[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer fugenlosen und porösen
Granulatdecke, wobei gummielastisches Granulat und ein Bindemittel gemischt und zu
einem flächigen Belag auf einen Untergrund aufgebracht werden. Granulatdecken haben
sich als elastische Beläge sowohl für den Breiten- als auch für den Spitzensport an
sich bewährt und eine weite Verbreitung gefunden. An diese werden die Anforderung
gestellt, dass sie allwetterfest, verschleissfest und als Laufbelag spikefest sind.
Poröse Granulatdecken haben den Vorteil, dass sie schneller abtrocknen, als undurchlässige
Beläge, die durch gegossene Schichten oder das Verlegen von vulkanisierten Gummimatten
hergestellt werden. Bei solchen wasserundurchlässigen Belägen besteht die Gefahr,
dass sich durch Dampfdruck Blasen bilden können und der Belag erneuert oder repariert
werden muss.
[0002] Ein Sportbelag für eine Laufbahn muss an der Oberseite strukturiert sein. Gleichzeitig
soll ein solcher Belag verschleissfest und insbesondere spikefest sein. Nach bekannten
Verfahren wird auf einem ebenen Untergrund aus Granulat und Bindemittel eine elastische
Schicht gebildet. Das Granulat kann für diese elastische Schicht aus schwarzen oder
farbigen Granulaten hergestellt werden. Auf diese Schicht wird eine Verschleissschicht
aufgespritzt oder gegossen und in die flüssige Schicht Granulat eingestreut. Das an
der Oberseite vorstehende Granulat bildet eine strukturierte Oberfläche. Ein schematischer
Schnitt durch eine solche Granulatdecke ist in Fig. 6 dargestellt. Das oberflächig
vorstehende Granulat ist noch teilweise eingebunden und kann sich bei einer Benutzung
lösen. Bei einer Granulatdecke mit gespritzter Verschleissschicht besteht somit die
Schwierigkeit, dass die Abnützung vergleichsweise gross ist. Das oberflächige Granulat
könnte durch Aufbringen eines Bindemittels verfestigt werden. Dies führt jedoch zu
einer vergleichsweise harten Oberfläche und einer verringerten Wasserdurchlässigkeit.
[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der genannten Art zu schaffen,
mit dem eine verschleissfestere und insbesondere spikefestere Granulatdecke hergestellt
werden kann. Das Verfahren soll trotzdem einfach und kostengünstig durchführbar sein.
[0004] Die Erfindung ist dadurch gelöst, dass der flächige Belag vor dem Aushärten des Bindemittels
verdichtet und an seiner Oberseite geglättet wird und dass der verdichtete Belag vor
dem Aushärten des Bindemittels an seiner Oberseite mechanisch unter Druck mit einer
unebenen Prägefläche mit einer Struktur versehen wird. Mit dem erfindungsgemässen
Verfahren kann eine Granulatdecke hergestellt werden, bei welcher das oberseitige
Granulat wesentlich fester eingebunden ist als beim Stand der Technik. Die Oberflächenstruktur
wird hier nicht durch einzelne Granulatkörner gebildet, sondern durch Vertiefungen,
die in die Oberseite der Granulatdecke eingearbeitet wurden.
[0005] Eine besonders hohe Verschleissfestigkeit ergibt sich dann, wenn gemäss einer Weiterbildung
der Erfindung das Granulat eine Korngrösse im Bereich 0,1 bis 3 mm, vorzugsweise 0,5
bis 1,5 mm aufweist. Die durchschnittliche Korngrösse ist hier wesentlich kleiner
als bei den bekannten Granulatdecken. Das Granulat ist oberseitig besonders fest eingebettet
und kann bei einer Belastung, beispielsweise durch die Belastung im Laufsport nicht
aus dem Verbund gelöst werden. Durch Wahl unterschiedlicher Prägeflächen können im
Wesentlichen beliebige Strukturen hergestellt werden. Als besonders vorteilhaft hat
sich eine Struktur herausgestellt, die ähnlich ausgebildet ist wie die Aussenseite
eines Golfballes. Die Vertiefungen sind jedoch vorteilhafterweise unregelmässig angeordnet.
