[0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication de poutres en béton obtenues
par moulage dans un banc de moulage. L'invention concerne également une installation
mettant en oeuvre ce procédé et comportant au moins une zone de moulage pourvue d'un
banc de moulage.
[0002] Les poutres en béton, utilisées généralement dans le bâtiment et le génie civil,
sont généralement des poutres en béton armé, dans ce cas, le béton est renforcé par
des armatures métalliques, ou des poutres en béton précontraint, dans ce cas, le béton
est, en plus, mis sous contrainte par des câbles de précontrainte tendus pendant la
phase de moulage puis détendus après durcissement du béton.
[0003] De manière classique, les moules utilisés pour la fabrication de ce type de poutres
s'étendent sur une grande longueur, par exemple de 60 à 120 mètres, et sont découpés
chacun en un nombre T de tronçons longitudinaux, au moyen d'intercalaires ou de peignes
de coffrage, pour la fabrication d'un nombre T de poutres formant un ensemble. Ces
moules sont réunis dans un banc de moulage, qui comporte un nombre M de moules parallèles
entre eux, pouvant avoir des sections différentes. Ainsi, chaque banc de moulage permet
la réalisation simultanée d'un nombre M d'ensembles de poutres, pouvant avoir des
longueurs et des sections différentes. Jusqu'à présent, chaque moule est préparé individuellement
et manuellement par un ou plusieurs opérateurs qui mettent en place les cages d'armature
et les intercalaires ou peignes de coffrage à des emplacements définis en fonction
de la longueur des poutres en béton armé à fabriquer, comme décrit par exemple dans
la publication EP-A-0 606 794. Pour des poutres en béton précontraint, ils ajoutent
des câbles de précontrainte qui s'étendent sur toute la longueur des moules et qui
sont tirés par un dispositif de mise en tension, comme décrit par exemple dans la
publication WO-A-97/18070.
[0004] Pour effectuer ces opérations préparatoires, les opérateurs travaillent penchés au-dessus
des moules, ce qui est une position très inconfortable, engendrant une fatigue prématurée
et des troubles musculo-squelettiques. Ce travail est donc très long et fastidieux.
De plus, il monopolise le banc de moulage pendant de longues périodes, ces temps d'immobilisation
étant variables selon la complexité des poutres à fabriquer. Lors de la mise en place
des câbles de précontrainte dans les moules, ces câbles n'étant pas sous tension sont
en contact avec l'huile de démoulage présente dans le fond et sur les parois des moules,
ce qui peut être préjudiciable pour les performances techniques des produits finis.
La mise en place des cages d'armature et des intercalaires de coffrage étant manuelle,
la précision de leur positionnement est relative et non reproductible.
[0005] Lors de la fabrication de poutres en béton précontraint, après coulage et durcissement
du béton, les câbles de précontrainte sont relâchés puis coupés à l'intérieur des
moules, soit au chalumeau, soit par une scie circulaire, avec tous les risques et
difficultés que cela représente : accès difficile, altération des parois des moules,
salissures importantes, danger pour l'opérateur, etc. Les poutres finies sont ensuite
démoulées une à une ce qui, rajouté aux tâches précédentes, immobilise le banc de
moulage sur un laps de temps très long. Le procédé de fabrication actuel ne permet
pas d'envisager une gestion optimale de l'outil de production, ni de meilleures conditions
de travail pour les opérateurs.
[0006] La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un nouveau procédé
de fabrication semi-automatisé ou automatisé, qui supprime les tâches pénibles liées
à la manutention d'éléments lourds et aux positions de travail difficiles, garantit
une fabrication précise des armatures, déporte en dehors du banc de moulage les opérations
de préparation avant moulage et de traitement après moulage et de ce fait réduit les
temps d'immobilisation du banc de moulage, permet une grande souplesse de production
et optimise le rendement global de l'installation de fabrication.
[0007] Dans ce but, l'invention concerne un procédé de fabrication du genre indiqué en préambule,
dans lequel le banc de moulage comporte au moins un moule agencé pour permettre la
fabrication d'au moins une poutre, caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes
suivantes, dont une au moins est effectuée de manière semi-automatique ou automatique
:
a) on prépare, en dehors dudit banc de moulage, au moins un ensemble d'éléments pré-assemblés
comprenant au moins les cages d'armature entrant dans la fabrication de ladite poutre,
ces éléments étant positionnés l'un par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés
en fonction de la poutre à fabriquer,
b) on prélève cet ensemble d'éléments pré-assemblés d'un seul tenant à l'aide de moyens
de préhension pour le déposer à l'intérieur dudit moule,
c) on coule le béton dans ledit moule,
d) après durcissement du béton, on démoule ladite poutre fabriquée d'un seul tenant
à l'aide desdits moyens de préhension, puis
e) on l'évacue vers une aire de stockage.
