(19) |
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(11) |
EP 1 003 830 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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06.10.2004 Patentblatt 2004/41 |
(22) |
Anmeldetag: 15.06.1999 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC)7: C11D 17/02 |
(86) |
Internationale Anmeldenummer: |
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PCT/DE1999/001737 |
(87) |
Internationale Veröffentlichungsnummer: |
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WO 1999/066022 (23.12.1999 Gazette 1999/51) |
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(54) |
VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG SCHWIMMENDER SEIFE UND MISCHSYSTEM
METHOD FOR PRODUCING FLOATING SOAP AND MIXING SYSTEM
PROCEDE DE PRODUCTION DE SAVON FLOTTANT, ET SYSTEME DE MELANGE
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT CH ES FR GB IT LI NL |
(30) |
Priorität: |
16.06.1998 DE 19826430
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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31.05.2000 Patentblatt 2000/22 |
(73) |
Patentinhaber: Kappus Seifen GmbH Riesa & Co. |
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01591 Riesa (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- KAPPUS, Wolfgang
D-63150 Heusenstamm (DE)
- ZEPPAN, Wieland
D-01589 Riesa (DE)
- NENNSTIEL, Heinz
D-86343 Königsbrunn (DE)
- GÖLLING, Ray
D-01616 Strehla (DE)
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(74) |
Vertreter: Seerig & Hübner |
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Patentanwälte
Am Alten Bad 6 09111 Chemnitz 09111 Chemnitz (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
US-A- 2 377 424 US-A- 5 364 575
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US-A- 5 264 145
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung schwimmender Seife und ein Mischsystem.
[0002] Es ist bekannt, schwimmende Seife dadurch herzustellen, daß in das Seifenstück Schwimmkörper
oder luftgefüllte Hohlräume mit oder ohne zusätzliche Aufhängvorrichtung eingebracht
werden (DE G 8523621 U1; DE G 8815021.6 U1; DE G 8710724.4 U1; DE 3304748; DE 3307306.6
A1) oder daß am herkömmlichen Seifenstück Schwimmkörper angebracht werden, die die
Seife an der Wasseroberfläche halten (DE 3702461.2 A1).
[0003] Auch ist es bekannt ("Die Seife und ihre Herstellung", Hempel/Manneck/Schuck/Stein,
Verlag für Chemische Industrie H. Ziolkowsky KG Augsburg, 1952, S. 97ff. und S. 958ff.),
eine schwimmende Seife durch Einrühren von Luft in eine flüssige bzw. teigige Rohmasse
in einem offenen Rührsystem mittels Crutcher herzustellen. Dazu wird die gut abgesetzte
Grundseife in einen großen ein Stockwerk über den Crutchern liegenden, mit Dampf indirekt
beheizbaren, doppelwandigen Vorratsbehälter gepumpt. Aus dem Vorratsbehälter wird
die Grundseite, die eine Temperatur von 77°C bis 82°C besitzen muß, nach den einzelnen
Crutchern übergeleitet. Bei höherer Seifentemperatur würde durch eine notwendige längere
Rührzeit eine schwammige Seife entstehen, bei zu niedriger Temperatur ergeben sich
Schwierigkeiten bei der Erstarrung in Formen. Um die Seife spezifisch leichter als
Wasser zu machen, wird ihr Luft durch die Saugwirkung des rückwärts gehenden Schneckengetriebes
im Crutcher zugesetzt. Während des Rührens nimmt die Seife eine etwas dickere sahneartige
Beschaffenheit an. Nach etwa 12 Minuten wird sich eine aus dem Crutcher entnommene
Probe nach kurzem, schnell erfolgendem Erkalten beim Einwerfen in Wasser an dessen
Oberfläche halten. Wenn die Seife ungefähr bis zu einem Fünftel des Volumens die Oberfläche
des Wassers überragt, ist die Rühraktion abgeschlossen. Ist das noch nicht der Fall,
wird der Rührprozeß fortgesetzt und eine neue Probe genommen. Während des Prozesses
ist die Temperatur im Vorratsbehälter zu kontrollieren und im angegebenen Bereich
zu halten. Vor dem Ablassen der Seife in Formen wird die Parfümierung noch im Crutcher
selbst vorgenommen. Der Parfümierung sind enge Grenzen gesetzt, da nur Parfümkompositionen
verwendet werden können, die hitzebeständig sind bzw. sich nicht so leicht verflüchtigen.
