VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON BORSTEN ZUM APPLIZIEREN VON MEDIEN, NACH DEM VERFAHREN HERGESTELLTE BORSTEN UND BORSTENWARE MIT SOLCHEN BORSTEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Borsten zum Applizieren von Medien, indem ein zu Borsten ablängbares Filament extrudiert und mit Ausnehmungen zur Aufnahme des Mediums versehen wird, aus denen das Medium bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Borsten abgegeben wird. Ferner betrifft die Erfindung nach diesem Verfahren hergestellte Borsten und Borstenwaren mit solchen Borsten.

[0002] Borstenwaren mit Borsten zum Applizieren von Medien in flüssiger, viskoser oder pulverartiger Form finden vor allem im Bereich der Körper-, Haar- und Mundpflege, aber auch im Haushalt und im technischen Bereich Anwendung. Nachstehend ist die Erfindung vornehmlich im Zusammenhang mit Zahnbürsten als eines der wesentlichen Anwendungsbeispiele beschrieben.

[0003] Bei Zahnbürsten ist es bekannt, Zahnbelag durch Aufbringen einer geeigneten Indikatorfarbe kenntlich zu machen, um den Benutzer der Zahnbürste zum verstärkten Bürsten der solchermaßen indizierten Stellen der Zähne zu veranlassen (DE 195 45 644). Zu diesem Zweck sind die Borsten mit der Indikatorfarbe oder mit diese Farbe enthaltenden Mikrokapseln beschichtet und ist die Schicht gegebenenfalls zusätzlich versiegelt. Auch eine Hohlborste mit eingebrachtem Indikatormedium ist in diesem Zusammenhang beschrieben. Wie diese Hohlborsen gefüllt werden, ist in der Druckschrift nicht erläutert. Ferner ist es bekannt (CA 549 168), die Borsten einer für den einmaligen Gebrauch bestimmten Zahnbürste mit einem Zahnpflegemittel zu beschichten. Auch sind Borsten bekannt (US 5.678.275), die am Umfang mit unregelmäßig gestalteten Furchen versehen sind. Sie dienen aber nicht zur Aufnahme von Medien, sondern sollen beim Zähneputzen Schmutzpartikel aufnehmen, um diese aus dem Mundraum zu entfernen.

[0004] Es ist weiterhin bekannt (WO 98/24341), therapeutisch wirksame Medien oder sonstige Medien mit dentalmedizinischer Wirkung in einer Hohlborste unterzubringen, die bei Gebrauch am freien offenen Ende der Borste abgegeben werden sollen. Die Hohlborste ist gegebenenfalls auch durch radiale Wände ausgesteift, so daß sie drei oder vier achsparallele Kammern aufweist. Die gewünschten Medien werden in flüssig aufbereiteter Form eingebracht. Zu diesem Zweck werden Filamente mit der Querschnittsform der fertigen Borste extrudiert und mehrere Filamente zu mehradrigen Strängen mit bis zu 5,5 cm Durchmesser und einer Länge bis zu 1,2 m zusammengefaßt. Der Strang wird mit seinem einen Ende in das flüssige Medium getaucht und an den gegenüberliegenden offenen Enden der Filamente Unterdruck angelegt. Da aufgrund der kapillarartigen Hohlräume und der großen Stranglänge ein hoher Unterdruck erforderlich ist und ein Kollabieren der Wände aufgrund der Elastizität der hier in Frage kommenden Kunststoffe vermieden werden muß, zwingt dies zu großen Wandstärken und läßt sich ein vollständiges Füllen der Hohlborsten kaum verwirklichen. Viskose oder disperse Medien lassen sich wegen des hohen Druckabfalls in den kapillarartigen Hohlräumen überhaupt nicht einbringen. Bei Gebrauch der Borste erfolgt die Abgabe des Mediums nur über das offene Ende der Borsten und damit völlig unkontrolliert und unvollständig.

[0005] Aus der US 4 775 585 ist ein Polymer-Artikel beispielsweise in Form einer Faser bekannt, die einen Vollquerschnitt aufweist, wobei in Teilbereiche des Querschnittes ein Medium eingebracht wird, das bei Gebrauch aus der Faser abgegeben werden soll. Die das Medium enthaltenen Teilbereiche der Faser können dabei entweder als Kreissektoren über den Umfang verteilt sein oder einen äußeren Ring des Querschnittes bilden. Eine definierte Abgabe des Mediums ist auf diese Weise nicht zu erreichen.

[0006] 04 09. 2002 Aus der US 4 101 308 ist eine Faser bekannt, die mit einer porösen Beschichtung versehen wird, in deren Hohlräume ein Medium eingebracht wird. Aufgrund der offenen Hohlräume wird das Medium jedoch relativ schnell und unkontrolliert abgegeben. Zur Bildung einer elektrisch leitenden Faser kann als Medium ein Elektrolyt verwendet und die Faser außenseitig mit einer isolierenden, undurchlässigen Beschichtung aus Schellack versehen werden. Eine Abgabe des Mediums ist dabei nicht vorgesehen.

[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem Medien beliebiger Konsistenz und beliebiger Wirkung in wirtschaftlicher Weise in eine Borste eingebracht und beim bestimmungsgemäßen Gebrauch in der gewünschten Dosierung während der Nutzungsdauer der Borste abgegeben werden können.

[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 oder ein Verfahren gemäß Anspruch 2 gelöst. In einer ersten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Filament mit einem die mechanischen Eigenschaften der Borste mitbestimmenden Kern extrudiert, die Ausnehmungen mit Abstand vom Zentrum des Kerns ausgehend und sich zum Umfang des Filaments öffnend eingeformt und mit einer umfangsseitigen Öffnung in Form eines Spaltes ausgebildet und von außen mit dem Medium gefüllt werden, wobei die Spalte so geformt werden, daß sie im unbelasteten Zustand der Borste geschlossen sind und sich unter Druck erst unter den beim bestimmungsgemäßen Gebrauch der Borste herrschenden Bedingungen öffnen, so daß das Medium abgegeben wird.

[0009] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Medien von außen her in die nach außen offenen Ausnehmungen eingebracht, müssen also nicht allein durch ein Druckgefälle über eine größere Distanz mit entsprechenden Druckverlusten eingesaugt werden. Die Ausnehmungen können somit insbesondere auch mit gleichbleibender Mediendichte gefüllt werden. Auch spielt die Konsistenz der Medien für das Einbringen keine maßgebliche Rolle; sie können flüssig, viskos oder dispers sein. Die Abgabe bei Gebrauch erfolgt unmittelbar durch die umfangseitigen Spalte bzw. Öffnungen, indem diese so eng gestaltet sind, daß das Medium zurückgehalten wird und erst bei Gebrauch austreten kann, beispielsweise durch die beim Bürsten auftretenden Kräfte oder durch am Gebrauchsort vorhandene Medien, die mit dem Medium in der Borste in Wechselwirkung treten und diese ausschwemmen oder herauslösen. Im Falle einer Zahnbürste kommen hierfür der Speichel oder ein Zahnpflegemittel, bei Reinigungsbürsten im einfachsten Fall Wasser oder Feuchtigkeit in Frage.

[0010] In einer anderen vorteilhaften Ausführung des Verfahrens ist vorgesehen, daß das Filament mit einem die mechanischen Eigenschaften der Borste mitbestimmenden Kern extrudiert wird, die Ausnehmungen mit Abstand vom Zentrum des Kerns ausgehend und sich zum Umfang des Filaments öffnend eingeformt und von außen mit dem Medium gefüllt werden, und daß anschließend auf das Filament zumindest bereichsweise eine die Ausnehmungen zumindest teilweise abdeckende Schicht aufgebracht wird, welche die Abgabe des Mediums unter den beim bestimmungsgemäßen Gebrauch der Borste herrschenden Bedingungen steuert. Bei diesem Verfahren kommt es weniger entscheidend auf die Form der umfangseitigen Öffnung und auf die Öffnungsweite an. Vielmehr kann durch die Auswahl des Materials der Schicht, durch deren Dicke und durch das Ausmaß der Abdeckung der das Medium enthaltenden Ausnehmungen die Abgabe des Mediums zeitlich und in Abhängigkeit von der Gebrauchsdauer der mit solchen Borsten ausgerüsteten Borstenware gesteuert werden.