[0008] Dans ce but, l'invention concerne également une installation de fabrication du genre
indiqué en préambule, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une zone de préparation
disposée en dehors de ladite zone de moulage dans laquelle sont préparés des éléments
pré-assemblés comprenant au moins les cages d'armature entrant dans la fabrication
desdites poutres, ces éléments étant positionnés les uns par rapport aux autres à
des emplacements prédéterminés en fonction de chaque poutre à fabriquer, lesdits éléments
pré-assemblés constituant au moins un ensemble destiné à être prélevé d'un seul tenant
par des moyens de préhension pour être déposé dans le banc de moulage avant coulage
du béton.
[0009] La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante
d'un mode de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif, en référence aux
dessins annexés, dans lesquels :
- les figures 1A et 1B représentent en perspective, respectivement, un exemple de poutre
réalisée par le procédé et l'installation selon l'invention et un exemple de cage
d'armature entrant dans la fabrication de cette poutre,
- la figure 2 représente une installation selon l'invention en vue de dessus,
- la figure 3 représente l'installation de la figure 2 en coupe transversale,
- la figure 4 représente la zone de préparation des cages d'armature en vue de côté,
- la figure 5 représente les moyens de préhension des cages d'armature en vue longitudinale,
et
- les figures 6A à 6C représentent les dispositifs de traction des câbles de précontrainte
respectivement en vues partielles de côté en position de repos et en position de travail
et en vue de face.
[0010] En référence aux figures, l'installation 10 selon l'invention permet de fabriquer
des poutres en béton armé ou en béton précontraint, de sections et de longueurs différentes.
Dans le premier cas, les poutres sont renforcées par des armatures métalliques uniquement,
alors que dans le second cas, ces poutres sont en plus mises sous contrainte par des
câbles de précontrainte métalliques. La figure 1A illustre un exemple de poutre 1
en béton précontraint, renforcée par des cages d'armature 2 et mise sous contrainte
par des câbles de précontrainte 3. La poutre 1 telle qu'illustrée présente une section
sensiblement rectangulaire, donnée à titre d'exemple non limitative, cette section
pouvant être carrée, tronconique, en T ou toute autre section adaptée au moulage.
[0011] Cette installation 10 permet de mettre en oeuvre un nouveau procédé de fabrication
dans lequel, on fabrique les poutres 1 par moulage dans un banc de moulage 40 comportant
plusieurs moules 41 et dont la longueur permet de fabriquer dans chaque moule 41 plusieurs
poutres 1, appelées par la suite un ensemble de poutres 1.
[0012] Ce nouveau procédé est décrit pour la fabrication de poutres 1 en béton précontraint,
mais s'étend bien entendu à la fabrication de poutres en béton armé. Il se caractérise
par le fait que :
◆ on prépare, pour chaque moule 41 et en dehors dudit banc de moulage 40, un ensemble
d'éléments pré-assemblés 5 comprenant notamment des cages d'armature 2 (cf. fig. 1B),
des câbles de précontrainte 3, des intercalaires de coffrage 4 et des pièces d'ancrage
6 (cf. fig. 5 et 6), ces éléments 2, 3, 4, 6 étant positionnés les uns par rapport
aux autres à des emplacements prédéterminés en fonction dudit ensemble de poutres
1 à fabriquer,
◆ on prélève ledit ensemble d'éléments pré-assemblés 5 d'un seul tenant par des moyens
de préhension 31 pour le déposer à l'intérieur dudit moule 41,
◆ on répète cette opération autant de fois qu'il y a de moules 41 à garnir,
◆ on met sous contrainte les câbles de précontrainte 3,
◆ on coule le béton dans les moules 41,
◆ après durcissement du béton, on démoule les ensembles de poutres 1 fabriqués l'un
après l'autre d'un seul tenant par lesdits moyens de préhension 31,
◆ puis, pour chaque ensemble de poutres 1, on sectionne les câbles de précontrainte
3 entre deux intercalaires de coffrage 4 consécutifs pour séparer les poutres 1 les
unes des autres avant de les évacuer vers une aire de stockage.
