Domaine technique de l'invention
[0001] L'invention concerne un schéma de désulfuration d'essences de conversion et en particulier
d'essences en provenance du craquage catalytique, du craquage catalytique en lit fluide
(FCC), d'un procédé de cokéfaction (coking dans la langue de Shakespeare), d'un procédé
de viscoréduction (visbreaking dans la langue de Shakespeare), d'un procédé de pyrolyse.
Ce procédé pourra également traiter des essences de distillation directe (straight
run en anglais) en mélange avec au moins une des essences citées ci-dessus. Le procédé
de la présente invention permet d'atteindre de forts taux de désulfuration en limitant
la perte en octane due à la saturation des oléfines observées lors des réactions d'hydrodésulfuration.
L'invention concerne un procédé de production d'essence à faible teneur en soufre
comprenant une hydrogénation, une étape de transformation des composés soufrés, une
étape d'alkylation des composés soufrés non transformés dans l'étape précédente, un
fractionnement en une fraction légère et en au moins une fraction lourde et éventuellement
une ou plusieurs fractions intermédiaires, et une hydrodésulfuration d'une fraction
lourde et/ou d'une fraction intermédiaire. Ce procédé permet de valoriser une coupe
essence comprenant éventuellement en outre des hydrocarbures à deux trois ou quatre
atomes de carbone, en réduisant la teneur en soufre total de ladite coupe à de très
faibles niveaux compatibles avec les spécifications actuelles ou à venir. Cette désulfuration
est par ailleurs effectuée sans diminution sensible du rendement en essence et en
minimisant la diminution de l'indice d'octane
Art antérieur
[0002] La production d'essences reformulées répondant aux nouvelles normes d'environnement
nécessite notamment que l'on diminue faiblement leur concentration en oléfines mais
de façon importante leur concentration en soufre. Les essences de conversion et plus
particulièrement celle provenant du craquage catalytique, qui peuvent représenter
30 à 50 % du pool essence, présentent des teneurs en oléfines et en soufre élevées.
Le soufre présent dans les essences reformulées est imputable, à près de 90 %, à l'essence
de craquage catalytique (FCC, « Fluid Catalytic Cracking » ou craquage catalytique
en lit fluidisé). La désulfuration (l'hydrodésulfuration) des essences et principalement
des essences de FCC est donc d'une importance évidente pour l'atteinte des spécifications.
[0003] L'hydrodésulfuration de la charge envoyée au craquage catalytique conduit à des essences
contenant typiquement 100 ppm de soufre. Les unités d'hydrotraitement de charges de
craquage catalytique opèrent cependant dans des conditions sévères de température
et de pression, ce qui suppose une consommation importante d'hydrogène et un investissement
élevé. De plus, la totalité de la charge doit être désulfurée, ce qui entraîne le
traitement de volumes de charge très importants.
[0004] L'hydrodésulfuration des essences de craquage, lorsqu'il est réalisé dans des conditions
classiques connues de l'homme du métier permet de réduire la teneur en soufre de la
coupe. Cependant, ce procédé présente l'inconvénient majeur d'entraîner une chute
très importante de l'indice d'octane de la coupe, en raison de la saturation de l'ensemble
des oléfines au cours de l'hydrotraitement.
[0005] L'enseignement de l'art antérieur est extrêmement diffus et de très nombreuses solutions
ont été envisagées pour obtenir une essence désulfurée répondant aux normes actuellement
en vigueur et aux futures normes prévisibles pour les années 2005-2010 aussi bien
au point de vue teneur en soufre qu'au point de vue teneur en composés aromatiques
et valeur de l'indice d'octane recherché. C'est ainsi que l'on peut citer par exemple
le procédé décrit dans le brevet US-A-4,131,537 qui enseigne l'intérêt de fractionner
l'essence en plusieurs coupes, de préférence trois, en fonction de leur point d'ébullition,
et de les désulfurer dans des conditions qui peuvent être différentes et en présence
d'un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou du groupe VIII. Il
est indiqué dans ce brevet que le plus grand bénéfice est obtenu lorsqu'on fractionne
l'essence en trois coupes, et lorsque la coupe présentant des points d'ébullition
intermédiaires est traitée dans des conditions douces.
[0006] On peut aussi citer l'enseignement de la demande de brevet EP-A- 0 725 126 qui décrit
un procédé d'hydrodésulfuration d'une essence de craquage dans lequel l'essence est
séparée en une pluralité de fractions comprenant au moins une première fraction riche
en composés faciles à désulfurer et une seconde fraction riche en composés difficiles
à désulfurer. Avant d'effectuer cette séparation, il faut au préalable déterminer
la distribution des composés soufrés au moyen d'analyses. Ces analyses sont nécessaires
pour sélectionner l'appareillage et les conditions de séparation.
[0007] Dans cette demande il est ainsi indiqué qu'une fraction légère d'essence de craquage
voit sa teneur en oléfines et son indice d'octane chuter de manière importante lorsqu'elle
est désulfurée sans être fractionnée. Par contre, le fractionnement de ladite fraction
légère en 7 à 20 fractions suivi d'analyses des teneurs en soufre et en oléfines de
ces fractions permet de déterminer la ou les fractions les plus riches en composés
soufrés qui sont ensuite désulfurées simultanément ou séparément et mélangées aux
autres fractions désulfurées ou non. Une telle procédure est complexe et doit être
reproduite à chaque changement de la composition de l'essence à traiter.
Il a également été proposé, par exemple dans le brevet US-A-5,290,427, des procédés
d'hydrotraitement des essences consistant à fractionner l'essence, puis à introduire
les fractions à différents niveaux d'un réacteur d'hydrodésulfuration et à convertir
les fractions désulfurées sur une zéolithe ZSM-5, afin de compenser la perte d'octane
enregistrée au moyen d'une isomérisation. Cette isomérisation est accompagnée d'un
craquage de l'essence vers des composés plus légers.
[0008] Dans ces procédés, les essences à traiter présentent en général un point initial
supérieur à 70°C, et là encore il est nécessaire de traiter séparément l'essence légère
(fraction correspondant aux composés de point d'ébullition compris entre les C5 hydrocarbures
à 5 atomes de carbone et 70°C) par exemple au moyen d'un adoucissement.
[0009] Selon l'enseignement du brevet US 5,599,441 le procédé de désulfuration d'une coupe
naphta comprenant une essence oléfinique comprend une étape d'alourdissement des composés
soufrés par alkylation suivi d'une étape de fractionnement de l'essence en deux coupes,
l'essence légère étant appauvrie en soufre.
[0010] Selon l'enseignement du brevet US 6,024,865 le procédé de production d'essence désulfurée
comprend une séparation de l'essence en une essence légère et une essence lourde.
L'essence légère est envoyée vers un réacteur d'alourdissement des composés soufrés
par alkylation. L'essence lourde additivée en oléfines réactives est envoyée vers
un réacteur d'alourdissement des composés soufrés par alkylation. L'essence lourde
et l'essence légère sont mélangées puis envoyée vers une distillation qui permet de
récupérer, en tête, une essence appauvrie en soufre.
[0011] Selon l'enseignement du document de brevet EP-A-1 077 247 du demandeur l'essence
à désulfurer est traitée dans un procédé comprenant une étape a1) d'hydrogénation
sélectives des composés dioléfiniques, éventuellement au moins une étape a2) visant
à augmenter le poids moléculaire des produits soufrés légers présent dans l'essence
initiale à désulfurer, au moins une étape b) de séparation de l'essence obtenue à
la sortie de l'étape a1) et/ou a2) en deux coupes distinctes dont une coupe légère
pratiquement dépourvue de soufre et contenant les oléfines les plus légères de l'essence
initiale et l'autre coupe lourde contenant la majeure partie des composés soufrés
présents dans l'essence initiale et/ou des composés soufrés issus de l'étape a2),
au moins une étape c) de traitement de la coupe lourde permettant de décomposer ou
d'hydrogéner les composés soufrés insaturés présents dans cette coupe et en particulier
les composés soufrés cycliques voire aromatiques dans des conditions d'hydrogénation
limitée des oléfines présentes dans cette coupe et au moins une étape d) de l'essence
issue de l'étape c) permettant de décomposer les composés soufrés insaturés non transformés
dans l'étape c) et les composés soufrés saturés linéaires et/ou cycliques présents
dans cette essence issue de l'étape c) avec une hydrogénation limitée des oléfines
présentes. L'application de ce procédé entraîne une limitation de la température en
tête de la colonne de fractionnement pour pouvoir obtenir une fraction de tête ne
contenant pratiquement pas de soufre et en particulier ne contenant pas de thiophène.