Die zu Seifenblöcken erstarrte Schwimmseife wird in Blockschneidemaschinen in Platten
geschnitten, die in Stückeschneidmaschinen in Seifenstücke geschnitten werden. Diese
Seifenstücke gelangen in Seifenpressen. Die Zusammensetzung und die Konsistenz der
nach diesem Verfahren erzeugten Seife ist also weitgehend in Abhängigkeit vom Zeitablauf
dem Zufall überlassen. Das Verfahren ist zeitaufwendig, erfordert wegen der offenen
Behälter einen relativ hohen Energieaufwand zum Ersatz der durch Strahlung verlorenen
Wärme und ist als Chargenverfahren für eine kontinuierliche Weiterverarbeitung nicht
geeignet.
[0004] Aus US-A-2 377 424 ist bekannt. Seifenrohstoffe und Gas vor dem verseitungsrozeß
miteinander zu mischen und dann zur Reaktion zu bringen, indem passende Fettsäuren,
eine Lösung von Natronlauge in passender Konzentration und Luft in den Mischer eingebracht
werden. Die sich bildende Seife wird also kontinuierlich mit Luft versetzt. Dabei
dienen die Bewegungen des Stabmischers dazu, die Verseifungsreaktion in Gang zu bringen
und in Gang zu halten. Die Zuführung der Luft erfolgt bereits zum Zeitpunkt der Verseifung,
eine exakte Dosierung des Verhältnisses Seife/Luft ist nicht möglich.
[0005] Letztlich ist aus US-A-5 364 575 ein System zum Produzieren von Schwimmseife bekannt,
bei dem die Seife durch Aufheizen flüssig gemacht wird und mit einer konstanten Durchflußgeschwindigkeit
durch eine Röhre geführt wird, die den Schmelzcontainer mit einem kontinuierlichen
Mischer verbindet, wobei der flüssigen Seife vor oder im Mischer unter Druck Gas in
einer solchen Menge zugeführt wird, daß die Seife schwimmt. Die aufgeheizte Seife
und das in diese eingeleitete Gas werden also in dem Mischer bis zur Homogenität gemischt.
Es besteht keine Möglichkeit, den Mischvorgang oder die Gaszugabe exakt zu kontrollieren,
weshalb es auch nicht möglich ist, verschiedenste Schwimmseifen für beliebig große
Chargen herzustellen.
[0006] Aufgabe der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung schwimmender Seife und ein
Mischsystem, das die Herstellung verschiedenster Schwimmseifen in einem kontinuierlichen
Verfahren für beliebig große Chargen zuläßt.
[0007] Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß in einem geschlossenem System
dem flüssigen Seifenstrom bei einer Temperatur von 75 bis 90°C proportional zum Massestrom
der flüssigen Seife Gas und Zuschlagstoffe zugeführt werden, daß der flüssige Seifenstrom
durch rotierende Abscherbewegungen mit dem Gas und den Zuschlagstoffen kontinuierlich
gemischt wird, daß das Schaumgewicht über die Anzahl der Abscherungen eingestellt
wird, daß der Systemdruck dem Druckverlust in der Weiterverarbeitung entspricht und
daß die nachfließende Rohseife die gemischte aufgeschäumte Seifenmasse aus dem geschlossenen
System kontinuierlich ausdrückt wobei die Seifenmasse gleichzeitig entsprechend dem
gewünschten Endprodukt temperiert wird. Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Mischungsverhältnis
von Gas zu Seife zwischen 0,5 und 1,0 g/cm
3 liegt, und der Massestrom der Zuschlagsstoffmischung ca. 2 bis 5% beträgt. Die Austrittstemperatur
zur Erzielung einer glatten Oberfläche des Seifenstranges sollte ca. 70°C betragen.
Die austretende Seifenschmelze wird derart gekühlt, daß ein stabiler vorgeformter
Strang zur Weiterverarbeitung entsteht. Soll der aufgeschäumte austretende Seifenstrang
ausstechbar sein, wird sie bandförmig verteilt und gleichmäßig auf ca. 50 bis 60°C
temperiert.
