[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einbringen von Materialien hinter Bauteilen.
[0002] Trotz der Verwendung moderner Bautechniken stellen Feuchtigkeit im Erdreich, ein
hoher Grundwasserspiegel sowie mögliche Undichtigkeiten in unterirdischen Wasserleitungen
und -läufen nach wie vor ein großes Problem für unterirdische Bauelemente dar. Eindringendes
Wasser und Feuchtigkeit in Bauteilen kann zu Schwamm - und Schimmelbildung, der Entstehung
von Salzausblühungen sowie letztendlich der Erweichung der Bausubstanz und damit zu
Statikproblemen führen. Dabei bleibt in Folge von Kapillareffekten und der porösen
Natur von Bauelementen das Problem mitunter nicht auf unterirdische oder nahe der
Oberfläche befindliche Bauteile beschränkt. Insbesondere hat sich gezeigt, daß Bauteile
mitunter erst nach einer gewissen Verbleibzeit im Erdreich Undichtigkeiten aufweisen.
Somit besteht ein Bedarf, Mittel zu finden, mit denen Bauteile gegen Feuchtigkeit
dauerhaft abgedichtet und geschützt werden können.
[0003] So können z.B. Keller von innen gegen die von außen eintretende Feuchtigkeit abgedichtet
werden. Dabei werden vorzugsweise mineralische, organische und metallische Werkstoffe
eingesetzt. Jedoch bleibt trotz der Verhinderung des Wasserdurchflusses das innen
abgedichtete Bauteil außen naß, und die nach wie vor von außen eintretende Feuchtigkeit
kann sich eventuell andere Austrittswege suchen oder kapillar aufsteigen.
[0004] Größere, d.h. sichtbare Feuchtigkeitseintrittsstellen, z.B. Risse, werden herkömmlicherweise
durch Versiegelung mittels elastischer mineralischer oder kunstharzgebundener Abdichtungsmaterialien,
die vorzugsweise unter Druck injiziert werden, geschlossen. Dabei werden jedoch nur
die direkt injizierten Hohlräume abgedichtet, während schwerer zugängliche, nicht
erreichte oder sich neu bildende Hohlräume weiterhin einen Feuchtigkeitseintritt in
den Baukörper zulassen.
[0005] In einer anderen, aufwendigeren Methode wird das Bauteil von außen freigelegt, d.h.
das umgebende Erdreich wird entfernt, die undichten Flächen zugänglich gemacht und
mit geeigneten Materialien abgedichtet. Im Anschluß wird das Erdreich wieder aufgefüllt.
Der Nachteil dieser Methode besteht darin, daß in vielen Fällen die betroffenen Bauteile
aufgrund von Überbauungen, Baum- oder Pflanzenbewuchs oder aus statischen Gründen
nicht freigelegt werden können, so daß ein Zugang an das undichte Bauteil von außen
unmöglich ist. Zudem ist das Verfahren aufwendig und kostenintensiv.
[0006] In Verfeinerung des eben genannten Verfahrens wird seit einiger Zeit das Erdreich
nicht mehr komplett abgetragen, sondern stattdessen werden Schlitze oder kleine Schächte,
die nur wenige Zentimeter breit sind, zwischen den abzudichtenden Bauteilen und dem
Erdreich erstellt, und diese Schlitze werden sodann mit Abdichtungsmaterial gefüllt.
Dies hat gegenüber der vorgenannten Methode des Abtragens den Vorteil, daß Abdichtungen
im Falle von Pflanzen- und/oder Baumbewuchs, d.h. bei erschwerter Zugänglichkeit,
trotzdem vorgenommen werden können. Jedoch versagt die Methode nach wie vor, wenn
z.B. komplette Überbauungen bestehen oder aber Böden von unten abzudichten sind.
[0007] Um die mit den vorgenannten Methoden verbundenen Nachteile zu umgehen, führt man
seit einigen Jahren sogenannte Schleierabdichtungen" durch. Hierzu werden Löcher durch
die abzudichtenden Bauteile gebohrt, durch welche dann von innen unter Druck flüssige
Abdichtungsmaterialien nach außen gepreßt werden. Diese flüssigen Abdichtungsmaterialien
sollen sich im Bereich des Bohrloches gleichmäßig verteilen und das Bauteil in weitem
Umkreis des Bohrloches benetzen und damit abdichten. Üblicherweise werden die Bohrlöcher
im Rasterverfahren, d.h. ungefähr im Abstand von jeweils 20-30 cm angesetzt, so daß
sich eine ununterbrochene Abdichtungsschicht auf der Außenseite des Bauwerks ergibt.