Cette limitation est ainsi largement pénalisante au niveau de la mise en oeuvre de
l'ensemble du procédé puisque la fraction récupérable en tête de la colonne de fractionnement
est limitée en température et donc en quantité ce qui, par ailleurs entraîne une augmentation
de la fraction lourde à retraiter ensuite en vue de diminuer sa teneur en soufre.
[0012] La présente invention permet de produire une essence désulfurée tout en limitant
la perte en octane par désulfuration. Le schéma de la présente invention se distingue
des schémas classiques de désulfuration qui sont basés sur une désulfuration de l'essence
totale. Dans certains cas ces schémas prévoient une séparation de l'essence en au
moins deux coupes : une coupe contenant l'essence légère et une coupe contenant l'essence
lourde c'est-à-dire une essence de point d'ébullition final supérieur à celui de l'essence
légère.
[0013] L'essence lourde est désulfurée par exemple par traitement à l'hydrogène ou par absorption
des composés soufrés. Les schémas comprenant un traitement à l'hydrogène conduisent
à une saturation importante des oléfines, et par conséquent, à une forte perte d'octane
[0014] L'essence légère peut être désulfurée dans des conditions douces par hydrodésulfuration,
lavage par une solution basique ou adsorption sur solide, ou adoucie par un procédé
d'oxydation tel que par exemple le procédé Merox® de la société Universal Oil Product
(UOP) qui peut être extractif.
[0015] Certains schémas permettent de ne désulfurer que l'essence lourde, les composés soufrés
habituellement présents dans l'essence légère (mercaptans) ayant été préalablement
alourdis en amont d'une zone de distillation ou fractionnement (splitter dans la langue
de Shakespeare).
[0016] En ce qui concerne les procédés d'alourdissement des composés soufrés par alkylation
présentés ci-dessus, ils permettent de produire une essence légère désulfurée, l'essence
lourde concentrant les composés soufrés lourds et alourdis par alkylation. Ces procédés
ne permettent donc pas de désulfurer la totalité de la coupe essence de conversion
et particulièrement celle issue des unités de craquage catalytique. Par ailleurs,
les procédés d'alourdissement des composés soufrés par alkylation sont basés sur une
catalyse acide. La durée de vie du catalyseur peut être limitée par la présence de
dioléfines et de composés basiques (principalement azotés) dans l'essence à traiter.
Résumé de l'invention
[0017] La présente invention concerne un procédé de production d'essences à faible teneur
en soufre, qui permet de valoriser la totalité d'une coupe essence contenant du soufre,
de préférence une coupe essence de craquage catalytique ou de cokéfaction (coking
selon la terminologie anglosaxonne), ou de pyrolyse, ou encore de viscoréduction (visbreaking
selon la terminologie anglosaxonne), éventuellement mélangées à une essence de distillation
directe, et de réduire les teneurs en soufre dans ladite coupe essence à de très faibles
niveaux, sans diminution sensible du rendement en essence tout en minimisant la diminution
de l'indice d'octane due à l'hydrogénation des oléfines. La charge du procédé selon
l'invention peut également éventuellement comprendre en plus d'une coupe essence,
une coupe C4
- comprenant des hydrocarbures à deux, trois ou quatre atomes de carbone.
[0018] La présente invention concerne un procédé de production d'essences à faible teneur
en soufre à partir d'une essence initiale contenant au moins 150 partie par million
en poids (ppm), souvent au moins 200 ppm et le plus souvent au moins 300 ppm de composés
soufrés comprenant au moins les étapes suivantes :
- une étape a) d'hydrogénation sélective des composés polyinsaturés non aromatiques
présents dans l'essence initiale,
- au moins une étape b) visant à augmenter le poids moléculaire des produits soufrés
légers principalement de ceux qui sont sous forme de mercaptans ayant de 1 à 6 atomes
de carbone dans leurs molécules et de sulfures ayant souvent de 2 à 6 atomes de carbone
dans leurs molécules présents initialement dans l'essence introduite dans l'étape
a) et/ou de ceux contenus dans le produit issu de l'étape a),
- au moins une étape c) d'alkylation d'au moins une partie des composés soufrés principalement
de ceux qui sont sous forme de composés thiophéniques présents dans le produit issu
de l'étape b) visant à obtenir des composés soufrés de poids moléculaire plus élevé,
- au moins une étape d) de fractionnement de l'essence issue de l'étape c) en au moins
deux fractions, une première fraction pratiquement dépourvue de soufre et contenant
les oléfines les plus légères de l'essence initiale non converties à l'étape c), (essence
légère), au moins une autre fraction, plus lourde que ladite première fraction, enrichie
en composés soufrés et de préférence au moins une fraction dite lourde contenant la
majeure partie des composés soufrés présents dans l'essence issue de l'étape c) (essence
lourde), et
- au moins une étape e) de traitement d'au moins l'une des fractions plus lourde issue
de l'étape d) sur un catalyseur permettant de décomposer au moins partiellement les
composés soufrés. De préférence au cours de cette étape e) on traite la fraction dite
lourde séparée à l'étape d)
[0019] Dans les étapes b) et c), le terme "principalement" signifie qu'au cours de l'étape
concernée on convertit au moins 50 % des composés soufrés qui sont sous la forme des
composés de type indiqué.
[0020] Souvent l'étape e) est une étape de traitement d'au moins l'une des fractions plus
lourde séparée à l'étape d) sur un catalyseur permettant de décomposer au moins partiellement
les composés soufrés effectuée dans des conditions où l'hydrogénation des oléfines
sur ce catalyseur est limitée.
[0021] Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, le traitement d'au moins l'une
des fractions plus lourde issue de l'étape d) et de préférence de l'essence lourde
est réalisé en deux étapes :
- au moins une étape e) de traitement d'au moins l'une des fractions plus lourde et
de préférence de l'essence lourde séparée à l'étape d) sur un catalyseur permettant
de décomposer au moins partiellement les composés soufrés, dans des conditions où
l'hydrogénation des oléfines sur ce catalyseur est limitée, et
- au moins une étape f) de traitement du produit obtenu à l'étape e), sans élimination
de l'H2S formé au cours de cette étape e), sur un catalyseur et dans des conditions permettant
de décomposer au moins partiellement les composés soufrés non transformés au cours
de l'étape e) avec une hydrogénation limitée des oléfines, et préférentiellement de
décomposer les composés soufrés insaturés et les composés soufrés saturés linéaires
et/ou cycliques non transformés au cours de l'étape e) avec une hydrogénation limitée
des oléfines.
[0022] Au sens de la présente description le terme composés polyinsaturés recouvre les composés
hydrocarbonés dioléfiniques c'est-à-dire contenant deux doubles liaisons , les composés
hydrocarbonés contenant plus de deux doubles liaisons mais non aromatiques et les
composés hydrocarbonés contenant au moins une triple liaison présents dans l'essence
initiale. Le plus souvent l'essence initiale contient à titre de composés polyinsaturés
essentiellement des composés dioléfiniques. Au sens de la présente description l'essence
à faible teneur en soufre que l'on obtient est une essence contenant moins de 150
ppm en poids, souvent moins de 100 ppm et le plus souvent moins de 80 ppm en poids
de soufre.
[0023] L'étape b) de transformation des composés soufrés légers concerne habituellement
essentiellement la transformation des composés soufrés saturés présentant un point
d'ébullition inférieur à 120°C. Cette étape peut être éventuellement réalisée simultanément
à l'étape a) sur tout ou partie de l'essence initiale, dans le même réacteur ou dans
un réacteur différent. Elle peut également être effectuée de façon séparée sur tout
ou partie de l'essence hydrogénée à l'étape a). Dans cette étape b), le thiophène
et les composés thiophèniques sont peu transformés. Ainsi cette étape a) d'hydrogénation
des composés insaturés et l'étape b) visant à augmenter le poids moléculaire des produits
soufrés légers saturés présents initialement dans l'essence introduite dans l'étape
a) sont éventuellement réalisées simultanément dans une zone réactionnelle unique
contenant un ou plusieurs lits d'un catalyseur unique.