Das Mischsystem wird erfindungsgemäß dadurch realisiert, daß ein erster Vorratsbehälter
für Seifenschmelze über eine Pumpe mit mindestens einer Mischeinheit verbunden ist,
deren zweiter Eingang über einen Durchflußmengenmesser mit einer Gasbereitstellungseinrichtung
und deren dritter Eingang über eine Dosiereinrichtung mit einem zweiten Vorratsbehälter
für ein Zuschlagstoffgemisch verbunden ist. Am Ausgang der Mischeinheit ist über ein
Temperiersystem eine Düse angeordnet ist. Die Pumpe, der Durchflußmengenmesser, die
Mischeinheit, die Düse, das Temperiersystem, die Gasbereitstellungseinrichtung, die
Weiterverarbeitungseinrichtung und die Dosiereinrichtung stehen mit einem Steuerungssystem
in Wirkverbindung. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der erste und/oder der zweite Vorratsbehälter
aus mindestens zwei Vorratskammern besteht. Der erste Vorratsbehälter besteht vorteilhafterweise
aus mindestens zwei Vorratskammern und die Pumpe aus mindestens zwei Pumpeinheiten,
wobei jeder Vorratskammer mindestens eine Pumpeinheit zugeordnet ist.
[0008] Der zweite Vorratsbehälter kann aus mindestens zwei Vorratskammern und die Dosiereinheit
aus mindestens zwei Pumpeinheiten bestehen, wobei jeder Vorratskammer mindestens eine
Dosiereinheit zugeordnet ist. Jeder Dosiereinheit und jeder Pumpe sollte mindestens
eine Mischeinheit zugeordnet sein. Die Düse ist mit einer Weiterverarbeitungseinrichtung
verbunden, wobei die Weiterverarbeitungseinrichtung ein zweites Temperiersystem enthalten
kann, das wiederum ein Förderband enthält. Das Förderband kann ein ebenfalls ein Kühlband
sein. Die Weiterverarbeitungseinrichtung kann als variable Seifenform ausgebildet
sein. Dem Förderband der Weiterverarbeitungseinrichtung kann aber auch eine Ausstechvorrichtung
nachgeschaltet sein, wobei die Ausstechvorrichtung aus einer Ausstechform und einem
Auswerfer besteht, wobei der Auswerfer gleichzeitig Prägewerkzeug und Stanzwerkzeug
ist.
[0009] Der Vorteil der Erfindung besteht darin, daß verschiedenste Schwimmseifen in einem
kontinuierlichen Verfahren in beliebig großen Chargen hergestellt werden können. Durch
das durch kombinierte Geschwindigkeits-, Druck-, Drehzahl-, Scherungszahl- und Temperatursteuerung
variierbare Mischsystem entsteht ein pastöser homogener Seifenstrang bestimmter Mischung
und Festigkeit. Je nach Art der Weiterverarbeitung kann die verschäumte Seifenmasse
mit Art und Menge des zugemischten Gases optimal abgestimmt und die Konsistenz durch
Temperatur geregelt bereitgestellt werden. Der Herstellungsprozeß ist automatisierbar,
da bei gleichen Zutaten und gleichen Parametern immer das gleiche Ergebnis erwartet
werden kann. Sowohl die Form der Seifenstücke als auch deren Oberfläche sind frei
variierbar. Des weiteren besteht die Möglichkeit, eine mehrfarbige und/oder marmorierte
Seife herzustellen durch entsprechende Anordnung zweier oder mehrerer Stiftmischer
und die Zusammenführung, Dosierung und Portionierung der verschiedenfarbigen Seifenstränge
in einer speziellen Düse zu einem homogenen mehrfarbigen Strang.
[0010] Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in vereinfachter Weise dargestellten
Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die dazugehörige Zeichnung zeigt
- Fig. 1:
- ein Blockschaltbild eines Mischsystems und
- Fig. 2:
- eine Ausstechvorrichtung.
[0011] In Figur 1 ist das Blockschaltbild eines Mischsystems dargestellt. Ein erster Vorratsbehälter
1 für Seifenschmelze ist über eine Pumpe 2 mit einer Mischeinheit 6 verbunden. Ein
zweiter Eingang der Mischeinheit 6 ist über einen Durchflußmengenmesser 5 für Gas
mit einer Gasbereitstellungseinrichtung 12 verbunden und ein dritter Eingang der Mischeinheit
6 ist über eine Dosiereinrichtung 14 mit einem zweiten Vorratsbehälter 15 für ein
Zuschlagstoffgemisch verbunden. Am Ausgang der Mischeinheit 6 ist über ein Temperiersystem
9 eine temperaturgesteuerte Düse 8 angeordnet, die mit einer weiterverarbeitungseinrichtung
13 verbunden werden kann. Das Temperiersystem 9 kann einen speziellen Wärmetauscher
enthalten, in dem ein formstabiler Seifenstrang hergestellt wird. Der Wärmetauscher
ist vorzugsweise ein Rohrsystem, was durch eine spezielle Rohrgeometrie, verschiedene
Temperierungszonen und spezielle Oberflächengestaltung (produktberührende Seite) gekennzeichnet
ist. Die Pumpe 2, der Durchflußmengenmesser 5, die Mischeinheit 6, das Temperiersystem
9, die Düse 8, das Temperiersystem 9, die Gasbereitstellungseinrichtung 12, die weiterverarbeitungseinrichtung
13 und die Dosiereinrichtung 14 stehen mit einem Steuerungssystem 7 in Wirkverbindung.