Um den zum Einbringen nötigen Druck aufbauen zu können, wird üblicherweise in dem
Bohrloch ein Injektionsdübel, ein sogenannter Packer" eingesetzt, der ein- oder mehrfach
benutzt werden kann. Dieser Dübel wird von innen fest mit dem Bohrloch verbunden,
z.B. durch Auseinanderpressen und damit Anpressen eines Gummischlauchs an die Innenwand
des Bohrlochs. Oftmals enthält er auch ein Rückschlagventil, welches das Zurückfließen
des Abdichtungsmaterials bei Unterbrechung des Flusses und damit Aussetzen des Injektionsdrucks
verhindert. Dieses Ventil kann ebenso durch eine anderweitige Rücklaufsicherung ersetzt
werden, wie z.B. durch eine Schiebeschließvorrichtung oder durch das Verstopfen der
Durchflußöffnung. In letzterem Fall wird das flüssige Abdichtungsmaterial ohne weitere
Leitvorrichtung durch das Bohrloch hindurchgepreßt. Obgleich die Schleierabdichtung
im Gegensatz zu den vorhergenannten Verfahren aufwendige Erdaushebearbeiten vermeidet,
birgt sie doch etliche Nachteile: im Außenbereich des abzudichtenden Bauteils befinden
sich entweder das Erdreich, Dämmstoffe, Bauschutt oder sonstige Substanzen. Bei Einbringen
des Abdichtungsmaterials durch das Bohrloch wird es sich zunächst den Weg hinter dem
Bohrloch direkt in das Erdreich oder die sonstigen vorhandenen Substrate suchen. Eine
seitliche Verteilung tritt in Folge dessen nur nach großem Materialeinsatz und langer
Einpreßzeit ein. Selbst mit einer engen Bohrlochrasterung wird selten eine völlige
Bauteilverschleierung erreicht, da das Abdichtungsmaterial auch nach langer Einpreßdauer
immer noch den Weg direkt vom Bohrloch nach vorn und nicht seitlich sucht. Außerdem
kann niemals vorher berechnet werden, wie hoch der Material- und Arbeitsaufwand sein
wird bzw. wieviele Nacharbeiten, d.h. zusätzliche Abdichtungsarbeiten, bei Mißlingen
der ursprünglichen Abdichtungsarbeit erbracht werden müssen. Infolge dessen birgt
die herkömmliche Schleierabdichtung" ein nicht kalkulierbares Risiko.
[0008] Bei einem anderen Verfahren nach dem Stand der Technik, dem sogenannten "Düsenstrahlverfahren",
wird das Erdreich an der Stelle, in der eine Verfestigung oder Abdichtung erfolgen
soll, durch einen Hochdruck-Flüssigkeits- oder Injektionsgutstrahl in einem durch
die Düsenanordnung an der Bohrvorrichtung bestimmbaren Bereich gelockert und gelöst
und mit dem Injektionsgut vermischt. Das Gemisch aus Baugrund, Flüssigkeit und Injektionsgut
verfestigt sich anschließend in den durch die Düsenanordnung an der Bohrvorrichtung
bestimmten Bereichen. Bei diesem Verfahren erfolgt das Anbringen einer Bohrung und
Einbringen des Injektionsgutes hintereinander, jedoch mit ein und demselben Gerät.
Dies erfordert eine spezielle Vorrichtung, die neben dem Anbringen von Bohrlöchern
auch ermöglichen soll, Injektionsgut in definierte Bereiche einzubringen, was durch
radial am Bohrgestänge angebrachte Düsen erfolgt. Durch Einpressen einer Zementsuspension
unter hohem Druck (mindesten 200 bar) beginnt die Bodenerosion und anschließende Vermörtelung
des Bodens, wobei das Bohrgestänge zur radialen Verteilung des Injektionsgutes gedreht
und zur Längsverteilung gleichzeitig gezogen wird. Es entsteht eine Säule zunächst
erodierten Bodens, deren Durchmesser durch den verwendeten Druck bestimmt wird, und
die sich anschließend verfestigt. Varianten des Verfahrens, die alle aber auf eine
vorübergehende gezielte Lockerung und Lösung des Bodens abzielen, verwenden dabei
zusätzlich zu dem Hochdruck-Injektionsgutstrahl einen Druckluft- und/oder Hochdruck-Wasserstrahl.