[0024] L'étape c) est une étape d'alkylation des composés soufrés appartenant habituellement
au groupe comprenant le thiophène, les composés thiophéniques et les mercaptans présents
dans le produit issu de l'étape b). Les mercaptans éventuellement présents sont soit
ceux formés à l'étape a) et/ou b), soit ceux présents dans l'essence initiale et non
convertis à l'étape a) et/ou b). Cette étape peut être réalisée dans un ou plusieurs
réacteurs en série ou en parallèle. Dans le cas d'un dispositif comprenant plusieurs
réacteurs en série, le premier réacteur peut jouer le rôle de lit de garde destiné
à retenir les composés basiques éventuellement présents dans l'essence de départ.
Ces composés basiques peuvent également être au moins en partie éliminés avant l'introduction
de l'essence dans l'étape a) d'hydrogénation des composés polyinsaturés. Cette élimination
est de préférence effectuée par un traitement à l'aide d'une solution aqueuse acide.
Les conditions opératoires peuvent être ajustées de telle sorte qu'une partie des
oléfines de l'essence de départ soit convertie en oléfines longues ramifiées par des
réactions d'addition entre oléfines. De même, les conditions opératoires peuvent être
ajustées de sorte qu'une partie des aromatiques soient alourdis par alkylation par
les oléfines.
[0025] L'étape d) de fractionnement de l'essence obtenue à l'issue de l'étape c) comprend
le fractionnement en au moins deux fractions (ou coupes), une fraction légère de préférence
pratiquement dépourvue de soufre et contenant les oléfines les plus légères de l'essence
initiale (essence légère ou fraction légère), et une fraction lourde dans laquelle
de préférence la majeure partie des composés soufrés initialement présents dans l'essence
initiale et/ou formés au cours des étapes a), b) et c) est concentrée (essence ou
fraction lourde). Il est également possible de séparer l'essence obtenue à l'étape
c) en plus de deux fractions, c'est-à-dire par exemple une fraction légère, au moins
une fraction intermédiaire et une fraction lourde. Dans ce cas, la ou les fractions
intermédiaires peuvent être envoyées vers une unité de reformage catalytique habituellement
après une étape de désulfuration poussée.
[0026] L'étape e) de traitement de l'essence lourde et/ou d'une fraction intermédiaire contenant
une proportion de composés soufrés très largement supérieure à celle contenue dans
la fraction légère est une étape de traitement de cette fraction sur un catalyseur
permettant de décomposer au moins partiellement les composés soufrés, notamment les
composés soufrés cycliques, voire aromatiques tels que par exemple les composés thiophéniques,
en se plaçant dans des conditions où l'hydrogénation des oléfines sur ce catalyseur
est limitée.
[0027] L'étape f) est une étape de traitement du produit obtenu à l'étape e), sans élimination
de l'H2S formé au cours de cette étape e), sur un catalyseur et dans des conditions
permettant de décomposer ou d'hydrogéner au moins partiellement les composés soufrés
non transformés au cours de l'étape e), et préférentiellement de décomposer ou d'hydrogéner
les composés soufrés insaturés et les composés soufrés saturés linéaires et/ou cycliques
non transformés au cours de l'étape e) et en particulier les composés thiophèniques
et les mercaptans, avec une hydrogénation limitée des oléfines.
[0028] Les étapes e) et f) sont le plus souvent réalisées dans au moins deux zones réactionnelles
successives et distinctes. Les traitements catalytiques effectués au cours des étapes
e) et f) peuvent être réalisés soit dans un seul réacteur contenant les deux catalyseurs,
soit dans au moins deux réacteurs différents. Quand le traitement est réalisé à l'aide
de deux réacteurs, ces deux derniers sont placés en série, le second réacteur traitant
de préférence intégralement l'effluent en sortie du premier réacteur, de préférence
sans séparation du liquide et du gaz entre le premier et le second réacteur.
[0029] Il est également possible d'utiliser plusieurs réacteurs en parallèle ou en série
pour l'une et/ou l'autre des étapes e) et /ou f).
[0030] Par ailleurs, il n'est pas nécessaire d'éliminer l'H2S formé au cours de l'étape
e) avant d'envoyer l'effluent de cette étape e) à l'entrée du ou des réacteurs d'hydrodésulfuration
de l'étape f).
[0031] Un des avantages du procédé selon l'invention réside donc dans le fait qu'il n'est
pas nécessaire d'ajuster la teneur en H2S entre l'étape e) et l'étape f).
[0032] Par ailleurs une étape g) est de préférence effectuée après l'étape f), cette étape
consiste à mélanger l'essence légère séparée à l'étape d) et au moins une partie de
l'essence lourde issue de l'étape f) pour former l'essence globale désulfurée recherchée.
[0033] De préférence, la totalité de l'essence lourde désulfurée issue de l'étape f) est
mélangée à l'essence légère issue de l'étape d), sans séparation du liquide et du
gaz contenu dans l'essence lourde après désulfuration, éventuellement un simple stripage
par au moins un gaz inerte peut être effectué pour éliminer l'H2S de l'essence lourde
largement désulfurée c'est-à-dire contenant habituellement moins de 50 % en poids
et souvent moins de 20 % en poids de composés soufrés résiduels par rapport à la teneur
en composés soufrés de l'essence lourde sortant de l'étape d).
[0034] Dans certains cas spécifiques, la valorisation de l'essence légère et de l'essence
lourde désulfurée s'effectue de manière séparée. Il est alors inutile de réaliser
l'étape g).
[0035] Pour les essences dont le point final d'ébullition est supérieur à 130°C, deux étapes
supplémentaires peuvent être nécessaires :
- une étape supplémentaire d'élimination des composés basiques qui peut être réalisée
par un lavage à l'aide d'une solution aqueuse acide destinée à éliminer les composés
basiques peut être nécessaire avant l'étape c)
- une étape de fractionnement de l'essence issue des étapes d),de fractionnement ou
bien de l'une des étapes e) ou f) d'hydrodésulfuration destinée à séparer de l'essence
produite une fraction lourde dont le point initial serait par exemple de 210°C et
une fraction plus légère dont le point final serait par exemple de 210°C. Dans le
cas où ce fractionnement est effectué sur l'essence issue de l'étape d), la fraction
légère est envoyée dans l'étape e).
[0036] La charge du procédé selon l'invention est une coupe essence contenant du soufre,
de préférence une coupe essence issue d'une unité de craquage le plus souvent d'une
unité de craquage catalytique, dont la gamme de points d'ébullition s'étend typiquement
depuis environ les points d'ébullition des hydrocarbures à 2 ou 3 atomes de carbone
(C2 ou C3) jusqu'à environ 250°C, de préférence depuis environ les points d'ébullition
des hydrocarbures à 2 ou 3 atomes de carbone (C2 ou C3) jusqu'à environ 220°C, de
manière plus préférée depuis environ les points d'ébullition des hydrocarbures à 5
atomes (C5) de carbone jusqu'à environ 220°C. Le procédé de la présente invention
s'applique plus particulièrement aux essences de craquage catalytique dont les températures
finales d'ébullition sont d'environ 120°C à environ 230°C.
Les avantages de ce schéma par rapport à ceux de l'art antérieur sont les suivants
:
1 - Enlèvement des composés diéniques, et éventuellement acétyléniques, contenus dans
l'essence initiale en vue de limiter la désactivation du catalyseur d'alkylation de
l'étape c) ultérieure des composés soufrés ainsi que la formation de gommes dans les
essences.
2 - Élimination des mercaptans légers pour produire une essence légère adoucie ne
nécessitant pas de purification ou de désulfuration ultérieure.
3 - Augmentation de la production d'essence légère désulfurée récupérée en tête de
colonne de fractionnement, ce qui induit une minimisation de la quantité d'essence
à traiter par hydrodésulfuration
4 - Production, par fractionnement d'une essence lourde riche en oléfines ramifiées
dont l'octane est peu sensible à la saturation des oléfines
5 - Désulfuration sélective de l'essence lourde (ou issue des soutirages latéraux)
pour limiter la saturation des oléfines et la perte en octane de l'essence lourde.
6 - Diminution globale de la tension de vapeur de l'essence produite par rapport à
l'essence initiale.