[0006] Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der verdichtete Belag
mit einer Walze strukturiert wird. Die Walze besitzt eine unebene Walzenoberfläche,
die komplementär zur Struktur der Granulatdecke ausgebildet ist. Eine solche Walze
wird vorzugsweise von Hand geschoben. Durch wechselnde Richtung kann eine unregelmässig
strukturierte Oberfläche geschaffen werden. Wesentlich ist, dass der Belag strukturiert
wird, solange das Bindemittel noch nicht ausgehärtet ist. Bei einem Bindemittel aus
einem Polyurethan stehen hier mehrere Stunden zur Verfügung.
[0007] Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht die Herstellung einer einschichtigen oder
mehrschichtigen Granulatdecke. Das Verfahren ermöglicht somit auch die Herstellung
einer zweischichtigen Granulatdecke, bei welcher die untere Schicht aus einem schwarzen
oder farbigen Gummigranulat auf der Basis von SBR oder EPDM-Granulat sowie einem Bindemittel
besteht. Diese Schicht kann eine höhere Elastizität aufweisen als die obere Verschleissschicht
und dient der Verbesserung des Kraftabbaus.
[0008] Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1
- schematisch das Aufbringen eines Belages auf einen Untergrund;
- Fig. 2
- schematisch das Glätten des Belages;
- Fig. 3
- xschematisch das Strukturieren des geglätteten Belages;
- Fig. 4
- schematisch eine räumliche Darstellung eines Ausschnittes aus einer erfindungsgemässen
Granulatdecke;
- Fig. 5
- schematisch in vergrössertem Massstab einen Schnitt durch eine erfindungsgemässe Granulatdecke;
und
- Fig. 6
- schematisch einen Schnitt durch eine Granulatdecke nach dem Stand der Technik.
[0009] Zur Herstellung einer erfindungsgemässen Granulatdecke, beispielsweise für einen
Sportplatz, wird ein ebener Untergrund 7 aus Asphalt hergestellt. Auf die ebene Oberseite
2 des Untergrundes 7 wird mit einem Trichter 8 ein Belag 6 aus einem Granulat 3 und
einem Bindemittel 5 aufgebracht. Das Granulat 3 und das Bindemittel 5 werden gemischt
in die Einbaumaschine gegeben oder von Hand geschüttet und als Gemisch 9 aufgetragen.
[0010] Das Granulat 3 ist insbesondere SBR oder EPDM-Granulat mit einer mittleren Korngrösse
im Bereich von 0,1 bis 3 mm. Vorzugsweise beträgt die mittlere Korngrösse 0,5 bis
1,5 mm. Das Bindemittel 5 ist ein an sich bekanntes Polyurethan und besitzt eine Aushärtzeit
von mehreren Stunden. Der Belag 6 wird in Bahnen aufgetragen, welche vor dem Aushärten
des Binders 5 fugenlos miteinander verbunden werden.
[0011] Nach dem Aufbringen des Belages 6 wird dieser gemäss Fig. 2 oberseitig mit einem
geheizten Balken 12 geglättet. Der Balken 12 ist ebenfalls an einem hier nicht gezeigten
Fahrzeug befestigt und wird in Fig. 2 in Richtung des Pfeiles 13 bewegt. Durch den
Balken 12 wird ein verdichteter Belag 15 mit einen ebenen Oberfläche 14 hergestellt.
Die unebene Oberfläche 11 des Belages 6 wird somit geglättet, und gleichzeitig wird
der Belag 6 verfestigt. Die Dicke des Belages 15 ist überall gleich und beträgt beispielsweise
0,1 bis 3 cm.
[0012] Über den verfestigten Belag 15 wird gemäss Fig. 3 eine Walze 16 gestossen, die eine
strukturierte Walzenfläche 19 aufweist. In der Fig. 3 dreht die Walze 16 im Uhrzeigersinn
um eine Achse 17 und wird in Richtung des Pfeiles 18 von links nach rechts bewegt.
Die glatte Oberseite 14 des verdichteten Belages 15 wird durch Fläche 19 geprägt und
mit einer strukturierten Oberseite 20 versehen. Die Walze 16 kann mehrmals mit unterschiedlicher
oder gleichbleibender Richtung über den verdichteten Belag 15 gefahren werden. Die
Oberflächenstruktur wird dann unregelmässig mit Vertiefungen 4, wie die Fig. 4 und
5 zeigen. Die Walze 16 wird über den verdichteten Belag 15 gefahren, solange dieser
Belag 15 noch nicht ausgehärtet ist. Nach dem Aufbringen des Belages 6 gemäss Fig.
