PROCEDE ET INSTALLATION DE FABRICATION D'UNE PIECE COMPORTANT AU MOINS UNE SECTION TUBULAIRE

Description

[0001] L'invention a trait à un procédé et à une installation de fabrication d'une pièce comportant au moins une partie tubulaire obtenue par pliage d'une tôle selon les préambules des revendications 1 et 16. Ce procédé et cette installation sont, notamment, adaptés à la fabrication d'un cadre de support de masque d'ombre pour un tube cathodique de visualisation.

[0002] Un tel cadre est utilisé, par exemple, dans le domaine de la fabrication des téléviseurs couleur. Les tubes cathodiques de visualisation en couleur comprennent une feuille métallique, percée d'une multitude de trous ou de fentes, appelée "masque d'ombre" ou "shadow mask" et disposée entre le canon à électrons et l'écran de visualisation. Un tel masque d'ombre est supporté par un cadre, généralement de forme rectangulaire, qui le maintient en position au voisinage de l'écran de visualisation et, le cas échéant, assure que le masque est tendu afin de limiter les déformations résultant des échauffements locaux engendrés par les faisceaux d'électrons.

[0003] Il est connu de EP-A-0 809 272 de réaliser un cadre de masque d'ombre à partir de deux bandes métalliques minces accolées l'une à l'autre et comportant des nervures de rigidification. Un tel cadre est léger et rigide, ce qui permet de l'utiliser pour un masque d'ombre tendu ainsi que pour un masque d'ombre embouti. Par la demande FR-A-2 790 140, on connaît un cadre de masque d'ombre comportant des parties tubulaires formées par pliage d'une tôle. Le pliage de la tôle peut être effectué par différents procédés, en particulier à la main, un pliage manuel cependant n'étant pas compatible avec une production industrielle à cadence élevée. Par ailleurs, les procédés connus de pliage à l'aide de machines comportant un tablier, parfois dénommé "contrelame", sur lequel est maintenu une tôle à plier à l'aide d'un serre-flan, et un volet de pliage articulé, ne permettent pas de fabriquer aisément des parties tubulaires.

[0004] Un but de la présente invention est de proposer un procédé de pliage à l'aide d'une machine de pliage permettant de fabriquer des pièces comportant au moins une partie tubulaire, notamment une pièce constituant un ou plusieurs montants d'un cadre support de masque d'ombre.

[0005] Dans cet esprit, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce comportant au moins une section tubulaire obtenue par pliage d'une plaque métallique selon au moins une arête longitudinale, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à pré-plier la plaque selon au moins deux arêtes de pliage puis à exercer, lors du pliage, un effort de bridage d'au moins une partie de la plaque par rapport à un organe de pliage.

[0006] Grâce à l'invention, la plaque métallique est efficacement déplacée par l'organe de pliage, sans risque de glissement pouvant résulter dans un pliage imprécis au niveau de l'arête. Grâce au pré-pliage, la plaque est maintenue en position sur le tablier ou sommier sur lequel elle repose, sans risque de flambage lors du pliage ultérieur. L'effort de bridage ou de retenue de la plaque par rapport à l'arête de pliage permet de maintenir la plaque en position par rapport à son environnement sans avoir recours à des pinces de fixation qui ne pourraient que difficilement être utilisées à l'intérieur de parties tubulaires car elles gêneraient les opérations de pliage.

[0007] Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, le procédé incorpore une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :

• le pré-pliage est effectué en immobilisant la plaque sur un tablier au moyen d'un serre-flan rétractable. On peut en outre prévoir une étape de préparation du pré-pliage par affaiblissement de la tôle le long des arêtes de pliage. Cet affaiblissement peut être effectué par marquage ou poinçonnage sur une partie de l'épaisseur de la tôle, ou par tout autre procédé adapté
• on plie la plaque selon des arêtes différentes sur la longueur de la pièce à fabriquer, de telle sorte qu'il est formé des sections tubulaires de profils de base différents. Ceci permet de réaliser des pièces de géométrie élaborée, telles que des cadres support de masque d'ombre.
• on plie la plaque autour d'au moins un axe géométrique virtuel défini par la coopération de l'organe de pliage et de moyens de guidage associés.
• on exerce l'effort de bridage essentiellement par l'extérieur d'une section tubulaire de la pièce, en l'absence d'un effort de serrage exercé par un serre-flanc ou un matériel analogue. Ceci tient compte du fait que l'utilisation d'un serre-flanc est délicate avec une pièce tubulaire, voire impossible si elle présente des sections de profils de base différents.
• l'effort de bridage est dirigé globalement en direction de l'arête de pliage.
• l'effort de bridage est globalement perpendiculaire à l'arête de pliage.
• l'effort de bridage contraint une partie de la plaque métallique parallèlement à elle-même et perpendiculairement à l'effort de pliage exercé sur cette partie par l'organe de pliage.
• l'effort de bridage est adapté en fonction de la position de l'organe de pliage. Cet aspect de l'invention permet de tenir compte des variations dimensionnelles de la plaque au cours de l'opération de pliage, ces variations résultant notamment des contraintes localisées au niveau de l'arête et de son rayon de courbure. Il permet également d'éviter une interférence entre les éléments permettant d'exercer un effort de bridage au niveau de deux bords opposés de la plaque.
• le procédé comprend en outre une étape consistant, à amener une première partie de la plaque en recouvrement d'une seconde partie de celle-ci et à diminuer l'effort de bridage exercé sur la seconde partie avant soudage de ces parties ensemble. Cet aspect de l'invention assure que les parties en recouvrement sont en contact élastique lors du soudage, ce qui permet à ce soudage d'être efficace et durable.
• le procédé comprend également une étape consistant à plier la plaque autour d'au moins un axe virtuel défini comme l'axe géométrique d'un berceau cylindrique de guidage de l'organe de pliage. L'utilisation d'un axe virtuel permet de manoeuvrer l'organe de pliage sans avoir recours à une charnière susceptible d'interférer avec d'autres parties de l'installation dédiées à un pliage selon une autre arête. On peut, en particulier, prévoir de plier la plaque autour d'axes de pliage différents selon la longueur de la pièce en utilisant des organes de pliage guidés par des berceaux d'axes géométriques différents correspondant à ces axes de pliage.
• le procédé comprend une étape consistant, après formation de plusieurs sections tubulaires, à les conformer en un cadre fermé par pliage de sections de liaison, entre deux sections tubulaires adjacentes, perpendiculairement aux directions principales de ces sections tubulaires.
• le procédé comprend une étape consistant à plaquer, par aspiration ou attraction magnétique, une partie de la plaque de tôle contre une partie de l'organe de pliage.

[0008] L'invention concerne également une installation permettant de mettre en oeuvre le procédé précédemment décrit et, plus spécifiquement une installation comportant au moins un organe de pliage d'une plaque métallique selon une arête longitudinale d'une section tubulaire du cadre, caractérisée en ce que cet organe de pliage est équipé de moyens permettant d'exercer sur une partie de la plaque un effort de bridage s'opposant à un glissement d'une partie de la plaque le long de l'organe de pliage, alors que cet organe de pliage est articulé autour d'un axe géométrique virtuel situé à l'intérieur de la section tubulaire correspondante.

[0009] Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, l'installation incorpore une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :

• plusieurs organes de pliage sont aptes à plier la plaque selon des arêtes distinctes, de telle sorte qu'il est formé des sections tubulaires de profils de base différents.
• les moyens de bridage sont constitués par au moins un talon formant une butée d'appui de la plaque. Ce talon peut s'étendre sur sensiblement toute la longueur de l'arête. On peut également prévoir plusieurs talons répartis sur la longueur de l'arête de pliage et séparés par des espaces de réception de talons de retenue utilisés pour le pliage de la plaque selon une autre arête.
• les moyens de bridage ont une position variable par rapport à l'arête de pliage. Ceci peut provenir du fait que l'installation comprend des moyens de réglage ou d'adaptation de l'effort exercé par les moyens de bridage sur la plaque.
• l'organe de pliage comprend au moins une surface d'appui contre la plaque et au moins une surface cylindrique à base circulaire apte à coopérer avec une surface cylindrique à base circulaire d'un berceau, ces surfaces cylindriques étant centrées sur un axe virtuel de pliage de la plaque. L'utilisation d'un tel berceau permet de guider l'organe de pliage sans avoir recours à une charnière susceptible d'interférer avec des dispositifs voisins. Dans ce cas, on peut prévoir que l'installation comprend plusieurs organes de pliage répartis sur la longueur de la plaque et coopérant avec des berceaux dont les surfaces cylindriques ont des axes géométriques parallèles et décalés les uns par rapport aux autres. Ceci permet de plier la plaque suivant des arêtes longitudinales distinctes, sur sa longueur, ce qui permet de conformer des sections tubulaires de géométries différentes correspondant, par exemple, à des côtés distincts d'un cadre à réaliser. Le ou les organes de pliage sont avantageusement équipés d'une nervure externe formant une surface cylindrique apte à coopérer avec la surface cylindrique du berceau correspondant, ces surfaces cylindriques étant sensiblement de mêmes rayons. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention permettant des basculements de grande amplitude, le ou les organes de pliage sont guidés par rapport à la surface cylindrique du berceau par des segments télescopiques qui coulissent l'un dans l'autre. Les surfaces des nervures, les segments télecopiques et/ou les surfaces des berceaux peuvent être équipés de billes ou rouleaux de glissement.
• l'installation comprend un outillage de conformation de la pièce, cet outillage incluant des éléments de support de sections tubulaires de la pièce pourvus de moyens de réception et d'immobilisation de ces parties tubulaires, ces éléments étant articulés les uns par rapport aux autres. Cet outillage permet la mise en forme finale du cadre après réalisation des parties tubulaires. On peut prévoir que l'un au moins des éléments articulés est réglable en longueur, ce qui permet d'adapter l'outillage à la fabrication de cadres de dimensions différentes. On peut également prévoir que les éléments articulés sont aptes à former ensemble une figure fermée de géométrie prédéterminée correspondant à la géométrie d'un cadre formé par la pièce fabriquée. Le caractère fermé de la figure obtenue permet d'obtenir une précision géométrique accrue grâce à un positionnement univoque des différents éléments constitutifs de cet outillage. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, l'un au moins des éléments articulés est équipé d'un organe, à section transversale globalement en forme de U et apte à recevoir au moins une cale de blocage d'une section tubulaire en place dans cet élément, des moyens étant prévus pour immobiliser la cale sur cet organe.
• l'un au moins des organes de pliage est équipé d'une lame formant cisaille de découpe de la plaque lors de son pliage.

