VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG LASERGRAVIERBARER FLEXODRUCKELEMENTE AUF FLEXIBLEN METALLISCHEN TRÄGERN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von lasergravierbaren Flexodruckelementen auf flexiblen metallischen Trägern, die eine vernetzte elastomere Schicht mit einem Absorber für Laserstrahlung umfassen. Die Erfindung umfasst weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckplatten mittels Lasergravur unter Verwendung derartiger Flexodruckelemente sowie durch ein derartiges Verfahren hergestellte Flexodruckplatten.

[0002] Die konventionelle Technik zur Herstellung von Flexodruckplatten durch Auflegen einer photographischen Maske auf ein fotopolymeres Aufzeichnungselement, Bestrahlen des Elementes mit aktinischem Licht durch diese Maske sowie Auswaschen der nicht polymerisierten Bereiche des belichteten Elementes mit einer Entwicklerflüssigkeit wird in steigendem Maße durch Techniken ersetzt, bei denen Laser zur Anwendung kommen.

[0003] Bei der Laser-Direktgravur werden Vertiefungen mit Hilfe eines ausreichend leistungsstarken Lasers, insbesondere mittels eines IR-Lasers, direkt in eine dazu geeignete elastomere Schicht eingraviert, wodurch ein zum Drucken geeignetes Relief gebildet wird. Hierzu müssen große Mengen des Materials, aus dem das drukkende Relief besteht, entfernt werden. Eine typische Flexodruckplatte ist heutzutage beispielsweise zwischen 0,5 und 7 mm dick und die nichtdruckenden Vertiefungen in der Platte sind zwischen 300 µm und 3 mm tief. Die Technik der Laser-Direktgravur zur Herstellung von Flexodruckformen hat daher erst in den letzten Jahren mit dem Aufkommen verbesserter Lasersysteme auch wirtschaftliches Interesse gefunden, obwohl die Lasergravur von Gummidruckzylindern mit CO₂ -Lasern grundsätzlich seit den späten 60er Jahren bekannt ist. Somit ist auch der Bedarf an geeigneten lasergravierbaren Flexodruckelementen als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Flexodruckelementen mittels Lasergravur deutlich größer geworden.

[0004] Prinzipiell können handelsübliche fotopolymerisierbare Flexodrukkelemente zur Herstellung von Flexodruckplatten mittels Lasergravur eingesetzt werden. US 5,259,311 offenbart ein Verfahren, bei dem in einem ersten Schritt das Flexodruckelement durch vollflächige Bestrahlung fotochemisch vernetzt und in einem zweiten Schritt mittels eines Lasers ein druckendes Relief eingraviert wird. Die Empfindlichkeit derartiger Flexodruckelemente gegenüber CO₂-Lasern ist jedoch gering, und außerdem ist ein Nachwaschschritt zur Beseitigung von Rückständen erforderlich.

[0005] Es ist daher vorgeschlagen worden, der elastomeren Schicht, die mittels Lasern graviert werden soll, zur Erhöhung der Empfindlichkeit IR-Strahlung absorbierende Substanzen beizumischen, so beispielsweise offenbart von EP-A 640 043 und EP-A 640 044. Derartige Substanzen, wie beispielsweise Ruß oder bestimmte Farbstoffe absorbieren jedoch auch im UV/VIS-Bereich sehr stark. Flexodruckelemente, die diese Absorber enthalten, können somit nicht mehr oder allenfalls in ganz dünner Schicht fotochemisch vernetzt werden. So offenbart EP-A 640 043 die Herstellung einer rußhaltigen, elastomeren Schicht mittels Fotovernetzung. Diese Schicht weist aber nur eine Dicke von 0,076 mm auf, während die typische Dicke kommerziell erhältlicher Flexodruckplatten 0,5 bis 7 mm beträgt.

[0006] EP-A 640 044 offenbart mehrschichtige, lasergravierbare Flexodruckelemente sowie deren Verwendung zur Herstellung von Flexodruckplatten mittels Lasergravur. Die Elemente bestehen aus mindestens einer Oberschicht und einer Zwischenschicht. Die Oberschicht ist in jedem Falle lasergravierbar. Die Zwischenschicht kann lasergravierbar sein oder auch nicht. Die lasergravierbaren Schichten sind verstärkt, d.h. entweder fotochemisch oder thermochemisch vernetzt oder mit einem Füllstoff gefüllt. Die Oberschicht weist eine Dicke von 2,5-130 µm auf und die lasergravierbare Zwischenschicht weist eine Dicke von 51 bis 460 µm.

[0007] Flexodruckplatten werden unter anderem zur Veredelung von Bogenoffset-Druckerzeugnissen, beispielsweise durch Lackierung oder Golddruck (siehe z.B. "Inline-Veredelung über Flexo-Lackierwerke", Deutscher Drucker 29 (1999) w2 - w6) eingesetzt. Für diesen Zweck vorgesehene Flexodruckplatten werden daher auch als Lackplatten bezeichnet. Auf diesem Gebiet wird besonderer Wert auf Passergenauigkeit gelegt. Moderne Flexo-Lackierwerke in Bogenoffset-Maschinen sind häufig mit Schnellspannschienen oder mit vollautomatischen Platteneinzugseinrichtungen ausgerüstet, die nur für den Einzug von Druckplatten mit einem metallischen Träger geeignet sind. Um für diesen Einsatzzweck geeignet zu sein, werden handelsübliche Flexodruckplatten auf PET-Trägern daher auf einen zusätzlichen Aluminiumträger aufgeklebt. Dies erfordert einen zusätzlichen Arbeitsschritt, der zeit- und personalintensiv ist. Es ist daher wünschenswert, lasergravierbare Druckelemente direkt auf einem metallischen Träger herzustellen.

[0008] Aufgabe der Erfindung war es daher, ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung lasergravierbarer Flexodruckplatten auf metallischen Trägern bereitzustellen.

[0009] Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von lasergravierbaren Flexodruckelementen, die auf einem flexiblen metallischen Träger eine vernetzte elastomere Schicht mit mindestens einem Absorber für Laserstrahlung umfassen, charakterisiert durch die Verfahrensschritte:

(a) Herstellen einer thermisch vernetzbaren Mischung durch inniges Mischen von mindestens einem elastomeren Bindemittel, 0,5 bis 20 Gew.-% mindestens eines Absorber für Laserstrahlung sowie mindestens einem Polymerisationsinitiator, dessen Temperatur der 10h-Halbwertszeit 10h-t_1/2 mindestens 60°C beträgt, in einem geeigneten Lösemittel,

(b) Aufbringen der Mischung auf einen temporären Träger,

(c) Verdampfen des Lösemittels bei einer Temperatur T₁,

(d) Kaschieren der getrockneten Schicht mit der vom Träger abgewandten Seite auf einen flexiblen metallischen Träger,

(e) optional Entfernen des temporären Trägers, sowie

(f) thermisches Vernetzen der polymerisierbaren Schicht durch Erwärmen auf eine Temperatur T₂, wobei T₂ mindestens 80° C beträgt und T₂ größer als T₁ ist,
   wobei die Dicke der vernetzten elastomeren Schicht
   0,5 bis 5 mm beträgt.