[0013] Pour la fabrication de poutres en béton armé, on supprime les câbles de précontrainte
et, par conséquent, l'opération de mise sous contrainte de ces câbles avant moulage
puis de sectionnement de ces câbles après démoulage.
[0014] Pour mettre en oeuvre ce procédé, l'installation 10 comporte plusieurs zones de travail
et notamment une zone de préparation A des ensembles d'éléments pré-assemblés 5, une
zone de moulage B des poutres 1, une zone d'évacuation C des poutres 1 fabriquées
(cf. fig. 2 et 3). Cette installation 10, et plus particulièrement la zone de préparation
A, est automatisée et pilotée par un ou plusieurs automates recevant des données informatiques
d'un bureau d'études relatives aux différentes poutres 1 à réaliser (longueur, section,
nombre et emplacement des cages d'armature 2, nombre de câbles de précontrainte 3,
emplacement des intercalaires de coffrage 4 et des pièces d'ancrage 6, etc.).
[0015] La zone de moulage B comporte un banc de moulage 40 de longueur réduite par rapport
aux bancs de moulage classiques, par exemple de 30 à 70 mètres au lieu de 100 à 150
mètres. Ce banc de moulage 40 comporte plusieurs moules 41 parallèles, de sections
différentes, montés sur des fondations 40' (cf. fig. 2 et 3). Cet agencement particulier
confère à ce banc de moulage 40 une très grande souplesse dans la gestion de production
pour réaliser simultanément des poutres 1 de sections et de longueurs différentes.
Bien entendu, le nombre de moules 41 peut être différent, de même que leur section
et leur longueur. Ces moules 41 peuvent également être réglables en largeur et/ou
en profondeur au moyen de parois mobiles.
[0016] La zone de préparation A permet de préparer, en dehors du banc de moulage 40, en
parallèle de celui-ci et à hauteur d'homme, des ensembles d'éléments pré-assemblés
5 s'étendant sur toute la longueur de ce banc de moulage 40. Chaque ensemble d'éléments
pré-assemblés 5 correspond à un des moules 41 et comporte un agencement de cages d'armature
2, d'intercalaires de coffrage 4, de pièces d'ancrage 6 et de câbles de précontrainte
3 déterminé en fonction des poutres 1 à fabriquer.
[0017] Cette zone de préparation A comporte, dans l'exemple représenté, une machine à cadres
20 qui est une machine standard permettant de fabriquer automatiquement des cadres
2a entrant dans la composition des cages d'armature 2. Ces cadres 2a sont réalisés
par pliage d'un fil métallique, par exemple en forme de rectangle. Cette machine à
cadres 20 est alimentée par un dévidoir 21 portant quatre bobines 22 de fil métallique
de diamètres différents, par exemple de 6, 8, 10 et 12 mm. Selon le type de poutres
1 à fabriquer, la machine à cadres 20 utilisera automatiquement l'un ou l'autre diamètre
de fil métallique pour réaliser des cadres 2a de dimensions et de résistance différentes
selon les poutres 1 à fabriquer.
[0018] La zone de préparation A comporte un autre dévidoir 23 portant trois bobines 24 de
fil métallique d'un même diamètre, par exemple de 5 mm. Ces trois fils constituent
des armatures de montage 2b entrant dans la composition des cages d'armature 2. Ils
sont dévidés simultanément et positionnés parallèlement, par exemple, en triangle
pour être soudés, par un poste à souder 25, sur trois côtés des cadres 2a d'une même
cage d'armature 2. Un tapis transporteur 26 disposé entre la machine à cadres 20 et
le dévidoir 23 permet d'amener les cadres 2a vers un opérateur qui saisit les cadres
2a l'un après l'autre et les présente en regard du poste à souder 25 (cf. fig. 4).
Les intervalles entre les cadres 2a parallèles d'une même cage d'armature 2 sont bien
entendu définis pour chaque poutre 1 à fabriquer. Si les poutres 1 à fabriquer ont
une longueur inférieure ou égale à 8 mètres, par exemple, on réalisera une cage d'armature
2 par poutre 1. Si leur longueur est supérieure à 8 mètres, on réalisera deux, voire
trois, cages d'armature 2 par poutre 1.