Wegen des apparativen Aufwandes, der beträchtlichen Größe der dabei eingesetzten Bohrgestänge,
der großen Mengen an eingebrachtem Material und der verwendeten Drücke ist das Düsenstrahlverfahren
nicht zu Instandsetzungsmaßnahmen für das Bauen im Bestand geeignet. Weiterhin erfordert
das Arbeiten mit diesem Verfahren infolge der verwendeten hohen Drücke aus baustatischen
Gründen aufwendige Kontrollmaßnahmen hinsichtlich der Druckentlastung bzw. einen weitgehend
drucklosen Rückfluß überschüssigen Materials, da ansonsten die Gefahr der Hebung von
Gebäudeteilen gegeben ist.
[0009] Aus der US 4,520,051 ist ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zum Abdichten von unterirdischen
Bauteilen bekannt. Die dort offenbarte Vorrichtung weist eine Hochdruckssprühvorrichtung
auf, die ein Rohr umfaßt, das mit einem Zylinder verbunden ist, der einen Stempel
oder eine Ramme innerhalb einer Kammer enthält. Mit der Kammer sind zwei Hochdruckgasschläuche
verbunden, die über einen Schalter mit einer Hochdruckgasflasche in Kontakt stehen.
Am Ende des Rohres befindet sich eine rückwärts gerichtete Düse, die Injektionsgut
in einem zirkulär radialen Muster auf der Außenseite einer unterirdischen Wand verteilen
soll. Die erzielten Verteilungsmuster sind kegelförmig, die Vorrichtung ist apparativ
aufwendig und zeichnet sich durch einen hohen Materialverbrauch aus.
[0010] Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung bereitzustellen,
mit der Bauteile besser und dauerhaft gegen Feuchtigkeit abgedichtet und geschützt
werden können. Weiterhin hat die Erfindung die Aufgabe, das Arbeiten an bestehenden
Bauteilen, wie z.B. Wänden, Mauern etc., zu ermöglichen. Insbesondere Baumaßnahmen
an kleinflächigen erdberührten Bauteilen, wie z.B. Kellerwänden, sollen ermöglicht
werden, wo es darauf ankommt, schwer zugängliche Bereiche, z.B. Ecken- und Kantenbereiche
sowie Vorsprünge, solchen Abdichtungsmaßnahmen zu erschließen. Eine weitere Aufgabe
der Erfindung besteht darin, eine hierzu geeignete Vorrichtung bereitzustellen, die
eine Nutzung des abzudichtenden Bauteils während der Abdicht erlaubt. Eine noch weitere
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung bereitzustellen, die sich zur bequemen
Handhabung in beengten Räumlichkeiten eignen. Die Vorrichtung sollte einfach transportiert
werden können und auch während der Baumaßnahme wenig Platz benötigen.
[0011] Ein Verfahren zum Einbringen von Materialien hinter Bauteilen weist die folgenden
Schritte auf:
a) Einbringen einer Injektionseinrichtung in ein Bauteil,
b) Erzeugen eines Injektionsstrahl aus einzubringendem Material,
c) Richten des Injektionsstrahls, so daß sich das einzubringende Material durch das
Bauteil hindurch bewegt und in einem Bereich hinter dem Bauteil austritt, und
d) Umlenken des Injektionsstrahls hinter dem Bauteil mittels einer Umlenkeinrichtung,
die eine Änderung der bisherigen Bewegungsrichtung des einzubringenden Materials bewirkt.
[0012] Auch ist bei dem Verfahren bevorzugt vorgesehen, daß zum Einbringen einer Injektionseinrichtung
in ein Bauteil eine Öffnung in und durch das Bauteil hindurch gebohrt wird, und daß
ein die Öffnung im Eingangsbereich auskleidender schlauchartiger Gegenstand verwendet
wird, der einen engen Kontakt zwischen Öffnung im Bauteil und Injektionseinrichtung
erlaubt.
[0013] Dabei ist bevorzugt vorgesehen, daß als die Öffnung im Eingangsbereich auskleidender,
schlauchartiger Gegenstand ein Dübel verwendet wird.