[0010] In einer weiteren Ausführungsform betrifft die Erfindung ein weiteres Verfahren zur Herstellung derartiger lasergravierbaren Flexodruckelemente, charakterisiert durch die folgenden Verfahrensschritte:

(a) Herstellen einer thermisch vernetzbaren Mischung durch inniges Mischen von mindestens einem elastomeren Bindemittel, 0,5 bis 20 Gew.-% mindestens eines Absorber für Laserstrahlung sowie mindestens einem Polymerisationsinitiator, dessen Temperatur der 10h-Halbwertszeit 10h-t_1/2 mindestens 60°C beträgt, in einem geeigneten Lösemittel,

(b) Aufbringen der Mischung auf einen flexiblen, metallischen Träger,

(c) Verdampfen des Lösemittels bei einer Temperatur T₁,

(d) thermisches Vernetzen der getrockneten, polymerisierbaren Schicht durch Erwärmen auf eine Temperatur T₂, wobei T₂ mindestens 80° C beträgt und T₂ größer als T₁ ist.
   wobei die Dicke der vernetzten elastomeren Schicht
   0,5 bis 5 mm beträgt.

[0011] Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckplatten durch Eingravieren eines druckenden Reliefs mittels eines Lasers in die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Flexodruckelemente sowie durch das Verfahren erhaltene Flexodruckplatten.

[0012] Zu dem erfindungsgemäßen Verfahren ist im Einzelnen das Folgende auszuführen.

[0013] Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltenen Flexodruckelemente umfassen eine lasergravierbare, vernetzte elastomere Schicht auf einem flexiblen metallischen Träger.

[0014] Unter dem Begriff "lasergravierbar" ist zu verstehen, dass die Schicht die Eigenschaft besitzt, Laserstrahlung, insbesondere die Strahlung eines IR-Lasers, zu absorbieren, so dass sie an solchen Stellen, an denen sie einem Laserstrahl ausreichender Intensität ausgesetzt ist, entfernt oder zumindest abgelöst wird. Vorzugsweise wird die Schicht dabei ohne vorher zu Schmelzen verdampft oder thermisch oder oxidativ zersetzt, so dass ihre Zersetzungsprodukte in Form von heißen Gasen, Dämpfen, Rauch oder kleinen Partikeln von der Schicht entfernt werden. Die Erfindung umfaßt aber auch, die Rückstände der bestrahlten Schicht nachträglich mechanisch zu entfernen, so z.B. durch Abstrahlen mit einer Flüssigkeit oder einem Gas oder auch beispielsweise durch Absaugen oder Abwischen mit einem Tuch.

[0015] Die für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzten metallischen Träger für die Flexodruckelemente sind flexibel. Unter flexibel im Sinne dieser Erfindung soll verstanden werden, dass die Träger so dünn sind, dass sie um Druckzylinder gebogen werden können. Sie sind andererseits aber auch dimensionsstabil und so dick, dass der Träger bei der Produktion des Flexodruckelementes oder der Montage der fertigen Druckplatte auf den Druckzylinder nicht geknickt wird.

[0016] Als flexible metallische Träger kommen vor allem dünne Bleche oder Metallfolien aus Stahl, bevorzugt aus rostfreiem Stahl, magnetisierbarem Federstahl, Aluminium, Zink, Magnesium, Nickel, Chrom oder Kupfer in Betracht, wobei die Metalle auch noch legiert sein können. Es können auch kombinierte metallische Träger wie beispielsweise mit Zinn, Zink, Chrom, Aluminium, Nickel oder auch Kombinationen verschiedener Metalle beschichtete Stahlbleche eingesetzt werden, oder auch solche Metallträger, die durch Laminieren gleich- oder verschiedenartiger Metallbleche erhalten werden. Weiterhin können auch vorbehandelte Bleche, wie beispielsweise phosphatierte oder chromatisierte Stahlbleche oder eloxierte Aluminiumbleche eingesetzt werden. Im Regelfalle werden die Bleche oder Folien vor dem Einsetzen entfettet. Bevorzugt eingesetzt werden Träger aus Stahl oder Aluminium. Besonders bevorzugt ist magnetisierbarer Federstahl. Flexodruckplatten auf derartigen Trägern können ohne Klebebänder o.ä. direkt auf magnetische Druckzylinder aufgespannt werden.

[0017] Die Dicke derartiger flexibler metallischer Träger beträgt üblicherweise zwischen 0,025 mm und 0,4 mm und richtet neben dem gewünschten Grad von Flexibilität auch nach der Art des eingesetzten Metalls. Träger aus Stahl haben üblicherweise eine Dicke zwischen 0,025 und 0,30 mm, insbesondere zwischen 0,14 und 0,24 mm. Träger aus Aluminium haben üblicherweise eine Dicke zwischen 0,25 und 0,4 mm.

[0018] Der flexible metallische Träger wird vorteilhaft mit einer in Druckfarben unlöslichen und quellbeständigen Haftschicht versehen. Die Haftschicht vermittelt eine gute Haftung zwischen dem flexiblen, metallischen Träger und der später aufzubringenden lasergravierbaren Schicht, so dass letztere sich beim Biegen um die Lasertrommel oder um den Druckzylinder nicht ablöst.

[0019] Es kann prinzipiell jede Haftschicht zur Ausführung des vorliegenden Verfahrens eingesetzt werden, vorausgesetzt die Haftschicht ist in den üblichen organischen oder organische Komponenten enthaltenden Lösemitteln von Flexodruckfarben, wie beispielsweise Ethanol oder Isopropanol unlöslich und quellbeständig.

[0020] Als geeignet zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich beispielsweise eine Haftschicht erwiesen, die ein Bindemittel umfasst, welches in eine geeignete polymere Matrix eingebettet ist. Im Regelfalle lassen sich unter dem Mikroskop diskrete Domänen von elastomerem Bindemittel und der Matrix erkennen.

[0021] Beispiele für geeignete Bindemittel für die Haftschicht umfassen elastomere oder thermoplastisch elastomere Polymere, die üblicherweise auch zur Herstellung von Reliefdruckplatten eingesetzt werden, wie Polymere oder Copolymere von 1,3-Dienen oder SISoder SBS-Blockcopolymere. Es können auch Gemische zweier oder mehrerer unterschiedlicher elastomerer Bindemittel eingesetzt werden.

[0022] Die Menge an elastomerem Bindemittel in der Haftschicht wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften bestimmt. Sie beträgt üblicherweise 10 bis 70 Gew.% bzgl. der Summe aller Komponenten der Haftschicht, insbesondere 10 bis 45 Gew. % und ganz besonders 15 bis 35 Gew. %.

[0023] Bei der polymeren Matrix handelt es sich üblicherweise um eine vernetzte polymere Matrix, die mittels eines geeigneten vernetzenden Systems erhältlich ist. Die vernetzte polymere Matrix kann thermisch durch Polykondensation oder Polyaddition geeigneter Monomerer bzw. Oligomerer erhalten werden, beispielsweise durch Reaktion von Polyisocyanaten und geeigneten hydroxygruppenhaltigen Verbindungen wie hydroxygruppenhaltigen Polyurethanharzen oder Polyesterharzen unter Bildung von vernetzten Polyurethanen.

