single thread can be continously measured,
that the actual value can be compared with a nominal value in a comparator (30, 30'),
and that if a deviation is found between the actual value and the nominal value, at least one drive motor can be activated by which the thread tension devices of the relevant group of threads can be adjusted in such a manner that the actual value approximates to the nominal value.

8. Bobbin creel according to claim 7, characterised in that the thread tension devices of one vertical row of bobbin locations can be activated by a common drive motor (21).

9. Bobbin creel according to claim 7, characterised in that each thread tension device can be activated by a drive motor (20) operatively associated therewith.

10. Bobbin creel according to any of claims 7 to 9, characterised in that for each vertical row of bobbin locations at least two thread tension sensors (9, 9') are arranged with which the thread tension of two threads in the row concerned can be individually measured, and that in a computer the measured actual values are used to constitute a mean actual value which is compared with the nominal value.

11. Bobbin creel according to any of claims 7 to 9, characterised in that each bobbin location has its own thread tension sensor operatively associated with it.

12. Bobbin creel according to any of claims 7 to 11, characterised in that the thread tension sensors incorporate a force measuring device featuring a measurement element which responds to elongation, and the force which is produced transversely to the thread can be measured on the diverted thread.

13. Bobbin creel according to any of claims 7 to 12, characterised in that a plurality of thread tension sensors are arranged in a row per creel tier, and each sensor is enclosed by a separate housing.

14. Bobbin creel according to any of claims 7 to 13, characterised in that operatively associated with each bobbin location, and arranged ahead of the thread tension device in the direction of thread travel, there is at least one pre-tensioning device (16, 17) for applying an additional braking force, which is adapted to be powered by the thread tension device or which can be permanently set as a default setting.

15. Bobbin creel according to claim 14, characterised in that the pre-tensioning device is an eyelet pre-tensioner (16) with a rotatable eyelet which swings out the thread, and/or a crepe pre-tensioner (17) with adjustable looping elements.

16. Bobbin creel according to any of claims 7 to 15, characterised in that the thread tension devices are looping-type thread tension devices with an adjustable looping angle, or disk brakes (19) with differentially loadable brake disks which act upon the thread.

17. Bobbin creel according to claim 14 or 15, characterised in that the pre-tensioner devices (16, 17) of a vertical row of bobbin locations are adapted to be adjusted by a common drive motor (21), and that the thread tension devices of the same row are adapted to be activated either via a common drive motor (21) or via drive motors (20) operatively associated with each thread tension device.

18. Bobbin creel according to any of claims 7 to 17, characterised in that the drive motors for the thread tension devices are stepping motors, and that they operate on the thread tension devices via a self-locking transmission.

19. Bobbin creel according to any of claims 7 to 18, characterised in that operatively associated with each bobbin location is at least one thread guard (27) to check for thread breakage or to monitor the thread's movement.

20. Bobbin creel according to any of claims 7 to 19, characterised in that operatively associated with each bobbin location is at least one optical signalling means (26) for identifying the bobbin location and/or as a creeling aid.

21. Bobbin creel according to any of claims 7 to 20, characaterised in that all the electrically actuatable means associated with one bobbin location, more particularly the drive motors for the thread tension devices, are operatively connected to a central controller via serial interfaces.

22. Bobbin creel according to any of claims 7 to 21, characterised in that the thread tension sensors (9) are arranged in a zone ahead of the coiling point of the winding machine (3) and between a lease and a reed (11) for merging the threads.

23. Bobbin creel according to claim 15, characterised in that the pre-tensioning device incorporates at least one crepe pre-tensioner which is adapted to be individually adjusted by a drive motor operatively associated therewith.

24. Bobbin creel according to claim 16, characterised in that the brake disks for the thread tension devices of a vertical row can be rotated by a common drive motor (40) which is adapted to be activated via the thread tension sensors and thread guards, respectively, in such a way that the drive motor of the vertical row concerned can be automatically deactivated without threads.