[0011] Werden, wie vorzugsweise vorgesehen, die Ausnehmungen durch einen Mantel verschlossen, kann das Medium über das offene Borstenende oder durch die bei der langsamen Abnutzung des Mantels freigelegten Öffnungen der Ausnehmungen oder auch durch Diffusion durch den Mantel abgegeben werden, wobei der Mantel im Gegensatz zur Borste nach der WO 98/24341 vergleichsweise dünnwandig sein kann, da er beim Füllen keinen Druckkräften ausgesetzt ist.

[0012] Ein besonders wirtschaftliches Verfahren ergibt sich dann, wenn die Ausnehmungen beim Extrudieren des Filaments ausgeformt werden. Hierbei werden die Ausnehmungen vorzugsweise im wesentlichen achsparallel, gegebenenfalls mit Abstand voneinander eingeformt.

[0013] Eine andere Variante besteht darin, daß die Ausnehmungen nach dem Extrudieren des Filaments ausgeformt werden. Dabei kommt eine im wesentlichen radiale Einformung von Ausnehmungen beliebiger Kontur und Anordnung in Frage.

[0014] Bei beiden vorgenannten Verfahrensvarianten kann vorgesehen sein, daß die Ausnehmungen als sich vom Zentrum des Kerns nach außen erstreckende kapillarartige Spalte eingeformt werden oder daß die Ausnehmungen als Kanäle mit umfangsseitig zu einem Spalt verengten Öffnungen eingeformt werden. Durch die kapillarartigen Spalte ergibt sich ein Rückhalteeffekt für das Medium und wird dieses erst unter den bei Gebrauch herrschenden Bedingungen, z. B. durch den Bürstdruck, durch hinzutretende externe Medien oder dgl. abgegeben.

[0015] Vorzugsweise wird die Form und/oder die Weite der Spalte auf die Konsistenz des Mediums abgestimmt. Dabei ist ferner von Vorteil, wenn die Spalte so eingeformt werden, daß sie im unbelasteten Zustand vollständig geschlossen sind und sich erst unter Druck öffnen.

[0016] Die sich nach außen offenen Ausnehmungen lassen sich in besonders wirtschaftlicher Weise im Durchlaufverfahren an einem Endlosfilament füllen. Dies kann dadurch geschehen, daß das Filament durch ein Medienbad, das gegebenenfalls unter Druck gesetzt wird, oder durch einen sich düsenartig verengenden Querschnitt mit dem umfangsseitig zugeführten Medium hindurchgeführt wird. Ist die Öffnungsweite der Ausnehmungen groß genug und die Konsistenz des Mediums ausreichend viskos kann das Füllen auch drucklos im Durchlaufverfahren geschehen. In diesem Fall empfiehlt es sich, die Ausnehmungen anschließend durch einen auf das Filament aufgebrachten Mantel zu schließen.

[0017] Der Mantel besteht vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff, der auf das mit dem Medium gefüllte Filament aufextrudiert wird. Er wird vorzugsweise mit Übermaß extrudiert und durch Abkühlen auf das Filament aufgeschrumpft, wodurch insbesondere thermischempfindliche Medien geschont bleiben; flüssige Bestandteile können nicht ausdampfen und thermisch reaktive Komponenten sich nicht zersetzen. Wird ein Mantel, wie oben erwähnt, aus einem für das Medium diffusionsoffenen Kunststoff aufgebracht, kann er gegebenenfalls bereichsweise durch ein diffusionsdichtes Material abgedeckt werden, um die Diffusion lokal und/oder die Diffusionsrate zu steuern.

[0018] Besteht der Mantel aus einem transparenten Kunststoff, kann der Medienverbrauch, beispielsweise durch entsprechende Einfärbung der Medien, optisch kontrolliert, gegebenenfalls auch die Art der Medien visualisiert werden.

[0019] Zusätzlich zur Anzeige des Mediums und/oder seines Verbrauchs oder stattdessen kann auch eine Wirkanzeige für die Borstenfunktion vorgesehen sein, um zu gewährleisten, daß die Borste nur so lange genutzt wird, wie sie die für den bestimmungsgemäßen Gebrauch notwendigen Eigenschaften aufweist, oder aber die Borste technisch so auszulegen, daß sie nicht länger als tunlich genutzt wird. Dies kann dadurch geschehen, daß ein Mantel aus einem thermoplastischen Kunststoff mit dessen Verschleißfaktor bestimmenden Füllstoffen auf das Filament aufgebracht wird, wobei der Kunststoff und die ihm beigegebenen Füllstoffe auf den zulässigen Abnutzungsgrad der Borste beim bestimmungsgemäßen Gebrauch abgestimmt werden. Mit diesem Verfahren lassen sich auch beliebige andere Borsten, die gegebenenfalls nur aus einem Kern und einem Mantel bestehen, mit einer Wirkanzeige ausstatten. Als den Verschleißfaktor bestimmende Füllstoffe kommen insbesondere Feststoffartikel in Frage, welche die intermolekulare Bindung im Polymer des Mantels reduzieren und den Verschleißfaktor durch Art, Größe und Menge steuern. Im Falle einer Applikationsborste können die Feststoffe so ausgewählt werden, daß sie bei der Applikation zugleich eine Funktion erfüllen, z. B. Calciumcarbonat oderchlorid als reminalisierende Wirkstoffe bei Zahnbürsten. Auch die Zugabe von Wachsen, insbesondere Ionomerwachs, hat sich als günstig erwiesen, da sich diese in der Polymermatrix gleichmäßiger verteilen und damit für einen gleichmäßigen Verschleißfaktor sorgen. Auch wird dadurch das Gleitverhalten der Borste günstig beeinflußt. Damit ist zugleich auch eine Feinjustierung einer Wirkanzeige möglich.

[0020] Gemäß einer weiteren Verfahrensvariante können auch verschiedene Medien mit unterschiedlicher Funktion bei der Applikation in den Ausnehmungen geschichtet oder lokal getrennt untergebracht und entsprechend lokal getrennt abgegeben werden. In gleicher Weise lassen sich beispielsweise zueinander affine Komponenten eines Wirkstoffs, der seine Wirkung erst vor Ort entfalten soll, lokal getrennt unterbringen. Als Beispiel sei die erwünschte Bildung oder Rückbildung von Calciumfluoridschichten auf den Zähnen erwähnt, die im ionisierenden Medium aus Ca⁽⁺⁾ und F^(-) Ionen gebildet werden können, die wiederum aus lokal getrennt untergebrachten Ca- und F-Verbindungen in der feuchten Atmosphäre des Mund- und Rachenraums erzeugt werden können.

[0021] Die Medien oder Wirkstoffkomponenten können auch durch eine schichtweise Unterbringung in den Ausnehmungen getrennt untergebracht und erst bei der Abgabe zusammengebracht werden. Auch läßt sich durch die Schichtenbildung die Diffusionsrate der Medien oder Wirkstoffe steuern.

[0022] Es lassen sich ferner Wirkstoffe und/oder Füllstoffe im Kern oder im Mantel oder in beiden unterbringen. Schließlich kann der Kern als Monofil oder auch mehradrig extrudiert. und können der Kern und/oder der Mantel gegebenenfalls auch beim Extrudieren oder danach geschäumt werden.

[0023] Die Erfindung betrifft schließlich eine Borste, die aus dem erfindungsgemäß hergestellten Filament durch Ablängen auf Wunschmaß erhalten wird, sowie eine Borstenware mit einem Borstenträger, an dem Borsten der vorgenannten Art unter Bildung des Borstenbesatzes oder eines Teils desselben befestigt werden.

[0024] In einigen Anwendungsfällen kann es sich empfehlen, die Borsten zumindest an ihrem nutzungsseitigen Ende zu schließen. Dies kann beispielsweise durch thermische Verfahren wie Schweißen, Reibschweißen, Laserschweißen od.dgl. geschehen.