1 stehen hierzu einige Stunden zur Verfügung. Die Walze 16 kann beheizt sein, um ein
Festkleben von Granulat an der Oberfläche 19 zu verhindern. Durch die Walze 16 wird
das oberseitige Granulat in den Belag 15 gedrückt und damit eingebettet. Dadurch wird
die erwähnte Verschleissfestigkeit verbessert. Die unterschiedliche Einbettung des
Granulates an der Oberseite zeigt ein Vergleich der Fig. 5 und 6. Die in Fig. 6 gezeigte
Granulatdecke 30 nach dem Stand der Technik weist eine untere elastische Schicht a'
und eine Verschleissschicht b' auf. Das Granulat 32 der elastischen Schicht a' ist
aus einem Gummigranulat hergestellt. Die Verschleissschicht b' besteht aus einem gespritzten
Granulat 31, das eine Oberseite 33 bildet, an welcher einzelne Granulatkörner 31 spitz
vorstehen. Bei der Granulatdecke 1 gemäss Fig. 5 besteht die Verschleissschicht b
aus einem vergleichsweise feinkörnigen Granulat 3 und weist eine Oberseite 20 auf,
die durch Vertiefungen 5 strukturiert ist. Die Vertiefungen 4 wurden wie oben erläutert,
durch Prägen mit der Walze 16 hergestellt. Das oberseitige Granulat 3a ist durch diese
Walzen verfestigt worden und bildet sehr verschleissfeste Oberfläche.
[0013] Die Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt aus der Granulatdecke 1, wobei ersichtlich ist,
dass die Vertiefungen 4 unregelmässig oder regelmässig über die Oberseite 20 verteilt
sind.
[0014] Durch die Verwendung einer Walze 16 mit einer ebenen Walzenfläche kann eine Granulatdecke
1 wenigstens bereichsweise so hergestellt werden, dass die Oberseite 20 glatt ist.
Die gleiche Granulatdecke 1 kann somit bereichsweise strukturiert und bereichsweise
glatt sein. Auf der gleichen Granulatdecke 1 kann somit ein strukturierter Bereich
für den Laufsport und gleichzeitig ein Bereich mit einer ebenen Oberfläche beispielsweise
für einen Ballsport hergestellt werden. Es können ebenfalls Bereiche mit unterschiedlicher
Strukturierung hergestellt werden. Die Granulatdecke 1 ist sowohl bezüglich der Schicht
a als auch der Schicht b porös. Wasser kann somit von der Oberseite 20 nach unten
abfliessen.
1. Verfahren zur Herstellung einer fugenlosen und porösen Granulatdecke (1), wobei gummielastisches
Granulat (3) und ein Bindemittel (5) gemischt und zu einem flächigen Belag (6) auf
einen Untergrund (7) aufgebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass der flächige Belag (6) vor dem Aushärten des Bindemittels (5) verdichtet und an seiner
Oberseite (11) geglättet wird und dass der verdichtete Belag (15) vor dem Aushärten
des Bindemittels (5) an seiner Oberseite (14) mechanisch unter Druck mit einer unebenen
Prägefläche (19) mit einer Struktur (20) versehen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat (3) eine mittlere Korngrösse im Bereich von 0.1 bis 3 mm, vorzugsweise
0.5 bis 1.5 mm aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der verdichtete Belag (15) mit einer Walze (16) strukturiert wird, die eine unebene
Walzenoberfläche (19) aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Belag (6) mit einem geheizten Balken (12) verdichtet und geglättet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der verdichtete und geglättete Belag (15) mit einer geheizten oder ungeheizten Walze
(16) strukturiert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der verdichtete und geglättete Belag (15) mit einer unregelmässigen Struktur (20)
versehen wird.
7. Granulatdecke hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Oberseite (20) in unregelmässiger oder regelmässiger Anordnung mit Erhöhungen
und Vertiefungen (4) versehen ist.
8. Granulatdecke nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie für Sportanlagen vorgesehen ist.
9. Granulatdecke nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie den Belag einer Laufbahn bildet.
10. Granulatdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie für einen Turn-, Spiel- oder Pausenplatz vorgesehen ist und Bereiche mit unterschiedlicher
Struktur bzw. glatter Oberseite aufweist.