Description détaillée l'invention
[0037] Il est décrit dans la présente invention un procédé permettant l'obtention d'une
essence désulfurée à partir d'une essence de conversion et préférentiellement d'une
essence issue d'une unité de craquage catalytique, de cokéfaction, de viscoréduction
ou de pyrolyse éventuellement en mélange avec une essence saturée et présentant une
teneur en soufre limitée dans lequel l'essence subit d'abord un traitement d'hydrogénation
sélective des dioléfines, puis une étape de transformation des composés soufrés de
l'essence présents sous forme de mercaptans ayant de 1 à 6 atomes de carbone dans
leur molécule et de sulfures ayant souvent de 2 à 6 atomes de carbone qui devraient
après le fractionnement se trouver dans l'essence légère de manière à ce qu'ils se
trouvent essentiellement dans la fraction lourde après l'étape de fractionnement du
procédé selon l'invention, une étape d'alkylation des composés soufrés présents sous
forme de composés thiophéniques dans l'essence issue de l'étape de transformation
des composés soufrés sous forme de mercaptans et sulfures. Dans cette étape les conditions
opératoires peuvent être ajustées afin de favoriser les réactions d'alkylations des
oléfines sur les oléfines et les aromatiques, ce qui entraîne, notamment, une baisse
de la tension de vapeur de l'essence. Au moins une fraction issue de l'étape de fractionnement,
de préférence la fraction lourde ou une fraction intermédiaire, peut être traitée
dans une étape de transformation de ces composés soufrés en H2S (hydrogène sulfuré)
avec ou sans minimisation de la saturation des oléfines.
[0038] Après ledit fractionnement, l'essence lourde ou au moins une fraction intermédiaire
est traitée dans une section de d'hydrodésulfuration, de préférence en présence d'un
catalyseur d'hydrodésulfuration ou éventuellement d'un absorbant. De préférence, aucune
désulfuration de la fraction légère n'est nécessaire dans le procédé selon l'invention,
puisque l'essentiel des composés soufrés initialement présents dans l'essence se retrouvent
dans la fraction lourde et éventuellement dans la ou les fractions intermédiaires
de l'étape d) de fractionnement qui est effectuée après les étapes d'hydrogénation,
de transformation des composés soufrés (étape b), de transformation des composés thiophèniques
et éventuellement des mercaptans, notamment des mercaptans résiduels non convertis
et/ou formés aux étapes a) et b) (étape c) par alkylation d'au moins une partie des
composés soufrés non convertis dans l'étape b) (étape c).
[0039] Cet enchaînement permet d'obtenir in fine une essence désulfurée sans diminution
importante de la teneur en oléfines ou de l'indice d'octane et ce même pour des taux
de désulfuration élevés, et ceci sans qu'il soit nécessaire de traiter l'essence légère
au moyen d'une section d'hydrodésulfuration ou d'adoucissement, ou d'avoir recours
à des procédés permettant de restaurer l'indice d'octane de l'essence. Grâce à ce
procédé, des taux de désulfuration importants sont atteints, dans des conditions opératoires
raisonnables précisées ci-après.
[0040] Les espèces soufrées contenues dans les charges traitées par le procédé de l'invention
peuvent être des mercaptans, des sulfures, disulfures et/ou des composés hétérocycliques,
tels que par exemple le thiophène ou les alkyl-thiophènes, ou des composés plus lourds,
comme par exemple le benzothiophène et/ou le dibenzothiophène.
[0041] Le point de fractionnement de l'essence est de préférence limité afin d'éviter la
présence de composés soufrés dans l'essence légère. En l'absence du réacteur d'alkylation
des composés soufrés, on ne pourrait séparer dans l'essence légère que les oléfines
en C5 et une faible partie des oléfines en C6 sous peine d'entraîner une fraction
trop importante de thiophène dans cette coupe. Ainsi le procédé selon l'invention
est avantageux par la réalisation d'une étape de transformation du thiophène et plus
généralement des composés thiophéniques, par exemple au moyen d'une section d'alkylation
en amont de la section de fractionnement ou intégrée à ladite section selon un mode
détaillé dans la suite de la description.
[0042] Pour permettre de recouvrer une fraction plus importante de l'essence légère tout
en limitant la teneur en soufre de cette fraction sans traitement supplémentaire,
il est proposé de manière préférée de traiter la charge à l'étape b) dans des conditions
et sur des catalyseurs qui permettent de transformer les composés soufrés légers présents
sous forme de mercaptans et de sulfures ayant le plus souvent de 2 à 6 atomes de carbone
dans leur molécule en composés soufrés de point d'ébullition plus élevé se retrouvant
après la séparation, éventuellement dans au moins une fraction intermédiaire ou dans
l'essence lourde. Ces coupes intermédiaires et/ou lourde peuvent ensuite être désulfurées.
Cette désulfuration est effectuée dans des conditions définies et au moyen d'un catalyseur
d'hydrodésulfuration permettant éventuellement de limiter la saturation des oléfines
ou selon une réalisation préférée de l'invention, au moyen d'un enchaînement de catalyseurs
permettant d'atteindre des taux de désulfuration élevés tout en limitant le taux d'hydrogénation
des oléfines et donc la perte en octane.
[0043] La teneur en soufre des coupes essences produites par craquage catalytique et notamment
du craquage catalytique en lit fluide (FCC) dépend de la teneur en soufre de la charge
traitée au FCC, de la présence ou non d'un prétraitement de la charge du FCC, ainsi
que du point final de la coupe. Généralement, les teneurs en soufre de l'intégralité
d'une coupe essence, notamment celles provenant du FCC, sont supérieures à 150 ppm
en poids et la plupart du temps supérieures à 500 ppm en poids. Pour des essences
ayant des points finaux supérieurs à 200°C, les teneurs en soufre sont souvent supérieures
à 1000 ppm en poids, elles peuvent même dans certains cas atteindre des valeurs de
l'ordre de 4000 à 5000 ppm en poids.
[0044] Le procédé selon l'invention s'applique notamment lorsque des taux de désulfuration
élevés de l'essence sont requis, c'est à dire lorsque l'essence désulfurée doit contenir
au plus 10 % du soufre de l'essence initiale et éventuellement au plus 5 % voire au
plus 2 % du soufre de l'essence initiale ce qui correspond à des taux de désulfuration
supérieurs à 90 % voire supérieurs à 95 ou à 98 %.
[0045] Le procédé selon l'invention comprend au moins les étapes a) à e) suivantes :
L'étape a) d'hydrogénation sélective des dioléfines : cette étape est destinée à éliminer
les dioléfines qui sont susceptibles d'entraîner une désactivation prématurée des
catalyseurs d'alourdissement des composés soufrés par alkylation au cours de l'étape
c) ci-après, et de former des gommes dans les essences désulfurées. Cette étape est
effectuée par passage de la charge, constituée de préférence par l'ensemble de la
coupe essence, sur un catalyseur permettant d'hydrogéner sélectivement les dioléfines
de l'essence sans hydrogéner les oléfines.
L'étape b) d'alourdissement des mercaptans et sulfures légers sur catalyseur à base
de métal supporté : cette réaction peut être mise en oeuvre dans le réacteur d'hydrogénation
sélective des dioléfines. Cette étape consiste à passer tout ou partie de l'essence
initiale ou de l'essence hydrogénée à l'étape a), de préférence l'ensemble de l'essence
initiale ou hydrogénée à l'étape a), sur un catalyseur permettant de transformer au
moins en partie les composés soufrés légers (par exemple : éthylmercaptan, propyl
mercaptan), par réaction avec tout ou partie des oléfines, en composés soufrés plus
lourds. Cette étape est par exemple réalisée simultanément à l'étape a) en passant
par exemple l'essence initiale sur un catalyseur capable à la fois d'hydrogéner les
dioléfines et de transformer les composés soufrés légers, de préférence avec les oléfines,
en composés soufrés plus lourds, ou sur un catalyseur distinct mais permettant de
réaliser cette transformation dans le même réacteur que celui employé pour la réalisation
de l'étape a)
L'étape c) est une étape d'alourdissement des composés soufrés par alkylation. Cette
étape permet d'éliminer la majeure partie des composés soufrés présents sous forme
de thiophéniques par une réaction d'addition sur les oléfines. Cette étape consiste
à passer tout ou partie de l'essence issue de l'étape b) sur un catalyseur présentant
une fonction acide qui permet de réaliser l'addition des composés soufrés sous forme
de mercaptans et sulfures sur les oléfines et la réaction d'alkylation du thiophène
et des dérivés thiophèniques par ces mêmes oléfines.