[0024] Optional kann die Haftschicht weitere Komponenten und Hilfsstoffe wie beispielsweise zusätzliche Bindemittel zur Beeinflussung der Eigenschaften, Farbstoffe, Pigmente oder Weichmacher umfassen.

[0025] Zur Herstellung der Haftschicht werden das Bindemittel sowie die weiteren Komponenten der Haftschicht üblicherweise in geeigneten Lösemitteln wie beispielsweise THF, Toluol oder Essigsäureethylester gelöst, intensiv miteinander gemischt, die Lösung gegebenenfalls filtriert und auf den flexiblen metallischen Träger aufgebracht. Das Aufbringen kann beispielsweise mittels einer Walze oder mittels eines Gießers erfolgen. Nach dem Aufbringen wird das Lösungsmittel abgedampft und anschließend das System vernetzt.
Der Restlösemittelgehalt in der Schicht sollte unter 5 Gew. % bezüglich aller Bestandteile der Schicht betragen.

[0026] Die Dicke der Haftschicht beträgt üblicherweise 2 bis 100 µm, bevorzugt 10 bis 50 µm und besonders bevorzugt 15 bis 30 µm. Es können auch mehrere Haftschichten gleicher, annähernd gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung übereinander eingesetzt werden.

[0027] Die geschilderte Haftschicht vermittelt zum einen eine gute Haftung zwischen der lasergravierbaren Schicht und dem flexiblen metallischen Träger und ist nicht löslich und nicht quellbar in organischen Lösungsmitteln, die üblicherweise für Flexodruckfarben verwendet werden. Sie weist zum anderen noch zusätzlich eine besonders gute Klebfreiheit auf. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die metallischen Träger nicht unmittelbar nach dem Beschichten weiterverarbeitet werden. Derartig beschichtete metallische Träger können während der Produktion ohne zusätzliche Maßnahmen, wie beispielsweise dem Einlegen von Papier als Zwischenschicht, gestapelt oder gerollt werden, ohne dass sie zusammenkleben. Die Erfindung umfasst natürlich auch, eine Haftschicht in-line aufzutragen.

[0028] Zur Herstellung der lasergravierbaren elastomeren Schicht wird in einem Verfahrensschritt eine innige Mischung aus mindestens einem elastomeren Bindemittel, mindestens einem Polymerisationsinitiator sowie mindestens einem Absorber für Laserstrahlung in einem geeigneten Lösemittel hergestellt. Die Mischung kann darüber hinaus auch noch ethylenisch ungesättigte Monomere sowie weitere Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe umfassen.

[0029] Als elastomere Bindemittel können die bekannten, üblicherweise zur Herstellung von fotopolymerisierbaren Flexodruckplatten verwendeten Bindemittel eingesetzt werden. Prinzipiell sind sowohl elastomere Bindemittel wie auch thermoplastisch elastomere Bindemittel geeignet. Beispiele für geeignete Bindemittel sind die bekannten Dreiblockcopolymere vom SIS- oder SBS-Typ, die auch ganz oder teilweise hydriert sein können. Es können auch elastomere Polymere vom Ethylen/Propylen/Dien-Typ, Ethylen/Acrylsäure-Kautschuke oder elastomere Polymere auf Basis von Acrylaten bzw. Acrylat-Copolymeren eingesetzt werden. Weitere Beispiele für geeignete Polymere sind in DE-A 22 15 090, EP-A 084 851, EP-A 819 984 oder EP-A 553 662 offenbart. Die polymeren Bindemittel können vernetzbare Gruppen, beispielsweise ethylenisch ungesättigte Gruppen, in der Hauptkette des Polymeren aufweisen. Es können auch Bindemittel eingesetzt werden, die vernetzbare Seitengruppen aufweisen.

[0030] Es können auch Mischungen zweier oder mehrerer verschiedener Bindemittel eingesetzt werden.

[0031] Die Art und die Menge des eingesetzten Bindemittels werden vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des druckenden Reliefs gewählt. Im Regelfalle beträgt die Menge des Bindemittels 50 bis 95 Gew. % bezüglich der Menge aller Bestandteile der getrockneten, lasergravierbaren Schicht, d.h. ohne Berücksichtigung des Lösemittels. Bevorzugt beträgt die Menge 60 bis 90 Gew. %.

[0032] Die erfindungsgemäße Aufzeichnungsschicht umfasst weiterhin 0,5 bis 20 Gew.-% mindestens eines Absorber für Laserstrahlung. Es können auch Gemische verschiedener Absorber für Laserstrahlung eingesetzt werden. Geeignete Absorber für Laserstrahlung weisen eine hohe Absorption im Bereich der Laserwellenlänge auf. Insbesondere sind Absorber geeignet, die eine hohe Absorption im nahen Infrarot, sowie im längerwelligen VIS-Bereich des elektromagnetischen Spektrums aufweisen. Derartige Absorber eignen sich besonders zur Absorption der Strahlung von leistungsstarken Nd-YAG-Lasern (1064 nm) sowie von IR-Diodenlasern, die typischerweise Wellenlängen zwischen 700 und 900 nm sowie zwischen 1200 und 1600 nm aufweisen.

[0033] Beispiele für geeignete Absorber für die Laserstrahlung sind im infraroten Spektralbereich stark absorbierende Farbstoffe wie beispielsweise Phthalocyanine, Naphthalocyanine, Cyanine, Chinone, Metall-Komplex-Farbstoffe wie beispielsweise Dithiolene oder photochrome Farbstoffe. Weiterhin geeignete Absorber sind anorganische Pigmente, insbesondere intensiv gefärbte anorganische Pigmente wie beispielsweise Chromoxide, Eisenoxide, Ruß oder metallische Partikel.

[0034] Besonders geeignet als Absorber für Laserstrahlung sind feinteilige Rußsorten mit einer Partikelgröße zwischen 10 und 50 nm.

[0035] Weiterhin besonders geeignete Absorber für Laserstrahlung sind eisenhaltige Feststoffe, insbesondere intensiv gefärbte Eisenoxide. Derartige Eisenoxide sind kommerziell erhältlich und werden üblicherweise als Farbpigmente oder als Pigmente für die magnetische Aufzeichnung eingesetzt. Geeignete Absorber für Laserstrahlung sind bspw. FeO, Goethit α-FeOOH, Akaganeit β-FeOOH, Lepidokrokit γ-FeOOH, Hämatit α-Fe₂O₃, Maghämit γ-Fe₂O₃, Magnetit Fe₃O₄ oder Berthollide. Weiterhin können dotierte Eisenoxide oder Mischoxide von Eisen mit anderen Metallen eingesetzt werden. Beispiele für Mischoxide sind Umbra Fe₂O₃ x n MnO₂ oder Fe_xAl_(1-x)OOH, insbesondere verschiedene Spinellschwarz-Pigmente wie bspw. Cu(Cr,Fe)₂O₄, Co(Cr,Fe)₂O₄ oder Cu(Cr,Fe,Mn)₂O₄. Beispiele für Dotierungsstoffe sind beispielsweise P, Si, Al, Mg, Zn oder Cr. Derartige Dotierungsstoffe werden im Regelfalle in geringen Mengen im Zuge der Synthese der Oxide zugegeben, um Partikelgröße und Partikelform zu steuern. Die Eisenoxide können auch beschichtet sein. Derartige Beschichtungen können beispielsweise aufgebracht werden, um die Dispergierbarkeit der Partikel zu verbessern. Diese Beschichtungen können beispielsweise aus anorganischen Verbindungen wie SiO₂ und/oder AlOOH bestehen. Es können aber auch organische Beschichtungen, bspw. organische Haftvermittler wie Aminopropyl(trimethoxy)silan aufgebracht werden. Besonders geeignet als Absorber für Laserstrahlung sind FeOOH, Fe₂O₃ sowie Fe₃O₄, ganz besonders bevorzugt ist Fe₃O₄.

