[0001] Die Erfindung betrifft eine Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern, einer Kunststoffummantelung
und einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil aus weichelastischem
Material, welches raumseitig um ein vorgegebenes Maß übersteht. - Werkstoffkern meint
insbesondere einen Kern aus Holzwerkstoffen, z. B. aus MDF (Medium Densified Fibres).
Derartige Holzwerkstoffkerne lassen sich z. B. aus MDF-Platten herstellen. Bei der
Kunststoffummantelung kann es sich beispielsweise um eine Ummantelung aus einem Polypropylenmaterial
handeln, an welches an der Leistenunterseite das Wandabschlussprofil aus einem weichelastischem
Thermoplastmaterial auf Polyolefinbasis angespritzt ist.
[0002] Eine Kernsockelleiste der eingangs beschriebenen Art ist bekannt (vgl. EP 1 114 901
A2). Das Bodenabschlussprofil bildet gleichsam eine elastische Dichtlippe, welche
Bodenunebenheiten kompensieren soll. In Verbindung mit Teppichböden oder PVC-Bodenbelägen
haben sich diese Kernsockelleisten bewährt. Im Zuge der Sockelverlegung lassen sich
Bodenunebenheiten unschwer unter Spaltvermeidung ausgleichen. Darüber hinaus lassen
sich die bekannten Kernsockelleisten auch im Bereich von Ecken verlegen. Dazu ist
es bekannt, mit Hilfe einer Kerbstanze vorgegebene Bereiche aus der Kernsockelleiste
herauszustanzen, sodass sich die Kernsockelleiste sowohl in Außenecken als auch in
Innenecken von Räumen einpassen lässt.
[0003] Probleme bereitet regelmäßig die Verlegung von Sockelleisten im Bereich von Parkettböden
oder Laminatböden. Derartige Bodenbeläge arbeiten infolge von Temperatureinflüssen,
sodass im Zuge der Verlegearbeiten im Übergangsbereich Wand/Bodenbelag verhältnismäßig
breite Dehnungsfugen verbleiben müssen, welche die Bewegungen des Bodenbelags aufnehmen
können. Derartige Dehnungsfugen weisen beispielsweise eine Breite von 20 mm auf. Zum
Überbrücken der Dehnungsfugen werden bisher regelmäßig Sockelleisten aus Holz verwendet.
Das Verlegen derartiger Sockelleisten ist jedoch aufwändig, da sie in besonderer Weise
zugeschnitten werden müssen und insbesondere im Bereich von Ecken eine Anpassung der
Sockelleisten an die räumlichen Gegebenheiten im Wege von Schreinerarbeiten erfolgen
muss.
[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kernsockelleiste der eingangs beschriebenen
Art zu schaffen, welche universell und insbesondere in Verbindung mit Parkettböden,
Laminatböden oder dergleichen einfach und funktionsgerecht einsetzbar ist.
[0005] Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Kernsockelleiste,
dass der Werkstoffkern eine solche Dicke aufweist und/oder das Bodenabschlussprofil
um ein solches Maß übersteht, dass mit der Kernsockelleiste eine Fuge vorgegebener
Breite zwischen einem Bodenbelag, insbesondere einem Parkettboden oder Laminatboden
oder dergleichen und einer zugeordneten Wand überbrückbar ist. - Die erfindungsgemäße
Kernsockelleiste zeichnet sich durch einen verhältnismäßig dicken Werkstoffkern und
gegebenenfalls durch ein verhältnismäßig breites Bodenabschlussprofil aus, sodass
insgesamt eine Kernsockelleiste entsteht, mit welcher sich auch verhältnismäßig breite
Dehnungsfugen von z. B. 20 mm zwischen einem Parkettboden oder einem Laminatboden
und einer Wand ohne Weiteres überbrücken lassen. Damit sind die Vorteile der bekannten
Kernsockelleisten nicht länger auf die Verwendung mit Teppichböden oder PVC-Bodenbelägen
beschränkt. Vielmehr lassen sich die erfindungsgemäßen Kernsockelleisten in Verbindung
mit Parkettböden und Laminatböden verwenden, ohne dass dabei auf die einfache Bearbeitung
beispielsweise mit Hilfe von Kerbstanzen verzichtet werden muss. Vorzugsweise weist
der Werkstoffkern eine Dicke auf, welche in etwa dem raumseitigen Überstand des Bodenabschlussprofils
entspricht. Folglich wird die Breite der Fuge in etwa zur Hälfte durch den dicken
Werkstoffkern, gegebenenfalls mit seiner Ummantelung, und zur Hälfte von dem raumseitigen
Bodenabschlussprofil überbrückt, welches eine elastische Dichtlippe bildet. Dabei
kann der Werkstoffkern eine Dicke aufweisen, welche in etwa der halben Breite der
zu überbrückenden Fuge entspricht. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass der
Werkstoffkern eine größere Dicke aufweist als das Bodenabschlussprofil und/oder eine
größere Dicke als es der halben Breite der Fuge entspricht.