Die Gasbereitstellungseinrichtung 12 kann beispielsweise einen Luftanschluß 4 und/oder
ein Gasanschluß 3, z.B. eine Gasflasche für N
2 oder Co
2, enthalten. Die Weiterverarbeitungseinrichtung 13 kann ein Kühlband 10 oder eine
Form 11 für Seife sein.
[0012] Die flüssige Seife bzw. die Seifenschmelze wird durch die Pumpe 2 in die Mischeinheit
6, vorzugsweise einen kontinuierlich arbeitenden Stiftmischer, gefördert, das Steuerungssystem
7 sorgt für die richtige Dosierung entsprechend dem gewünschten Ergebnis.
[0013] In Abhängigkeit vom Massestrom werden aus der Gasbereitstellungseinrichtung 12 durch
den Durchflußmengenmesser 5 Luft und/oder Gase wie beispielsweise N
2 oder Co
2 in die Mischeinheit 6, beispielsweise den Stiftmischer, dosiert. Ebenfalls in Abhängigkeit
vom Massestrom werden aus dem zweiten Vorratsbehälter 15 über die Dosiereinrichtung
14 das Zuschlagstoffgemisch und/oder Zuschlagstoffe, beispielsweise Farbstoffe oder
Parfüm, mit einem Massestrom von ca. 2-5% in die Mischeinheit 6 dosiert, wobei verschiedene
Mischungsverhältnisse von Seife, Gas und Zuschlagstoff eingestellt werden können.
In der Mischeinheit 6 werden alle dosierten Stoffe homogen gemischt. Am Ausgang des
der Mischeinheit 6 fließt kontinuierlich eine homogen gemischte aufgeschäumte Seifenmasse
heraus, in der alle notwendigen Rohstoffe enthalten sind und deren Dichte kleiner
als 1 Gramm pro cm
3 ist. Die austretende Seifenmasse wird im Temperiersystem 9 auf die entsprechend der
anschließenden Weiterbehandlung notwendige Temperatur gebracht und ggf. in der Weiterverarbeitungseinrichtung
13 geformt bzw. portioniert und/oder nochmals temperiert. Die Düse 8 kann so geformt
sein, daß bereits ein weiterverarbeitbarer formstabiler Seifenstrang hergestellt wird.
Vor Austritt aus dem Wärmetauscher, nach entsprechender Temperierung, durchläuft der
plastische Seifenstrang eine Mundlochscheibe, durch die der Rohling seine Form erhält.
Anschließend wird der Endlosstrang geschnitten und das Seifenstück in einer herkömmlichen
Maschine zu dem gewünschten Stück geformt. Es ist dabei auch möglich, dem Seifenstrang
bereits neben der speziellen Form durch die Düse 8 eine andere Struktur zu geben um
somit beispielsweise eine mehrfarbige und/oder marmorierte Seife herzustellen. Das
kann durch entsprechende Anordnung zweier oder mehrerer Stiftmischer und/oder zweier
oder mehrerer Dosiereinheiten 14 mit unterschiedlichen Zuschlagstoffen und die Zusammenführung,
Dosierung und Portionierung der verschiedenfarbigen Seifenstränge zu einem homogenen
mehrfarbigen Strang erfolgen. Zum anderen können bei mehreren Stiftmischern und/oder
Dosiereinheiten sehr variabel schnell eine Charge durch eine andere abgelöst werden.
[0014] Es ist aber auch möglich, die Seifenmasse vorgeformt in der Weiterverarbeitungseinrichtung
13 weiter zu verarbeiten. So kann sie auf ein Kühlband 10, vorzugsweise ein Stahlband,
dosiert werden. Am Ende der Kühlstrecke befindet sich eine Ausstechvorrichtung 16,
Figur 2. Sie besteht vorzugsweise aus einer Stechform 17, mit einem Auswerfer 18.