[0010] L'invention concerne enfin l'utilisation du procédé ou de l'installation mentionnés ci-dessus pour la fabrication d'un cadre support de masque d'ombre pour tube cathodique.

[0011] L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de deux modes de réalisation d'une installation de fabrication d'un cadre support de masque d'ombre et de son procédé de mise en oeuvre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :

• la figure 1 représente de façon schématique un cadre de masque d'ombre sur lequel est disposé un masque d'ombre partiellement représenté ;
• la figure 2 est une représentation schématique de principe en perspective d'une partie d'une installation de fabrication du cadre de la figure 1, le cadre n'étant pas représenté ;
• la figure 3 est une représentation schématique de principe d'une partie du cadre de la figure 1 lorsqu'il est en place dans l'installation de la figure 2 ;
• la figure 4 est une coupe de principe selon la ligne IV-IV à la figure 2, le cadre étant représenté en place dans l'installation ;
• la figure 5 est une coupe analogue à la figure 4 lors d'une première étape du procédé de l'invention, antérieure à la configuration de la figure 4 ;
• la figure 6 est une coupe analogue à la figure 4 lors d'une étape ultérieure du procédé de l'invention, postérieure à la configuration de la figure 4 ;
• la figure 7 est une coupe analogue à la figure 4 lors d'une seconde étape ultérieure du procédé de l'invention ;
• la figure 8 est une coupe de principe selon la ligne VIII-VIII à la figure 2, le cadre étant représenté en place dans l'installation ;
• la figure 9 est une coupe analogue à la figure 8 lors d'une étape ultérieure du procédé de l'invention ;
• la figure 10 est une coupe analogue à la figure 8 lors d'une seconde étape ultérieure du procédé de l'invention ;
• la figure 11 est une vue en perspective d'une autre partie de l'installation de l'invention, un cadre en cours de fabrication étant représenté au-dessus de cette partie de l'installation ;
• la figure 12 est une vue à plus grande échelle du détail XII à la figure 11, le cadre étant en place sur l'outillage ;
• la figure 13 est une vue analogue à la figure 12 lors d'une étape ultérieure de fabrication du cadre ;
• la figure 14 est une vue de dessus de la partie de l'installation représentée aux figures 11 à 13, en cours d'utilisation ;
• la figure 15 est une représentation schématique partielle en coupe d'une partie d'une plaque en cours de pliage ;
• la figure 16 est une représentation schématique de principe, en perspective, d'une partie de l'installation ;
• la figure 17 est une coupe schématique d'une partie d'une installation conforme à un second mode de réalisation de l'invention ;
• la figure 18 est une vue analogue à la figure 13 pour l'installation de la figure 17 et
• la figure 19 est une coupe de principe selon la ligne XIX-XIX à la figure 18.

[0012] A la figure 1, on a représenté de façon schématique un masque d'ombre 1 monté sur un cadre 2 support de masque d'ombre. Le cadre 2 a une forme généralement rectangulaire et comporte deux montants latéraux 3, 3' et deux montants d'extrémités 4, 4'. Le masque d'ombre est constitué d'une feuille métallique mince, par exemple en alliage fer-nickel à faible coefficient de dilatation, percée de trous 5 et fixée par soudage sur des bords supérieurs 6, 6' des montants d'extrémité 4, 4'. Différentes formes de masque d'ombre sont possibles en fonction du tube cathodique auquel il doit être associé. Dans l'exemple représenté, le masque d'ombre est globalement plan, mais il peut également être cintré en portion de cylindre. Le masque 1 peut être en outre tendu, c'est-à-dire soumis à une tension parallèlement aux montants latéraux 3, 3' du cadre 2.

[0013] Les montants 3, 3', 4 et 4' sont formés par pliage d'une tôle de façon à constituer chacun un élément tubulaire. Ces quatre montants peuvent être obtenus par pliage d'une unique plaque métallique. Il est également possible de prévoir d'utiliser une plaque pliée pour chaque montant ou une plaque pour deux montants contigus.

[0014] Dans l'exemple illustré sur les figures, une unique plaque métallique 10 est utilisée pour la réalisation des quatre montants tubulaires 3, 3', 4 et 4'. Cette plaque apparaît partiellement à la figure 3 après des étapes de découpage de languettes d'assemblage 11 et de pré-marquage d'arêtes longitudinales 12 à 17.

[0015] Au niveau des arêtes 12 à 14, la plaque 10 forme le montant d'extrémité 4. Au niveau des arêtes 12 et 15 à 17, la plaque 10 forme le montant latéral 3. En pratique, la partie de la plaque 10 représentée à la figure 3 correspond au coin 7 du cadre 2 au niveau duquel est réalisée la jonction entre les montants 3 et 4.

[0016] La plaque 10 est conformée dans la configuration de la figure 3 par des opérations de découpage, d'emboutissage et de pliage utilisant, notamment, des poinçons destinés à créer dans la plaque 10 une arête 12 s'étendant sur sensiblement toute sa longueur alors que les arêtes 13 à 17 s'étendent sur une partie seulement de la plaque 10, les arêtes 13 et 15 étant parallèles l'une à l'autre mais décalées, c'est-à-dire distantes de l'arête 12 de distances d₁ et d₂ différentes.

[0017] Comme il ressort plus particulièrement de la figure 5, le pré-pliage de la plaque 10 est effectué en immobilisant cette plaque sur un tablier ou contre-lame 101 grâce à un serre-flan 107 et en pliant la plaque 10 comme représenté par les flèches F, ce qui a pour effet de créer les lignes de pliage 12 et 13. Un autre serre-flan est utilisé au niveau du montant 3, ce qui permet de poursuivre la création de la ligne de pliage 12 et de créer la ligne de pliage 15. Ce second serre-flan est également configuré pour permettre la création des lignes de pliage 16 et 17.

[0018] Ces opérations de pré-pliage permettent d'atteindre la configuration de la figure 4 dans laquelle le serre-flan 107 est rétracté ou retiré de l'espace intérieur de la plaque 10 comme représenté par la flèche F'. On note que la forme du serre-flan 107 est compatible avec son retrait de l'intérieur de la plaque 10 dans la configuration de la figure 4.

[0019] Grâce à cette opération de pré-pliage, la plaque 10 est immobilisée par rapport à l'installation de l'invention car elle est en butée le long des deux arêtes de pliage 12 et 13 ou 12 et 15 qui sont globalement parallèles.

[0020] Le pré-pliage peut être préparé par un marquage des lignes de pliage, par exemple par un poinçonnage sur une partie de l'épaisseur de la plaque 10, notamment 25%.

[0021] De façon générale, le pré-pliage de la plaque 10 peut être effectué sur la machine représentée sur les figures ou sur une autre machine, sans sortir du cadre de la présente invention.

[0022] Dans le cas où l'on réalise un montant de section à plus de trois côtés, comme le montant 3, des pré-pliages préliminaires sont nécessaires pour réaliser les arêtes du types des arêtes 16 et 17. Un tel pré-pliage préliminaire est également utilisé dans le cas du montant 4 pour la réalisation de l'arête 14.

[0023] L'installation de l'invention 100 comprend le tablier 101 sur lequel est posée une partie centrale 21 de la plaque 10. Des pions, dont un seul est visible sur les figures avec la référence 102, s'étendent à partir de cette plaque 101 et sont destinés à traverser des ouvertures 22 prévues dans la partie 21, de façon à positionner la plaque 10 sur la plaque de base 101.