[0025] Nachstehend sind das erfindungsgemäße Verfahren und nach dem Verfahren hergestellte Borsten anhand einiger Ausführungsbeispiele in der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

Fig.1

verschiedene Phasen a) bis f) der Herstellung eines Filaments, das jeweils im Querschnitt wieder-gegeben ist;

Fig.2

einen Längsschnitt II-II eines Filaments;

Fig.3

einen schematischen Schnitt einer Borstenware mit einer Borste aus einem Filament gemäß Fig.2;

Fig.4

eine schematische Darstellung der Medienabgabe;

Fig.5 bis 10

Querschnitte. verschiedener Ausführungsformen einer Borste;

Fig.11

einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform des Kerns einer Borste;

Fig.12 bis 14

Ansichten weiterer Ausführungsformen des Kerns einer Borste;

Fig.15

einen Schnitt XV-XV gemäß Fig.14;

Fig.16 bis 20

Querschnitte einiger weiterer Ausführungsbeispiele von Borsten mit aufextrudiertem Mantel;

Fig.21

eine Ansicht einer Borste;

Fig.22

einen Schnitt XXII-XXII gemäß Fig.21;

Fig.23 bis 25

weitere Ansichten von Ausführungsbeispielen der Borste;

Fig.26

einen Querschnitt einer Borste mit Teilbeschichtung;

Fig.27

einen Querschnitt einer Borste mit Mantel und Teilbeschichtung;

Fig.28

eine perspektivische Ansicht einer Borste mit Mantel und zusätzlicher Bandagierung;

Fig.29

eine perspektivische Ansicht einer Borste mit perforiertem Mantel;

Fig.30

einen Querschnitt einer Borste mit verschiedenen Medien in distanzierten Ausnehmungen;

Fig.31

einen Längsschnitt einer Borste mit unterschiedlichen Ausnehmungen am Kern;

Fig.32

einen Längsschnitt einer Borste mit einem verschlossenen Ende;

Fig.33

einen Längsschnitt einer Borste im Ausgangszustand;

Fig.34

die Borste gemäß Fig.33 während oder nach der Nutzungsdauer;

Fig.35 bis 38

je einen Längsschnitt einer Borste mit Wirkanzeige

Fig.39

einen Längsschnitt einer Borste mit einer Anzeige des Abnutzungsgrades.

[0026] Fig.1 zeigt in den Abbildungen a) bis f) verschiedene Verfahrensstufen bei der Herstellung eines Filamentes, aus dem Borsten durch Ablängen auf Wunschmaß erhalten werden. Das Filament 1 wird in Form eines die mechanischen Eigenschaften der späteren Borste wesentlich bestimmenden Kerns 2 in herkömmlicher Weise aus einer Kunststoffschmelze extrudiert. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel besteht der Kern 2 aus einem massiven Zentrum 3 mit von dort ausgehenden und sich nach außen öffnenden Ausnehmungen 4, die bei diesem Ausführungsbeispiel durch ein kreuzartiges Profil des extrudierten Kerns erhalten werden (Fig.1a). Das Filament wird anschließend in herkömmlicher Weise verstreckt (Fig.1b), um eine molekulare Längsorientierung zu erhalten. Durch das Längen beim Verstrecken des Kerns wird der Querschnitt entsprechend reduziert. Anschließend wird der Kern 2 mit Vorteil thermisch stabilisiert (Fig.1c)

[0027] Das auf diese Weise extrudierte und vorbehandelte Filament 1 mit seinen Ausnehmungen 4 wird anschließend mit dem Medium 6 gefüllt. Beispielsweise wird das Filament 1 durch einen in Fig.1d mit einer kreisförmigen Linie 5 angedeuteten Kanal gezogen, der sich gegebenenfalls von einem größeren Querschnitt düsenartig auf den Querschnitt des Kerns 2 verengt und in den das Medium ständig zugeführt wird, so daß das Medium 6 von den Ausnehmungen 4 des Filaments 1 aufgenommen wird. Stattdessen kann das Medium 6 auch unter Druck zugeführt werden, wie dies in Fig. 1e durch die Andeutung einer größeren Dichte des Mediums 6 angedeutet ist. Bei der gezeigten Ausführungsform mit einem sehr offenen Querschnitt der Vertiefungen empfiehlt es sich, auf das mit dem Medium gefüllte Filament eine Hüllschicht 7 aufzubringen, die filmartig ausgebildet ist und sich bei Gebrauch der Borste schnell abnutzt, um das Medium 6 abzugeben. Bei dieser Hüllschicht 7 kann es sich aber auch um einen dünnwandigeren Mantel handeln, der aus einem diffusionsoffenen Polymer besteht, das entweder eine Diffusion des Mediums 6 am Gebrauchsort der Borste ermöglicht oder erst in Verbindung mit Medien am Gebrauchsort, z.B. Speichel, Wasser oder dergleichen die notwendige Permeabilität erlangt. Der Mantel 7 wird vorzugsweise auf das bereits gefüllte Filament 1 mit Übermaß gegenüber dem Kern 2 aufextrudiert und anschließend durch Abkühlen auf den Kern aufgeschrumpft.

[0028] Fig.2 zeigt den Abschnitt einer Borste 8, die aus einem gemäß Fig.1 hergestellten Filament durch Zuschneiden erhalten wird. Die Borste 8 besteht also aus einem Kern 2 mit dem Medium 6 in den Ausnehmungen und dem Mantel 7.

[0029] Fig.3 zeigt schematisch einen Ausschnitt einer Borstenware 62, z.B. im Bereich des Kopfs einer Zahnbürste, mit einem Borstenträger 9, an dem die Borsten 8 befestigt sind. Bei Benutzung der Zahnbürste wirken auf die Borste 8 Druckund Biegekräfte, die zu der schematisch angedeuteten, zeitweiligen Verformung der Borste 8 führen. Aufgrund dieser Kräfte tritt das Medium 6, wie mit den Richtungspfeilen angedeutet, am freien Ende der Borste aus. Zugleich diffundiert das Medium, wenn es eine entsprechende Zusammensetzung aufweist, durch die Wände des Mantels, gegebenenfalls unter Mitwirkung der am Verwendungsort vorhandenen Medien wie Speichel, Wasser, Zahnpflegemittel oder dergleichen. Dies ist in Fig.4 in vergrößertem Maßstab nochmals dargestellt.

[0030] In den Fig.5 bis 10 sind Querschnitte von Filamenten 1 gezeigt, die je nach Konsistenz des Mediums eine gesonderte Beschichtung oder einen Mantel nicht erforderlich machen. Fig.5 zeigt ein Filament, das in Form eines im wesentlichen kreisförmigen Kerns 2 mit einem massiven Zentrum 3 extrudiert ist. Anläßlich des Extrudierens werden Ausnehmungen in Form kapillarartiger Spalte 10 eingeformt, die beim gezeigten Ausführungsbeispiel in regelmäßiger, radialer Anordnung vorgesehen sind. Die kapillarartigen Spalten 10 werden in der mit Bezug auf Fig.1 beschriebenen Weise mit dem Medium gefüllt.

[0031] Fig.6 zeigt eine ähnliche Ausführungsform, bei der die Kapillarartigen Spalte 10 zusätzlich in Extrusionsrichtung mit einem Profil 11 versehen sind, wodurch ein besseres Rückhaltevermögen für das Medium erzielt wird.

[0032] Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.7 besteht das Filament 1 wiederum aus einem massiven Kern 2 und einem äußeren Kernteil 12, das aus einem anderen Kunststoff bestehen kann als der Kern 2, der beispielsweise aus einem der späteren Borste die notwendigen mechanischen Eigenschaften verleihenden Polymer gebildet ist, während das Kernteil 12 aus einem anderen, auf die Gebrauchseigenschaften abgestimmten Polymer bestehen kann. Das Filament 1 weist achsparallel zum Kern 2 kanalartige Ausnehmungen 13 auf, die über spaltartige Öffnungen 14 am Umfang des Filaments 1 auslaufen. Fig.8 zeigt wiederum ein Filament 1 in Form eines extrudierten Kerns 2, der lediglich nahe des Umfangs einige wenige, gleichmäßig verteilte Kanäle 15 mit spaltartiger Öffnung 16 aufweist.