Die Stechform 17 ist durch ihren speziellen Aufbau gekennzeichnet; die Formenvielfalt
(Umriß) ist grenzenlos. Der Auswerfer 18 ist gleichzeitig ein Prägewerkzeug und ein
Stanzwerkzeug. Der Auswerfer 18 wird durch eine Stempelführung 19 in einem Gestell
20 gehalten. Nachdem der Rohling ausgestochen wurde, erhält dieser in der Stanze seine
endgültige Form. Aber es ist auch möglich, den Seifenstrang nach dem Austreten aus
der Düse 8 in Dauerformen, beispielsweise eine Form 11, zu füllen. Mit den Dauerformen
können verschiedene schwierige Formen, die nicht durch Stanzen hergestellt werden
können, erzeugt werden. Nach dem Erstarren der Seifenschmelze wird der Anguß geglättet,
d.h. abgeschnitten und die Gießform entformt.
[0015] In einem geschlossenem System werden dem flüssigen Seifenstrom bei einer Temperatur
von 75 bis 90°C proportional zum Massestrom der flüssigen Seife Gas und Zuschlagstoffe
zugeführt. Dabei wird der flüssige Seifenstrom durch rotierende Abscherbewegungen
mit zwischen 500000 bis 2000000 Abscherungen pro Minute, beispielsweise durch einen
Stiftmischer, mit dem Gas und den Zuschlagstoffen kontinuierlich gemischt. Durch Variierung
der Parameter sind das Schaumgewicht, die Schaumfeinheit und die Luftverteilung beispielsweise
über die Anzahl der Abscherungen, einstellbar. Der Systemdruck ist so zu wählen, daß
er dem Druckverlust in der Weiterverarbeitung entspricht. Die nachfließende Rohseife
drückt die gemischte aufgeschäumte Seifenmasse aus dem geschlossenen System kontinuierlich
aus dem System, wobei die Seifenmasse gleichzeitig entsprechend dem gewünschten Endprodukt
temperiert wird. Das Mischungsverhältnis von Gas zu Seife sollte zwischen 0,5 und
1,0 g/cm
3 liegen und der Massestrom der Zuschlagsstoffmischung ca. 2 bis 5% betragen. Zur Erzielung
einer glatten Oberfläche des Seifenstranges sollte die Austrittstemperatur ca. 70°C
betragen. Die Weiterverarbeitung der austretenden Seifenschmelze erfolgt dadurch,
daß sie bandförmig verteilt und gleichmäßig derart temperiert wird, daß sie anschließend
ausstechbar ist. Sie kann aber auch derart temperiert werden, daß sie unmittelbar
nach dem Austritt geformt, z.B. in Formen gefüllt wird.
[0016] In einem Ausführungsbeispiel des Verfahrens wurde eine Seifenmasse mit einer Dichte
> 1 aus 80% Talg und 20% Kokosöl (bezogen aus das Gewicht) und einem Wassergehalt
von ca. 25% mit ca. 40 ml Zuschlagsstoffgemisch pro Stunde bei einer Drehzahl von
150 Umdrehungen pro Minute, einer Temperatur von ca. 85°C und einer Seifenfördermenge
von ca. 250 g/min gemischt. Die aufgeschäumte Seifenmasse wurde auf ca. 60°C temperiert.
Nach Austritt aus der Düse 8 wurde ein definierter flacher Strang auf das Kühlband
10 gelegt, auf ca. 25°C abgekühlt. Anschließend wurden mittels der Stanzeinheit 16
Seifenstücke gestanzt. Das Schaumgewicht der Seife betrug 0,75 bis 0,8 g/cm
3.
[0017] In einem anderen Ausführungsbeispiel des Verfahrens wurde eine Seifenmasse mit einer
Dichte > 1 aus 75% Talg und 25% Kokosöl (bezogen aus das Gewicht) und einem Wassergehalt
von ca. 25% mit ca. 20 ml Zuschlagsstoffgemisch pro Stunde bei einer Drehzahl von
200 Umdrehungen pro Minute, einer Temperatur von ca. 80°C und einer Seifenfördermenge
von ca. 200 g/min gemischt. Die aufgeschäumte Seifenmasse wurde auf ca. 70°C temperiert
und danach in Formen 11 gefüllt. Das Schaumgewicht der Seife betrug 0,8 bis 0,85 g/cm
3.