[0006] Vorzugsweise beträgt die Dicke des Werkstoffkerns zumindest 9 mm. Nach besonders
bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Werkstoffkern eine
Dicke von 9 mm bis 11 mm, vorzugsweise 10 mm aufweist. Die Kunststoffummantelung selbst
kann beidseitig jeweils eine Dicke von z. B. 0,4 mm bis 0,5 mm aufweisen. Dementsprechend
beträgt die Dicke des Werkstoffkernes mit der Ummantelung in etwa 10 mm bis 12 mm,
vorzugsweise 11 mm. Der Überstand des raumseitigen Bodenabschlussprofiles beträgt
zumindest 10 mm, in zweckmäßiger Weise 10 mm bis 12 mm, vorzugsweise 11 mm. Damit
entsteht insgesamt eine Kernsockelleiste mit einer Breite bzw. Dicke im Bereich der
Unterseite von in etwa 20 mm bis 24 mm, vorzugsweise 22 mm, sodass sich übliche Fugen
zwischen einem Parkettboden oder Laminatboden und einer Wand mit einer Breite von
20 mm ohne Weiteres überbrücken lassen. Im Übrigen besteht aber auch die Möglichkeit,
dass der Werkstoffkern eine Dicke von mehr als 11 mm aufweist, z. B. bis zu 15 mm.
Ferner kann der Überstand auch mehr als 12 mm betragen, z. B. bis zu 15 mm.
[0007] Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden
Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
- Fig. 1
- eine erfindungsgemäße Kernsockelleiste im Querschnitt in unmontiertem Zustand und
- Fig. 2
- den Gegenstand nach Fig. 1 nach erfolgter Montage im Bereich Wand/Boden.
[0008] In den Figuren ist eine Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern 1, einer Kunststoffummantelung
2 und mit einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil 3 aus weichelastischem
Material dargestellt. Dieses Bodenabschlussprofil 3 bildet eine elastische Dichtungslippe
und steht raumseitig um ein vorgegebenes Maß M über. Bei dem Werkstoffkern 1 handelt
es sich um einen Kern aus einem Holzwerkstoff, nämlich aus MDF, welcher aus entsprechenden
MDF-Platten gefertigt ist. Die Kunststoffummantelung 2 besteht aus einem Polyolefin,
vorzugsweise aus einem Polypropylenmaterial. Das die Dichtlippe bildende Bodenabschlussprofil
3 besteht aus einem weichelastischen Thermoplastmaterial auf Polyolefinbasis, welches
einstückig mit der Kunststoffummantelung 2 verbunden ist, beispielsweise an diese
angespritzt ist. Ferner ist in den Figuren erkennbar, dass im Bereich der Leistenoberseite
an die Kunststoffummantelung ein Wandabschlussprofil 4 angeschlossen ist. Dieses besteht
aus demselben Material wie das Bodenabschlussprofil 3 und soll Wandunebenheiten im
Zuge der Montage ausgleichen. Dazu steht auch das Wandabschlussprofil wandseitig um
ein vorgegebenes Maß L, zum Beispiel um bis zu 2 mm, über. Das gleichsam dachartige
Wandabschlussprofil 4 ist um einen vorgegebenen Winkel α gegen die zugeordnete Wand
und den Werkstoffkern 1 abgewinkelt. Ferner ist das Bodenabschlussprofil 3 um einen
vorgegebenen Winkel β zur Horizontalen gegen den zugeordneten Boden abgewinkelt. Ferner
lassen die Figuren erkennen, das sowohl das Wandabschlussprofil 4 als auch das Bodenabschlussprofil
3 jeweils einen sich zum Profilaußenrand hin verjüngenden, zum Beispiel konisch verjüngenden
Querschnitt aufweisen.