[0014] Bei dem Verfahren ist bevorzugt vorgesehen, daß nachdem die Injektionseinrichtung
bereits in die Öffnung im Bauteil eingeführt ist, vor dem Erzeugen eines Injektionsstrahls
aus einzubringendem Material Luft oder ein anderes Gas durch die Injektionseinrichtung
gedrückt wird.
[0015] Das Verfahren sieht außerdem vor, daß zum Erzeugen eines Injektionsstrahls aus einzubringendem
Material dieses unter Druck in die und durch die in der Öffnung im Bauteil befindliche
Injektionseinrichtung gepumpt wird.
[0016] Ebenso ist im Verfahren vorgesehen, daß zum Richten des Injektionsstrahls die Injektionseinrichtung
so in dem Bauteil positioniert wird, daß der Austrittsbereich des Materials aus der
Injektionseinrichtung hinter dem Bauteil liegt.
[0017] Außerdem sieht das Verfahren vor, daß die Einbringrichtung und -weite des einzubringenden
Materials hinter dem Bauteil durch die Form, Dimensionierung, Anordnung und Positionierung
der Umlenkeinrichtung sowie durch eine Variierung des Injektionsdruckes beeinflußt
werden kann.
[0018] Zum Injizieren des einzubringenden Materials werden dabei Drücke im Bereiche von
1-10 bar verwendet. In einer Ausführungsform werden Drücke im Bereich von 5-10 bar,
in einer anderen Ausführungsform 8-10 bar, in noch einer anderen Ausführungsform Drücke
im Bereich von 2-8 bar, bevorzugt 3-7 bar und bevorzugter 4-6 bar verwendet. Es ist
dabei selbstverständlich und für den Fachmann offensichtlich, daß der verwendete Druck
den äußeren Gegebenheiten, der Beschaffenheit und dem Material des Bauteils sowie
des Baugrundes hinter dem abzudichtenden Bauteil angepaßt werden sollte.
[0019] Bevorzugt können beim Verfahren flüssige, pulver- oder granulatförmige Materialien
eingebracht werden.
[0020] Dabei ist bevorzugt vorgesehen, daß zunächst Materialien eingebracht werden, welche
schnell abbindend sind und als Wasserbarriere fungieren, und daß danach volumenkonstante
Materialien eingebracht werden.
[0021] Dabei werden bevorzugt als schnell abbindende Materialien, die eine Wasserbarriere
darstellen, Schäume verwendet, die sich in-situ bilden. In einer Ausführungsform ist
daran gedacht, hydrophile Polyurethangele zu verwenden.
[0022] Die oben gestellte Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung zum Einbringen von
Materialien hinter Bauteilen, mit
a) einer Injektionseinrichtung zum Injizieren der Materialien in Längsrichtung der
Injektionseinrichtung und
b) einer Umlenkeinrichtung zum Umlenken des Bewegungsrichtung der Materialien im Austrittsbereich
der Materialien aus der Injektionseinrichtung, wobei die Umlenkeinrichtung ein Rohr
umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkeinrichtung einen Verschluß des Rohres
an seinem einen Ende und im Endbereich, an dem sich der Verschluß befindet, in der
Seitenwand mindestens eine Öffnung umfaßt.
[0023] Der Innendurchmesser des Rohres beträgt in einer möglichen Ausführungsform dabei
zwischen 5 und 50 mm, bevorzugt zwischen 10 und 30 mm. Die Länge des Rohres richtet
sich nach der Dicke des Bauteils, hinter welches Material eingebracht werden soll.
Bei einer Ausführungsform beträgt die Länge des Rohres zwischen 20 cm und 120 cm.
Es wird für den Fachmann offensichtlich sein, daß die Länge des Rohres den baulichen
Gegebenheiten angepaßt werden sollte.
[0024] Bei einer Ausführungsform, umfaßt die Umlenkeinrichtung in der Seitenwand bevorzugt
rundum Öffnungen. Die Öffnung(en) kann(können) verschieden ausgebildet sein, z.B.
quadratisch, kreisförmig, oval, dreieckig, rechteckig, polygonal, ellipsenförmig etc..
Bevorzugt ist(sind) die Öffnung(en) kreisförmig. Der Durchmesser der Öffnung(en) liegt
im Bereich von 1 mm - 10 mm, bevorzugt von 3 mm - 8 mm. Für den Fall, daß die Seitenwand
mehrere Öffnungen umfaßt, kann vorgesehen sein, daß diese beispielsweise hinsichtlich
Form und/oder Größe verschieden ausgebildet sind, wie vorstehend beispielhaft ausgeführt.