[0019] Lorsqu'une cage d'armature 2 est terminée, elle est transférée vers un tapis de préparation
28 par une chaîne d'amenée 27 (cf. fig. 4). Ce tapis de préparation 28 s'étend parallèlement
sur toute la longueur du banc de moulage 40 et reçoit les cages d'armature 2 alignées
les unes derrière les autres, au fur et à mesure qu'elles sont terminées, et dans
l'ordre exact de leur position prévue dans le moule 41 correspondant. Au cours de
cette opération, les intercalaires de coffrage 4 et les pièces d'ancrage 6 (cf. fig.
6) sont intercalés entre les cages d'armature 2, leur manutention étant par exemple
effectuée par un palonnier (non représenté) placé au début du tapis de préparation
28. Ensuite, des câbles de précontrainte 3 sont enfilés au travers des cages d'armature
2, des intercalaires de coffrage 4 et des pièces d'ancrage 6 sur toute la longueur
du tapis de préparation 28. La mise en place de ces câbles de précontrainte 3 peut
être réalisée soit manuellement, soit semi-automatiquement, soit automatiquement à
l'aide d'une machine spécifique qui ne fait pas l'objet de la présente invention.
On obtient, après la mise en place de ces câbles de précontrainte 3, un ensemble d'éléments
pré-assemblés 5 correspondant à un moule 41 déterminé. Les intercalaires de coffrage
4 permettent de délimiter les poutres 1 entre elles dans un même moule 41 et sont
par exemple constitués d'une plaque métallique perforée dont le nombre de trous correspond
au nombre de câbles de précontrainte 3. Les pièces d'ancrage 6 sont utilisées à la
fois pour le transport dudit ensemble 5, entre les zones de préparation A et de moulage
B, et pour l'accrochage des câbles de précontrainte 3 aux dispositifs de traction
50, 51 prévus sur le banc de moulage 40. Elles sont par exemple constitués de peignes
métalliques.
[0020] L'agencement de cette zone de préparation A est conçu pour permettre à l'opérateur
de travailler dans de bonnes conditions d'ergonomie, les tapis transporteur 26 et
de préparation 28 étant situés à hauteur d'homme, et pour éviter toute manutention,
l'avancement des cages d'armature 2 étant commandé manuellement par bouton poussoir,
sans effort physique.
[0021] L'ensemble d'éléments pré-assemblés 5 est ensuite acheminé dans le moule 41 adéquat,
en une seule opération, par des moyens de préhension 31 spécifiques accrochés aux
pièces d'ancrage 6. Ces moyens de préhension 31 sont suspendus à un palonnier 30,
ce dernier étant mobile en translation selon les trois axes X, Y, Z sur un pont roulant
(cf. fig. 3 et 5). Ces moyens de préhension 31 sont agencés pour soulever d'un seul
tenant chaque ensemble d'éléments pré-assemblés 5 en lui appliquant une tension pour
tendre les câbles de précontrainte 3, éviter le flambage et faciliter sa mise en place
dans le moule 41 ainsi que l'introduction desdits câbles de précontrainte 3 dans les
dispositifs de traction 50, 51 décrits plus loin. Le pont roulant enjambe les zones
de préparation A et de moulage B pour permettre aux moyens de préhension 31 de passer
aisément de l'une à l'autre zone A, B et C.
[0022] Pendant cette opération de transfert, un nouvel ensemble d'éléments pré-assemblés
5 peut être préparé dans la zone de préparation A pour garnir un autre moule 41.