[0024] A partir de la partie 21 s'étendent deux ailes 23 et 24 de la plaque 10 destinées à former le montant 4. A partir de cette même partie centrale 21 s'étendent deux autres ailes 25 et 26 destinées à former le montant 3.

[0025] Les ailes 23 et 25 sont reliées à la partie 21 le long de l'arête 12. Les ailes 24 et 26 sont respectivement reliées à la partie 21 le long des arêtes 13 et 15. L'aile 23 est reliée à une bordure 27 par la ligne de pliage ou arête 14 alors que les ailes 25 et 26 sont toutes deux divisées en deux panneaux 25a, 25b respectivement 26a, 26b par les lignes de pliage ou arêtes 16 et 17.

[0026] L'installation 100 comprend un mors de pliage 103 destiné à rabattre l'aile 23 en direction de la partie 21 grâce à un effort représenté par la flèche F₁. Le mors 103 comprend une plaque 103a dont la longueur, parallèlement à un axe longitudinal X-X' de l'installation 100, est adapté à la longueur de l'aile 23. La face 103a1 de la plaque 103a destinée à être en contact avec l'aile 23 est globalement plane. La plaque 103a est équipée, sur sa face 103a2 opposée à la face 103a1, de deux nervures 103b, s'étendant à l'opposé de l'aile 23 selon des directions globalement perpendiculaires à l'axe X-X'. Ces nervures 103b forment chacune une surface convexe 103c en portion de cylindre à base circulaire centrée sur un axe virtuel a. On entend par "virtuel" le fait que l'axe a n'est pas défini par une charnière, mais comme étant le lieu géométrique joignant les centres de courbure des surfaces 103c. Cet axe est situé à l'intérieur du montant 4 et est parallèle à l'axe X-X'.

[0027] L'installation 100 comprend également un berceau 113 définissant une surface interne 113c cylindrique et à base circulaire contre laquelle sont en appui glissant les nervures 103b par leurs surfaces 103c. L'axe de symétrie de la surface 113a est également l'axe a. Les rayons de courbure R₁₀₃ et R₁₁₃ des surfaces 103c et 113c sont égaux. Il est ainsi possible de faire pivoter le mors 103 dans le berceau 113 autour de l'axe a, comme représenté par la flèche F₂ à la figure 4, par glissement relatif des surfaces 103c et 113c.

[0028] Un second mors 104 comprend une plaque 104a destinée à venir en appui, par une face 104a1, contre l'aile 24 et à exercer sur celle-ci un effort F₃ permettant de la rabattre en direction de la plaque de base 101 et de la partie centrale 21. La plaque 104a est pourvue, sur sa face 104a2 opposée à la face 104a1, de nervures 104b dont une surface externe ou convexe 104c est cylindrique à base circulaire et apte à venir en appui contre une surface cylindrique interne ou concave à base circulaire 114c d'un berceau 114. On note c l'axe géométrique central commun des surfaces 104c, cet axe étant parallèle à l'axe X-X' et situé dans le volume intérieur du montant 4. On note 114c et R₁₀₄ et R₁₁₄ les rayons respectifs des surfaces 104c et 114c ces rayons étant de même longueur. Le mors 104 peut pivoter autour de l'axe c en étant guidé par le berceau 114, comme représenté par la flèche F'₂.

[0029] En se reportant plus particulièrement aux figures 4, 6 et 7, on comprend qu'il est possible de conformer la plaque 10 en une section tubulaire à base globalement triangulaire grâce aux efforts F₁ et F₃.

[0030] Cependant, à partir de la position de la figure 4, si les efforts F₁ et F₃ sont exercés alors que les ailes 23 et 24 reposent respectivement contre les plaques 103a et 104a sans autre effort, la plaque 10 risque de se soulever dans le sens de la flèche F₄ à la figure 4 car les ailes 23 et 24 risquent de glisser le long des surfaces 103a1 et 104a1, comme représenté respectivement par les flèches F₅ et F₆. Ceci pourrait résulter dans un pliage imprécis au niveau des arêtes 12 et 13 dont le centre de courbure ne serait alors plus confondu avec les axes géométriques a et c.

[0031] Pour éviter des mouvements relatifs entre les ailes 23 et 24 et les surfaces 103a et 104a, les mors 103 et 104 sont chacun équipés d'un talon 103f, 104f apte à exercer sur les ailes 23 et 24 un effort, respectivement noté F₇ et F₈; dirigé globalement vers les arêtes 12 et 13, c'est-à-dire s'opposant à un glissement des ailes 23 et 24 dans le sens des flèches F₅ et F₆. Les efforts F₇ et F₈ constituent donc des efforts de bridage ou de retenue des ailes 23 et 24 par rapport aux mors 103 et 104. En particulier, les ailes 23 et 24 ne risquent pas de faire saillie radialement à l'extérieur des mors 103 et 104.

[0032] En d'autres termes, les talons 103f et 104f forment des butées au déplacement des ailes 23 et 24 dans le sens des flèches F₅ et F₆.

[0033] On note que les efforts F₇ et F₈ sont exercés par l'extérieur du montant 4. Ainsi, la plaque 10 est maintenue sur le tablier 101 sans utilisation d'un élément rapporté, tel qu'un serre-flanc, ce qui est favorable car un serre-flanc serait délicat à mettre en place et à retirer une fois la plaque pliée. En outre, un serre-flanc ne pourrait pas se prolonger jusqu'au niveau du montant 3.

[0034] L'invention permet donc un pliage de la plaque 10 en une structure tubulaire sans introduction d'un dispositif de coincement à l'intérieur de ses différentes sections.

[0035] Le talon 103f est monobloc avec la plaque 103a, ce talon étant destiné à coiffer la bordure 27 de l'aile 23. Ce talon 103f s'étend sur toute la longueur du mors 103 parallèlement à l'axe X-X', ce qui garantit que l'arête supérieure du montant 4, sur laquelle est destiné à être tendu le masque 1, est dépourvu d'irrégularités. A cet effet, le talon 103f présente une surface régulière du côté de la bordure 27 car le talon 103f sert au formage de cette bordure qui doit être aussi régulière que possible pour que le masque 1, qui est tendu sur l'arête supérieure du montant 4, ne présente pas de vague ou de relief susceptibles de perturber l'image générée dans le tube cathodique.

[0036] Le talon 104f, qui s'étend sur toute la longueur du mors 104, est susceptible de se déplacer perpendiculairement à la plaque 104a et à l'aile 24, comme représenté par la flèche F₉ à la figure 4.

[0037] Le fonctionnement est le suivant :

[0038] Lorsque la plaque 10 a été positionnée sur le tablier 101 et pré-pliée grâce au serre-flan 107, le mors 104 est déplacé par un vérin pneumatique électrique ou hydraulique, de telle sorte qu'il rabat, grâce à l'effort F₃ exercé par la plaque 104a, la plaque 24 en direction de la partie 21. Le talon 104f exerce sur l'aile 24 un effort F₈ dirigé vers l'arête 12, ce qui garantit un bon positionnement de l'aile 24 par rapport au mors 104. On atteint alors la position de la figure 6 où l'angle α entre l'aile 24 et la partie 21 est inférieur à 90°. A partir de cette position, le mors 103 est actionné de telle sorte qu'il rabat l'aile 23 en direction de la partie 21 en exerçant l'effort F₁, comme représenté à la figure 7. Les mors 103 et 104 sont guidés dans leurs déplacements F₂ et F'₂ grâce à la coopération des surfaces cylindriques convexes 103c, 104c et concaves 113c, 114c.

[0039] Pour éviter une interférence entre les talons 103f et 104f, le talon 104f est éloigné de l'aile 24, comme représenté par la flèche F'₉ à la figure 7. En effet, il est possible de supprimer l'effort F₈ dans la configuration de la figure 6 car aucun déplacement de l'aile 24 n'est nécessaire entre les configurations des figures 6 et 7. De plus, le fait que l'angle α est inférieur à 90° assure un positionnement efficace de l'aile 24, y compris en cas de suppression de l'effort F₈.

[0040] En d'autres termes, dans les configurations des figures 6 et 7, l'effort F₈ n'est pas indispensable car la plaque 104a maintient efficacement l'aile 24 en position par rapport à l'axe c.

[0041] Selon une variante de réalisation de l'invention, on peut prévoir que plusieurs talons 104f sont répartis sur la longueur de la plaque 104a, parallèlement aux axes X-X' et c.