[0025] In einer Ausführungsform ist vorgesehen, daß das Rohr mit einem zweiten Rohr so verbunden
ist, daß das zweite Rohr einen Teil der in der Seitenwand des Rohres befindlichen
Öffnungen abdeckt. Dabei kann der Außendurchmesser des zweiten Rohres dem Innendurchmesser
des ersten Rohres oder umgekehrt entsprechen; im ersten Fall wird das zweite Rohr
in das erste Rohr eingeschoben, im zweiten Fall wird das zweite Rohr über das erste
Rohr geschoben, so daß es das erste Rohr umfaßt. Der Innendurchmesser des ersten Rohres
beträgt dabei zwischen 5 und 50 mm, bevorzugt zwischen 10 und 30 mm. Die Länge jedes
Rohres richtet sich nach der Dicke des Bauteils, hinter welches Material eingebracht
werden soll. Bei einer Ausführungsform beträgt die Länge jedes Rohres zwischen 20
cm und 120 cm. Es wird für den Fachmann offensichtlich sein, daß die Länge jedes Rohres
den baulichen Gegebenheiten angepaßt werden kann.
[0026] In einer anderen Ausführungsform ist bevorzugt vorgesehen, daß durch die in der Seitenwand
befindlichen Öffnungen mindestens eine flexible schlauch- oder röhrenartige Einrichtung
geführt ist.
[0027] Der Erfindung liegt die überraschende Erkenntnis zugrunde, daß durch die Verwendung
einer Umlenkeinrichtung ein gezieltes und auf die abzudichtenden Stellen beschränktes
Einbringen von Abdichtmaterial hinter Bauteilen ermöglicht wird, was zu einer besseren
und dauerhaften Abdichtung führt.
[0028] Insbesondere wird das Abdichten schwer zugänglicher Bauteile, z.B. Ecken-, Kanten-
und Vorsprungsbereiche, die mit herkömmlichen Verfahren aufgrund deren Sperrigkeit
nicht abgedichtet werden können, ermöglicht. Desweiteren erfolgt aufgrund der gegenüber
dem Stand der Technik erfindungsgemäß niedrigeren Drücke keine statische Gefährdung
bereits bestehender Bauteile, die sich beispielsweise in Form von Hebungen von Kellerböden
bzw. tragenden Wänden äußern kann und bei den Hochdruckverfahren gemäß dem Stand der
Technik beobachtet wird.
[0029] Weiterhin liegt der Erfindung die überraschende Erkenntnis zugrunde, daß die erfindungsgemäße
Niederdruckinjektion in poröse Substrate im Vergleich zu bestehenden Hochdruckverfahren
die Möglichkeit bietet, feinere Gefügeporen mit dem Injektionsgut zu erreichen. In
der Fachwelt existiert das Vorurteil, daß die Sicherheit und Effizienz einer Injektionsmaßnahme
mit steigendem Applikationsdruck erhöht werden würde. Die Erfindung zeigt jedoch,
daß dies nicht der Fall ist: Grundsätzlich sind Baustoffe und Böden poröse Substrate
mit einer jeweils charakteristischen Porenradienverteilung. Dies führt dazu, daß bei
einer Druckinjektion von Injektionsgut in diese Substrate die darin vorhandenen Poren
zunächst lediglich teilweise erreicht werden können, da aufgrund des Prinzips des
kleinsten Zwangs (Le Chatelier) zuerst grobe Poren und Hohlräume verfüllt und erst
anschließend (wenn es sich um ein geschlossenes System handelt und die Injektionsmaßnahme
lange genug aufrecht erhalten wird) feinere Poren gefüllt werden. Entgegen dem herrschenden
Vorurteil ist es notwendig, um zu gewährleisten, daß auch der feinere Porenraum durch
die Injektionsmaßnahme erreicht wird, den Injektionsdruck nicht zu hoch anzusetzen,
so daß auch in Poren mit kleinerem Durchmesser das Injektionsgut noch laminar und
nicht turbulent strömt, was zu einer erheblichen Erhöhung des Strömungswiderstands
und zu einer gravierenden Lockerung des Substrats führen würde.
[0030] Darüberhinaus wird hierdurch ein geringerer und damit kostengünstiger Materialaufwand
sowie eine bessere Abschätzung des Materialbedarfs möglich.