[0033] Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.9 ist das Filament 1 wiederum als Kern 2 mit einem massiven Zentrum 3 extrudiert, von dem eine Vielzahl kapillarartiger Spalte 17 sich schaufelartig nach außen erstrecken. Die kapillarartigen Spalte 17 sind am Umfang des Filaments 1 bei 18 annähernd geschlossen. Die die kapillarartigen Spalte 17 schaufelförmig begrenzenden Stege 20 sind elastisch verformbar. Auf diese Weise kann das Füllen der kapillarartigen Spalte 17 dadurch erleichtert werden, daß das Filament entgegen der Schaufelkrümmung gedreht wird, so daß sich die Spalte öffnen. Nach dem Füllen wird überschüssiges Medium durch Drehen in der Gegenrichtung oder durch Passieren eines entsprechenden Hüllquerschnitts ausgequetscht, so daß die kapillarartigen Spalte 17 am Umfang des Filaments 1 bzw. an der späteren Borste annähernd geschlossen sind. Bei Gebrauch der Borstenware mit solchermaßen ausgerüsteten Borsten bewirken die Druckkräfte eine Verformung der Borste, so daß das Medium umfangseitig austritt.

[0034] Fig.10 zeigt ein Filament 1 mit rechteckigem Querschnitt, in das wiederum achsparallele Kanäle 21 eingeformt sind, die über spaltartig verengte Öffnungen 22 am Umfang des Filaments 1 ausmünden.

[0035] Fig.11 zeigt ein Filament 1 mit sektorförmigen Ausnehmungen 23, und einem zentralen Kern 3, der von quer verlaufenden Kanälen 24 durchsetzt ist. Die sektorförmigen Ausnehmungen 23 und die Querkanäle 24 werden mit dem Medium gefüllt. Dieses Filament 1 wird vorteilhafterweise wiederum mit einem Film beschichtet oder mit einem aufextrudierten Mantel versehen, wie dies mit Bezug auf die Fig.1 bis 4 beschrieben ist.

[0036] Fig.12 zeigt ein Filament 1 in Form eines gewendelten Kerns 2, bei dem die Ausnehmungen 63 schraubenförmig verlaufen. Auch diese Ausführung des Filaments 1 läßt sich problemlos mit dem Medium füllen und wird vorteilhafterweise anschließend ein Mantel aufextrudiert. Fig.13 zeigt ein Filament 1 in Form eines wellenförmigen Kerns 2, bei dem die Ausnehmungen 64 durch die Wellentäler gebildet werden, während Fig.14 ein Filament 1 in Form eines Kerns 2 mit ringförmigen Ausnehmungen 65 wiedergibt. Auch bei diesen beiden Ausführungsformen wird vorzugsweise nach dem Füllen des Filaments 1 ein Mantel aufextrudiert.

[0037] Fig.16 zeigt ein Filament 1 mit einem extrudierten Kern 2 von rechteckigem Querschnitt, das beispielsweise durch einen kreisförmigen Kanal gezogen wird, wobei sich das Medium 6 an den Seitenflächen des rechteckigen Kerns 2 aufbaut. Anschließend wird ein Mantel 7 aufextrudiert und gegebenenfalls durch Abkühlen und Aufschrumpfen fixiert.

[0038] Fig.17 gibt einen Kern 2 mit gleichmäßig verteilt angeordneten Vertiefungen 26 wieder, die in gleicher Weise wie zuvor beschrieben mit dem Medium 6 gefüllt werden. Auf den Kern 2 mit dem Medium 6 wird anschließend wieder ein Mantel 7 aufextrudiert. Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig.18 unterscheidet sich von dem der Fig.17 nur durch die Form und Anzahl der Vertiefungen 26.

[0039] Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.19 handelt es sich wiederum um ein Filament in Form eines Kerns 2 mit einem kreuzförmigen Querschnitt unter Bildung von nach außen offenen Ausnehmungen 27, die mit dem Medium gefüllt werden. Der Kern 2 weist an den freien Enden seiner Arme 28 wulstartige Verdickungen 29 auf. Nach dem Füllen der Ausnehmungen 27 des Kerns 2 wird ein Mantel 30 aufextrudiert, der die wulstförmigen Verdickungen. 29 umfaßt, so daß eine Art formschlüssige Verbindung entsteht. Hiervon unterscheidet sich das Ausführungsbeispiel gemäß Fig.20 dadurch, daß die Arme 28 des Kerns 2 geradeaus laufen und nach dem Füllen der zwischen den Armen 28 gebildeten Ausnehmungen der Mantel 31 aufextrudiert und aufgeschrumpft wird.

[0040] Fig.21 zeigt ein Filament 1 in Form eines Kerns 2, wobei verschiedene Ausführungen von Ausnehmungen angedeutet sind. Es kann sich um nutenartige, geradlinige Vertiefungen 32 oder nutenförmige, gekrümmte Vertiefungen 33 oder auch um einzelne lochartige Vertiefungen 34 handeln.

[0041] Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.23 weist das Filament 1 einen Kern 2 mit Ausnehmungen in Form von äquidistant angeordneten Schlitzen 35 auf, die quer zur Achse des Filaments verlaufen und beispielsweise nach dem Extrudieren eingeformt werden.

[0042] Fig.24 zeigt ein Filament 1, dessen Kern 2 aus einer Vielzahl paralleler Mönofile 36 besteht, wobei die Ausnehmungen durch die Zwischenräume 37 zwischen den Monofilen 36 gebildet werden. Nach dem Füllen der Zwischenräume und gegebenenfalls entsprechendem Kalibrieren des Monofilstrangs wird ein Mantel 38 aufextrudiert.

[0043] In Fig.24 ist der Mantel 38 teilweise aufgebrochen gezeigt. Er ist mit Füllstoffen 65 versehen, die das Verschleißverhalten des Kunststoffs und damit die Abnutzung des Mantels bestimmen.

[0044] Fig.25 zeigt ein Filament 1 in Form eines Kerns 2, der ähnlich dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.7 mit ein oder mehr achsparallelen Kanälen 39 versehen ist, die sich über spaltartige Öffnungen 40 nach außen erstrecken. Zusätzlich können Öffnungen 41 mit etwas größerem Querschnitt mit Abstand voneinander vorgesehen sein.

[0045] Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig.26 ist wiederum ein Filament 1 in Form eines extrudierten Kerns 2 mit umfangseitig angeordneten Ausnehmungen 42, die sämtlich durch eine nachträglich aufgebrachte Schicht 43 abgedeckt sind, die entweder bei Benutzung aufgrund ihres Verschleißes das Medium in den Ausnehmungen 42 freigibt oder aber eine solche Permeabilität aufweist, daß das Medium, gegebenenfalls unter Mitwirkung der Medien am Gebrauchsort, ein langsames Ausdiffundieren der Medien gestattet.

[0046] Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.27 ist dasselbe Filament wie in Fig.26 mit einem Kern 2 mit Ausnehmungen 42 mit einem Mantel 44 aus einem diffusionsoffenen Polymer umhüllt, der beispielsweise die an der Oberfläche der Borste gewünschten Eigenschaften aufweist. Durch zusätzliche Teilbeschichtungen 45 im Bereich der Ausnehmungen 42 wird die Diffusionsdichte und damit die Medienabgabe gesteuert.

[0047] Fig.28 zeigt ein Filament 1 mit einem im Querschnitt sternförmigen Kern, bei dem die Ausnehmungen 46 zwischen den Sternzacken gebildet sind und auf dem wiederum ein Mantel 47 aufextrudiert ist. Zusätzlich ist der Mantel 47 mit einer Kunststoff- oder Textilfaser bandagiert.