[0036] Die Größe der eingesetzten eisenhaltigen, anorganischen Feststoffe, insbesondere der Eisenoxide wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Aufzeichnungsmaterials ausgewählt. Feststoffe mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von mehr als 10 µm sind aber im Regelfalle ungeeignet. Da insbesondere Eisenoxide anisometrisch sind, bezieht sich diese Angabe auf die längste Achse. Bevorzugt ist die Partikelgröße kleiner als 1 µm. Es können auch sogenannte transparente Eisenoxide eingesetzt werden, die eine Partikelgröße von weniger als 0,1 µm und eine spezifische Oberfläche von bis zu 150 m²/g aufweisen.

[0037] Weiterhin als Absorber für Laserstrahlung geeignete eisenhaltige Verbindungen sind Eisenmetallpigmente. Geeignet sind insbesondere nadelförmige oder reiskornförmige Pigmente mit einer Länge zwischen 0,1 und 1 µm. Derartige Pigmente sind als Magnetpigmente für die magnetische Aufzeichnung bekannt. Neben dem Eisen können auch noch weitere Dotierungsstoffe wie Al, Si, Mg, P, Co, Ni, Nd oder Y vorhanden sein, oder die Eisenmetallpigmente können damit beschichtet sein. Eisenmetallpigmente sind zum Schutz vor Korrosion oberflächlich anoxidiert und bestehen aus einem ggf. dotierten Eisenkern und einer ggf. dotierten Eisenoxidhülle.

[0038] Es werden 0,5 bis 20 Gew.-% Absorber bzgl. der Summe aller Bestandteile der lasergravierbaren elastomeren Schicht eingesetzt. Die Menge des zugesetzten Absorbers wird vom Fachmann je nach den jeweils gewünschten Eigenschaften des lasergravierbaren Flexodruckelementes gewählt. In diesem Zusammenhang wird der Fachmann berücksichtigen, dass die zugesetzten Absorber nicht nur Geschwindigkeit und Effizienz der Gravur der elastomeren Schicht durch Laser beeinflussen, sondern auch andere Eigenschaften des Flexodruckelementes, wie beispielsweise dessen Härte, Elastizität, Wärmeleitfähigkeit, Abriebbeständigkeit oder Farbannahme. Bevorzugt beträgt die Menge des Absorbers für Laserstrahlung 0,5 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,5 bis 10 Gew.-%.

[0039] Als Polymerisationsinitiatoren können prinzipiell handelsübliche thermische Initiatoren für die radikalische Polymerisation eingesetzt werden, wie beispielsweise Peroxide, Hydroperoxide oder Azoverbindungen.

[0040] Der Auswahl geeigneter Initiatoren kommt für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine besondere Bedeutung zu. Geeignete thermische Initiatoren zerfallen erst im abschließenden Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, dem thermischen Vernetzen, mit hoher Reaktionsgeschwindigkeit in Radikale. Sie sind in den vorangehenden Verfahrensschritten Mischen und Dispergieren, Gießen, Verdampfen des Lösungsmittels sowie Kaschieren thermisch weitgehend stabil. Der Begriff "thermisch weitgehend stabil" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Initiatoren im Zuge der Ausführung dieser Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens allenfalls so langsam zerfallen, dass eine Vernetzung der Schicht und/oder der Mischung durch Polymerisation nur in untergeordnetem Maße stattfinden kann, und die ordnungsgemäße Durchführung des Verfahrens nicht beeinträchtigt.

[0041] Die thermische Stabilität eines Initiators wird üblicherweise durch die Temperatur der 10h-Halbwertszeit 10h-t_1/2 angegeben, das heißt derjenige Temperatur, bei der 50% der ursprünglichen Initiatormenge nach 10 h in Radikale zerfallen sind. Nähere Einzelheiten dazu finden sich in "Encylopedia of Polymer Science and Engineering", Vol. 11, Seiten 1ff., John Wiley & Sons, New York, 1988.

[0042] Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens insbesondere geeignete Initiatoren weisen eine 10h-t_1/2 von mindestens 60°C, bevorzugt von mindestens 70°C auf. Besonders geeignete Initiatoren weisen eine 10h-t_1/2 von mindestens 80°C auf.

[0043] Beispiele für geeignete Initiatoren umfassen bestimmte Peroxyester, wie t-Butylperoctoat, t-Amylperoctoat, t-Butylperoxyisobutyrat, t-Butylperoxymaleinsäure, t-Amylperbenzoat, Di-t-butyldiperoxyphthalat, t-Butylperbenzoat, t-Butylperacetat oder 2,5-Di(benzoylperoxy)-2,5-dimethylhexan, bestimmte Diperoxyketale wie 1,1-Di(t-amylperoxy)cyclohexan, 1,1-Di(t-butylperoxy)cyclohexan, 2,2-Di(t-butylperoxy)butan oder Ethyl-3,3-di(t-butylperoxy)butyrat, bestimmte Dialkylperoxide wie Di-t-butylperoxid, t-Butylcumolperoxid, Dicumolperoxid oder 2,5-Di(t-butylperoxy)2,5-dimethylhexan, bestimmte Diacylperoxide wie Dibenzoylperoxid oder Diacetylperoxid, bestimmte t-Alkylhydroperoxide wie t-Butylhydroperoxid, t-Amylhydroperoxid, Pinanhydroperoxid oder Cumolhydroperoxid. Weiterhin geeignet sind auch bestimmte Azoverbindungen wie beispielsweise 1-(t-Butylazo)formamid, 2-(t-Butylazo)isobutyronitril, 1-(t-Butylazo)cyclohexancarbonitril, 2-(t-Butylazo)-2-methylbutanitril, 2,2'-azobis(2-actoxypropan), 1,1'-Azobis(cyclohexancarbonitril), 2,2'-Azobis(isobutyronitril) oder 2,2'-Azobis(2-methylbutannitril).

[0044] Es werden üblicherweise 1 bis 15 Gew. % Initiator bezüglich der Menge aller Bestandteile der lasergravierbaren Schicht eingesetzt, bevorzugt 1 bis 10 Gew. %.