[0031] Wegen der geringen Größe der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist ein einfacher Transport
in einem PKW, der Einsatz in beengten Räumlichkeiten sowie die Nutzung der Bauteile
auch während der Baumaßnahme möglich. Als Injektionspumpen werden herkömmliche, leicht
transportable Pumpen verwendet, die sich zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
insbesondere dem Injizieren von Material unter Drücken bis zu 10 bar, eignen. Typische
Abmessungen einer Ausführungsform einer Pumpe sind 65x45x75 cm
3 (LxBxH). Rißinjektionspumpen, wie sie für das erfindungsgemäße Verfahren und die
erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet werden können, sind insbesondere solche für
die Bauwerkinstandsetzung und sind von verschiedenen Herstellern erhältlich, so z.B.
von Polyplan, Gratec, Fesa, Desui etc..
[0032] Durch das beschriebene Verfahren entfällt eine über das erforderliche Maß hinausgehende
Lockerung des Substrats, beispielsweise des Baugrundes, wie sie bei Hochdruckverfahren
beobachtet wird.
[0033] Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung und das beschriebene Verfahren wird außerdem
erreicht, daß das Abdichtmaterial nicht mehr wie bei herkömmlichen Schleierabdichtungen
unkontrolliert vom Bohrloch im Bauteil weg ins Erdreich abfließt, sondern gezielt
an und um die Stellen herum angebracht wird, für die eine Abdichtung erforderlich
ist. Es erfolgt eine Verteilung des Abdichtmaterials vor allem im Bereich entlang
der Außenwand des Bauteils.
[0034] Außerdem wird eine gerichtete Injektion parallel zum abzudichtenden Bauteil ebenso
wie eine gerichtete Injektion in Ecken- und Kantenbereiche ermöglicht.
[0035] Dies wird durch die erfindungsgemäße Umlenkvorrichtung ermöglicht, die verschiedene
Ausführungsformen annehmen kann:
[0036] Im Falle der Verwendung eines hohlen Rohres als Injektionseinrichtung wird das Material
dadurch umgeleitet, daß es sich aufgrund des geschlossenen Endes des Rohres und des
aufgebauten Drucks seinen Weg nur durch die im Rohr seitlich angebrachten Öffnung(en)
suchen kann.
[0037] In diesem Fall stellt die Umlenkeinrichtung die Kombination aus Rohrverschluß an
einem Ende und seitlich angebrachten Öffnungen dar.
[0038] In einer Abwandlung des verschlossenen Rohres mit seitlicher/seitlichen Öffnung(en)
kann ein gezieltes Einbringen auch durch die zusätzliche Verwendung eines flexiblen
Schlauches oder kleineren Rohres erreicht werden, das durch eine der seitlichen Öffnungen
gesteckt wird, und durch welches das Material eingebracht wird. Denkbar sind auch
mehrere solcher Schläuche und Röhrchen.
[0039] Die erfindungsgemäße Ausführungsform des verschlossenen Rohres mit seitlichen Öffnungen
erlaubt ebenso die endoskopische Inspektion der abzudichtenden Stellen durch Verwendung
moderner Endoskopietechnik. Dabei werden zum Erleichtern der Inspektion die zu untersuchenden
Flächen vorher durch Einsatz von Druckluft, welche durch das Rohr mit seitlichen Öffnungen
gepreßt wird, freigelegt.
[0040] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden anhand der beiliegenden Zeichnungen
detaillierter beschrieben. Dabei zeigt:
- Fig. 1
- eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die ein Rohr umfaßt, welches
an einem Ende verschlossen ist und im Bereich dieses Endes eine Anzahl von Öffnungen
unterschiedlicher Größe, Form oder Anordnung in der Seitenwand aufweist;
- Fig. 2
- eine Ausführungsform einer Vorrichtung, die eine Stange mit am Ende befindlicher Platte
umfaßt;
- Fig. 3
- eine Ausführungsform einer Vorrichtung, die mehrere Stangen mit am Ende befindlicher
Platte umfaßt;
- Fig. 4a+b
- eine Ausführungsform einer Vorrichtung, die eine Stange mit Umlenkeinrichtung umfaßt,
welche ein Schirm-Aufklappprinzip aufweist, wobei der Schirm in nicht-aufgeklapptem
Zustand im Bohrloch (Fig. 4a) und in aufgeklapptem Zustand hinter dem Bohrloch (Fig.