[0042] On se reporte maintenant à la figure 15 qui est un agrandissement du détail XV à la figure 4. La plaque 10 a une épaisseur e non nulle. Le passage de la position représentée en traits pleins à la position représentée en traits mixtes, qui correspond sensiblement à celle de la figure 7, a pour effet de diminuer la hauteur h de l'aile 23 dans la configuration en traits mixtes par rapport à la longueur l de cette aile dans la configuration en traits pleins car la fibre neutre f de la plaque 10 forme un arc de cercle centré sur l'axe a dans la configuration représentée en traits mixtes. Si l'on considère que l'axe a est situé à l'intérieur de la zone destinée à former l'arête 12 avec une distance d par rapport à la fibre neutre f et en prenant l'exemple d'une plaque cintrée à partir d'une configuration plane pour arriver à une configuration pliée à 90°, la différence entre la hauteur h et la longueur l est de 1/2 πd. Dans le cas d'espèce, elle est moindre dans la mesure où l'arête 12 est déjà pré-marquée dans la configuration de la figure 4. Elle est cependant non nulle.

[0043] Compte tenu de cette différence de valeurs entre la hauteur h et la longueur l, il convient d'adapter la valeur de l'effort F₇ pour que celui-ci immobilise efficacement la plaque 10 dans la zone de l'arête 12 tout au long du mouvement de rotation du mors 103 autour de l'axe a. Pour ce faire, on prévoit que le talon 103f est chargé élastiquement en direction de l'axe a ou de l'arête 12. Dans ce cas, le talon 103f n'est pas monobloc avec la plaque 103a. Selon une autre approche, on peut prévoir qu'un système de cames permet de faire varier l'intensité de l'effort F₇ en fonction de l'orientation angulaire du mors 103 autour de l'axe a, au cours du pivotement F₂.

[0044] Selon une autre approche, il est possible de compenser cette différence de valeur entre la hauteur h et la longueur l en décalant l'axe de pivotement a selon une direction perpendiculaire au plan principal du tablier 101. Dans ce cas, le talon 103f peut être monobloc avec la plaque 103a du mors 103.

[0045] Bien entendu, le talon 104f peut également être pourvu de moyens permettant de faire varier l'intensité de l'effort F₈ en fonction de la position de mors 104 autour de l'axe c au cours du pivotement F'₂. En variante, la position de l'axe c peut également être prévue variable pour compenser les variations de longueur et/ou hauteur de l'aile 24.

[0046] En se reportant plus particulièrement aux figures 8 à 10, on note que le montant latéral 3 est à section quadrangulaire. Un mors 105 est prévu pour coopérer avec l'aile 25 et comprend une plaque de base 105a dont une face 105a1 en contact avec l'aile 25 permet d'exercer un effort F₁₁ pour rabattre l'aile 25 en direction des éléments 21 et 101. Comme le mors 103, le mors 105 est équipé de nervures 105b définissant des surfaces convexes cylindriques 105c centrées sur l'axe a et permettant de coopérer avec un berceau 115 définissant une surface concave 115c de glissement des surfaces 105c, la surface 115c étant, tout comme les surfaces 105c, à base circulaire et centrée sur l'axe a. Le mors 105 est équipé de plusieurs talons 105f répartis sur sa longueur parallèlement à l'axe X-X', ces talons étant prévus pour venir au contact de l'aile 25 au niveau de l'arête 17 en constituant une butée à un éventuel glissement de l'aile 25. Les talons 105f exercent sur l'aile 25 un effort de bridage F₁₂ dirigé vers l'arête 12 et parallèle au panneau 25a. L'effort F₁₂ a la même fonction que les efforts F₇ et F₈ précédemment évoqués. Il permet de positionner efficacement l'aile 25 par rapport à l'axe a tout au long de l'opération de pliage réalisée grâce à l'effort F₁₁.

[0047] De la même façon, un mors 106 est prévu pour coopérer avec l'aile 26 et comprend une plaque 106a formant une face 106a1 d'appui contre l'aile 26 et équipée de nervures 106b dont les surfaces radiales externes convexes 106c coopèrent avec une surface concave 116c d'un berceau 116. Les surfaces 106c et 116c sont centrées sur un axe géométrique ou axe virtuel b constituant le centre de l'arête 15 et situé, comme l'axe a, dans le volume intérieur du montant 3.

[0048] Le mors 106 est équipé des talons 106f permettant de retenir l'aile 26 en position par rapport à la plaque 106a au cours du pliage de l'arête 15. La plaque 106a n'est pas plane mais forme une zone concave de réception des panneaux 26a et 26b, la plaque 106a étant elle-même formée de deux panneaux orientés l'un par rapport à l'autre avec un angle β correspondant à l'angle d'orientation des panneaux 26a et 26b l'un par rapport à l'autre. Les talons 106f sont disposés pour venir en appui contre le bord libre 26c du panneau 26b.

[0049] Les talons 106f sont répartis sur la longueur de la plaque 106a.

[0050] Les talons 105f d'une part et 106f d'autre part sont positionnés en quinconce les uns par rapport aux autres en étant décalés le long de l'axe X-X', un talon 105f étant en regard d'un intervalle libre 106g défini entre deux talons 106f, alors qu'un talon 106f est disposé en regard d'un intervalle libre 105g défini entre deux talons 105f.

[0051] Le pliage du montant 3 peut être expliqué en référence aux figures 8 à 10. Dans la configuration de la figure 8, un effort est exercé sur le mors 105 par tout moyen approprié, de telle sorte qu'il est déplacé et exerce l'effort de pliage F₁₁ de l'aile 25 en direction de la partie 21, les talons 105f venant en recouvrement de la zone de jonction 25c, définie entre les panneaux 25a et 25b et qui inclut l'arête 17. L'effort F₁₁ permet de rabattre l'aile 25 jusque dans la position de la figure 9 où le panneau 25a est globalement perpendiculaire à la partie 21, le panneau 25b étant globalement parallèle à cette partie. Au cours de l'opération de pliage réalisé entre les configurations des figures 8 et 9, l'effort F₁₂ retient efficacement l'aile 25 en position par rapport au mors 105 et à l'arête 12.

[0052] Le mors 106 est alors activé, pour passer de la position de la figure 9 à celle de la figure 10, un effort F₁₃ de pliage de l'aile 26 en direction de la partie 21 étant exercé par la plaque 106a alors qu'un effort F₁₄ est exercé par les talons 106f sur l'aile 26 parallèlement à cette aile et globalement en direction de l'arête 15.

[0053] Comme précédemment, les efforts F₁₂ et F₁₄ peuvent être modulés en fonction de l'orientation des mors 105 et 106 autour des axes a et b. En variante, les axes a et b peuvent être décalés par rapport à leur représentation sur les figures 8 à 10 afin de compenser les variations de longueur des ailes 25 et 26.

[0054] En outre, dans la configuration de la figure 10, l'effort F₁₂ peut être relâché ou diminué par un mouvement du talon 105f dans un sens d'éloignement par rapport à l'arête 12, de telle sorte que, du fait de l'élasticité de la plaque 10, le panneau 25b vient en appui élastique ferme contre la face du panneau 26b orientée vers la partie 21. Il est alors possible de souder point par point les panneaux 25b et 26b grâce à un faisceau à haute énergie dirigé entre deux talons 105f et 106f adjacents.

[0055] Pour atteindre l'appui élastique des panneaux 25d et 26d, il est également possible de prévoir que l'angle de pliage entre les panneaux 25a et 25b est légèrement plus ouvert que celui obtenu dans la configuration de la figure 10, de telle sorte qu'un appui élastique est obtenu dans cette configuration sans qu'il soit nécessaire de relâcher l'effort F₁₂.

[0056] Comme il ressort plus clairement des figures 11 à 14, le cadre 2 est conformé, après mise en forme des différents montants 3, 3', 4 et 4', par pliage. Lorsque les montants tubulaires ont été réalisés, la plaque 10 s'étend globalement selon la direction X-X' en quatre sections reliées par des zones de jonction 8, 8' et 8''. Un outillage 200 est prévu pour la mise en forme du cadre 2 et comprend quatre volets 201, 202, 203 et 204 destinés à recevoir chacun l'un des montants 3, 3', 4 ou 4'.

[0057] Ces volets 201 à 204 sont chacun formés de deux pièces massiques 201a, 201b, 202a, 202b, 203a, 203b, 204a, 204b reliées par un système vis-écrou 201c, 202c, 203c ou 204c d'ajustement en longueur des volets 201 à 204. Des tiges de guidage 201c', 202c', 203c' et 204c' sont associées aux systèmes 201c à 204c. La longueur de chaque volet 201 à 204 est réglée, parallèlement à sa plus grande dimension X₁ à X₄, à la longueur du montant qu'il doit recevoir. Les volets 201 à 204 sont prévus ajustables en longueur afin de permettre la fabrication de cadres 2 de tailles différentes.

[0058] Les pièces 201a et 201b sont respectivement pourvues de cornières 201d, 201e de réception du montant 4. Des mâchoires 201f, 201g sont prévues pour immobiliser le montant 4 contre les cornières 201d et 201e. De la même façon, les volets 202, 203 et 204 sont respectivement équipés de cornières 202d à 204e et de mâchoires 202f à 204g. Comme il ressort plus particulièrement des figures 11 et 12, les mâchoires sont conformées en fonction de la géométrie des ailes 24 et 26.