[0045] Das erfindungsgemäße Verfahren kann durchgeführt werden, indem zur Vernetzung nur die im Bindemittel als Seitengruppen oder in der Hauptkette vorhandenen ethylenisch ungesättigten Gruppen genutzt werden. Es können aber auch zusätzlich ethylenisch ungesättigte Monomere eingesetzt werden. Als ethylenisch ungesättigte Monomere können grundsätzlich diejenigen eingesetzt werden, die üblicherweise auch zur Herstellung von fotopolymerisierbaren Flexodruckelementen eingesetzt werden. Die Monomeren sollen mit den Bindemitteln verträglich sein und mindestens eine polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Doppelbindung aufweisen. Als besonders vorteilhaft haben sich Ester oder Amide der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit mono- oder polyfunktionellen Alkoholen, Aminen, Aminoalkoholen oder Hydroxyethern und -estern, Styrol oder substituierte Styrole, Ester der Fumar- oder Maleinsäure oder Allylverbindungen erwiesen. Beispiele für geeignete Monomere sind Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Laurylacrylat, 1,4-Butandioldiacrylat, 1,6-Hexandioldiacrylat, 1,6-Hexandioldimethacrylat, 1,9-Nonandioldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Dioctylfumarat, N-Dodecylmaleimid. Es können auch Gemische verschiedener Monomerer eingesetzt werden. Die Art und Menge des Monomeren wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften und dem eingesetzten Bindemittel festgelegt. Im Regelfalle beträgt die Gesamtmenge der Monomeren aber nicht mehr als 30 Gew. % bezüglich der Menge aller Bestandteile der lasergravierbaren Schicht und bevorzugt nicht mehr als 20 Gew. %.

[0046] Optional können auch noch weitere Zusätze und Hilfsmittel wie beispielsweise Weichmacher, Füllstoffe, Farbstoffe, Verträglichkeitsvermittler oder Dispergierhilfsmittel zur Einstellung der gewünschten Eigenschaften der Reliefschicht eingesetzt werden. Die Menge derartiger weiterer Bestandteile sollte aber im Regelfalle 20 Gew. %, bevorzugt 10 Gew. % nicht übersteigen.

[0047] Die Bestandteile zur Herstellung der lasergravierbaren Schicht werden in einem geeigneten Lösungsmittel innig miteinander gemischt, so dass eine homogene Lösung oder Dispersion der Bestandteile erhalten wird. Im Regelfalle ist es empfehlenswert, alle organischen Bestandteile der Schicht möglichst vollständig zu lösen, und anorganische Bestandteile wie beispielsweise Ruß oder Eisenoxid-Pigmente als Absorber für die Laserstrahlung gleichmäßig in der organischen Matrix zu dispergieren.

[0048] Ein geeignetes Lösemittel wird vom Fachmann je nach den verwendeten Bestandteilen der Schicht ausgewählt. Geeignete Lösemittel umfassen insbesondere Toluol, Xylole, Cyclohexan oder THF. Es können auch Mischungen verschiedener Lösemittel eingesetzt werden.

[0049] Das innige Mischen der Bestandteile kann bei Raumtemperatur oder auch bei Temperaturen oberhalb Raumtemperatur durchgeführt. Der Fachmann wird darauf achten, dass er eine dem Siedepunkt des Lösemittels und der 10h-t_1/2 des Initiator angepasste Temperatur für den Lösevorgang wählt. Im Regelfalle sollte das Mischen nicht bei Temperaturen von mehr als 60°C durchgeführt werden. Zum innigen Mischen können übliche Rühr- oder Dispergieraggregate eingesetzt werden. Falls erforderlich kann die Lösung vor Gebrauch filtriert werden.

[0050] In der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Mischung auf einen temporären Träger aufgebracht. Als temporärer Träger kommen insbesondere PET-Folien in Frage, die zur Erleichterung der späteren Abziehbarkeit auch noch modifiziert sein können, beispielsweise durch Siliconisierung. Das Aufbringen erfolgt in der Regel mittels einer Walze oder eines Gießers, wobei die Dickeneinstellung der Schicht durch dem Fachmann prinzipiell bekannte Parameter wie die Einstellung des Gießspaltes, Abzugsgeschwindigkeit und/oder Viskosität der Lösung erfolgt. Nach dem Aufbringen wird das Lösungsmittel bei einer Temperatur T₁ abgedampft. Das Verdampfen des Lösemittels kann beispielsweise in einem Trockenkanal erfolgen. Die Temperatur T₁ kann vom Fachmann je nach den gewünschten Gegebenheiten wie beispielsweise dem Siedepunkt der Lösemittels, der gewünschten Trockengeschwindigkeit oder dem gewünschten Restlösemittelgehalt gewählt werden. Im Regelfalle ist T₁ größer als 25°C. Bevorzugt liegt T₁ zwischen 30°C und 80°C und beispielsweise bei 40°C. Es können aber auch in besonderen Fällen Temperaturen oberhalb von 80°C gewählt werden. Um vorzeitige Polymerisation zu vermeiden, ist die Temperatur T₁ aber auf jeden Fall kleiner als die Temperatur T₂, bei der in einem späteren Verfahrensschritt thermisch vernetzt wird. Der Restlösemittelgehalt in der Schicht nach dem Trockenvorgang sollte unter 5 Gew. % bezüglich aller Bestandteile der Schicht betragen. Bevorzugt ist der Restlösemittelgehalt kleiner als 3 Gew. % bezüglich der Summe aller Bestandteile der Schicht.

[0051] Es können auch mehrere lasergravierbare Schichten gleicher, annähernd gleicher oder verschiedener Zusammensetzung übereinander gegossen werden. Prinzipiell kann sowohl nass-in-nass gegossen werden, oder die jeweils untere Schicht kann zunächst angetrocknet oder vollständig getrocknet werden, bevor die zweite Schicht aufgegossen wird.

[0052] Weiterhin können optional zusätzliche Schichten gegossen werden, die andere Aufgaben in System übernehmen, und deren Zusammensetzung daher von der der lasergravierbaren Schicht(en) abweicht.

[0053] Beispielsweise kann eine dünne Oberschicht gegossen werden, die bei der fertiggestellten Flexodruckplatte die druckende Oberfläche bildet. Durch eine derartige Oberschicht können für das Druckverhalten und Farbübertrag wesentliche Parameter wie Rauigkeit, Abrasivität, Oberflächenspannung, Oberflächenklebrigkeit, Farbannahme oder Lösemittelbeständigkeit an der druckenden Oberfläche verändert werden, ohne die relieftypischen Eigenschaften der Druckform wie beispielsweise Härte oder Elastizität zu beeinflussen. Oberflächeneigenschaften und Schichteigenschaften können also unabhängig voneinander verändert werden, um ein optimales Druckergebnis zu erreichen. Die Oberschicht kann einen Absorber für Laserstrahlung enthalten ohne dass dies unbedingt erforderlich ist. Die Zusammensetzung der Oberschicht ist nur insofern beschränkt, als die Lasergravur der sich darunter befindenden lasergravierbaren Schicht nicht beeinträchtigt werden darf und die Oberschicht mit dieser zusammen entfernbar sein muß. Die Oberschicht sollte dünn gegenüber der lasergravierbaren Schicht sein. In aller Regel übersteigt die Dicke einer derartigen Oberschicht nicht 100 µm, bevorzugt liegt die Dicke zwischen 5 und 80 µm, besonders bevorzugt zwischen 10 und 50 µm.