4b) dargestellt ist.
- Fig. 5a
- eine schematische Darstellung eines Injektionsbildes nach den bisherigen, herkömmlichen
Verfahren;
- Fig. 5b
- eine schematische Darstellung eines Injektionsbildes gemäß einer Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens;
[0041] Figur 1 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die ein Rohr
6, welches an einem Ende 7 verschlossen ist, und in dessen Seitenwand am verschlossenen
Ende sich Öffnungen 8 in unterschiedlicher Größe, Form, Anzahl und Anordnung befinden,
umfaßt. Es ist dargestellt, wie die Vorrichtung innerhalb des Bauteils 1 positioniert
werden muß, um ein gezieltes Einbringen von Abdichtmaterial durch diese Seitenwandöffnungen
8 zu gewährleisten. Das Rohr kann an der Innenwand 9 des Bauteils bündig abschließen
oder aber in den Innenraum 10 hineinragen. Außerhalb des Bauteils muß es soweit ins
Erdreich 2 hineinragen, daß die sich in der Seitenwand des Rohres befindlichen Öffnungen
8 freiliegen. Durch Einschieben eines zweiten Rohres (nicht abgebildet), dessen Außendurchmesser
genau dem Innendurchmesser des äußeren Rohres entspricht, oder dessen Innendurchmesser
genau dem Außendurchmesser des ersten Rohres entspricht, lassen sich ein Teil oder
mehrere der im Endbereich befindlichen Öffnungen abdecken, so daß auch dadurch die
Einbringrichtung des Abdichtsmaterials beeinflußt werden kann. Der Innendurchmesser
des erfindungsgemäßen Rohres beträgt üblicherweise zwischen 5 und 50 mm, jedoch sind
unter Umständen auch größere oder kleinere Durchmesser denkbar.
[0042] Figur 2 zeigt eine Ausführungsform einer Vorrichtung, die eine Stange 11 umfaßt,
an deren Ende sich eine zur Stange näherungsweise senkrechte Platte 12 befindet. Die
Vorrichtung wird so in das Bohrloch eingeführt, daß die Platte außerhalb des Bauteils
im Erdreich 2 positioniert wird und das einzubringende Abdichtmaterial entlang der
Stange bis zur Platte fließen kann, von der aus es seine Bewegungsrichtung um näherungsweise
90° ändert und nunmehr entlang der Außenwand des Bauteils hinter dem Bauteil entlang
fließt. Das Einbringen des Materials in das Bohrloch kann durch einen Dübel oder ein
Rohr 13 erleichtert werden, in das die erfindungsgemäße Vorrichtung eingeführt wird.
Dabei kann die Länge des Rohres oder des Dübels variabel sein und ist lediglich durch
die Dimensionen des Bohrloches eingeschränkt. Wie in der vorigen Abbildung ist die
Länge der erfindungsgemäßen Vorrichtung abhängig von der Dicke des Bauteils, jedoch
ist die Vorrichtung immer etwas länger als das Bauteil, damit die Umlenkeinrichtung
an ihrem Ende außerhalb des Bauteils positioniert werden kann.
[0043] Figur 3 zeigt eine Ausführungsform einer Vorrichtung, die mehrere Stangen 14, mit
Platte 12 versehen, umfaßt. Wiederum kann diese Vorrichtung durch einen langen Dübel
oder Rohr 13 in das Bohrloch eingeführt werden. Die in Figur 2 und 3 gezeigten Ausführungsformen
zeichnen sich gegenüber der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform dadurch aus,
daß der Ausfluß des Materials weniger behindert wird; umgekehrt erlaubt die in Figur
1 dargestellte Ausführungsform einen größeren Druckaufbau.
[0044] Es ist zu betonen, daß die Form der Umlenkplatte variabel sein kann; denkbar sind
zirkuläre, ovale, rechteckige, quadratische, aber auch individuell auf die jeweils
vorliegenden Umstände angepaßten Formen. Ebenso vorgesehen ist, daß unter Umständen
die Platte nicht senkrecht auf der (den) Stange(n) angebracht ist, sondern daß vielmehr
die Längsachse der Stange(n) zu der Fläche der Platte einen Winkel bildet, der <90°
ist. Daraus resultiert das gezielte Abfließen des Materials in einer Richtung, im
Gegensatz zur senkrecht angebrachten Platte, bei der das Material sich radial in alle
Richtungen um die erfindungsgemäße Vorrichtung fortbewegt. Die in Figur 3 dargestellte
erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich gegenüber der in Figur 2 gezeigten Vorrichtung
durch größere Stabilität aus.