[0059] Les volets 201 et 202 sont articulés ensemble autour d'un axe Y₁ essentiellement perpendiculaire à la direction principale X-X' des montants 3, 4, 3' et 4'. L'axe Y₁ est également perpendiculaire à la direction X₁ selon laquelle le volet 201 est réglable en longueur. De la même façon, les volets 202 et 203 sont articulés ensemble autour d'un axe Y₂ alors que les volets 203 et 204 sont articulés ensemble autour d'un axe Y₃, ces axes Y₂ et Y₃ étant globalement perpendiculaires à l'axe X-X' et aux directions X₁, X₂, X₃ et X₄ de réglage en longueur des différents volets.

[0060] Trois vérins 205, 206 et 207 relient respectivement les volets 201 et 202, les volets 202 et 203 et les volets 203 et 204, de telle sorte qu'ils sont aptes à exercer sur ceux-ci des efforts de fermeture représentés par les flèches F₁₆, F₁₇ et F₁₈ à la figure 14. Ces efforts permettent d'amener l'outillage 200 dans une configuration globalement rectangulaire dans un plan perpendiculaire aux axes Y₁ à Y₃, ce qui permet de plier le cadre 2 au niveau des zones 8, 8' et 8'' et de former des coins tels que le coin 7, comme représenté aux figures 12 et 13. En effet, l'effort F₁₇ a pour effet de rapprocher les côtés des volets 202 et 203 reliés par le vérin 206, ce qui résulte dans un pliage de la plaque 10 le long d'une ligne 18 parallèle à l'axe Y₂. On amène ainsi en recouvrement les languettes 11 ménagées sur le montant 4 avec le bord 3a du montant 3, ces languettes et ce bord pouvant alors être soudés par un faisceau à haute énergie.

[0061] Dans la configuration de la figure 14, l'outillage 200 forme un rectangle dont les volets 201 à 204 constituent les quatre côtés. Ce rectangle est fermé au niveau d'une zone de jonction entre les volets 201 et 204 où sont prévus des moyens de verrouillage non représentés associés à des moyens de guidage également non représentés. Ainsi, le rectangle représenté à la figure 14 est défini de façon précise par la coopération des volets 201 à 204, de sorte que la géométrie du cadre 2 ainsi obtenue est également définie de façon précise.

[0062] Selon un aspect avantageux de l'invention représenté uniquement à la figure 16 le mors 106 est équipé d'une lame 106h formant cisaille avec la plaque 101 et permettant de découper lors du pliage du montant 3, la plaque 10 dans la zone de jonction des montants 3 et 4 de façon à créer une entaille 19 visible à la figure 11 compatible avec le mouvement de pliage autour de l'axe Y₂. Du fait de l'utilisation de la lame 106h, l'entaille est créée au terme des opérations de mise en forme des montants tubulaires 3, 3', 4 et 4'. Avant l'utilisation de cette lame la plaque 10 présente une continuité dans les zones 8, 8' et 8'' de jonction entre les montants 3 et 4. En d'autres termes l'incorporation de la lame 106h sur le mors 106 permet de réaliser l'entaille 19 juste avant l'utilisation de l'outillage 200, ce qui évite des contraintes trop importantes au niveau de la ligne 18 lors de la réalisation des parties tubulaires. En pratique, la lame 106h peut être à double arête tranchante, de telle sorte qu'elle permet de découper la plaque 10 selon deux lignes 28 et 29 parallèles définissant entre elles l'entaille 19 jusqu'à un perçage 30 préalablement ménagé dans la plaque 10. Bien entendu, les mors 103, 104 et 105 peuvent également être équipés de lames formant cisailles.

[0063] En fonction de la géométrie du cadre 2, c'est-à-dire en fonction, notamment, de la longueur des montants et de leur section, différents jeux de mors 103 à 106 et de berceaux 113 à 116 peuvent être utilisés, les mors et les berceaux étant mis en place conjointement dans l'installation 100, ce qui permet de réaliser un échange standard rapide de l'ensemble des organes de pliage de cette installation.

[0064] L'utilisation des mors 103 à 106 pouvant glisser sur des berceaux 113 à 116 d'axes géométriques différents, comme les axes a et c, permet de réaliser des arêtes non alignées, comme les arêtes 13 et 15, ce qui ne serait pas possible avec des mors de conformation articulés sur des charnières communes.

[0065] Sur les figures, les mors 103 et 105 et les berceaux 113 et 115 ont été représentés comme deux unités distinctes. Il pourrait cependant s'agir d'une même unité formant organe de pliage à la fois pour des montants 3 et 4, car l'axe de pliage a est le même pour toute l'arête 12 sur la longueur de la plaque 10. C'est pourquoi, les plaques 103a et 105a d'une part et les berceaux 103d et 105d pourraient être constitués d'une seule pièce.

[0066] Lorsque la plaque à plier est mince et afin d'éviter un phénomène de flambement de ses ailes sous l'effet des efforts de bridage, on peut prévoir de plaquer la tôle contre les plaques 103a à 106a des mors 103 à 106 par aspiration ou par attraction magnétique. Pour ce faire, les mors 103 à 106 peuvent être pourvus de canaux débouchant sur les faces 103a1, 103a2, 105a1 et 106a1 et reliés à une source de vide. Les mors peuvent également être équipés d'aimants permanents ou d'électro-aimants permettant une immobilisation des ailes 23 à 26.

[0067] Comme représenté à la figure 17 pour une installation conforme à un second mode de réalisation de l'invention, les mors, tels que les mors 104 peuvent être guidés par des berceaux, tels que le berceau 114 grâce à des segments circulaires téléscopiques 1041 et 1042 qui permettent, pour une géométrie donnée d'un berceau 114 d'obtenir un guidage efficace pour un mouvement F₂₀ de pivotement du mors 104 autour de l'axe c de grande amplitude. Le segment 1041 est solidaire du mors 104 alors qu'il est emboîté à l'intérieur du segment 1042, ce segment 1042 étant lui-même mobile en appui contre la surface cylindrique interne 114c du berceau 114.

[0068] Le segment 1042 est creux alors que le segment 1041 est plein et de largeur inférieure à la largeur du volume intérieur du segment 1042.

[0069] Le segment 1042 est pourvu de rouleaux 1042g disposés le long de sa surface intérieure 1042h et aptes à coopérer avec la tranche 1041c du segment 1041. Ces rouleaux facilitent le glissement relatif entre les segments 1041 et 1042. De plus, la tranche 1042c du segment 1042 est également pourvue de rouleaux 1042i aptes à coopérer avec la surface interne 114c du berceau 114. Ceci facilite le pivotement du segment 1042.

[0070] Selon des variantes non représentées de l'invention, le segment 1041 et/ou le berceau 114 peuvent être équipés de billes ou de rouleaux de glissement.

[0071] L'invention a été décrite, en référence au premier mode de réalisation, avec des mors équipés de nervures dont les surfaces d'extrémités 103c, 104c, 105c et 106c sont prévues pour glisser contre les surfaces cylindriques 113c à 116c des berceaux 113 à 116. Cependant, les nervures 103b à 106b peuvent être équipées de patins à billes ou à rouleaux, ces billes ou rouleaux étant prévus pour rouler sur les surfaces 113c à 116c.

[0072] D'autres modes de guidage des mors par les berceaux peuvent être envisagés.

[0073] Comme il ressort plus particulièrement des figures 18 et 19, les cornières 201d à 204e et les mâchoires 201f à 204g du premier mode de réalisation peuvent être remplacées par des profilés à section transversale globalement en forme de U dont deux sont représentés à la figure 18, avec les références 202m et 203m. Ces profilés ont une section transversale adaptée pour recevoir respectivement les montants 3 et 4' en étant fixés sur des volets analogues aux volets 202 et 203 du premier mode de réalisation.

[0074] Des cales 202p et 203p sont respectivement associés aux profilés 202m et 203m pour coincer en position les montants 3 et 4'. Ces cales ont une section globalement triangulaire avec un angle tronqué, c'est-à-dire en fait une section trapézoïdale. Lorsque les montants 3 et 4' ont été mis en place dans les profilés 202m et 203m, les cales sont introduites dans les profilés comme représentées par les flèches F₂₀, la géométrie des cales 202p et 203p étant telle qu'elles sont chacune pourvue d'une surface 202g, 203g adaptée pour reposer contre certaines ailes 24 ou 26 des profilés 3 et 4'.

[0075] Chaque cale 202p ou 203p est pourvue d'un trou borgne 202r, 203r de réception d'une cheville 202s, 203s prévue pour traverser un orifice 202t, 203t des profilés 202m et 203m. L'introduction de la cheville 202s dans l'orifice 202t et le trou borgne 202r est représentée par les flèches F₂₁. Une fois les chevilles 202s et 203s en place dans les trous et orifices 202r, 202t, 203r et 203t, les câles sont immobilisées sur les profilés 202m et 203m et maintiennent en place les montants 3 et 4'.