[0023] Lorsque le banc de moulage 40 est prêt, c'est-à-dire que le ou les moules 41 sont
garnis d'ensembles d'éléments pré-assemblés 5, les câbles de précontrainte 3 sont
mis en tension par des dispositifs de traction, appelés communément des chevêtres
50, 51, disposés aux extrémités des moules 41 dans des fosses 42 adéquates prévues
dans les fondations 40' (cf. fig. 6A-6C). Pour chaque moule 41, sont prévus au moins
deux chevêtres 50, 51 : un chevêtre 50 fixe et un chevêtre 51 mobile en rotation autour
d'un pivot 52 solidaire des fondations 40' entre une position de repos (cf. fig. 6A)
dans laquelle il n'exerce aucune traction sur les câbles de précontrainte 3 et une
position de travail (cf. fig. 6B) dans laquelle il exerce une traction sur ces câbles
de précontrainte 3 dans le sens de leur longueur. Selon la largeur des moules 41,
on peut prévoir des chevêtres 50, 51 de largeur et de puissance différentes. Les pièces
d'ancrage 6 des ensembles d'éléments pré-assemblés 5 prévues aux extrémités permettant
de bloquer les câbles de précontrainte 3 dans les chevêtres 50, 51. Ces chevêtres
50, 51 sont conçus pour permettre un enfilage automatique des câbles de précontrainte
3 par un mouvement vertical du haut vers le bas et un désenfilage par un mouvement
inverse. Ils sont formés de lamelles 53 parallèles, verticales et séparées par des
intervalles 54 permettant l'introduction d'un câble de précontrainte 3 par intervalle
54 (cf. fig. 6C). Cette nouvelle conception permet un gain de temps très important
et une automatisation de l'enfilage. En comparaison, dans les chevêtres classiques,
les câbles de précontrainte sont enfilés manuellement et individuellement dans des
orifices traversants. Lorsque les câbles de précontrainte 3 sont placés dans les deux
chevêtres 50, 51, les chevêtres 51 mobiles sont mis en mouvement chacun par un vérin
55 de force, articulé à ses deux extrémités entre un pivot 56 solidaire des fondations
40'et un pivot 57 solidaire du chevêtre 51. Une butée 58 amovible permet de limiter
la course du chevêtre 51 mobile, cette butée 58 étant actionnée par un autre vérin
59. Les chevêtres 51 mobiles permettent de réaliser une tension partielle des câbles
de précontrainte 3, par exemple de 30 à 50 % de la tension totale. La mise en tension
finale est réalisée de façon unitaire sur chaque câble de précontrainte 3 au moyen
par exemple d'un vérin monofilaire.
[0024] Lorsque toutes ces opérations préparatoires sont terminées, le béton est coulé dans
les moules 41. Après durcissement du béton, les chevêtres 51 mobiles reviennent dans
leur position de repos pour relâcher la tension sur les câbles de précontrainte 3
et le démoulage des poutres 1 peut commencer. Chaque moule 41 est démoulé en une seule
opération par les moyens de préhension 31 du palonnier 30 qui soulève d'un seul tenant
l'ensemble des poutres 1 et le dépose sur des moyens de transport 60 prévus dans la
zone d'évacuation C. A cet effet, des crochets de manutention (non représentés) sont
prévus en partie supérieure des poutres 1 pour accrocher les moyens de préhension
31 dudit palonnier 30.
[0025] Les moyens de transport sont constitués, dans l'exemple représenté, d'un chariot
d'évacuation 60 de même longueur que le banc de moulage 40 et placé en parallèle,
entre ce banc de moulage 40 et le tapis de préparation 28 (cf. fig. 2 et 3). Ce chariot
d'évacuation 60 est mobile longitudinalement par exemple sur des rails 61. Il se déplace
devant un poste de coupe 62, où les câbles de précontrainte 3 sont coupés entre les
poutres 1 successives, pour séparer les poutres 1 les unes des autres d'un même ensemble.
Le poste de coupe 62 peut comporter un chalumeau, une scie circulaire, une tronçonneuse
ou tout autre moyen adapté. En fonction de leur longueur, les poutres 1 peuvent être
acheminées transversalement vers un poste d'évacuation 63 ou longitudinalement vers
l'extérieur du bâtiment par exemple, où les poutres 1 sont stockées sur une aire de
stockage (non représentée), soit en paquets sur palette, soit à l'unité en fonction
de leur longueur.