[0009] Fig. 2 zeigt die erfindungsgemäße Kernsockelleiste nach erfolgter Montage im Bereich
eines Laminatbodenbelags 5. Dieser Bodenbelag 5 ist auf einem Unterboden 6 derart
verlegt, dass sich zwischen Bodenbelag 5 und Wand 7 eine Dehnungsfuge 8 vorgegebener
Breite B ergibt. Die Dehnungsfuge ist in Fig. 1, welche den unmontierten Zustand zeigt,
ebenfalls angedeutet. Die Breite B dieser Dehnungsfuge 8 beträgt im Ausführungsbeispiel
20 mm. Die Figuren zeigen nun, dass der Werkstoffkern 1 eine solche Dicke D aufweist
und das Bodenabschlussprofil 3 um ein solches Maß M übersteht, dass mit der Kernsockelleiste
die Fuge 8 der vorgegebenen Breite B zwischen dem Laminatbodenbelag 5 und der Wand
7 überbrückt wird. Dieses gelingt im Wesentlichen dadurch, dass der erfindungsgemäße
Werkstoffkern 1 wesentlich dicker ist, als die Werkstoffkerne herkömmlicher Kernsockelleisten.
Darüber hinaus ist der Überstand d. h. das Maß M größer gewählt, als der Überstand
der Bodenabschlussprofile herkömmlicher Kernsockelleisten. Im Ausführungsbeispiel
weist der Werkstoffkern 1 eine Dicke D auf, welche in etwa dem raumseitigen Überstand
M des Bodenabschlussprofils 3 entspricht, das heißt die Fuge 8 wird zur einen Hälfte
von dem Werkstoffkern 1 mit seiner Ummantelung 2 und zur anderen Hälfte von der Dichtlippe
3 überbrückt. Dabei ist erkennbar, dass der Werkstoffkern 1 in etwa eine Dicke D aufweist,
welche der halben Breite ½ B der zu überbrückenden Dehnungsfuge 8 entspricht. Im Ausführungsbeispiel
weist der Werkstoffkern 1 eine Dicke D von 10 mm auf. Zusammen mit der Ummantelung
ergibt sich dabei eine Dicke d von in etwa 11 mm, da die Ummantelung wandseitig eine
Dicke von 0,5 mm und raumseitig eine Dicke von 0,4 mm aufweist. Der Überstand M der
Dichtlippe 3 beträgt in unmontiertem Zustand in etwa 11 mm, sodass sich - ohne den
Überstand L des Wandabschlussprofils 4 - eine Gesamtdicke G der Kernsockelleiste an
der Leistenunterseite von 22 mm in unmontiertem Zustand ergibt.
[0010] Die Montage der Kernsockelleiste kann durch kleben, nageln oder schrauben erfolgen.
Dieses ist in den Fig. nicht näher dargestellt.
1. Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern (1), einer Kunststoffummantelung (2) und
einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil (3) aus weichelastischem
Material, welches raumseitig um ein vorgegebenes Maß (M) übersteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) eine solche Dicke (D) aufweist und/oder das Bodenabschlussprofil
(3) um ein solches Maß (M) übersteht, dass eine Dehnungsfuge (8) vorgegebener Breite
(B) zwischen einem Bodenbelag (5) insbesondere einem Parkettboden oder Laminatboden
oder dergleichen und einer zugeordneten Wand (7) überbrückbar ist.
2. Kernsockelleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) eine Dicke (D) aufweist, welche in etwa dem raumseitigen Überstand
(M) des Bodenabschlussprofils (3) entspricht.
3. Kernsockelleiste nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) eine Dicke (D) aufweist, welche in etwa der halben Breite der
zu überbrückenden Dehnungsfuge (8) entspricht.
4. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) eine Dicke (D) von 9 mm bis 11 mm, vorzugsweise 10 mm aufweist.
5. Werkstoffkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) mit der Kunststoffummantelung (2) eine Dicke (d) von 10 mm
bis 12 mm, vorzugsweise 11 mm aufweist.
6. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand (M) des Bodenabschlussprofils (3) 10 mm bis 12 mm, vorzugsweise 11
mm beträgt.
7. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) als Holzwerkstoffkern z. B. aus MDF, vorzugsweise aus einer
MDF-Platte ausgebildet ist.
8. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffummantelung (2) aus einem Polyolefin, vorzugsweise aus Polypropylen
besteht und das Bodenabschlussprofil (3) aus weichelastischem Thermoplastmaterial
auf Polyolefinbasis besteht.