[0076] L'invention a été représentée avec des mors dont les surfaces internes 103a1 à 106a1 sont planes alors que les ailes 23 à 26 sont également planes. Bien entendu, ces surfaces et ces ailes peuvent être gauches en fonction de la géométrie recherchée pour les montants 3, 3', 4 et 4'.

[0077] L'invention a été représentée lors de sa mise en oeuvre pour la fabrication de cadres supports de masque d'ombre. De tels cadres peuvent être réalisés en une, deux ou quatre pièces, chaque pièce formant un, deux ou les quatre montants du cadre.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'une pièce (2) comportant au moins une section tubulaire (3, 3', 4, 4') obtenue par pliage d'une plaque métallique (10) selon au moins une arête longitudinale (12-17), caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant :

- à pré-plier (F) ladite plaque 10 selon au moins deux arêtes de pliage (12-17) puis

- à exercer, lors du pliage (F₁, F₃, F₁₁, F₁₃), un effort de bridage (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) d'au moins une partie (23-26) de ladite plaque par rapport à un organe de pliage (103-106).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pré-pliage est effectué en immobilisant ladite plaque sur un tablier (101) au moyen d'un serre-flan rétractable (107).

3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2
caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à préparer ledit pré-pliage par affaiblissement de ladite tôle le long desdites arêtes de pliage (12-17).

4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à plier ladite plaque (10) selon des arêtes (12-17) différentes sur la longueur de ladite pièce, de telle sorte qu'il est formé des sections tubulaires (3, 3', 4, 4') de profils de base différents.

5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à plier ladite plaque (10) autour d'au moins un axe géométrique virtuel (a, b, c) défini par la coopération dudit organe de pliage (103-106) et de moyens de guidage associés (113-116).

6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à exercer ledit effort de bridage (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) essentiellement par l'extérieur d'une section tubulaire (3, 3', 4, 4') de ladite pièce (2), en l'absence d'effort de serrage exercé par un serre-flanc (107) ou un matériel analogue.

7. Procédé selon l'un des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit effort de bridage (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) est dirigé globalement vers ladite arête (12, 13, 15).

8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit effort de bridage (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) est globalement perpendiculaire à ladite arête de pliage (12-17).

9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit effort de bridage (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) contraint une partie (23, 24, 25a, 26b) de ladite plaque (10) parallèlement à elle-même et perpendiculairement à l'effort de pliage (F₁, F₃, F₁₁, F₁₃) exercé sur cette partie par l'organe de pliage (103-106).

10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit effort de bridage (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) est adapté en fonction de la position dudit organe de pliage (103-106).

11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu' il comprend une étape consistant à amener une première partie (26) de ladite plaque (10) en recouvrement d'une seconde partie (25) de ladite plaque et à diminuer l'effort de bridage (F₁₂) exercé sur ladite seconde partie, de telle sorte que lesdites première et seconde parties sont en appui élastique l'une contre l'autre, lesdites première et seconde parties étant alors soudées ensemble.

12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on plie ladite plaque (10) autour d'au moins un axe virtuel (a, b, c,) défini comme l'axe géométrique d'un berceau (113-116) cylindrique de guidage dudit organe de pliage (103-106).

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on plie ladite plaque (10) autour d'axes de pliage différents (a, b, c) selon la longueur (X-X') de ladite pièce (2) en utilisant des organes de pliage (103-106) guidés par des berceaux (113-116) d'axes géométriques différents (a, b, c) correspondants auxdits axes de pliage.

14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant, après formation de plusieurs sections tubulaires (3, 3', 4, 4'), à les conformer en un cadre fermé (2) par pliage de sections de liaison (8, 8', 8'') entre deux sections tubulaires adjacentes, perpendiculairement aux directions principales (X-X') desdites sections tubulaires.

15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à plaquer, par aspiration ou attraction magnétique, une partie (23-26) de ladite plaque contre une partie (103a-106a) dudit organe de pliage (103-106).

16. Installation de fabrication d'une pièce (2) comportant au moins une section tubulaire (3, 3', 4, 4'), ladite installation comportant au moins un organe de pliage (103-106) d'une plaque métallique (10) selon une arête longitudinale (12-17) de ladite section tubulaire, caractérisée en ce que ledit organe de pliage est équipé de moyens (103f-106f) permettant d'exercer sur une partie (23-26) de ladite plaque un effort de bridage (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) s'opposant à un glissement d'une partie (23-26) de ladite plaque (10) le long dudit organe de pliage (103-106), alors que ledit organe de pliage est articulé autour d'un axe géométrique virtuel (a, b, c) situé à l'intérieur de la section tubulaire correspondante (3, 3', 4, 4').

17. Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs organes de pliage (103-106) aptes à plier ladite plaque (10) selon des arêtes (12-17) distinctes, de telle sorte qu'il est formé des sections tubulaires (3, 3', 4, 4') de profils de base différents.

18. Installation selon l'une des revendications 16 ou 17, caractérisée en ce que lesdits moyens de bridage sont constitués par au moins un talon (103f-106f) formant une butée d'appui de ladite plaque (10).

19. Installation selon la revendication 18, caractérisée en ce que ledit talon (103f-104f) s'étend sur sensiblement toute la longueur (X-X') de ladite arête (13).

20. Installation selon la revendication 18, caractérisée en ce que lesdits moyens de bridage comprennent plusieurs talons (105f-106f) répartis sur la longueur (X-X') de ladite arête (12, 15) et séparés par des espaces (105g-106g) de réception de talons de bridage utilisés pour le pliage de ladite plaque (10) selon une autre arête.

21. Installation selon l'une des revendications 16 à 20, caractérisée en ce que lesdits moyens de bridage ont une position variable (F₉) par rapport à ladite arête (13).

22. Installation selon l'une des revendications 16 à 21, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de réglage ou d'adaptation de l'effort (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) exercé par lesdits moyens de bridage (103f-106f) sur ladite plaque (10).

23. Installation selon l'une des revendications 16 à 22, caractérisée en ce que ledit organe de pliage (103-106) comprend au moins une surface (104a1-106a1) d'appui contre ladite plaque (10) et au moins une surface (103c-106c) cylindrique à base circulaire apte à coopérer avec une surface (113c-116c) cylindrique à base circulaire d'un berceau (113-116), lesdites surfaces cylindriques étant centrées sur un axe virtuel (a, b, c) de pliage de ladite plaque.

24. Installation selon la revendication 23, caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs organes de pliage (103-106) répartis sur la longueur (X-X') de ladite plaque (10) et comprenant des berceaux (113-116) dont les surfaces cylindriques (113c-116c) ont des axes géométriques (a, b, c) parallèles et décalés les uns par rapport aux autres.

25. Installation selon l'une des revendications 23 ou 24, caractérisée en ce que ledit ou chaque organe de pliage (103-106) est équipé d'une nervure externe (103b-106b) formant une surface cylindrique (103c-106c) apte à coopérer avec une surface cylindrique (113c-116c) du berceau correspondant (113-116), lesdites surfaces cylindriques étant sensiblement de même rayon (R₁₀₃, R₁₁₃, R₁₀₄, R₁₁₄).

26. Installation selon l'une des revendications 23 à 25, caractérisée en ce que ledit ou chaque organe de pliage (104) est guidé par rapport à ladite surface (114c) dudit berceau (114) par des segments télescopiques (1041, 1042).

27. Installation selon l'une des revendications 25 ou 26, caractérisée en ce que ladite surface cylindrique (103c-106c) de ladite nervure, lesdits segments télescopiques (1041, 1042) et/ou ladite surface (113c-116c) dudit berceau (113-116) sont équipés de billes ou rouleaux (1042g, 1042i) de glissement.

28. Installation selon l'une des revendications 16 à 27, caractérisée en ce qu'elle comprend un outillage (200) de conformation de ladite pièce (2), ledit outillage incluant des éléments de support (201-204) de sections tubulaires (3, 3', 4, 4') de ladite pièce (2) pourvus de moyens de réception et d'immobilisation (201d-204d, 201e-204e, 201f-204f, 201g-204g) desdites parties tubulaires, lesdits éléments étant articulés (Y₁, Y₂, Y₃) les uns par rapport aux autres.

29. Installation selon la revendication 28, caractérisée en ce que l'un au moins desdits éléments articulés (201-204) est réglable en longueur (X₁, X₂, X₃, X₄).

30. Installation selon l'une des revendications 28 ou 29, caractérisée en ce que lesdits éléments articulés (201-204) sont aptes à former ensemble une figure fermée de géométrie prédéterminée correspondant à la géométrie d'un cadre (2) constitué par ladite pièce.

31. Installation selon l'une des revendications 27 à 30, caractérisé en ce que l'un au moins desdits éléments articulés (203-204) est équipé d'un organe (202m ou 203m) à section transversale globalement en forme de U apte à recevoir au moins une cale (202p, 203p) de blocage d'une desdites section tubulaire (3, 3', 4, 4') en place dans ledit élément, des moyens (202s, 203s) étant prévus pour immobiliser ladite cale sur ledit organe.