Revendications

1. Procédé pour faire fonctionner un cantre (2) pour une installation d'enroulement (1), en particulier une installation d'ourdissage, avec plusieurs têtes de bobinage (7), selon lequel à l'aide d'une machine d'enroulement (3), plusieurs fils (5) sont déroulés conjointement des têtes de bobinage, étant précisé qu'au niveau de chaque tête de bobinage, en fonction de la longueur de course (L) entre la tête de bobinage et la machine d'enroulement, le fil est contraint par une force de freinage au niveau d'au moins un frein de fil (6), et que plusieurs fils d'une même longueur de course forment au moins un groupe de fils,
   caractérisé en ce qu'au niveau d'au moins un fil de chaque groupe de fils d'une même longueur de course, la valeur réelle de tension de fil est mesurée en permanence dans la zone située entre la sortie du cantre et l'enroulement sur la machine d'enroulement,
   en ce que la valeur réelle mesurée est comparée à une valeur théorique,
   et en ce que si on constate une différence entre la valeur réelle et la valeur théorique, les freins de fil du groupe de fils concerné sont ajustés pour que la valeur réelle se rapproche de la valeur théorique, la mesure de la tension de fil se faisant toujours sur des fils individuels.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les freins de fil de chaque groupe de fils d'une même longueur de course sont activés à l'aide d'un moteur d'entraînement commun (21).

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les freins de fil de chaque groupe de fils d'une même longueur de course sont activés à l'aide d'un moteur d'entraînement (20) associé à chaque frein de fil.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que dans chaque groupe de fils d'une même longueur de course, on mesure la valeur réelle de la tension de fil au niveau d'au moins deux fils, et en ce qu'on forme à partir de ces deux valeurs réelles, ou plus, un valeur réelle moyenne que l'on compare à la valeur théorique.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les fils sont contraints avant chaque frein de fil, dans le sens de passage des fils, au niveau d'au moins un dispositif de pré-tension (16, 17), par une force de freinage supplémentaire qui est réglée en fonction de la valeur réelle mesurée ou qui est réglée définitivement comme valeur de base.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, au niveau de la machine d'enroulement, la force de traction de l'ensemble des fils réunis en un faisceau de fils est mesurée comme valeur réelle de traction de faisceau dans une zone située avant le point d'enroulement, et est comparée à une valeur théorique de traction de faisceau, et en ce que si on constate une différence, tous les freins de fil sont ajustés simultanément pour que la valeur réelle de traction de faisceau se rapproche de la valeur théorique de traction de faisceau.

7. Cantre (2) pour une installation d'enroulement (1), en particulier une installation d'ourdissage, comportant plusieurs têtes de bobinage (7) à partir desquelles plusieurs fils peuvent être déroulés simultanément à l'aide d'une machine d'enroulement (3), et au moins un frein de fil (6) qui est associé à chaque tête de bobinage et au niveau duquel le fil peut être contraint par une force de freinage en fonction de la longueur de course entre la tête de bobinage et la machine d'enroulement, les fils d'une même longueur de course formant au moins un groupe de fils,
   caractérisé en ce qu'il est prévu, dans la zone située entre les têtes de bobinage les plus proches de la machine d'enroulement, sur un côté de cantre (8), et l'ensouple (14) de la machine d'enroulement (3), au moins pour chaque groupe de fils d'une même longueur de course (L), un capteur de tension de fil (9) au niveau duquel la valeur réelle de la tension d'un fil individuel peut être mesurée en permanence,
   en ce que la valeur réelle peut être comparée dans un dispositif de comparaison (30, 30') à une valeur théorique,
   et en ce que si on constate une différence entre la valeur réelle et la valeur théorique, au moins un moteur d'entraînement peut être activé, à l'aide duquel les freins de fil du groupe de fils concerné peuvent être ajustés pour que la valeur réelle se rapproche de la valeur théorique.

8. Cantre selon la revendication 7, caractérisé en ce que les freins de fil d'une rangée verticale de têtes de bobinage sont aptes à être activés à l'aide d'un moteur d'entraînement commun (21).

9. Cantre selon la revendication 7, caractérisé en ce que chaque frein de fil est apte à être activé à l'aide d'un moteur d'entraînement (20) qui lui est associé.