[0048] Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.29 besteht das Filament 1 aus einem Kern 2 ähnlich der Ausführungsform gemäß Fig.11 mit sektorförmigen Ausnehmungen 23 und einem aufextrudierten Mantel 49, der mit einer Perforation 50 versehen ist, die einerseits ein gesteuertes Austreten des Mediums gestatten, andererseits der Oberfläche der fertigen Borste eine Struktur verleihen, die die Bürstwirkung steigert.

[0049] Fig.30 zeigt ein Filament 1 mit einem wiederum kreuzförmigen Kern 2 und einem Mantel 7. In den Ausnehmungen 4 zwischen dem Kern 2 und dem Mantel 7 sind verschiedene Medien 51, 52 und 53 untergebracht, die gleichzeitig abgegeben werden und entweder verschiedene Wirkungen entfalten oder aber aus Komponenten bestehen, die erst am Gebrauchsort zu einem Wirkstoff reagieren. Stattdessen können verschiedene Medien in einer Ausnehmung auch geschichtet untergebracht werden.

[0050] Das Filament 1 gemäß Fig.31 besteht wiederum aus einem Kern 2, der unregelmäßig angeordnete Ausnehmungen 54, 55 und 56 aufweist und von einem Mantel 7 umgeben ist. Auch hier können die Ausnehmungen entsprechend ihrer Größe und Form verschiedene Medien aufnehmen.

[0051] Fig.32 zeigt einen Abschnitt einer Borste 8, die ähnlich derjenigen gemäß Fig.2 aufgebaut ist, also aus einem Kern 2 mit in dessen Ausnehmungen befindlichem Medium 6 und einem Mantel 7 besteht. Die Borste 8 ist an ihrem nutzungsseitigen Ende 57 geschlossen, indem beispielsweise der Mantel 8 thermisch entsprechend geformt wird.

[0052] Fig.33 und 34 zeigen ein Ausführungsbeispiel einer Borste 8 mit offenem Ende 58, und zwar in Fig.33 im Ausgangszustand und in Fig.34 nach einer gewissen Benutzungsdauer, während der der Mantel 8 abgetragen und das Medium abgegeben worden ist. Hierdurch wird also sowohl die mechanische Abnutzung, als auch die Abgabe des Mediums optisch sichtbar.

[0053] Fig.35 bis 38 zeigt eine andere Variante zur Indikation des Medienverbrauchs und/oder der Abnutzung der Borste. Zu diesem Zweck weist der Kern 2 gegebenenfalls mehrere mit Abstand voneinander angeordnete Ausnehmungen in Form von umlaufenden Rillen oder dergleichen auf, in denen ein Indikatormedium 59 untergebracht ist. Bei Gebrauch beginnt die Abnutzung des Mantels 7 im Bereich des Endes 58 der Borste 8 und bleibt nur noch der Kern 2 stehen. Dabei verschwinden sukzessive die Markierungen 59, so daß der Benutzer einerseits über die Abgabe des Mediums bzw. den Verschleiß der Borste optisch informiert wird.

[0054] Schließlich zeigt Fig.39 eine Borste 8, an der sich bei regelmäßiger Abnutzung am Ende 59 eine mehr oder weniger regelmäßige Spitze 60 ausbildet. Auch hier weist der Kern 2 eine ringförmige Rille 61 auf, die gegebenenfalls mit einem Indikatormedium gefüllt sein kann, so daß nach Verschwinden desselben der Ablauf der (optimalen) Gebrauchsdauer signalisiert wird.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Borsten zum Applizieren von Medien, indem ein zu Borsten ablängbares Filament extrudiert und mit Ausnehmungen zur Aufnahme des Mediums versehen wird, aus denen das Medium bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Borsten abgegeben wird, dadurch gekennzeichnet,
daß das Filament (1) mit einem die mechanischen Eigenschaften der Borste (8) mitbestimmenden Kern (2) extrudiert wird,
daß die Ausnehmungen (13, 15, 17, 21) mit Abstand vom Zentrum (3) des Kerns (2) ausgehend und sich zum Umfang des Filaments (1) öffnend eingeformt und mit einer umfangsseitigen Öffnung in Form eines Spaltes (14, 16, 18, 22) ausgebildet und von außen mit dem Medium (6) gefüllt werden,
wobei die Spalte (14, 16, 17, 22) so geformt werden, daß sie im unbelasteten Zustand der Borste (8) geschlossen sind und sich unter Druck erst unter den beim bestimmungsgemäßen Gebrauch der Borste (8) herrschenden Bedingungen öffnen, so daß das Medium (6) abgegeben wird.

2. Verfahren zur Herstellung von Borsten zum Applizieren von Medien, indem ein zu Borsten ablängbares Filament extrudiert und mit Ausnehmungen zur Aufnehme des Mediums versehen wird, aus denen das Medium bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Borsten abgegeben wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Filament (1) mit einem die mechanischen Eigenschaften der Borste (8) mitbestimmenden Kern (2) extrudiert wird, die Ausnehmungen (4) mit Abstand vom Zentrum (3) des Kerns ausgehend und sich zum Umfang des Filaments öffnend eingeformt und von außen mit dem Medium (6) gefüllt werden, und daß anschließend auf das Filament (1) zumindest bereichsweise eine die Ausnehmungen (7) zumindest teilweise abdeckende Schicht aufgebracht wird, welche die Abgabe des Mediums (6) unter den beim bestimmungsgemäßen Gebrauch der Borste (8) herrschenden Bedingungen steuert.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht in Form eines den Kern (2) umhüllenden Mantels (7) aufgebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (4) beim Extrudieren des Kerns (2) ausgeformt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (35) nach dem Extrudieren des Kerns (2) eingeformt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen als kapillarartige Spalte (10, 17) geformt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen als Kanäle (13, 15) mit am Umfang des Kerns (2) zu einem Spalt (14, 16) verengten Öffnungen eingeformt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Form und/oder die Weite der Spalte (10, 14, 16, 17) auf die Konsistenz des Mediums (6) abgestimmt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 2 und 6 oder nach Anspruch 2 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Spalte (17) so eingeformt werden, daß sie im unbelasteten Zustand der Borste (8) geschlossen sind und sich unter Druck öffnen.

10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (4) über die umfangseitigen Öffnungen mit dem unter Druck stehenden Medium (6) gefüllt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Filament (1) durch einen das Medium (6) unter Druck haltenden Raum hindurchgeführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Filament (1) mit den Ausnehmungen (4) durch das im wesentlichen drucklose Medium (6) hindurchgeführt wird und dabei die Ausnehmungen zumindest teilweise gefüllt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Filament (1) nach dem Füllen der Ausnehmungen (4) mit einem die abdeckende Schicht bildenden Mantel (7) versehen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß auf das mit dem Medium (6) gefüllte Filament (1) ein Mantel (7) aus einem thermoplastischen Kunststoff aufextrudiert wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (7) mit Übermaß gegenüber dem Filament (1) extrudiert und durch Abkühlen auf das Filament (1) aufgeschrumpft wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mantel (7) aus einem für das Medium (6) und/oder für am Ort des bestimmungsgemäßen Gebrauchs der Borste (8) vorhandene Medien diffusionsoffenen Kunststoff auf das Filament (1) aufgebracht wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (7) aus einem diffusionsoffenen Kunststoff zumindest bereichsweise durch eine diffusionsdichte Schicht abgedeckt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein die abdeckende Schicht bildender Mantel (7) aus einem transparenten Kunststoff auf das Filament (1) aufgebracht wird.

19. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in voneinander distanzierten Ausnehmungen (4) des Filaments (1) verschiedene Medien (51, 52, 53) eingebracht werden.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß Medien (51, 52, 53) mit je einer Komponente eines erst durch Zusammenführen der Komponenten wirksam werdenden Wirkstoffs in voneinander distanzierten Ausnehmungen (4) eingebracht werden.

21. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß verschiedene Medien und/oder Medien mit je einer Komponente eines erst durch Zusammenführen der Medien wirksam werdenden Wirkstoffs in wenigstens eine Ausnehmung schichtweise eingebracht werden.

22. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den Kern (2) und/oder in den Mantel (7) Wirkstoffe unmittelbar eingebracht werden.

23. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den Kern (2) und/oder in den Mantel (7) Füllstoffe unmittelbar eingebracht werden.

24. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) mehradrig (36) extrudiert wird.

25. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) und/oder der Mantel (7) aus einem direkt oder indirekt schäumbaren Kunststoff extrudiert wird.

26. Verfahren zur Herstellung einer Borste, nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mantel (38) aus einem Kunststoff mit dessen Verschleißfaktor bestimmenden Füllstoffen (65) auf das Filament (1) aufgebracht wird.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff und die ihm beigegebenen Füllstoffe (65) auf den zulässigen Abnutzungsgrad der Borste (8) beim bestimmungsgemäßen Gebrauch abgestimmt werden.

28. Borste aus Kunststoff für Borstenwaren zum Applizieren von Medien, die in Ausnehmungen der Borste untergebracht sind und beim bestimmungsgemäßen Gebrauch der Borstenware von der Borste abgegeben werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Borste (8) einen ihre mechanischen Eigenschaften mitbestimmenden Kern (2) aufweist, daß die Ausnehmungen (4) mit Abstand vom Zentrum des Kerns ausgehen, sich zum Umfang der Borste erstrecken und am Umfang wenigstens eine Öffnung in Form eines Spaltes (14, 16, 18, 22) aufweisen, wobei die Spalte (10, 14, 17) im unbelasteten Zustand der Borste (8) geschlossen sind und sich unter den beim bestimmungsgemäßen Gebrauch herrschenden Bedingungen öffnen und das Medium (6) abgegeben.

29. Borste aus Kunststoff für Borstenwaren zum Applizieren von Medien, die in Ausnehmungen der Borste untergebracht sind und beim bestimmungsgemäßen Gebrauch der Borstenware von der Borste abgegeben werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Borste (8) einen ihre mechanischen Eigenschaften mitbestimmenden Kern (2) aufweist, daß die Ausnehmungen (4) mit Abstand vom Zentrum des Kerns ausgehen, sich zum Umfang der Borste erstrecken und am Umfang wenigstens eine Öffnung aufweisen und daß der Kern (2) zumindest bereichsweise beschichtet ist und die Schicht (43) die Ausnehmungen (42) zumindest teilweise abdeckt.

30. Borste nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (43) die Ausnehmungen (42) vollständig abdeckt.

31. Borste nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht als den Kern (2) umgebender Mantel (7, 30, 31, 38, 44) ausgebildet ist.

32. Borste nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (49) perforiert ist und die Perforation (50) mit den Ausnehmungen (23) des Kerns (2) in Verbindung steht.

33. Borste nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (7) aus einem für das Medium (6) in den Ausnehmungen des Kerns diffusionsoffenen Kunststoff besteht.

34. Borste nach Anspruch 31 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (7) aus einem Kunststoff besteht, der für am Ort des bestimmungsgemäßen Gebrauchs der Borstenware (62) vorhandene Medien diffusionsoffen ist.

35. Borste nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (7) aus dem diffusionsoffenen Kunststoff bereichsweise diffusionsdicht beschichtet ist.

36. Borste nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet. daß der Mantel (7) aus einem Kunststoff mit Füllstoffen (65) besteht, die den Verschleißfaktor des Mantels bei Gebrauch der Borste bestimmen.

37. Borste nach einem der Ansprüche 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (7) aus einem transparenten Kunststoff gebildet ist.

38. Borste nach einem der Ansprüche 31 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (7) aus einem Kunststoff besteht, der mit Wirkstoffen gefüllt ist.

39. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 38, dadurch gekennzeichnet. daß die Ausnehmungen als kapillarartige Spalte (10, 17) ausgebildet sind.

40. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen als zum Zentrum (3) des Kerns (2) parallele Kanäle (13, 15) mit am Umfang des Kerns (2) zu einem Spalt (14, 16) verengten Öffnungen ausgebildet sind.

41. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Form und/oder die Weite der Spalte (10, 14, 16, 17) auf die Konsistenz des Mediums (6) abgestimmt ist.

42. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (22) schraubenförmig über den Umfang des Kerns (2) verlaufen.

43. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (24) ringförmig am Umfang des Kerns (2) angeordnet sind.

44. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (32, 33) nutförmig am Umfang des Kerns (2) angeordnet sind.

45. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) wellenförmig ausgebildet ist und die Ausnehmungen (23) von den Wellentälern gebildet sind.

46. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen quer zum Kern (2) verlaufende Schlitze (35) sind.

47. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) Ausnehmungen aufweist, die mit einem für den Grad der mechanischen Abnutzung ("wear") und/oder den Verbrauch ("release") des Mediums (6) indikativen Medium (59) gefüllt sind.

48. Borste nach einem der Ansprüche 28 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß voneinander distanzierte Ausnehmungen (4) des Kerns (2) verschiedene Medien (51, 52, 53) enthalten.

49. Borste nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß voneinander distanzierte Ausnehmungen (4) Medien (51, 52, 53,) mit verschiedenen Komponenten enthalten, die erst nach Abgabe der Medien am Ort des Gebrauchs einen Wirkstoff bilden.

50. Borstenware, bestehend aus einem Borstenträger (9) und einem daran befestigten Borstenbesatz, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil des Borstenbesatzes aus Borsten (8) gemäß einem der Ansprüche 28 bis 49 gebildet ist.

51. Borstenwaren nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß der Borstenbesatz die Borsten (8) gemäß einem der Ansprüche 28 bis 49 in seinem peripheren Bereich aufweist.

Claims

1. Method of producing bristles for applying media, through extrusion of a filament, which can be cut into bristles, and providing same with cavities for receiving the medium, from which the medium is discharged during appropriate use of the bristles, characterized in that the filament (1) is extruded with a core (2) which also determines the mechanical properties of the bristle (8), with the cavities (10,13,15,17) being formed at a separation from the center (3) of the core (2) to open towards the circumference of the filament (1) via a gap (14,16,18,22) formed at the circumference, wherein the cavities are filled with medium (6) from the outside, the gaps (14,16,18,22) being formed such that they are closed in an unloaded state of the bristle (8) and first open in response to pressure generated during proper use of the bristle (8) to release the medium (6).

2. Method of producing bristles for applying media in that a filament, which can be cut into bristles, is extruded and provided with cavities for receiving the medium, from which the medium is released during appropriate use of the bristles, characterized in that the filament (1) is extruded with a core (2) which also determines the mechanical properties of the bristle (8), the cavities (4) being formed at a separation from the center (3) of the core to open towards the circumference of the filament, and are filled with the medium (6) from the outside, the filament (1) subsequently being provided, at least in parts, with a layer which at least partially covers the cavities (4) to control discharge of the medium (6) under normal conditions of use of the bristle (8).

3. Method according to claim 2, characterized in that the layer is disposed in the form of a jacket (7) covering the core (2).

4. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the cavities (4) are formed during extrusion of the core (2).

5. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the cavities (35) are formed after extrusion of the core (2).

6. Method according to any one of the claims 1 through 5, characterized in that the cavities are formed as capillary gaps (10,17).

7. Method according to any one of the claims 1 through 5, characterized in that the cavities are formed as channels (13,15) having openings which narrow into a gap (14,16) at the circumference of the core (2).

8. Method according to claim 1, 6 or 7, characterized in that the shape and/or width of the gaps (10,14,16,17) is matched to the consistency of the medium (6).

9. Method according to claims 2 and 6 or claims 2 and 7, characterized in that the gaps (17) are formed such that they are closed in the unloaded state of the bristle (8) and open under pressure.

10. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the cavities (4) are filled with the pressurized medium (6) via the circumferential openings.

11. Method according to claim 10, characterized in that the filament (1) is guided through a volume in which the medium (6) is kept under pressure.

12. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the filament (1) having the cavities (4) is guided through a substantially non-pressurized medium (6), thereby at least partially filling the cavities.

13. Method according to any one of the claims 10 through 12, characterized in that the filament (1) is provided with a jacket (7) forming the covering layer after filling the cavities (4).