L'étape d) de fractionnement de l'essence obtenue à l'issue de l'étape c) : cette
étape est destinée à produire une essence désulfurée légère en tête de colonne de
distillation. L'essence ainsi récupérée est pauvre en soufre et le plus souvent ne
nécessite pas de traitement complémentaire. Cette essence légère pauvre en soufre
est le plus souvent directement envoyée dans la zone de stockage de l'essence (pool
essence selon la terminologie la plus fréquemment employée dans le métier) de préférence
sans post traitement supplémentaire. L'essence récupérée en fond de colonne concentre
les composés soufrés initialement présents dans la charge. Cette colonne peut comporter
des soutirages latéraux permettant par exemple d'obtenir une ou plusieurs fractions
intermédiaires.
Dans l'étape e) l'essence de fond de colonne et/ou celle contenue dans une fraction
intermédiaire issue de l'étape d) est désulfurée par hydrotraitement.
[0046] Selon un mode préféré de l'invention, l'essence de fond de colonne et/ou celle contenue
dans une fraction intermédiaire issue de l'étape d) est désulfurée dans l'étape e)
sur un catalyseur et dans des conditions telles que la saturation des oléfines est
partielle afin de limiter la perte en octane.
Selon un mode plus préféré de l'invention, dans les étapes successives e) et f) l'essence
de fond de colonne et/ou celle contenue dans une fraction intermédiaire issue de l'étape
d) est désulfurée par hydrotraitement selon un procédé qui permet de limiter la saturation
des oléfines. En effet, la mise en oeuvre d'une hydrodésulfuration sélective permet
de limiter la saturation des oléfines et de limiter, ainsi, la perte en octane de
l'essence. L'essence lourde et/ou au moins une essence intermédiaire ainsi désulfurée
peut ensuite être éventuellement strippée (c'est-à-dire qu'un courant gazeux, de préférence
contenant un ou des gaz inertes est passé au travers de cette essence), afin d'éliminer
l'H
2S éventuellement produit lors de la désulfuration.
[0047] Selon une variante du procédé selon l'invention, il est possible d'associer au moins
une section réactionnelle à la colonne de fractionnement. Ladite ou lesdites sections
réactionnelles opèrent alors sur au moins une fraction prélevée à l'intérieur de la
colonne de fractionnement et l'effluent de la section réactionnelle est renvoyé vers
la colonne de fractionnement. La ou les sections réactionnelles ainsi couplées à la
colonne de fractionnement de l'étape d) peuvent être choisies dans le groupe constitué
par les sections réactionnelles des étapes suivantes :
- transformation des composés soufrés par alkylation tels que par exemple le thiophène,
les composés thiophèniques et éventuellement les mercaptans (étape c)
- désulfuration des fractions intermédiaires et/ou désulfuration de la fraction lourde
((étape e) et/ou étape f))
[0048] De tels dispositifs comprenant une colonne de fractionnement associés à un réacteur
externe et utilisables dans le procédé selon l'invention ont été par exemple décrits
pour des applications dans le domaine du raffinage et de la pétrochimie dans les brevets
US 5,1777,283, US 5,817,227 et US 5,888,355
[0049] Selon d'autres variantes du procédé selon l'invention, il est également possible
d'utiliser une colonne réactive à la place de la colonne de fractionnement, c'est-à-dire
de placer au moins une desdites sections réactionnelles dans la colonne de fractionnement
(section réactionnelle interne à la colonne), de préférence dans une zone où la concentration
en réactif est maximale. Ainsi par exemple, dans le cas de l'étape c) de transformation
des composés soufrés par alkylation tel que par exemple les composés thiophéniques,
la section réactionnelle sera de préférence placée dans une zone présentant la concentration
maximale en ces composés.
[0050] Selon une variante préférée du procédé selon l'invention, la section réactionnelle
interne à la colonne est choisie dans le groupe constitué par les sections réactionnelles
suivantes : transformation des composés soufrés tels que le thiophène, les composés
thiophèniques et éventuellement les mercaptans par alkylation (étape c)), désulfuration
des fractions intermédiaires et/ou désulfuration de la fraction lourde ((étape e)
et/ou étape f).
[0051] Dans un mode très préféré du procédé selon l'invention, la section réactionnelle
est disposée en milieu de colonne de fractionnement, de façon à traiter les composés
présentant les points d'ébullition intermédiaires, c'est-à-dire les composés pouvant
constituer une coupe intermédiaire et qui sont récupérés seuls ou avec la fraction
lourde en fond de colonne, à l'issue de l'étape de fractionnement. La fraction lourde
est alors traitée dans un réacteur externe associé ou non à la colonne de fractionnement.
[0052] De telles colonnes réactives sont connues de l'homme du métier et ont été par exemple
décrites dans les brevets ou demandes de brevet US 5,368,691, US 5,523,062, FR 2,737,131,
FR 2,737,132, EP-A-0 461 855.
[0053] Une autre variante du procédé selon l'invention consiste à la fois à utiliser une
colonne réactive comprenant au moins une section réactionnelle et un réacteur externe
couplé ou non à la dite colonne. De telles variantes sont par exemple décrites dans
la demande de brevet WO00/15319.
[0054] Les variantes décrites précédemment ne sont que des illustrations des variantes possibles
du procédé selon l'invention. Le procédé selon l'invention peut en effet être mis
en oeuvre en combinant des sections réactionnelles (étapes a), b), c), e) ou f) )
soit associé(s) à la colonne de fractionnement de l'étape d), soit interne(s) à ladite
colonne, soit externe(s) et non-couplée(s) à ladite colonne en ce sens que l'effluent
de ladite ou desdites section(s) réactionnelle(s) n'est pas recyclé vers la colonne
de fractionnement.
[0055] Un des avantages du procédé selon l'invention réside dans le fait qu'il n'est le
plus souvent pas nécessaire de désulfurer la fraction légère de l'essence issue du
fractionnement. La transformation des composés soufrés et/ou thiophèniques (étapes
b) et/ou c)) permet en effet de diminuer considérablement la teneur en composés soufrés
de la coupe légère et éventuellement d'au moins une coupe intermédiaire, et généralement
de récupérer l'essentiel de ces composés dans la fraction lourde, et éventuellement
dans la ou les fractions intermédiaires.
[0056] Les étapes b) et c) se distinguent entre autre par le fait que la conversion des
composés thiophèniques est généralement inférieure à 60 % poids, voire inférieure
à 40 % poids dans l'étape b), alors que la conversion est le plus souvent supérieure
à 80 % poids, de préférence supérieure à 90 % poids , de manière très préférée supérieure
à 95 % poids dans l'étape c). L'étape b) réalise en effet essentiellement l'alourdissement
des mercaptans et sulfures légers alors que l'étape c) réalise essentiellement l'alourdissement
des composés thiophéniques.
[0057] Cette opération est effectuée tout en maintenant l'essentiel des oléfines dans la
fraction légère, éventuellement dans au moins une fraction intermédiaire ne nécessitant
pas de désulfuration poussée. La teneur en composés soufrés de la fraction légère
ainsi obtenue est habituellement inférieure à 100 ppm, de préférence inférieure à
50 ppm, de manière plus préférée inférieure à 20 ppm et de manière très préférée inférieure
à 10 ppm.
[0058] Un autre avantage réside dans le fait que la teneur résiduelle en composés soufrés
de l'essence désulfurée au moyen du procédé selon l'invention est particulièrement
basse, et que l'indice d'octane de l'essence est maintenu à un niveau élevé.
[0059] Les étapes du procédé selon l'invention sont décrites plus en détail ci après.
- hydrogénation des dioléfines (étape a) :
[0060] L'hydrogénation des diènes est une étape qui permet d'éliminer, avant hydrodésulfuration,
la presque totalité des diènes présents dans la coupe essence contenant du soufre
à traiter. Elle se déroule préférentiellement en première étape (étape a) du procédé
selon l'invention, généralement en présence d'un catalyseur comprenant au moins un
métal du groupe VIII, de préférence choisi dans le groupe constitué par le platine,
le palladium et le nickel, et un support. On emploiera par exemple un catalyseur à
base de nickel ou de palladium déposé sur un support inerte, tel que par exemple de
l'alumine, de la silice ou un support contenant au moins 50 % d'alumine.