Aufstellung der Bezugszeichen
[0018]
- 1
- erster Vorratsbehälter für Seifenschmelze
- 2
- Pumpe
- 3
- Gasanschluß
- 4
- Luftanschluß
- 5
- Durchflußmengenmesser
- 6
- Mischeinheit
- 7
- Steuerungssystem
- 8
- Austrittsdüse
- 9
- Temperiersystem
- 10
- Kühlband
- 11
- Formen
- 12
- Gasbereitstellungseinrichtung
- 13
- Weiterverarbeitungseinrichtung
- 14
- Dosiereinrichtung
- 15
- zweiter Vorratsbehälter für Zuschlagstoffgemisch
- 16
- Ausstechvorrichtung
- 17
- Stechform
- 18
- Auswerfer
- 19
- Stempelführung
- 20
- Gestell
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung schwimmender Seife mit einstellbarem Schaumgewicht,
bei dem in einem geschlossenen System dem flüssigen Seifenstrom bei einer Temperatur
von 75 bis 90°C proportional zum Massestrom der flüssigen Seife Gas und Zuschlagstoffe
zugeführt werden und der flüssige Seitenstrom durch rotierende Abscherbewegungen mit
dem Gas und den Zuschlagstoffen kontinuierlich gemischt wird, wobei das Mischungsverhältnis
von Gas zu Seife zwischen 0,5 und 1,0 g/cm3 liegt und der Massestrom der Zuschlagsstoffmischung ca. 2 bis 5% beträgt, bei dem
das Schaumgewicht über die Anzahl der Abscherungen eingestellt wird, wobei der Systemdruck
dem Druckverlust in der Weiterverarbeitung entspricht und bei dem die nachfließende
Rohseife die gemischte aufgeschäumte Seifenmasse aus dem geschlossenen System kontinuierlich
ausdrückt wobei die Seifenmasse gleichzeitig entsprechend dem gewünschten Endprodukt
temperiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittstemperatur zur Erzielung einer glatten Oberfläche des Seifenstranges
ca. 70°C beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die austretende Seifenschmelze derart gekühlt wird, daß ein stabiler vorgeformter
Strang zur Weiterverarbeitung entsteht.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die austretende Seifenschmelze bandförmig verteilt und daß sie gleichmäßig derart
temperiert wird, daß sie anschließend ausstechbar ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die austretende Seifenschmelze derart temperiert wird, daß sie unmittelbar anschließend
geformt wird.
6. Mischsystem, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Vorratsbehälter für Seifenschmelze (1) über eine Pumpe (2) mit mindestens
einer Mischeinheit (6) verbunden ist, deren zweiter Eingang über einen Durchflußmengenmesser
(5) mit einer Gasbereitstellungseinrichtung (12) und deren dritter Eingang über eine
Dosiereinrichtung (14) mit einem zweiten Vorratsbehälter (15) für ein Zuschlagstoffgemisch
verbunden ist, daß am Ausgang der Mischeinheit (6) über ein Temperiersystem (9) eine
Düse (8) angeordnet ist und daß die Pumpe (2), der Durchflußmengenmesser (5), die
Mischeinheit (6), die Düse (8), das Temperiersystem (9), die Gasbereitstellungseinrichtung
(12), die Weiterverarbeitungseinrichtung (13) und die Dosiereinrichtung (14) mit einem
Steuerungssystem (7) in Wirkverbindung stehen.
7. Mischsystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und/oder der zweite Vorratsbehälter (1; 15) aus mindestens zwei Vorratskammern
besteht.
8. Mischsystem nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Vorratsbehälter (1) aus mindestens zwei Vorratskammern und die Pumpe (2)
aus mindestens zwei Pumpeinheiten besteht, wobei jeder Vorratskammer mindestens eine
Pumpeinheit zugeordnet ist.
9. Mischsystem nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Vorratsbehälter (15) aus mindestens zwei Vorratskammern und die Dosiereinheit
(14) aus mindestens zwei Pumpeinheiten besteht, wobei jeder Vorratskammer mindestens
eine Dosiereinheit zugeordnet ist.
10. Mischsystem nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Dosiereinheit (14) und jeder Pumpe (2) mindestens eine Mischeinheit (6) zugeordnet
ist.
11. Mischsystem nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (8) mit einer Weiterverarbeitungseinrichtung (13) verbunden ist.