[0045] Bei den Ausführungsformen in Figuren 2 und 3 ist die Größe der Umlenkvorrichtung,
d.h. der Platte durch die Dimensionen des Bohrlochs beschränkt, da sie maximal so
groß sein kann, daß sie durch das Bohrloch noch hinter das Bauteil plaziert werden
kann. Diese Limitierung ist nicht mehr gegeben bei der in Figur 4 gezeigten Ausführungsform,
bei der die wie in Figur 2 an einer Stange befestigten Umlenkeinrichtung 15 das Aufklappprinzip
eines Regenschirms hat. Dies bedeutet, daß eine Umlenkeinrichtung in das Bohrloch
inseriert werden kann, deren Fläche deutlich größer ist als die Fläche des Bohrlochs.
Nach einem vorwärts gerichteten Inserieren, angezeigt durch einen Pfeil, in das Bohrloch
(Fig. 4a) entfaltet sich die Umlenkvorrichtung, wie bei einem Regenschirm, durch Zurückziehen
der Stange, ebenso durch einen Pfeil angezeigt, (Fig. 4b). Damit wird eine wesentlich
größere Fläche hinter dem Bohrloch durch die Umlenkvorrichtung abgedeckt und damit
für Abdichtungsmaterial erreichbar.
[0046] Figur 5a zeigt ein Injektionsbild, wie es nach bisherigen, herkömmlichen Verfahren
erhalten wird. Abgebildet sind ein Bauteil 1, das dahinter befindliche Erdreich 2,
eine Injektionsöffnung 3 im Bauteil sowie eine Vorrichtung 4 zum Einbringen von Abdichtungsmaterial
5. Es ist deutlich zu erkennen, daß das Abdichtungsmaterial 5 sich weitgehend seinen
Weg nach hinten vom Bauteil weg sucht und dabei ein großes Volumen verfüllt. Aufgrund
von Unregelmäßigkeiten im Substrat, d.h. Risse oder Spalten im Erdreich, ist es sehr
gut möglich, daß große Mengen an Dichtungsmaterial verbraucht werden, da die Richtung
des Materialflusses nicht beeinflußt werden kann und unter Umständen ein großes Volumen
an Abdichtungsmaterial in Hohlräumen und/oder Spalten verschwindet. Ein solches Verfahren
im Stand der Technik ist kosten- und arbeitsintensiv.
[0047] Figur 5b zeigt ein Injektionsbild, wie es gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens erzielt wird. Hierbei fließt das Abdichtungsmaterial 5 nicht wie bei den
herkömmlichen Verfahren senkrecht vom Bauteil 1 in das dahinter befindliche Substrat
2 ab, sondern es breitet sich um die abzudichtende Stelle an der Außenwand des Bauteils
entlang aus. Es wird viel weniger Material benötigt, und der Gesamtaufwand an Material,
Kosten und Arbeit läßt sich besser abschätzen.
[0048] In Abhängigkeit von der abzudichtenden Fläche bzw. dem Schadensbild müssen die Bohrlöcher
oder Injektionsöffnungen zum Einführen der erfindungsgemäßen Vorrichtung unterschiedlich
gesetzt werden. Dabei hat es sich gezeigt, daß bei Eindringen von Feuchtigkeit durch
Risse im Bauteil die Bohrlöcher im Abstand von ca. 10 bis 50 cm dem Rißverlauf folgend
angebracht werden. Hingegen wird bei flächigen Durchfeuchtungen ein Rastermuster bevorzugt,
bei dem die einzelnen Abstände zwischen den Bohrlöchern 20 bis 50 cm betragen.
Bei undichten Anschlüssen, z.B. Wasserleitungsrohren, erfolgt das Setzen der Bohrlöcher
zirkulär um das Rohr herum.
[0049] Metall oder Kunststoff haben sich insbesondere als geeignete Materialien für die
Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen erwiesen. Dies gilt für das Rohr,
die Stange(n) sowie die Umlenkeinrichtung in ihren verschiedenen Ausführungsformen.
Die verwendeten Schläuche sind vorzugsweise aus Gummi oder einem anderen elastischen
Kunststoff.