[0061] La pression employée est suffisante pour maintenir plus de 60 %, de préférence 80
%, et de manière plus préférée de 95 % en poids de l'essence à traiter en phase liquide
dans le réacteur; elle est le plus généralement comprise entre environ 0,4 et environ
5 MPa et de préférence supérieure à 1 MPa, de manière plus préférée comprise entre
1 et 4 MPa. La vitesse spatiale horaire du liquide à traiter est comprise entre environ
1 et environ 20 h
-1(volume de charge par volume de catalyseur et par heure), de préférence entre 2 et
10 h
-1, de manière très préférée entre 3 et 8 h
-1. La température est comprise le plus généralement entre environ 50 et environ 250
°C, et de préférence entre 80 et 220 °C, et de manière plus préférée entre 100 et
200 °C, pour assurer une conversion suffisante des dioléfines. De façon très préférée
elle est limitée à 180°C. Le rapport hydrogène sur charge exprimé en litre est généralement
compris entre 1 et 50 litres par litre, de préférence entre 2 et 30 litres, de manière
plus préférée entre 3 et 25 litres par litre.
[0062] Le choix des conditions opératoires est particulièrement important. On opérera le
plus généralement sous pression et en présence d'une quantité d'hydrogène en faible
excès par rapport à la valeur stoechiométrique nécessaire pour hydrogéner les dioléfines.
L'hydrogène et la charge à traiter sont injectés en courants ascendants ou descendants
dans un réacteur comprenant de préférence un lit fixe de catalyseur.
[0063] Un autre métal peut être associé au métal principal pour former un catalyseur bimétallique,
tel que par exemple le molybdène ou le tungstène. L'utilisation de telles formules
catalytiques a par exemple été revendiquée dans le brevet FR 2 764 299.
[0064] L'essence de craquage catalytique peut contenir jusqu'à quelques pour cent (%) en
poids de dioléfines. Après hydrogénation, la teneur en dioléfines est généralement
réduite à moins de 3000 ppm, voire moins de 2500 ppm et de manière plus préférée moins
de 1500 ppm. Dans certains cas, il peut être obtenu moins de 500 ppm. La teneur en
diènes après hydrogénation sélective peut même si nécessaire être réduite à moins
de 250 ppm.
[0065] Selon une réalisation particulière du procédé selon l'invention, l'étape d'hydrogénation
des diènes se déroule dans un réacteur catalytique d'hydrogénation qui comprend une
zone réactionnelle catalytique traversée par la totalité de la charge et la quantité
d'hydrogène nécessaire pour effectuer les réactions désirées.
- transformation des composés légers du soufre (étape b) :
[0066] Cette étape consiste à transformer les composés légers du soufre. C'est-à-dire les
composés qui à l'issue de l'étape a) d'hydrogénation des diènes se trouveraient (après
fractionnement dans l'étape d) ) dans l'essence légère, en composés soufrés plus lourds
entraînés dans l'essence lourde. De préférence, les composés soufrés légers sont choisis
dans les familles des mercaptans de 1 à 6 atomes de carbone et des sulfures de 2 à
6 atomes de carbone. Cette transformation s'effectue préférentiellement sur un catalyseur
comprenant au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des
éléments (Handbook of Chemistry and Physics 45 th edition 1964-1965) (groupes 8, 9
et 10 de la nouvelle classification périodique). Le choix du catalyseur est réalisé
notamment de façon à promouvoir la réaction entre les mercaptans légers et les oléfines,
qui conduit à des sulfures ou mercaptans plus lourds. D'autres composés tels que COS
ou CS2 peuvent éventuellement également être convertis.
[0067] Cette étape peut être éventuellement réalisée en même temps que l'étape a). Par exemple,
il peut être particulièrement avantageux d'opérer, lors de l'hydrogénation des dioléfines,
dans des conditions telles qu'au moins une partie des composés sous forme de mercaptan
soit transformée. Ainsi une certaine réduction de la teneur en mercaptans est obtenue.
Pour ce faire, on peut utiliser la procédure d'hydrogénation des diènes décrite dans
la demande de brevet EP-A-0 832 958, qui utilise avantageusement un catalyseur à base
de palladium, ou celle décrite dans le brevet FR 2 720 754.
[0068] Une autre possibilité est d'utiliser un catalyseur à base de nickel identique ou
différent du catalyseur de l'étape a), tel que par exemple le catalyseur préconisé
dans le procédé du brevet US-A-3 691 066, qui permet de transformer les mercaptans
(butylmercaptan) en composés soufrés plus lourds (sulfures).
[0069] Une autre possibilité pour réaliser cette étape, consiste à hydrogéner au moins en
partie le thiophène en thiophane dont le point d'ébullition est supérieur à celui
du thiophène (point d'ébullition 121°C). Cette étape peut être réalisée sur un catalyseur
à base de nickel, de platine ou de palladium. Dans ce cas les températures sont généralement
comprises entre 100 et 300°C et de préférence entre 150 et 250°C. Le rapport H2/charge
est ajusté entre 1 et 20 litres par litres, de préférence entre 3 et 15 litres par
litres, pour favoriser si possible en sus l'hydrogénation désirée des composés thiophéniques
et minimiser l'hydrogénation des oléfines présentes dans la charge. La vitesse spatiale
est généralement comprise entre 1 et 10 h
-1, de préférence entre 2 et 4 h
-1 et la pression comprise entre 0,5 et 5 MPa, de préférence entre 1 et 3 MPa.
- transformation des composés soufrés par alkylation (étape c) :
[0070] Cette étape consiste à faire passer de préférence la totalité de la fraction issue
de l'étape b) sur un catalyseur présentant une fonction acide qui permet de réaliser
l'addition des composés soufrés sous forme de mercaptans sur les oléfines et la réaction
d'alkylation du thiophène et des dérivés thiophèniques par ces mêmes oléfines. Les
conditions d'opération sont ajustées pour réaliser la transformation désirée avec
des taux de conversion du thiophéne et/ou des composés thiophèniques, supérieurs à
80 % poids, de préférence supérieurs à 90 % poids, de manière très préférée supérieurs
à 95 % poids. D'autres composés tels que COS ou CS2 peuvent éventuellement également
être convertis.
[0071] Lors de cette étape, une partie des oléfines de l'essence de départ peut être convertie
en oléfines longues ramifiées, par des réactions d'addition (oligomérisation) entre
oléfines, et une partie des aromatiques alourdie par alkylation par les oléfines.
Pour minimiser l'activité oligomérisante du catalyseur acide éventuellement utilisé,
l'essence peut être additivée d'un composé connu pour inhiber l'activité oligomérisante
des catalyseurs acides tel que les alcools, les éthers ou l'eau.
[0072] Lors de l'alkylation, les composés thiophéniques dont le point d'ébullition est d'environ
60°C à environ 160°C vont réagir avec des taux de conversion supérieurs à 80 % poids,
de préférence supérieurs à 90 % poids, avec les oléfines pour former des alkyls thiophènes
dont la température d'ébullition est largement supérieure à celle des composés thiophèniques
de départ.
[0073] Une partie ou la totalité du benzène peut également être éliminée par alkylation
avec les oléfines.
Ces composés de poids moléculaires plus élevés sont surtout caractérisés par des températures
d'ébullition plus élevées que celles qu'ils avaient avant alkylation. Ainsi la température
théorique d'ébullition du thiophène qui est de 84°C se trouve déplacée vers 150°C
pour les alkyls thiophènes. Cette réaction est couplée à des réactions d'addition
des oléfines qui conduisent donc le plus souvent à un alourdissement de l'essence,
notamment dans le cas où la fraction d'essence et/ou l'essence de départ sont légères,
et à une diminution de sa tension de vapeur.
[0074] Cette étape d'alkylation est effectuée en présence de catalyseur acide. Ce catalyseur
peut être indifféremment une résine, une zéolithe, une argile, toute silice fonctionalisée
ou tout silico-aluminate présentant une acidité, ou tout support greffé de groupes
fonctionnels acides. Le rapport du volume de charge injecté sur le volume de catalyseur
est compris entre 0,1 et 10 litre/litre/heure et de préférence entre 0,5 et 4 litre/litre/heure.
Plus précisément, cette étape d'alkylation est effectuée en présence d'au moins un
catalyseur. acide choisi dans le groupe constitué par les acides de Bronsted (incluant
les acides phosphoriques, sulfuriques, boriques, fluoridriques) supportés par exemple
sur silice, alumine ou silice alumine, les silicoaluminates les titanosilicates, les
mixtes alumine titane, les argiles, les résines, les oxydes mixtes obtenus par greffage
d'au moins un composé organométallique organosoluble ou aquosoluble (choisi dans le
groupe constitué par les alkyls, et/ou les alcoxy, métaux d'au moins un élément tels
que titane, zirconium silicium, germanium, étain, tantale, niobium...) sur au moins
un oxyde tel que l'alumine (formes gamma, delta, éta, seules ou en mélange) la silice,
les silices alumines, les silices titane, les silices zircone ou tout autre solide
présentant une acidité quelconque. Un mode particulier de l'invention peut consister
à mettre en oeuvre un mélange physique d'au moins deux des catalyseurs ci-devant dans
des proportions variant de 95/5 à 5/95, préférentiellement de 85/15 à 15/85 et très
préférentiellement de 70/30 à 30/70.