[0026] Il ressort clairement de cette description que le procédé de fabrication selon l'invention
et l'installation mettant en oeuvre ce procédé permettent d'améliorer considérablement
à la fois les conditions de travail des opérateurs, la productivité de l'outil de
production et la qualité des poutres 1 fabriquées. En effet, toutes les tâches pénibles
inhérentes à une fabrication traditionnelle sont supprimées. Les câbles de précontrainte
3 étant logés à l'intérieur des cages d'armature 2 et prétendus lors de leur mise
en place dans les moules 41 ne risquent pas d'entrer en contact avec l'huile de démoulage
recouvrant le fond et les parois des moules 41. La fabrication des cages d'armature
2 étant déportée à l'extérieur des moules 41 et assistée par ordinateur permet de
garantir une très bonne précision. L'absence d'intervention à risque telle que la
coupe des câbles de précontrainte 3 dans les moules 41 permet de les préserver et
d'éviter les salissures. Enfin, l'utilisation des moules 41 étant parfaitement optimisée
puisque l'ensemble des opérations de préparation et de traitement des produits finis
s'effectue en dehors du banc de moulage 40, celui-ci n'est occupé que pendant le coulage
du béton et son durcissement. Il est donc possible d'effectuer un nombre maximum de
rotations et de rentabiliser l'investissement financier de l'installation de façon
optimale. Un autre avantage réside également dans la souplesse de la production grâce
à la longueur réduite du banc de moulage 40 et à la variété de moules 41 possible.
Cette installation 10 peut donc répondre rapidement à la demande du marché même pour
des très petites séries, aussi bien pour des poutres en béton précontraint que pour
des poutres en béton armé.
[0027] La présente invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation décrit mais s'étend
à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant
dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées.
1. Procédé de fabrication de poutres (1) en béton obtenues par moulage dans un banc de
moulage (40) comportant au moins un moule (41) agencé pour permettre la fabrication
d'au moins une poutre (1),
caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes suivantes dont l'une au moins est effectuée de manière
semi-automatique ou automatique :
a) on prépare, en dehors dudit banc de moulage (40), au moins un ensemble d'éléments
pré-assemblés (5) comprenant au moins des cages d'armature (2) entrant dans la fabrication
de ladite poutre (1), ces éléments (2, 3) étant positionnés l'un par rapport à l'autre
à des emplacements prédéterminés en fonction de la poutre (1) à fabriquer,
b) on prélève cet ensemble d'éléments pré-assemblés (5) d'un seul tenant à l'aide
de moyens de préhension (31) et on le dépose à l'intérieur dudit moule (41)
c) on coule le béton dans ledit moule (41),
d) après durcissement du béton, on démoule ladite poutre (1) fabriquée d'un seul tenant
à l'aide des moyens de préhension (31), puis
e) on l'évacue vers une aire de stockage.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le banc de moulage (40) comporte plusieurs
moules (41), chaque moule (41) étant agencé pour permettre la fabrication d'un ensemble
de poutres (1), caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a) et en dehors dudit banc de moulage (40), on prépare
successivement plusieurs ensembles d'éléments pré-assemblés (5) en les complétant
par des intercalaires de coffrage (4) pour séparer les poutres (1) entre-elles d'un
même ensemble, on prélève chaque ensemble d'éléments pré-assemblés d'un seul tenant
à l'aide des moyens de préhension (31) pour le déposer à l'intérieur de chaque moule
(41).
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il est agencé pour permettre la fabrication de poutres (1) de sections et de longueurs
différentes, les moules (41) dudit banc de moulage (40) ayant des sections différentes
et les intercalaires de coffrage (4) de chaque ensemble d'éléments pré-assemblés (5)
étant disposés à des intervalles différents.
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a) et en dehors dudit banc de moulage (40), on complète
lesdits ensembles d'éléments pré-assemblés (5) par des câbles de précontrainte (3)
que l'on fait passer à l'intérieur des cages d'armature (2) et des intercalaires de
coffrage (4).
5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a) et en dehors dudit banc de moulage (40), on complète
lesdits ensembles d'éléments préfabriqués (5) par des pièces d'ancrage (6) disposées
au moins aux extrémités et agencées pour permettre le déplacement de ces ensembles
sous tension par lesdits moyens de préhension (31) et l'enfilage automatique des câbles
de précontrainte (3) dans des dispositifs de traction (50, 51) du banc de moulage
(40).
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a) et en dehors dudit banc de moulage (40), on fabrique
lesdites cages d'armature (2) de manière au moins semi-automatique.
7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, après durcissement du béton, on démoule d'un seul tenant chaque ensemble de poutres
(1) fabriquées, puis on le dépose dans une zone d'évacuation en dehors dudit banc
de moulage (40).
8. Procédé selon les revendications 4 et 7, caractérisé en ce que, dans la zone d'évacuation, on sectionne les câbles de précontrainte (3) entre deux
intercalaires de coffrage (4) consécutifs pour séparer les poutres (1) d'un même ensemble
avant de les évacuer vers une aire de stockage.