[0054] Weiterhin kann auch eine thermisch polymerisierbare, aber nicht lasergravierbare Unterschicht gegossen werden, die sich im fertigen Flexodruckelement zwischen dem Träger und der lasergravierbaren Schicht befindet. Mit derartigen Unterschichten können die mechanischen Eigenschaften der Reliefdruckplatten verändert werden, ohne die relieftypischen Eigenschaften der Druckform zu beeinflussen.

[0055] Die getrocknete, thermisch polymerisierbare Schicht oder der Verbund entsprechender Schichten wird mit der vom temporären Träger abgewandten Seite auf den flexiblen metallischen Träger unter Verwendung eines geeigneten Lösungsmittels aufkaschiert. Als Kaschierlösungsmittel eignet sich beispielsweise Tetrahydrofuran.

[0056] Nach dem Kaschieren ist es empfehlenswert, den temporären Träger abzuziehen, um mögliche Komplikationen aufgrund von Schrumpfen oder zu festem Anhaften des Trägers an die lasergravierbare Schicht im Zuge der Vernetzung zu vermeiden, ohne dass dies unbedingt in jedem Einzelfall erforderlich ist.

[0057] Im letzten Verfahrensschritt zur Herstellung des erfindungsgemäßen Flexodruckelementes wird die polymerisierbare Schicht durch Erwärmen auf die Temperatur T₂ thermisch vernetzt. Die Temperatur T₂ beträgt mindestens 80°C und ist größer als T₁. Die Differenz zwischen T₁ und T₂ wird vom Fachmann je nach den konkreten Gegebenheiten festgelegt. Im Regelfalle ist eine Differenz von mindestens 10°C empfehlenswert, bevorzugt eine Differenz von mindestens 20°C und besonders bevorzugt ist eine Differenz von mindestens 30°C. Es können auch größere Differenzen, beispielsweise solche von 50°C gewählt werden. In der Regel liegt T₂ zwischen 80°C und 180°C, bevorzugt zwischen 80°C und 150°C und besonders bevorzugt zwischen 90°C und 130°C. Beispielsweise liegt T₂ bei 100°C.

[0058] Die Dicke der vernetzen, elastomeren Schicht bzw. des Schichtenverbundes beträgt zwischen 0,5 bis 5 mm. Die Dicke wird vom Fachmann je nach dem gewünschten Verwendungszweck der Druckplatte geeignet gewählt.

[0059] Falls das lasergravierbare Flexodruckelement keinen temporären Träger mehr aufweist, kann es optional durch eine Schutzfolie, beispielsweise eine PET-Folie geschützt werden, die auf die Oberfläche aufgelegt oder kaschiert wird.

[0060] In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die lasergravierbare Schicht nicht auf einen temporären Träger gegossen, sondern direkt auf den flexiblen metallischen Träger, der optional mit einer Haftschicht beschichtet sein kann. Der Schritt des Kaschierens kann somit entfallen.

[0061] Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen lasergravierbaren Flexodruckelemente dienen als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Flexodruckplatten.

[0062] Das Verfahren umfasst, dass zunächst die Schutzfolie -falls vorhanden- abgezogen wird. Im folgenden Verfahrensschritt wird ein druckendes Relief in das Flexodruckelement mittels eines Lasers eingraviert. Vorteilhaft werden Bildelemente eingraviert, bei denen die Flanken der Bildelemente zunächst senkrecht abfallen und sich erst im unteren Bereich des Bildelementes verbreitern. Dadurch wird eine gute Versockelung der Bildpunkte bei dennoch geringer Tonwertzunahme erreicht. Es können aber auch andersartig gestaltete Flanken der Bildpunkte eingraviert werden.

[0063] Zur Lasergravur eigenen sich insbesondere Nd-YAG-Laser (1064 nm), IR-Diodenlaser, die typischerweise Wellenlängen zwischen 700 und 900 nm sowie zwischen 1200 und 1600 nm aufweisen, sowie CO₂-Lase mit einer Wellenlänge von 10640 nm. Es können aber auch Laser mit kürzeren Wellenlängen eingesetzt werden, vorausgesetzt der Laser weist eine ausreichende Intensität auf. Beispielsweise kann auch ein frequenzverdoppelter (532 nm) oder frequenzverdreifachter (355 nm) Nd-YAG-Laser eingesetzt werden. Derartige Laserapparaturen sind kommerziell erhältlich. Die einzugravierende Bildinformation wird direkt aus den Lay-Out-Computersystem zur Laserapparatur übertragen. Die Laser können entweder kontinuierlich oder gepulst betrieben werden.

[0064] Vorteilhaft kann die Lasergravur in Gegenwart eines sauerstoffhaltigen Gases, insbesondere von Luft durchgeführt werden. Das sauerstoffhaltige Gas kann dabei während der Gravur über das Aufzeichnungselement geblasen werden. Ein vergleichsweise sanfter Gasstrom kann bspw. mit Hilfe eines Ventilators erzeugt werden. Es kann aber auch mit Hilfe einer geeigneten Düse ein stärkerer Strahl über das Aufzeichnungsmaterial geblasen werden. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass losgelöste feste Bestandteile der Schicht wirkungsvoll entfernt werden können.

[0065] Optional kann die erhaltene Flexodruckplatte noch nachgereinigt werden. Durch einen solchen Reinigungsschritt werden losgelöste, aber noch nicht vollständig von der Plattenoberfläche entfernte Schichtbestandteile entfernt. Die Druckplatte kann beispielsweise mit einer Bürste gereinigt werden. Dieser Reinigungsprozess kann durch ein geeignetes wässriges und/oder organisches Lösungsmittel unterstützt werden. Ein geeignetes Lösungsmittel wird vom Fachmann unter der Maßgabe gewählt, dass es die Reliefschicht nicht lösen oder stark quellen darf. Die Reinigung kann aber beispielsweise auch mit Druckluft oder durch Absaugen erfolgen.

[0066] Das erfindungsgemäße Verfahren liefert durch Lasergravur hergestellte Flexodruckplatten auf metallischen Trägern, die sich durch eine hervorragende Dimensionsstabilität auszeichnen. Sie eignen sich insbesondere zum Einsatz in Flexo-Lackierwerken von Bogenoffset-Druckmaschinen.

[0067] Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern, ohne dass die Erfindung darauf beschränkt ist.

Experimentelles:

[0068] Für die Versuche zur Lasergravur wurden die lasergravierbaren Flexodruckelemente mittels eines Klebebandes auf den Zylinder einer ALE-Lasermaschine (Typ Meridian Finesse) aufgeklebt. Diese Maschine ist mit einem Nd-YAG-Laser der Leistung von 130 W ausgerüstet. Nach Einstellung des Fokus auf die Plattendicke, wurde die Platte mit einer Geschwindigkeit von 160 cm/s und einem Vorschub von 20 µm der Laserstrahlung ausgesetzt.