[0075] La température pour cette étape est généralement d'environ 10 à environ 350°C selon
le type de catalyseur ou la force de l'acidité. Ainsi pour un catalyseur de type acide
phosphorique supporté, la température est habituellement d'environ 50 à environ 250°C
de préférence d'environ 100 à environ 210°C
[0076] Le rapport molaire oléfines sur composés thiophéniques est supérieur à 10 mole/mole
de préférence supérieur à 100 mole/mole.
[0077] La pression opératoire de cette étape est généralement comprise entre 0,1 et 3 MPa
et de préférence telle que la charge se trouve sous forme liquide dans les conditions
de température et de pression, soit à une pression supérieure à 0,5 MPa.
[0078] L'effluent issu de l'étape c) de transformation des composés soufrés est au moins
partiellement et de préférence en totalité envoyé dans une unité de fractionnement
(étape d) ) pour être séparé en au moins deux fractions, une fraction légère et une
fraction lourde qui est de préférence envoyée en totalité éventuellement après mélange
avec une fraction intermédiaire dans une zone de désulfuration opérant en une (étape
e) ou deux étapes de désulfuration successives (étape e) et étape f)).
- séparation de l'essence issue de l'étape c) en au moins deux fractions (étape d)
:
[0079] Selon une première variante du procédé selon l'invention, l'essence est fractionnée
en deux fractions :
- une fraction légère contenant une teneur en soufre résiduelle limitée, de préférence
inférieure à environ 100 ppm, de manière très préférée inférieure à environ 20 ppm,
et permettant le plus souvent d'utiliser cette coupe sans effectuer d'autre traitement
visant à diminuer sa teneur en soufre,
- une fraction lourde dans laquelle de préférence la majeure partie du soufre initialement
présent dans la charge est concentrée.
[0080] Cette séparation est réalisée de préférence au moyen d'une colonne de distillation
classique appelée aussi splitter selon la dénomination anglosaxonne. Cette colonne
de fractionnement doit permettre de séparer une fraction légère de l'essence contenant
une faible fraction du soufre et une fraction lourde contenant de préférence la majeure
partie du soufre initialement présent dans l'essence initiale.
[0081] Cette colonne opère généralement à une pression comprise entre 0,1 et 2 MPa et de
préférence entre 0,2 et 1 MPa. Le nombre de plateaux théoriques de cette colonne de
séparation est généralement compris entre 10 et 100 et de préférence entre 20 et 60.
Le taux de reflux, exprimé comme étant le rapport du débit liquide dans la colonne
divisé par le débit de distillat exprimé en kg/h, est généralement inférieur à l'unité
et de préférence inférieur à 0,8.
[0082] L'essence légère obtenue à l'issue de la séparation est généralement constituée des
coupes hydrocarbonées à 5, 6 et 7 carbones. Généralement, cette fraction légère présente
une faible teneur en soufre, c'est-à-dire qu'il n'est pas en général nécessaire de
traiter la coupe légère avant de l'utiliser comme carburant.
[0083] Dans ce cas l'essence est de préférence fractionnée en au moins deux coupes présentant
les propriétés suivantes :
- une coupe dite légère (coupe L) dont les points d'ébullition sont de préférence inférieurs
à environ 120°C. Cette température est donnée à titre indicatif, elle correspond généralement
à la température maximale pour laquelle la teneur en soufre est inférieure à 20 ppm,
- au moins une coupe dite lourde (coupe H1) dont les points d'ébullition sont supérieurs
à environ 100 °C.
[0084] La coupe légère L est de préférence injectée dans un ballon de séparation gaz liquide
afin de séparer l'hydrogène non consommé et l'H2S, formé lors de l'étape a) et/ou
b) et/ou c), des oléfines possédant généralement de 5 à 7 atomes de carbone.
[0085] La coupe dite lourde H1 c'est-à-dire la coupe dont les températures sont supérieures
à environ 100 °C est envoyée dans la zone de désulfuration étape e) et de façon préférée
étapes e) et f).
[0086] Selon une deuxième variante du procédé selon l'invention, l'essence est fractionnée
en au moins 3 fractions : une fraction légère, une fraction lourde et au moins une
fraction intermédiaire.
[0087] La fraction légère est identique à celle décrite ci devant. La fraction intermédiaire
I2 dont les points d'ébullition à titre d'exemple sont au minimum de 100 °C et au
maximum d'environ 140 °C voire environ 160 °C. Cette coupe peut être traitée à l'étape
e) puis éventuellement à l'étape f) du procédé selon l'invention. La fraction lourde
H2 est alors une fraction dont les points d'ébullition sont généralement supérieurs
à environ 160°C ou à environ 140°C. Dans ce cas l'ensemble fraction intermédiaire
plus fraction lourde est équivalent à la fraction lourde H1 du cas où le fractionnement
est limité à deux fractions.
[0088] La coupe lourde H2 dont les températures d'ébullition sont généralement supérieures
à environ 160 °C ou à environ 140 °C est envoyée dans la zone de désulfuration.
[0089] Dans une autre version du procédé selon l'invention, il est également possible de
fractionner le produit issu de l'étape c) en au moins trois coupes une coupe légère
(L), au moins une coupe intermédiaire (I2) et au moins une coupe lourde (H2) présentant
les propriétés décrites ci-devant.
[0090] La coupe intermédiaire I2 dont les points d'ébullition sont compris entre environ
100°C et environ 120°C ou environ 160°C peut être envoyée dans une unité de transformation
des composés soufrés selon l'étape c) ou recyclée dans cette étape c).
[0091] Après l'étape d), la ou les coupes I2 peuvent à nouveau être fractionnées en une
coupe intermédiaire I3 et une coupe lourde H3 La coupe H3, ainsi obtenue peut éventuellement
être mélangée à la coupe H2, de préférence avant désulfuration et la coupe I3 peut
être envoyée dans une unité de transformation des composés soufrés selon l'étape c)
ou recyclée dans cette étape c).
[0092] Dans la suite de la description les conditions données pour l'étape e) englobent
celle dans lesquelles une seule étape de désulfuration est effectuée et celles d'une
réalisation préférée de l'invention dans laquelle l'hydrodésulfuration est effectuée
en deux étapes successives e) et f).
- Décomposition des composés soufrés des fractions lourdes et/ou intermédiaires issues
de l'étape d) (étape e) :
[0093] Cette étape, qui s'applique à l'essence lourde (fractions lourdes et/ou fractions
intermédiaires) obtenue à l'issue de l'étape d) de fractionnement consiste à hydrogénolyser
au moins partiellement les composés soufrés pour former de l'H
2S. La fraction des composés soufrés ainsi transformés est fonction du taux de désulfuration
recherché.
[0094] Cette étape peut par exemple être réalisée par passage de l'essence lourde, en présence
d'hydrogène, sur un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII et/ou
au moins un élément du groupe VIB au moins en partie sous forme sulfure, à une température
comprise entre environ 210°C et environ 350°C, de préférence entre 220°C et 320°C,
sous une pression généralement comprise entre environ 1 et environ 4 MPa, de préférence
entre 1,5 et 3 MPa. La vitesse spatiale du liquide est comprise entre environ 0,5
et environ 20 h
-1 (exprimée en volume de liquide par volume de catalyseur et par heure), de préférence
entre 0,5 et 10 h-1, de manière très préférée entre 1 et 8 h-1. Le rapport H
2/HC est compris entre 100 à 600 litres par litre et préférentiellement entre 200 et
500 litres par litre.
Pour réaliser, au moins en partie, l'hydrogénolyse des composés soufrés insaturés
de l'essence selon le procédé de l'invention, on utilise en général au moins un catalyseur,
comprenant au moins un élément du groupe VIII (métaux des groupes 8, 9 et 10 de la
nouvelle classification, c'est-à-dire le fer, le ruthénium, l'osmium, le cobalt, le
rhodium, l'iridium, le nickel, le palladium ou le platine) et/ou au moins un élément
du groupe VIB (métaux du groupe 6 de la nouvelle classification, c'est-à-dire le chrome,
le molybdène ou le tungstène), sur un support approprié.