12. Mischsystem nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterverarbeitungseinrichtung (13) ein zweites Temperiersystem enthält.
13. Mischsystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Temperiersystem ein Förderband (10) enthält.
14. Mischsystem nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (10) ein Kühlband ist.
15. Mischsystem nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterverarbeitungseinrichtung (13) variable Seifenformen (11) sind.
16. Mischsystem nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß dem Förderband (10) der Weiterverarbeitungseinrichtung (13) eine Ausstechvorrichtung
(16) nachgeschaltet ist.
17. Mischsystem nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstechvorrichtung (16) aus einer Stechform (17) und einem Auswerfer (18) besteht,
wobei der Auswerfer (18) gleichzeitig Prägewerkzeug und Stanzwerkzeug ist.
1. Process for the continuous production of floating soap with an adjustable foam weight,
in which, in a closed system, gas and additives are fed to the liquid stream of soap
at a temperature of from 75 to 90°C in amounts proportional to the mass flow of liquid
soap, and the liquid stream of soap is continuously mixed, by rotary shearing movements,
with the gas and the additives, with the mixing ratio of gas to soap being between
0.5 and 1.0 g/cm3 and the mass flow of the mixture of additives amounting to approx. 2 to 5%, and in
which the foam weight is set by means of the number of shearing operations, the system
pressure corresponding to the pressure loss in further processing, and in which the
untreated soap flowing in continuously forces the mixed, foamed soap mass out of the
closed system, the temperature of the soap mass being controlled simultaneously as
a function of the desired end product.
2. Method according to Claim 1, characterized in that the outlet temperature for producing a smooth surface of the strand of soap is approx.
70°C.
3. Process according to Claim 1 or 2, characterized in that the emerging molten soap is cooled in such a manner as to form a stable, preshaped
strand for further processing.
4. Process according to Claim 1 or 2, characterized in that the molten soap emerging is distributed in strip form and in that its temperature is controlled uniformly, in such a manner that it can then be cut
into pieces.
5. Process according to Claim 1 or 2, characterized in that the temperature of the emerging molten soap is controlled in such a manner that it
can then be shaped immediately.
6. Mixing system, characterized in that a first storage vessel for molten soap (1) is connected, via a pump (2), to at least
one mixing unit (6), the second inlet of which is connected, via a quantitative-flow
measuring device (5), to a gas preparation device (12), and the third inlet of which
is connected, via a metering device (14), to a second storage vessel (15) for an additive
mixture, in that a nozzle (8) is arranged at the outlet of the mixing unit (6), via a temperature-control
system (9), and in that the pump (2), the quantitative-flow measuring device (5), the mixing unit (6), the
nozzle (8), the temperature-control system (9), the gas preparation device (12), the
further processing device (13) and the metering device (14) are operatively connected
to a control system (7).
7. Mixing system according to Claim 6, characterized in that the first and/or second storage container (1; 15) comprises at least two storage
chambers.
8. Mixing system according to Claim 6 or 7, characterized in that the first storage vessel (1) comprises at least two storage chambers, and the pump
(2) comprises at least two pumping units, with at least one pumping unit being assigned
to each storage chamber.
9. Mixing system according to Claim 6, 7 or 8, characterized in that the second storage vessel (15) comprises at least two storage chambers, and the metering
unit (14) comprises at least two pumping units, with at least one metering unit being
assigned to each storage chamber.
10. Mixing system according to one of Claims 6 to 9, characterized in that at least one mixing unit (6) is assigned to each metering unit (14) and each pump
(2).
11. Mixing system according to one of Claims 6 to 10, characterized in that the nozzle (8) is connected to a further-processing device (13).
12. Mixing system according to Claim 11, characterized in that the further-processing device (13) includes a second temperature-control system.
13. Mixing system according to Claim 12, characterized in that the second temperature-control system includes a conveyor belt (10).
14. Mixing system according to Claim 13, characterized in that the conveyor belt (10) is a cooling belt.
15. Mixing system according to Claim 11, characterized in that the further-processing device (13) is formed by variable soap moulds (11).
16. Mixing system according to Claim 13 or 14, characterized in that a cutting device (16) is connected downstream of the conveyor belt (10) of the further-processing
device (13).
17. Mixing system according to Claim 16, characterized in that the cutting device (16) comprises a cutting mould (17) and an ejector (18), with
the ejector (18) simultaneously being a punching tool and stamping tool.