Beispiel 1:

[0069] Es wurde in Toluol bei einer Temperatur von 30°C eine Mischung aus folgenden Komponenten hergestellt:

Komponente	Einsatzstoff	Gewichtsanteil [%] (ohne Toluol)
Bindemittel	Kraton 1161, SIS-Blockcopolymer, Shell	77
	α-Methylstyrol / Vinyltoluol.Copolymer Piccotex 100, Hercules	8
Monomere	Hexandioldiacrylat	7
	Hexandioldimethacrylat	4
Ruß	Printex U, Degussa	1
Initiator	tert.-Butylperoctoat (10h-t1/2 735C)	3

[0070] Die Komponenten wurden gelöst und der Ruß darin dispergiert. Die erhaltene, homogene Dispersion wurde entgast und mittels eines Kammergiessers auf eine PET-Folie als temporärer Träger (Lumirror X43, 150 µm) aufgestrichen. Nach der Trocknung (2 Stunden bei 40°C, Umluft) betrug die Trockenschichtdicke von 950 µm. Diese Schicht wurde durch Kaschieren mit einem mit Haftlack beschichteten metallischen Träger (Stahl, Dicke 0,14 mm) verbunden. Anschließend wurde die Folie abgezogen. Die getrocknete Schicht wurde durch Erwärmen auf 100°C für 45 min thermochemisch vernetzt.

Lasergravur:

[0071] Das erhaltene, lasergravierbare Flexodruckelement wurde wie oben beschrieben mittels Lasern graviert. Es wurde eine Relief tiefe von 460 µm erhalten. Die Auflösung betrug dabei 60 Linien/cm.

Beispiel 2:

[0072] Die in Beispiel 1 erhaltene Mischung wurde mittels eines Kammergießers direkt auf einen mit einem Haftlack beschichteten metallischen Träger gegossen (Stahl, Dicke 0,05 mm). Die Schicht wurde 2 h bei 40 °C getrocknet. Die getrocknete Schicht wurde durch Erwärmen auf 100°C für 45 min thermochemisch vernetzt.

Lasergravur:

[0073] Das erhaltene, lasergravierbare Flexodruckelement wurde wie oben beschrieben mittels Lasern graviert. Es wurde eine Relief tiefe von 460 µm erhalten. Die Auflösung betrug dabei 60 Linien/cm.

Beispiel 3

[0074] Es wird in Toluol bei einer Temperatur von 30°C eine Mischung aus folgenden Komponenten hergestellt:

Komponente	Einsatzstoff	Gewichtsanteil [%] (ohne Toluol)
Bindemittel	EPDM-Kautschuk Keltan 1446A, DSM	77
	α-Methylstyrol / Vinyltoluol.Copolymer Piccotex 100, Hercules	8
Monomere	Hexandioldiacrylat	7
	Hexandioldimethacrylat	4
Ruß	Printex U, Degussa-Hüls	1
Initiator	tert.-Butylperoctoat (10h-t1/2 73°C)	3

[0075] Die Komponenten wurden gelöst und der Ruß darin dispergiert. Die erhaltene, homogene Dispersion wurde entgast und mittels eines Kammergiessers auf eine PET-Folie als temporärer Träger (Lumirror X43, 150 µm) aufgestrichen. Nach der Trocknung (2 Stunden bei 40°C, Umluft) betrug die Trockenschichtdicke von 950 µm. Diese Schicht wurde durch Kaschieren mit einem mit Haftlack beschichteten metallischen Träger (Stahl; Dicke 0,14 mm) verbunden. Anschließend wurde die Folie abgezogen. Die getrocknete Schicht wurde durch Erwärmen auf 100°C für 45 min thermochemisch vernetzt.

Lasergravur:

[0076] Das erhaltene, lasergravierbare Flexodruckelement wurde wie oben beschrieben mittels Lasern graviert. Es wurde eine Relieftiefe von 530 µm erhalten. Die Auflösung betrug dabei 60 Linien/cm.

Beispiel 4:

[0077] Die in Beispiel 3 erhaltene Mischung wurde mittels eines Kammergießers direkt auf einen mit einem Haftlack beschichteten metallischen Träger gegossen (Stahl, Dicke 0,05 mm). Die Schicht wurde 2 h bei 40 °C getrocknet. Die getrocknete Schicht wurde durch Erwärmen auf 100°C für 45 min thermochemisch vernetzt.

Lasergravur:

[0078] Das erhaltene, lasergravierbare Flexodruckelement wurde wie oben beschrieben mittels Lasern graviert. Es wurde eine Relieftiefe von 540 µm erhalten. Die Auflösung betrug dabei 60 Linien/cm.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von lasergravierbaren Flexodruckelementen, mindestens umfassend einen flexiblen metallischen Träger und eine vernetzte elastomere Schicht, die mindestens einen Absorber für Laserstrahlung umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass man die folgenden Schritte ausführt:

(a) Herstellen einer thermisch vernetzbaren Mischung durch inniges Mischen von mindestens einem elastomeren Bindemittel, 0,5 bis 20 Gew % mindestens eines Absorbers für Laserstrahlung sowie mindestens einem Polymerisationsinitiator, dessen Temperatur der 10h-Halbwertszeit 10h-t_1/2 mindestens 60°C beträgt, in einem geeigneten Lösemittel.

(b) Aufbringen der Mischung auf einen temporären Träger,

(c) Verdampfen des Lösemittels bei einer Temperatur T₁,

(d) Kaschieren der getrockneten Schicht mit der vom Träger abgewandten Seite auf einen flexiblen metallischen Träger,

(e) optional Entfernen des temporären Trägers, sowie

(f) thermisches Vernetzen der polymerisierbaren Schicht durch Erwärmen auf eine Temperatur T₂, wobei T₂ mindestens 80° C beträgt und T₂ größer als T₁ ist,

   wobei die Dicke der vernetzten elastomeren Schicht 0,5 bis 5 mm beträgt.

2. Verfahren zur Herstellung von lasergravierbaren Flexodruckelementen, mindestens umfassend einen flexiblen metallischen Träger und eine vernetzte elastomere Schicht, die mindestens einen Absorber für Laserstrahlung umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass man die folgenden Schritte ausführt:

(a) Herstellen einer thermisch vernetzbaren Mischung durch inniges Mischen von mindestens einem elastomeren Bindemittel, 0,5 bis 20 Gew % mindestens eines Absorber für Laserstrahlung sowie mindestens einem Polymerisationsinitiator, dessen Temperatur der 10h-Halbwertszeit 10h-t_1/2 mindestens 60°C beträgt, in einem geeigneten Lösemittel.