14. Method according to claim 13, characterized in that a jacket (7) of thermoplastic material is extruded onto the filament (1) filled with the medium (6).

15. Method according to claim 14, characterized in that the jacket (7) is extruded with a larger size than the filament (1) and is shrunk onto the filament (1) through cooling.

16. Method according to any one of the claims 13 through 15, characterized in that a jacket (7) is applied onto the filament (1), the jacket (7) being made from a plastic material which permits diffusion of the medium (6) and/or media present at the location of the intended use of the bristle (8).

17. Method according to claim 16, characterized in that the jacket (7) of a diffusion-permitting plastic material is covered at least in part by a diffusion-tight layer.

18. Method according to claim 2, characterized in that the jacket (7) of a transparent plastic material forming the covering layer is applied onto the filament (1).

19. Method according to claim 1 or 2, characterized in that different media (51,52,53) are introduced into spaced apart cavities (4) of the filament (1).

20. Method according to claim 19, characterized in that media are introduced into separated cavities (4), those media (51,52,53) each comprising a component which becomes active only through combination of components.

21. Method according to claim 1 or 2, characterized in that different media, and/or media having one component which becomes active only upon combination of the components, are introduced in layers into at least one cavity.

22. Method according to claim 1 or 2, characterized in that active components are directly introduced into the core (2) and/or jacket (7).

23. Method according to claim 1 or 2, characterized in that filling agents are directly introduced into the core (2) and/or the jacket (7).

24. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the core (2) is extruded as a multifilament (36).

25. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the core (2) and/or jacket (7) is extruded from a directly or indirectly foamable plastic material.

26. Method of producing a bristle according to claim 1 or 2, characterized in that a jacket (38) is applied onto the filament (1), the jacket (38) being made from a plastic material having filling agents (65) which determine its wear factor.

27. Method according to claim 26, characterized in that the plastic material and the added filling agents (65) are matched to the admissible wear factor of the bristle (8) during appropriate use.

28. Bristle of plastic material for brushes to apply media which are accommodated in cavities of the bristle and which are released by the bristle during appropriate use of the brush, characterized in that the bristle (8) has a core (2) which contributes to determination of its mechanical properties, wherein the cavities (4) are disposed at a separation from the center of the core (2), extend towards the circumference of the bristle (8), and have at least one opening in the form of a gap (14,16,18,20) at the circumference, the gaps (10,14,17) being closed in an unloaded state of the bristle (8), to first open in response to conditions established during proper use thereof to release the medium (6).

29. Bristle of plastic material for brushes to apply media which are accommodated in cavities of the bristle and which are released by the bristle during appropriate use of the brush, characterized in that the bristle (8) has a core (2) which contributes to determination of its mechanical properties, wherein the cavities (4) are disposed at a separation from the center of the core (2), extend towards the circumference of the bristle (8), and have at least one opening, wherein at least portions of the core (2) are coated with a layer (43) at least partially covering the cavities (42).

30. Bristle according to claim 29, characterized in that the layer (43) completely covers the cavities (42).

31. Bristle according to claim 29, characterized in that the layer is formed as a jacket (7,30,31,38,44) surrounding the core (2).

32. Bristle according to claim 31, characterized in that the jacket (49) is perforated and the perforations (50) are connected with the cavities (23) of the core (2).

33. Bristle according to claim 31, characterized in that the jacket (7) consists of a plastic material which permits diffusion of the medium (6) in the cavities of the core.

34. Bristle according to claim 31 or 32, characterized in that the jacket (7) consists of a plastic material which permits diffusion of a medium present at the location of appropriate use of the brush (62).

35. Bristle according to claim 33 or 34, characterized in that the jacket (7) of the diffusion-permitting plastic material is coated in parts in a diffusion-tight fashion.

36. Bristle according to any one of the claims 31 through 35, characterized in that the jacket (7) consists of a plastic material comprising filling agents (65) which determine the wear factor of the jacket during use of the bristle.

37. Bristle according to any one of the claims 31 through 36, characterized in that the jacket (7) is formed of a transparent plastic material.

38. Bristle according to any one of the claims 31 through 37, characterized in that the jacket (7) consists of a plastic material filled with active components.

39. Bristle according to any one of the claims 28 to 38, characterized in that the cavities are formed as capillary gaps (10,17).

40. Bristle according to any one of the claims 28 to 39, characterized in that the cavities are formed as channels (13,15), parallel to the center (3) of the core (2) and having openings which narrow into a gap (14,16) at the circumference of the core (2).

41. Bristle according to any one of the claims 28 through 40, characterized in that the shape and/or the width of the gap (10,14,16,17) is matched to the consistency of the medium (6).

42. Bristle according to any one of the claims 28 to 41, characterized in that the cavities (22) extend about the circumference of the core (2) in a helical fashion.

43. Bristle according to any one of the claims 28 to 42, characterized in that the cavities (24) are annularly disposed at the circumference of the core (2).

44. Bristle according to any one of the claims 28 to 43, characterized in that the cavities (32,33) are disposed like grooves about the circumference of the core (2).

45. Bristle according to any one of the claims 28 to 44, characterized in that the core (2) is wavy and the cavities (23) are formed by the wave troughs.

46. Bristle according to any one of the claims 28 to 45, characterized in that the cavities are slots (35) extending transverse to the core (2).

47. Bristle according to any one of the claims 28 through 46, characterized in that the core (2) includes cavities which are filled with a medium (59) which indicates the degree of the mechanical wear and/or release of the medium (6).

48. Bristle according to any one of the claims 28 through 47,
characterized in that spaced apart cavities (4) of the core (2) contain different media (51,52,53).

49. Bristle according to claim 48, characterized in that the spaced-apart cavities (4) contain media (51,52,53) having different components which form an active component only after being released at the location of use.

50. Brush, consisting of a bristle support (9) and a bristle field mounted thereto, characterized in that at least part of the bristle field is formed of bristles (8) in accordance with any one of the claims 28 through 49.

51. Brush according to claim 50, characterized in that the peripheral region of the bristle field comprises the bristles (8) in accordance with any one of the claims 28 through 49.

Revendications

1. Procédé de fabrication de brosses pour l'application de produits, dans lequel on extrude un filament de poils à couper à longueur et on y ménage des évidements pour la réception du produit, hors desquels le produit est délivré lors d'un usage adéquat, caractérisé en ce que

. le filament (1) extrudé présente un noyau (2) contribuant aux propriétés mécaniques du poil (8),

. les évidements (13,15,17/21) sont formés à distance en partant du centre (3) du noyau (2) et en s'ouvrant en direction de la périphérie du filament (1) et conformés selon une ouverture en forme de fente (14,16,18,22) sur le côté périphérique et sont remplis de produit (6) à partir de l'extérieur,

   les fentes (14,16,17,22) étant formées de telle façon qu'elles sont fermées à l'état non chargé du poil (8) et ne s'ouvrent sous l'effet d'une pression que dans les conditions provenant d'un usage adéquat du poil (8), de façon que le produit (6) soit délivré.

2. Procédé de fabrication de brosses pour l'application de produits, dans lequel on extrude un filament de poils à couper à longueur et on y ménage des évidements pour la réception du produit, hors desquels le produit est délivré lors d'un usage adéquat, caractérisé en ce que le filament (1) extrudé présente un noyau (2) contribuant aux propriétés mécaniques du poil (8), les évidements (4) sont formés à distance en partant du centre (3) du noyau et en s'ouvrant en direction de la périphérie du filament et sont remplis de produit (6) à partir de l'extérieur, et en ce qu'ensuite on applique sur le filament (1) au moins dans certaines zones une couche recouvrant au moins partiellement les évidements (7), qui contrôle la libération du produit (6) dans les conditions provenant d'un usage adéquat du poil (8).

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche est appliquée sous la forme d'une enveloppe (7) entourant le noyau (2).

4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les évidements (4) sont formés lors de l'extrusion du noyau (2).

5. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les évidements (35) sont formés après l'extrusion du noyau (2).