32. Installation selon l'une des revendications 16 à 31, caractérisée en ce que l'un au moins (106) desdits organes de pliage (105-106) est équipé d'une lame (106h) formant cisaille de découpe de ladite plaque (10) lors de son pliage (F₁₃).

33. Utilisation d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 15, ou d'une installation selon l'une des revendications 16 à 32 pour la fabrication d'un cadre support (2) de masque d'ombre (1) pour tube cathodique.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Werkstücks (2) mit zumindest einem rohrförmigen Querschnitt (3, 3', 4, 4'), das durch Umbiegen einer Metallplatte (10) zumindest entlang einer Längskante (12 - 17) erhalten wird, dadurch gekennzeichnet, dass es Schritte umfasst, die darin bestehen,

- die Platte (10) entlang zumindest zweier Biegekanten (12 - 17) vorzubiegen (F), und dann

- beim Umbiegen (F₁, F₃, F₁₁, F₁₃) eine Flanschkraft (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) auf zumindest einen Teil (23 - 26) der Platte im Verhältnis zu einem Biegeglied (103 - 106) auszuüben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das Vorbiegen durch Festlegen der Platte auf einer Unterlage (101) mittels eines einfahrbaren Niederhalters (107) erfolgt.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Schritt umfasst, der darin besteht, das Vorbiegen durch Schwächen des Blechs entlang der Biegekanten (12 - 17) vorzubereiten.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht, die Platte (10) entlang verschiedener Kanten (12 - 17) über die Länge des Werkstücks umzubiegen, so dass rohrförmige Querschnitte (3, 3', 4, 4') mit unterschiedlichen Grundprofilen entstehen.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht, die Platte (10) um zumindest eine gedachte geometrische Achse (a, b, c) herum umzubiegen, die durch Zusammenwirken des Biegeglieds (103 - 106) und zugeordneter Führungsmittel (113 - 116) definiert ist.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht, die Flanschkraft (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) im wesentlichen von außerhalb eines rohrförmigen Querschnitts (3, 3', 4, 4') des Werkstücks (2) auszuüben, und zwar ohne von einem Niederhalter (107) oder dergleichen ausgeübter Klemmkraft.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flanschkraft (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) insgesamt zur Kante (12, 13, 15) gerichtet ist.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flanschkraft (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) insgesamt senkrecht zur Biegekante (12 - 17) verläuft.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Flanschkraft (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) ein Teil (23, 24, 25a, 26b) der Platte (10) parallel zu sich selbst und senkrecht zur Biegekraft (F₁, F₃, F₁₁, F₁₃) beaufschlagt wird, die durch das Biegeglied (103 - 106) auf diesen Teil ausgeübt wird.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flanschkraft (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) je nach Stellung des Biegeglieds (103 - 106) angepasst wird.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Schritt umfasst, der darin besteht, einen ersten Teil (26) der Platte (10) in Überdeckung mit einem zweiten Teil (25) der Platte zu bringen und die auf den zweiten Teil ausgeübte Flanschkraft (F₁₂) so zu vermindern, dass der erste und der zweite Teil sich elastisch aneinander anlegen, wobei der erste und der zweite Teile dann verschweißt werden.

12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (10) um zumindest eine gedachte Achse (a, b, c) herum umgebogen wird, die als geometrische Achse eines zylindrischen Führungsbocks (113 - 116) zum Führen des Biegeglieds (103 - 106) definiert ist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (10) um verschiedene Biegeachsen (a, b, c) herum über die Länge (X-X') des Werkstücks (2) umgebogen wird, indem Biegeglieder (103 - 106) verwendet werden, die von Führungsböcken (113 - 116) mit unterschiedlichen geometrischen Achsen (a, b, c) geführt werden, welche den Biegeachsen entsprechen.

14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Schritt umfasst, der darin besteht, nach der Bildung von mehreren rohrförmigen Querschnitten (3, 3', 4, 4') diese durch Umbiegen von Verbindungsquerschnitten (8, 8', 8") zwischen zwei aneinandergrenzenden rohrförmigen Querschnitten zu einem geschlossenen Rahmen (2) umzuformen, und zwar senkrecht zu den Haupterstreckungen (X-X') der rohrförmigen Querschnitte.

15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Schritt umfasst, der darin besteht, durch Ansaugen oder magnetisches Anziehen einen Teil (23 - 26) der genannten Platte an einen Teil (103a - 106a) des Biegeglieds (103 -106) anzudrücken.

16. Anlage zum Herstellen eines Werkstücks (2) mit zumindest einem rohrförmigen Querschnitt (3, 3', 4, 4'), wobei die Anlage zumindest ein Biegeglied (103 - 106) zum Umbiegen einer Metallplatte (10) entlang einer Längskante (12 - 17) des rohrförmigen Querschnitts enthält, dadurch gekennzeichnet, dass das Biegeglied mit Mitteln (103f - 106f) ausgestattet ist, die es ermöglichen, auf einen Teil (23 - 26) der Platte eine Flanschkraft (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) auszuüben, die einer Gleitbewegung eines Teils (23 - 26) der Platte (10) entlang des genannten Biegeglieds (103 - 106) entgegenwirkt, während das Biegeglied um eine gedachte geometrische Achse (a, b, c) herum angelenkt ist, die sich innerhalb des entsprechenden rohrförmigen Querschnitts (3, 3', 4, 4') befindet.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere Biegeglieder (103 - 106) enthält, welche die Platte (10) entlang unterschiedlicher Kanten (12 - 17) umbiegen können, so dass rohrförmige Querschnitte (3, 3', 4, 4') mit unterschiedlichen Grundprofilen entstehen.

18. Anlage nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Flanschmittel aus zumindest einem Absatz (103f - 106f) bestehen, der einen Anschlag zum Abstützen der Platte (10) bildet.

19. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Absatz (103f - 104f) sich im wesentlichen über die gesamte Länge (X-X') der Kante (13) erstreckt.

20. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Flanschmittel mehrere Absätze (105f - 106f) enthalten, die über die Länge (X-X') der Kante (12, 15) verteilt und durch Freiräume (105g - 106g) zum Aufnehmen der Flanschabsätze getrennt sind, welche zum Umbiegen der Platte (10) entlang einer weiteren Kante verwendet werden.

21. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Flanschmittel eine veränderliche Stellung (F₉) bezüglich der Kante (13) haben.

22. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel zum Einstellen oder Anpassen der Kraft (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) enthält, die von den Flanschmitteln (103f - 106f) auf die Platte (10) ausgeübt wird.

23. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Biegeglied (103 - 106) zumindest eine Fläche (104a1 - 106a1) zum Abstützen an der Platte (10) und zumindest eine kreiszylindrische Fläche (103c - 106c) enthält, die mit einer kreiszylindrischen Fläche (113c - 116c) eines Führungsbocks (113 - 116) zusammenwirken kann, wobei die zylindrischen Flächen bezüglich einer gedachten Achse (a, b, c) zum Umbiegen der Platte zentriert sind.

24. Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere Biegeglieder (103 - 106) enthält, die über die Länge (X-X') der Platte (10) verteilt sind und Führungsböcke (113 - 116) enthalten, deren zylindrische Flächen (113c - 116c) mit ihren geometrischen Achsen (a, b, c) parallel und versetzt zueinander verlaufen.

25. Anlage nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass das bzw. jedes Biegeglied (103 - 106) mit einer Außenrippe (103b - 106b) ausgestattet ist, die eine zylindrische Fläche (103c - 106c) bildet, welche mit einer zylindrischen Fläche (113c - 116c) des entsprechenden Führungsbocks (113 - 116) zusammenwirken kann, wobei die zylindrischen Flächen im wesentlichen den gleichen Radius (R₁₀₃, R₁₁₃, R₁₀₄, R₁₁₄) haben.

26. Anlage nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das bzw. jedes Biegeglieds (104) über Teleskopsegmente (1041, 1042) bezüglich der Fläche (114c) des Führungsbocks (114) geführt wird.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die zylindrische Fläche (103c - 106c) der Rippe, die Teleskopsegmente (1041, 1042) und/oder die Fläche (113c - 116c) des Führungsbocks (113 - 116) mit Gleitkugeln oder-rollen (1042g, 1042i) versehen sind.

28. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Werkzeug (200) zum Umformen des Werkstücks (2) enthält, wobei das Werkzeug Elemente (201 -104) zum Tragen der rohrförmigen Querschnitte (3, 3', 4, 4') des Werkstücks (2) enthält, die mit Mitteln (201d - 204d, 201e - 204e, 201f - 204f, 201g - 204g) zum Aufnehmen und Festlegen der genannten rohrförmigen Abschnitte versehen sind, wobei die Elemente zueinander angelenkt sind (Y₁, Y₂, Y₃).

29. Anlage nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Anlenkelemente (201 - 204) längenverstellbar ist (X₁, X₂, X₃, X₄).