(b) Aufbringen der Mischung auf einen flexiblen, metallischen Träger,

(c) Verdampfen des Lösemittels bei einer Temperatur T₁,

(d) thermisches Vernetzen der getrockneten, polymerisierbaren Schicht durch Erwärmen auf eine Temperatur T₂, wobei T₂ mindestens 80° C beträgt und T₂ größer als T₁ ist,

wobei die Dicke der vernetzten elastomeren Schicht 0,5 bis 5 mm beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die thermisch vernetzbare Mischung weiterhin mindestens ein ethylenisch ungesättigtes Monomeres umfasst.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die thermisch vernetzbare Mischung weitere Zusatzstoffe und Hilfsmittel umfasst.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem flexiblen, metallischen Träger um einen Träger aus Aluminium, Stahl oder magnetisierbarem Federstahl handelt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der flexible metallische Träger mit einer Haftschicht versehen ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Absorbers für Laserstrahlung 0,5 bis 10 Gew. % bzgl. der Menge aller Bestandteile der vernetzten, elastomeren Schicht beträgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es bei dem Absorber für Laserstrahlung um Ruß und/oder einen eisenhaltigen, anorganischen Feststoff handelt.

9. Verfahren zur Herstellung von Flexodruckplatten, dadurch gekennzeichnet, dass man in ein lasergravierbares Flexodruckelement, herstellbar nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 8 mittels eines Lasers ein Relief eingraviert.

10. Flexodruckplatte, herstellbar, nach einem Verfahren gemäß Anspruch 9.

Claims

1. A process for the production of laser-engravable flexographic printing elements, at least comprising a flexible metallic support and a crosslinked elastomeric layer which comprises at least one absorber for laser radiation, which comprises the following steps:

(a) preparation of a thermally crosslinkable mixture by intimate mixing of at least one elastomeric binder, 0.5 to 20% by weight of at least one absorber for laser radiation and at least one polymerization initiator whose 10h-t_1/2 10 hour half-life temperature is at least 60°C, in a suitable solvent,

(b) application of the mixture to a temporary support,

(c) evaporation of the solvent at a temperature T₁,

(d) lamination of the dried layer by means of the side facing away from the support onto a flexible metallic support,

(e) optionally removal of the temporary support, and

(f) thermal crosslinking of the polymerizable layer by warming to a temperature T₂, where T₂ is at least 80°C and T₂ is greater than T₁,

the thickness of the crosslinked elastomeric layer being from 0.5 to 5mm.

2. A process for the production of laser-engravable flexographic printing elements, at least comprising a flexible metallic support and a crosslinked elastomeric layer which comprises at least one absorber for laser radiation, which comprises the following steps:

(a) preparation of a thermally crosslinkable mixture by intimate mixing of at least one elastomeric binder, 0.5 to 20% by weight of at least one absorber for laser radiation and at least one polymerization initiator whose 10h-t_1/2 10 hour half-life temperature is at least 60°C, in a suitable solvent,

(b) application of the mixture to a flexible, metallic support,

(c) evaporation of the solvent at a temperature T₁,

(d) thermal crosslinking of the dried, polymerizable layer by warming to a temperature T₂, where T₂ is at least 80°C and T₂ is greater than T₁,

the thickness of the crosslinked elatomeric layer being from 0.5 to 5 mm.

3. A process as claimed in either of claims 1 and 2, wherein the thermally crosslinkable mixture furthermore comprises at least one ethylenically unsaturated monomer.

4. A process as claimed in any one of claims 1 to 3, wherein the thermally crosslinkable mixture comprises further additives and auxiliaries.

5. A process as claimed in any one of claims 1 to 4, wherein the flexible, metallic support is a support made from aluminum, steel or magnetizable spring steel.

6. A process as claimed in any one of claims 1 to 5, wherein the flexible metallic support is provided with an adhesive layer.

7. A process as claimed in any one of claims 1 to 6, wherein the amount of the absorber for laser radiation is from 0.5 to 10% by weight, based on the amount of all constituents of the crosslinked, elastomeric layer.

8. A process as claimed in any one of claims 1 to 7, wherein the absorber for laser radiation is carbon black and/or an iron-containing, inorganic solid.

9. A process for the production of flexographic printing plates, which comprises engraving a relief into a laser-engravable flexographic printing element obtainable by a process as claimed in claims 1 to 8, by means of a laser.

10. A flexographic printing plate obtainable by a process as claimed in claim 9.

Revendications

1. Procédé pour la préparation d'éléments d'impression flexographique aptes à la gravure par laser, comprenant au moins un support métallique flexible et une couche élastomère réticulée, laquelle contient au moins un absorbeur du rayonnement laser, caractérisé en ce qu'il comprend les stades opératoires suivants :

(a) préparation d'un mélange réticulable à la chaleur par mélange intime d'au moins un liant élastomère, de 0,5 à 20% en poids d'au moins un absorbeur du rayonnement laser et d'au moins un inducteur de polymérisation dont la température correspondant à une période de 10 heures, 10 h-t_1/2, est d'au moins 60°C, dans un solvant approprié,

(b) application du mélange sur un support temporaire,

(c) vaporisation du solvant à une température T₁,

(d) application en doublage de la couche séchée, par la face opposée au support, sur un support métallique flexible,

(e) facultativement, élimination du support temporaire, puis

(f) réticulation à la chaleur de la couche polymérisable par chauffage à une température T₂, laquelle est d'au moins 80°C et est supérieure à T₁, l'épaisseur de la couche élastomère réticulée allant de 0,5 à 5 mm.

2. Procédé pour la préparation d'éléments d'impression flexographique aptes à la gravure par laser, comprenant au moins un support métallique flexible et une couche élastomère réticulée, laquelle contient au moins un absorbeur du rayonnement laser, caractérisé en ce qu'il comporte les stades opératoires suivants :

(a) préparation d'un mélange réticulable à la chaleur par mélange intime d'au moins un liant élastomère, de 0,5 à 20% en poids d'au moins un absorbeur du rayonnement laser et d'au moins un inducteur de polymérisation dont la température correspondant à une période de 10 heures, 10 h-t_1/2, est d'au moins 60°C, dans un solvant approprié,

(b) application du mélange sur support métallique flexible,

(c) vaporisation du solvant à une température T₁,

(d) réticulation à la chaleur de la couche polymérisable séchée par chauffage à une température T₂, laquelle est d'au moins 80°C et est supérieure à T₁, l'épaisseur de la couche élastomère réticulée allant de 0,5 à 5 mm.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le mélange réticulable à la chaleur contient en outre au moins un monomère à insaturation éthylénique.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le mélange réticulable à la chaleur contient en outre des additifs et des produits auxiliaires.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le support métallique flexible est un support d'aluminium, d'acier ou d'acier à ressort magnétisable.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le support métallique flexible porte une couche d'adhérence.

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la quantité de l'absorbeur du rayonnement laser représente de 0,5 à 10% du poids de tous les constituants de la couche élastomère réticulée.

8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'absorbeur du rayonnement laser consiste en noir de carbone et/ou en une substance solide minérale ferreuse.

9. Procédé pour la préparation de plaques d'impression flexographique, caractérisé en ce que, dans un élément d'impression flexographique apte à la gravure par laser préparé par un procédé selon l'une des revendications 1 à 8, on grave un relief à l'aide d'un laser.

10. Plaque d'impression flexographique préparée par le procédé selon la revendication 9.