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les évidements sont ménagés sous la forme de fentes (10,17) du type capillaire.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les évidements sont ménagés sous la forme de canaux (13,15) présentant des ouvertures sur la périphérie du noyau (2) rétrécies en une fente (14,16).

8. Procédé selon la revendication 1, 6 ou 7, caractérisé en ce que la forme et/ou la largeur des fentes (10,14,16,17) sont adaptées à la consistance du produit (6).

9. Procédé selon la revendication 2 et 6 ou 2 et 7, caractérisé en ce que les fentes (17) sont formées de telle façon qu'à l'état non chargé du poil (8) elles sont fermées et s'ouvrent sous l'effet d'une pression.

10. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on remplit les évidements (4) de produit (6) sous pression par l'intermédiaire des ouvertures du côté périphérique.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on conduit le filament (1) à travers un espace qui maintient le produit (6) sous pression.

12. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on fait passer le filament (1) présentant les évidements (4) à travers le produit (6) sensiblement non soumis à une pression et qu'ainsi les évidements se remplissent au moins partiellement.

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu'après le remplissage des évidements (4) on revêt le filament d'une enveloppe (7) constituant la couche recouvrante.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on applique par extrusion sur le filament (1) rempli de produit (6) une enveloppe (7) en matière synthétique thermoplastique.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'enveloppe (7) est extrudée surdimensionnée par rapport au filament (1) et en ce qu'on la rétracte autour du filament (1) en la refroidissant.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que l'on applique sur le filament (1) une enveloppe (7) réalisée dans une matière synthétique permettant la diffusion du produit (6) et/ou des produits disponibles à l'endroit de l'utilisation adéquate du poil (8).

17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'enveloppe (7) réalisée dans une matière permettant la diffusion est recouverte au moins dans certaines zones d'une couche ne permettant pas la diffusion.

18. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on applique sur le filament (1) une enveloppe (7) constituant la couche recouvrante réalisée dans une matière synthétique transparente.

19. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on introduit dans des évidements (4) du filament (1) à distance les uns des autres des produits différents (51,52,53).

20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que des produits (51,52,53) comportant chacun un composant d'un agent actif ne réagissant que lors du mélange des composants sont introduits dans des évidements (4) à distance les uns des autres.

21. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on introduit par couches dans au moins un évidement différents produits et/ou des produits comportant chacun un composant d'un agent actif ne réagissant que lors du mélange des composants.

22. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on introduit des agents actifs directement dans le noyau (2) et/ou l'enveloppe (7).

23. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on introduit des produits de remplissage directement dans le noyau (2) et/ou l'enveloppe (7).

24. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le noyau (2) est extrudé sous forme multifilaire (36).

25. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le noyau (2) et/ou l'enveloppe (7) sont extrudés dans une matière synthétique expansible directement ou indirectement.

26. Procédé de fabrication d'un poil selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on applique sur le filament (1) une enveloppe (38) réalisée dans une matière synthétique avec des produits de remplissage (65) déterminant le facteur d'usure de celle-ci.

27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que la matière synthétique et les produits de remplissage (65) qui lui sont rajoutés sont déterminés en fonction du degré d'usure du poil (8) admis pour un usage adéquat.

28. Poil en matière synthétique pour articles de brosserie pour l'application de produits contenus dans des évidements du poil et délivrés par le poil lors de l'usage adéquat de l'article de brosserie, caractérisé en ce que le poil (8) présente un noyau (2) contribuant à ces propriétés mécaniques, en ce que les évidements (4) partent à distance du centre du noyau, s'étendent sur la périphérie du poil et présentent sur la périphérie au moins une ouverture en forme de fente (14,16,18,22), les fentes (10,14,17) étant fermées à l'état non chargé du poil (8) et s'ouvrant dans les conditions provenant d'un usage adéquat pour délivrer le produit (6).

29. Poil en matière synthétique pour articles de brosserie pour l'application de produits, contenus dans des évidements du poil et délivrés par le poil lors d'un usage adéquat de l'article de brosserie, caractérisé en ce que le poil (8) présente un noyau (2) contribuant à ses propriétés mécaniques, en ce que les évidements (4) partent à distance du centre du noyau, s'étendent sur la périphérie du poil et présentent sur la périphérie au moins une ouverture, en ce que le noyau (2) est recouvert au moins dans certaines zones d'une couche et en ce que la couche (43) recouvre au moins partiellement les évidements (42).

30. Poil selon la revendication 29, caractérisé en ce que la couche (43) recouvre entièrement les évidements (42).

31. Poil selon la revendication 29, caractérisé en ce que la couche est conformée en enveloppe (7,30,31,38,44) entourant le noyau (2).

32. Poil selon la revendication 31, caractérisé en ce que l'enveloppe (49) est perforée et en ce que la perforation (50) est en liaison avec les évidements (23) du noyau (2).

33. Poil selon la revendication 31, caractérisé en ce que l'enveloppe (7) consiste en une matière synthétique permettant la diffusion du produit (6) contenu dans les évidements du noyau.

34. Poil selon la revendication 31 ou 33, caractérisé en ce que l'enveloppe (7) consiste en une matière synthétique permettant la diffusion des produits disponibles sur le lieu d'utilisation adéquate de l'article de brosserie (62).

35. Poil selon la revendication 33 ou 34, caractérisé en ce que l'enveloppe (7) réalisée dans la matière synthétique permettant la diffusion est recouverte dans certaines zones d'une couche ne permettant pas la diffusion.

36. Poil selon l'une quelconque des revendications 31 à 35, caractérisé en ce que l'enveloppe (7) consiste en une matière synthétique contenant des produits de remplissage (65) déterminant le facteur d'usure de l'enveloppe lors de l'utilisation de la brosse.

37. Poil selon l'une quelconque des revendications 31 à 36, caractérisé en ce que l'enveloppe (7) consiste en une matière synthétique transparente.

38. Poil selon l'une quelconque des revendications 31 à 37, caractérisé en ce que l'enveloppe (7) consiste en une matière synthétique remplie d'agents actifs.

39. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 38, caractérisé en ce que les évidements sont conformés en fentes (10,17) du type capillaires.

40. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 39, caractérisé en ce que les évidements sont conformés en canaux. (13,15) parallèles au centre (3) du noyau (2) comportant sur la périphérie du noyau (2) des ouvertures rétrécies en fente (14,16).

41. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 40, caractérisé en ce que la forme et/ou la largeur des fentes (10,14,16,17) sont adaptées à la consistance du produit (6).

42. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 41, caractérisé en ce que les évidements (22) s'étendent en spirale à la périphérie du noyau (2).

43. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 42, caractérisé en ce que les évidements (24) sont disposés annulairement à la périphérie du noyau (2).

44. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 43, caractérisé en ce que les évidements (32,33) sont disposés en forme de rainures à la périphérie du noyau (2).

45. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 44, caractérisé en ce que le noyau (2) présente des ondulations et en ce que les évidements (23) sont constitués par les creux des ondulations.

46. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 45, caractérisé en ce que les évidements consistent en des encoches (35) s'étendant transversalement au noyau (2).

47. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 46, caractérisé en ce que le noyau (2) présente des évidements remplis d'un produit (59) indiquant le degré d'usure mécanique ("wear") et/ou la libération ("release") du produit (6).

48. Poil selon l'une quelconque des revendications 28 à 47, caractérisé en ce que des évidements (4) du noyau (2) situés à distance les uns des autres contiennent des produits différents (51,52,53).

49. Poil selon la revendication 48, caractérisé en ce que des évidements (4) situés à distance les uns des autres contiennent des produits (51,52,53) à composants multiples, ne formant un agent actif qu'après libération des produits à l'endroit d'utilisation.

50. Article de brosserie, consistant en un support de poils (9) et une garniture de poils fixée sur celui-ci, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la garniture de poils est constituée de poils (8) selon l'une des revendications 28 à 49.

51. Article de brosserie selon la revendication 450, caractérisé en ce que la garniture de poils présente les poils (8) selon l'une des revendications 28 à 49 dans sa zone périphérique.

Zeichnung