30. Anlage nach einem der Ansprüche 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlenkelemente (201 - 204) zusammen eine geschlossene Form mit vorbestimmter Geometrie bilden können, die der Geometrie eines aus dem Werkstück bestehenden Rahmens (2) entspricht.

31. Anlage nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Anlenkelemente (203 - 204) mit einem Glied (202m bzw. 203m) versehen ist, das insgesamt einen U-förmigen Querschnitt hat und zumindest einen Keil (202p, 203p) zum Sichern, eines der rohrförmigen Querschnitte (3, 3', 4, 4') in Stellung im Element aufnehmen kann, wobei Mittel (202s, 203s) vorgesehen sind, um den Keil am genannten Glied festzulegen.

32. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines (106) der Biegeglieder (105 - 106) mit einer Schnittkante (106h) ausgestattet ist, die eine Schere zum Zuschneiden der genannten Platte (10) bei deren Biegen (F₁₃) bildet.

33. Verwendung eines Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15 bzw. einer Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 32 zum Herstellen eines Tragrahmens (2) für eine Schattenmaske (1) für Kathodenstrahlröhren.

Claims

1. Method for producing a casting (2) comprising at least one tubular section (3, 3', 4, 4') obtained by bending a metal plate (10) in line with at least one longitudinal edge (12-17), characterised in that it comprises steps consisting of:

- pre-bendjng (F) the said plate 10 in line with at least two bending edges (12-17), then

- exerting, during bending (F₁, F₃, F₁₁, F₁₃), a clamping force (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) on at least one part (23-26) of the said plate from a bending component (103-106).

2. Method according to claim 1, characterised in that the pre-bending is achieved by immobilising the said plate on an apron (101) by means of a retractable draw-ring (107).

3. Method according to one of claims 1 or 2, characterised in that it comprises a step consisting of preparing the said pre-bending by weakening the said plate along the said bending edges (12-17).

4. Method according to one of the preceding claims, characterised in that it consists in bending the said plate (10) in line with the different edges (12-17) along the length of the said casting, such that tubular sections (3, 3'. 4, 4') of different base profiles are formed.

5. Method according to one of the preceding claims, characterised in that it consists in bending the said plate (10) around at least one virtual geometric axis (a, b, c) defined by the co-operation of the said bending component (103-106) and the associated guidance means (113-116).

6. Method according to one of the preceding claims, characterised in that it consists of exerting the said clamping force (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) essentially on the exterior of a tubular section (3, 3', 4, 4') of the said casting (2), in the absence of clamping force exercised by a draw-ring (107) or similar equipment.

7. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the said clamping force (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) is directed overall towards the said edge (12, 13, 15).

8. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the said clamping force (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) is perpendicular overall to the said bending edge (12-17).

9. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the said clamping force (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) forces one part (23, 24, 25a, 26b) of the said plate (10) parallel to itself and perpendicular to the bending force (F₁, F₃, F₁₁, F₁₃) exercised on this part by the bending component (103-106).

10. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the said clamping force (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) is adjusted according to the position of the said bending component (103-106).

11. Method according to one of the preceding claims, characterised in that it comprises a step consisting of placing a first part (26) of the said plate (10) to overlap a second part (25) of the said plate and reducing the clamping force (F₁₂) exerted on the said second part, such that the said first and second parts are in tensile support against each other, the said first and second parts then being welded together.

12. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the said plate (10) is bent around at least one virtual axis (a, b, c) defined as the geometric axis of a cylindrical guidance cradle (113-116) of the said bending component (103-106)

13. Method according to claim 12, characterised in that the said plate (10) is bent around the different bending axes (a, b, c) along the length (X-X¹) of the said casting (2) using the bending components (103-106) guided by cradles (113-116) of different geometric axes (a, b, c) corresponding to the said bending axes.

14. Method according to one of the preceding claims, characterised in that it comprises a step consisting, after the formation of several tubular sections (3, 3', 4, 4'), of modelling them into a closed frame (2) by bending the linkage sections (8, 8¹, 8¹¹) between two adjacent tubular sections perpendicular to the principal directions (X-X¹) of the said tubular sections.

15. Method according to one of the preceding claims, characterised in that it comprises a step consisting of plating, by magnetic induction or attraction, one part (23-26) of the said plate against one part (103a-106a) of the said bending component (103-106).

16. Apparatus for producing a casting (2) comprising at least one tubular section (3, 3', 4, 4'), the said apparatus comprising at least one component (103-106) for bending a metal plate (10) in line with a longitudinal edge (12-17) of the said tubular section, characterised in that the said bending component is provided with means (103f-106f) allowing for a clamping force (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) to be exerted on one part (23-26) of the said plate, countering slippage of one part (23-26) of the said plate (10) along the said bending component (103-106), whilst the said bending component is articulated around a virtual geometric axis (a, b, c) situated on the interior of the corresponding tubular section (3, 3', 4, 4')

17. Apparatus according to claim 16, characterised in that it comprises several bending components (103-106) capable of bending the said plate (10) in line with the separate edges (12-17), such that tubular sections (3, 3', 4, 4') of different base profiles are formed.

18. Apparatus according to one of claims 16 or 17, characterised in that the said clamping means comprise at least one lug (103f-106f) forming a butted support for the said plate (10).

19. Apparatus according to claim 18, characterised in that the said lug (103f-104f) extends over approximately the whole length (X-X¹) of the said edge (13).

20. Apparatus according to claim 18, characterised in that the said clamping means comprise several lugs (105f-106f) spread along the length (X-X¹) of the said edge (12, 15) and separated by receiving spaces (105g-106g) for the bending lugs used for bending the said plate (10) along another edge.

21. Apparatus according to one of claims 16 to 20, characterised in that the said clamping means have a variable position (F₉) in relation to the said edge (13).

22. Apparatus according to one of claims 16 to 21, characterised in that it comprises means for regulating or adjusting the force (F₇, F₈, F₁₂, F₁₄) exerted by the said clamping means (103f-106f) on the said plate (10).

23. Apparatus according to one of claims 16 to 22, characterised in that the said bending component (103-106) comprises at least one support surface (104a1-106a1) against the said plate (10) and at least one circular based cylindrical surface (103c-106c) capable of co-operating with a circular based cylindrical surface (113c-116c) of a cradle (113-116), the said cylindrical surfaces being centred on a virtual bending axis (a, b, c) of the said plate.

24. Apparatus according to claim 23, characterised in that it comprises several bending components (103-106) spread along the length (X-X¹) of the said plate (10) and comprising cradles (113-116) whose cylindrical surfaces (113c-116c) have geometric axes (a, b, c) that are parallel to and offset against each other.

25. Apparatus according to one of claims 23 or 24, characterised in that the said or each bending component (103-106) is provided with an external rib (103b-106b) forming a cylindrical surface (103c-106c) capable of co-operating with a cylindrical surface (113c-116c) of the corresponding cradle (113-116), the said cylindrical surfaces being of approximately the same radius (R₁₀₃, R₁₁₃, R₁₀₄, R₁₁₄),

26. Apparatus according to one of claims 23 to 25, characterised in that the said or each bending component (104) is guided in relation to the said surface (114c) of the said cradle (114) by telescopic segments (1041, 1042).

27. Apparatus according to one of claims 25 or 26, characterised in that the said cylindrical surface (103c-106c) of the said rib, the said telescopic segments (1041, 1042) and/or the said surface (113c-116c) of the said cradle (113-116) are provided with sliding balls or rollers (1042g, 1042i).

28. Apparatus according to one of claims 16 to 27, characterised in that it comprises a shaping die (200) for the said casting (2), the said die including support elements (201-204) of tubular sections (3, 3', 4, 4') of the said casting (2) provided with reception and immobilisation means (201d-204d, 201e-204e, 201f-204f, 201g-204g) for the said tubular parts, the said elements being articulated (Y₁, Y₂, Y₃) in relation to each other.

29. Apparatus according to claim 28, characterised in that at least one of the said articulated elements (201-204) is adjustable for length (X₁, X₂, X₃, X₄).

30. Apparatus according to one of claims 28 or 29, characterised in that the said articulated elements (201-204) are capable of forming together a closed figure of predetermined geometry corresponding to the geometry of a frame (2) constituted by the said casting.

31. Apparatus according to one of claims 27 to 30, characterised in that at least one of the said articulated elements (203-204) is equipped with a component (202m or 203m) with a transverse section in the overall form of a U capable of receiving in place in the said element at least one locking wedge (202p, 203p) of one of the said tubular sections (3, 3', 4, 4'), means (202s, 203s) being provided for immobiiising the said wedge on the said component.

32. Apparatus according to one of claims 16 to 31, characterised in that at least one (106) of the said bending components (105-106) is equipped with a blade (106h) forming a cut-out shear for the said plate (10) during its bending (F₁₃).

33. Use of a method according to one of claims 1 to 15, or apparatus according to one of claims 16 to 32 for the manufacture of a shadow mask (1) support frame (2) for a cathode ray tube.

Dessins