9. Installation (10) pour la fabrication de poutres (1) en béton comportant au moins
une zone de moulage (B) pourvue d'un banc de moulage (40), caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une zone de préparation (A) disposée en dehors de ladite zone
de moulage (B) dans laquelle sont préparés des éléments pré-assemblés (5) comprenant
au moins des cages d'armature (2) entrant dans la fabrication desdites poutres (1),
lesdits éléments étant positionnés les uns par rapport aux autres à des emplacements
prédéterminés en fonction de chaque poutre (1) à fabriquer, lesdits éléments pré-assemblés
(5) constituant au moins un ensemble destiné à être prélevé d'un seul tenant par des
moyens de préhension (31) pour être déposé dans ledit banc de moulage (40) avant coulage
du béton.
10. Installation (10) selon la revendication 9, caractérisée en ce que ladite zone de préparation (A) comporte au moins une machine à cadres (20) agencée
pour fabriquer automatiquement des cadres (2a) à partir de fils métalliques et au
moins un dévidoir (23) de fils métalliques et un poste à souder (25) agencés pour
assembler lesdits cadres (2a) entre eux par des armatures de montage (2b) de manière
à former lesdites cages d'armature (2).
11. Installation (10) selon la revendication 9, dans laquelle le banc de moulage (40)
comporte plusieurs moules (41) et a une longueur adaptée pour réaliser un ensemble
de poutres (1) dans chaque moule (41), caractérisée en ce que ladite zone de préparation (A) comporte au moins un tapis de préparation (28) agencé
pour recevoir des ensembles d'éléments pré-assemblés (5) comportant au moins plusieurs
cages d'armature (2) et des intercalaires de coffrage (4) positionnés l'un par rapport
à l'autre à des emplacements prédéterminés en fonction de chaque ensemble de poutres
(1) à fabriquer dans chaque moule (41).
12. Installation (10) selon la revendication 11, caractérisée en que ladite zone de moulage
(B) comporte des dispositifs de traction (50, 51) prévus aux extrémités desdits moules
(41) et agencés pour mettre sous tension des câbles de précontrainte (3) prévus dans
lesdits ensembles d'éléments pré-assemblés (5).
13. Installation (10) selon la revendication 12, caractérisée en ce que les dispositifs de traction (50, 51) comportent pour chaque moule (41) au moins un
chevêtre (50) fixe et au moins un chevêtre (51) mobile en rotation autour d'un pivot
(52) fixe, ces chevêtres (50, 51) étant constitués de lamelles (53) verticales, parallèles
et séparées par des intervalles (54) pour recevoir lesdits câbles de précontrainte
(3).
14. Installation (10) selon la revendication 9, caractérisée en qu'elle comporte une zone
d'évacuation (C) des poutres (1) fabriquées, cette zone d'évacuation (C) étant disposée
en dehors de ladite zone de moulage (B) et comportant au moins des moyens de transport
(60) desdites poutres (1) vers au moins une aire de stockage.
15. Installation (10) selon les revendications 11 et 14, caractérisée en ce que lesdits moyens de préhension (31) sont agencés pour, avant coulage du béton, prélever
d'un seul tenant chaque ensemble d'éléments pré-assemblés (5) de ladite zone de préparation
(A) et le déposer dans un des moules (41) de ladite zone de moulage (B) et, après
coulage et durcissement du béton, démouler d'un seul tenant chaque ensemble de poutres
(1) fabriqué et le déposer sur lesdits moyens de transport (60) de ladite zone d'évacuation
(C).
16. Installation (10) selon les revendications 12 et 15, caractérisée en ce que lesdits moyens de préhension (31) sont agencés pour appliquer une tension sur lesdits
ensembles d'éléments pré-assemblés (5) lors de leur déplacement de la zone de préparation
(A) à la zone de moulage (B) pour tendre les câbles de précontrainte (3).
17. Installation (10) selon les revendication 12 et 15, caractérisée en ce que ladite zone d'évacuation (C) comporte au moins un poste de coupe (62) agencé pour
sectionner lesdits câbles de précontrainte (3) entre les intercalaires de coffrage
(4) pour séparer les poutres (1) d'un même ensemble avant leur stockage.
18. Installation (10) selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un automate agencé pour piloter au moins la machine à cadres
(20) de manière automatisée en fonction de données informatiques relatives aux poutres
(1) à réaliser.