10. Cantre selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que pour chaque rangée verticale de têtes de bobinage, il est prévu au moins deux capteurs de tension de fils (9, 9') grâce auxquels la tension de deux fils de la rangée concernée peut être mesurée individuellement, et en ce qu'une valeur réelle moyenne est formée dans un ordinateur à partir des valeurs réelles mesurées, et est comparée à la valeur théorique.

11. Cantre selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'un capteur de tension de fil propre est associé à chaque tête de bobinage.

12. Cantre selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que les capteurs de tension de fils comportent un dynamomètre avec un élément de mesure apte à réagir à l'extension, la force qui apparaît transversalement par rapport au fil pouvant être mesurée au niveau du fil dévié.

13. Cantre selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que pour chaque étage de cantre, plusieurs capteurs de tension de fil sont disposés sur une rangée, chaque capteur étant entouré par un boîtier séparé.

14. Cantre selon l'une des revendications 7 à 13, caractérisé en ce qu'on associe à chaque tête de bobinage au moins un dispositif de pré-tension (16, 17) qui est disposé avant le frein de fil, dans le sens de passage du fil, qui est destiné à appliquer une force de freinage supplémentaire et qui est apte à être entraîné indépendamment du frein de fil ou qui peut être réglé définitivement comme réglage de base.

15. Cantre selon la revendication 14, caractérisé en ce que le dispositif de pré-tension est constitué par un organe de pré-tension à oeillet (16) avec un oeillet rotatif qui dévie le fil et/ou un organe de pré-tension du type crêpe (17) comportant des éléments d'enroulement ajustables.

16. Cantre selon l'une des revendications 7 à 15, caractérisé en ce que les freins de fil sont constitués par des freins de fil à enroulement avec un angle d'enroulement ajustable, ou par des freins à disques (18) comportant des disques qui contraignent le fil et qui sont aptes à être sollicités différemment.

17. Cantre selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que les dispositifs de pré-tension (16, 17) d'une rangée verticale de têtes de bobinage sont aptes à être ajustés à l'aide d'un moteur d'entraînement commun (21) et en ce que les freins de fil de la même rangée sont aptes à être activés soit par un moteur d'entraînement commun (21), soit par des moteurs (20) associés à chaque frein de fil.

18. Cantre selon l'une des revendications 7 à 17, caractérisé en ce que les moteurs d'entraînement pour les freins de fil sont des moteurs pas-à-pas, et en ce qu'ils agissent par l'intermédiaire d'une transmission à blocage automatique sur les freins de fil.

19. Cantre selon l'une des revendications 7 à 18, caractérisé en ce qu'à chaque tête de bobinage est associé au moins un casse-fil (27) pour le contrôle de rupture ou de déplacement du fil.

20. Cantre selon l'une des revendications 7 à 19, caractérisé en ce qu'à chaque tête de bobinage est associé au moins un moyen de signalisation optique (26) pour identifier la tête de bobinage et/ou pour aider à la mise en place des bobines.

21. Cantre selon l'une des revendications 7 à 20, caractérisé en ce que tous les moyens à actionnement électrique qui sont associés à une tête de bobinage, en particulier les moteurs d'entraînement pour les freins de fil, sont en relation fonctionnelle avec un dispositif de commande central, grâce à des interfaces sérielles.

22. Cantre selon l'une des revendications 7 à 21, caractérisé en ce que les capteurs de tension de fil (9) sont disposés dans une zone située avant le point d'enroulement de la machine d'enroulement (3) et entre un peigne fixe et un peigne mobile (11) pour réunir les fils.

23. Cantre selon la revendication 15, caractérisé en ce que le dispositif de pré-tension comporte au moins un organe de pré-tension du type crêpe qui est apte à être ajusté individuellement à l'aide d'un moteur d'entraînement qui lui est associé.

24. Cantre selon la revendication 16, caractérisé en ce que les disques de frein pour les freins de fil d'une rangée verticale sont aptes à tourner grâce à un moteur d'entraînement commun (40) qui est apte à être commandé par l'intermédiaire des capteurs de tension de fil ou des casses-fil de telle sorte que le moteur d'entraînement de la rangée verticale concernée puisse être désactivé automatiquement sans fils.

Zeichnung