1. Procédé de fabrication en continu de savon flottant à poids de mousse réglable, lors
duquel, dans un système fermé, on achemine au courant de savon fluide, à une température
de 75 à 90°C, d'une manière proportionnelle au courant massique du savon fluide, un
gaz et des additifs et lors duquel on mélange en mode continu le courant de savon
fluide, par l'intermédiaire de mouvements de cisaillement rotatifs, avec le gaz et
les additifs, le rapport de mélange de gaz au savon se situant entre 0,5 et 1,0 g/cm3 et le courant massique du mélange d'additifs étant d'environ 2 à 5%, lors duquel
le poids de mousse est ajusté par l'intermédiaire du nombre de cisaillements, la pression
du système correspondant à la perte de pression dans la mise en oeuvre ultérieure,
et lors duquel le savon brut qui s'écoule par la suite expulse en mode continu la
masse de savon mélangée moussée hors du système fermé, la masse de savon étant simultanément
équilibrée en température conformément au produit ultime désiré.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température de sortie est d'environ 70°C dans l'optique de l'obtention d'une surface
lisse du boudin de savon.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la masse en fusion de savon émergeante est refroidie de telle manière qu'il se forme
un boudin préformé stable en vue de la mise en oeuvre ultérieure.
4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la masse en fusion de savon émergeante est répartie sous la forme d'une bande et
qu'elle est équilibrée en température de manière uniforme de sorte qu'elle soit ensuite
capable d'être découpée.
5. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la masse de savon en fusion émergeante est équilibrée en température de manière à
être immédiatement ensuite mise en forme.
6. Système de mélange, caractérisé en ce qu'un premier récipient de stockage pour la masse de savon en fusion (1) est relié, par
l'intermédiaire d'une pompe (2), à au moins une unité de mélange (6), dont la deuxième
admission est reliée, par l'intermédiaire d'un débitmètre (5), à un équipement de
préparation de gaz (12) et dont la troisième admission est reliée, par l'intermédiaire
d'un équipement de dosage (14), à un deuxième récipient de stockage (15) pour un mélange
d'additifs, en ce que soit disposée, à la sortie de l'unité de mélange (6), une buse (8) sur un système
d'équilibrage de la température (9) et en ce que la pompe (2), le débimètre (5), l'unité de mélange (6), la buse (8), le système d'équilibrage
de la température (9), l'équipement de préparation de gaz (12), l'équipement de mise
en oeuvre ultérieure (13) et l'équipement de dosage (14) soient en relation d'interaction
active avec un système de commande (7).
7. Système de mélange selon la revendication 6, caractérisé en ce que le premier et/ou le deuxième récipient(s) de stockage (1; 15) se compose(nt) d'au
moins deux chambres de stockage.
8. Système de mélange selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que le premier récipient de stockage (1) se compose d'au moins deux chambres de stockage
et que la pompe (2) se compose d'au moins deux unités de pompage, chaque chambre de
stockage étant au moins attribuée à une unité de pompage.
9. Système de mélange selon la revendication 6, 7 ou 8, caractérisé en ce que le deuxième récipient de stockage (15) se compose d'au moins deux chambres de stockage
et que l'unité de dosage (14) se compose d'au moins deux unités de pompage, chaque
chambre de stockage étant au moins attribuée à une unité de dosage.
10. Système de mélange selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que chaque unité de dosage (14) et chaque pompe (2) est attribuée à au moins une unité
de mélange (6).
11. Système de mélange selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la buse (8) est reliée à un équipement de mise en oeuvre ultérieure (13).
12. Système de mélange selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'équipement de mise en oeuvre ultérieure (13) contient un deuxième système d'équilibrage
de la température.
13. Système de mélange selon la revendication 12, caractérisé en ce que le deuxième système d'équilibrage de la température contient une bande de transport
(10).
14. Système de mélange selon la revendication 13, caractérisé en ce que la bande de transport (10) est une bande réfrigérante.
15. Système de mélange selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'équipement de mise en oeuvre ultérieure (13) est constitué de moules de savon variables
(11).
16. Système de mélange selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que l'on intercale, à la suite de la bande de transport (10) de l'équipement de mise
en oeuvre ultérieure (13), un dispositif de coupe (16).
17. Système de mélange selon la revendication 16, caractérisé en ce que le dispositif de coupe (16) se compose d'une forme de découpe (17) et d'un éjecteur
(18), l'éjecteur (18) étant simultanément un outil d'impression et d'estampage.