[0095] La teneur en métal du groupe VIII exprimée en oxyde est généralement comprise entre
0,5 et 15 % poids, préférentiellement entre 1 et 10 % poids. La teneur en métal du
groupe VIB est généralement comprise entre 1,5 et 60 % poids, préférentiellement entre
3 et 50 % poids. L'élément du groupe VIII, lorsqu'il est présent, est de préférence
le cobalt, et l'élément du groupe VIb, lorsqu'il est présent, est généralement le
molybdène ou le tungstène. Des combinaisons telles que cobalt-molybdène sont préférées.
Le support du catalyseur est habituellement un solide poreux, tel que par exemple
une alumine, une silice-alumine ou d'autres solides poreux, tels que par exemple de
la magnésie, de la silice ou de l'oxyde de titane, seuls ou en mélange avec de l'alumine
ou de la silice-alumine. Pour minimiser l'hydrogénation des oléfines présentes dans
l'essence lourde, il est avantageux d'utiliser préférentiellement un catalyseur dans
lequel la densité de molybdène, exprimée en % poids de MoO3 par unité de surface est
supérieure à 0,07 et de préférence supérieure à 0,10. Le catalyseur selon l'invention
présente de préférence une surface spécifique inférieure à 190 m2/g, de manière plus
préférée inférieure à 180m2/g, et de manière très préférée inférieure à 150 m2/g.
[0096] Le catalyseur est de préférence utilisé au moins en partie sous sa forme sulfurée.
L'étape de sulfuration pourra être réalisée par toute technique connue de l'homme
de l'art, in-situ ou ex-situ.
[0097] Dans le procédé selon l'invention la conversion des composés soufrés est supérieure
à 50 % et de préférence supérieure à 90 %.
[0098] L'étape e) est mise en oeuvre dans des conditions telles que l'on observe la transformation
d'au moins une partie des composés insaturés du soufre tels que les composés thiophéniques,
en composés saturés par exemple en thiophanes (ou thiacyclopentanes) ou en mercaptans,
ou encore à hydrogénolyser au moins partiellement ces composés soufrés insaturés pour
former de l'H
2S.
[0099] Dans le procédé selon ce mode préféré de réalisation de l'invention la conversion
des composés soufrés insaturés est supérieure à 15 % et de préférence supérieure à
50 %. Dans le même temps le taux d'hydrogénation des oléfines est de préférence inférieur
à 50 %, de façon plus préférée inférieure à 40 %, et de manière très préférée inférieure
à 35 %, au cours de cette étape. L'effluent issu de cette première étape d'hydrogénolyse
est ensuite envoyé, de préférence sans aucune séparation du liquide et du gaz vers
l'étape f) qui permet de décomposer les composés soufrés saturés en H
2S.
- Décomposition des composés soufrés contenus dans le produit issu de l'étape e) (étape
f) :
[0100] Dans cette étape, les composés saturés du soufre sont transformés en présence d'hydrogène,
sur un catalyseur adapté. La décomposition des composés insaturés non hydrogénés lors
de l'étape e) peut également avoir lieu simultanément. Cette transformation est réalisée,
sans hydrogénation importante des oléfines, c'est-à-dire qu'au cours de cette étape
l'hydrogénation des oléfines est généralement limitée à 20 % en volume par rapport
à la teneur en oléfines de l'essence initiale, et de préférence, limitée à 10 % en
volume par rapport à la teneur en oléfines de l'essence initiale.
[0101] Les catalyseurs qui peuvent convenir à cette étape du procédé selon l'invention,
sans que cette liste soit limitative, sont des catalyseurs comprenant généralement
au moins un élément de base choisi parmi les éléments du groupe VIII et du groupe
VIB, et de préférence choisi dans le groupe formé par le nickel, le cobalt, le fer,
le molybdène, le tungstène. Ces métaux peuvent être utilisés seuls ou en combinaison,
ils sont de préférence supportés et utilisés sous leur forme sulfurée. Le catalyseur
de l'étape f) est de préférence de nature et/ou de composition différente de celui
utilisé dans l'étape e).La teneur en métal de base du catalyseur selon l'invention
est généralement comprise entre environ 1 et environ 60 % poids, de préférence entre
5 et 30 % poids, et de manière très préférée entre 10 et 25 % poids. De façon préférée,
le catalyseur est généralement mis en forme, de préférence sous forme de billes, de
pastilles, d'extrudés, par exemple de trilobes. Le métal peut être incorporé au catalyseur
par dépôt sur le support préformé, il peut également être mélangé avec le support
avant l'étape de mise en forme. Le métal est généralement introduit sous forme d'un
sel précurseur, généralement soluble dans l'eau, tel que par exemple les nitrates,
les heptamolybdates. Ce mode d'introduction n'est pas spécifique à l'invention. Tout
autre mode d'introduction connu de l'homme du métier peut convenir. On utilise très
avantageusement un catalyseur contenant au moins un élément du groupe VIII et en particulier
du nickel.
[0102] Les supports des catalyseurs utilisés dans cette étape du procédé selon l'invention
sont généralement des solides poreux choisis parmi les oxydes réfractaires, tels que
par exemple, les alumines, les silices et les silices-alumines, la magnésie, ainsi
que l'oxyde de titane et l'oxyde de zinc, ces derniers oxydes pouvant être utilisés
seuls ou en mélange avec de l'alumine ou de la silice-alumine. De préférence, les
supports sont des alumines de transition ou des silices dont la surface spécifique
est comprise en 25 et 350 m
2/g. Les composés naturels, tels que par exemple le kieselguhr ou le kaolin, peuvent
également convenir comme supports des catalyseurs utilisés dans cette étape du procédé.
[0103] Le catalyseur est de préférence utilisé au moins en partie sous sa forme sulfurée.
Ceci présente l'avantage de limiter au maximum les risques d'hydrogénation des composés
insaturés tels que les oléfines ou les composés aromatiques pendant la phase de démarrage.
L'étape de sulfuration pourra être réalisée par toute technique connue de l'homme
de l'art, in-situ ou ex-situ.
[0104] Après sulfuration, la teneur en soufre du catalyseur est en général comprise entre
0,5 et 25 % poids, de préférence entre 4 et 20 % poids et de manière très préférée
entre 4 et 10 % poids. L'hydrodésulfuration réalisée au cours de cette étape a pour
but de convertir en H
2S les composés soufrés saturés de l'essence qui ont déjà subi au moins une l'hydrogénation
préalable des composés insaturés du soufre lors de l'étape e). Elle permet d'obtenir
un effluent répondant aux spécifications désirées en terme de teneur en composés soufrés.
L'essence ainsi obtenue ne présente qu'une perte d'octane faible. Le traitement visant
à décomposer les composés soufrés saturés issus de l'étape e) du procédé est effectué
en présence d'hydrogène, avec le catalyseur comprenant au moins un métal de base choisi
dans le groupe formé par le nickel, le cobalt, le fer, le molybdène, le tungstène,
à une température comprise entre environ 280°C et environ 400°C, de préférence entre
environ 290°C et environ 380°C, de manière plus préférée entre 310°C et 360°C, et
de manière très préférée entre 320°C et 350°C, sous une pression généralement comprise
entre environ 0,5 et environ 5 MPa, de préférence comprise entre 1 et 3MPa, de manière
plus préférée entre 1,5 et 3 MPa. La vitesse spatiale du liquide est comprise entre
environ 0,5 et environ 10 h
-1 (exprimée en volume de liquide par volume de catalyseur et par heure), de préférence
entre 1 et 8 h
-1. Le rapport H
2/HC est ajusté en fonction des taux d'hydrodésulfuration désirés dans la gamme comprise
entre environ 100 et environ 600 litres par litres, de préférence entre 100 et 300
litres par litres. Tout ou partie de cet hydrogène peut éventuellement provenir de
l'étape e) (hydrogène non converti) ou d'un recyclage de l'hydrogène non consommé
dans les étapes a), b) ou c). Il a été trouvé que la mise en oeuvre de ce second catalyseur
dans cette étape, dans des conditions opératoires particulières, permet de décomposer
les composés saturés, contenus dans l'effluent issu de l'étape c, en H2S. Cette mise
en oeuvre permet d'atteindre un niveau global élevé d'hydrodésulfuration à l'issu
de l'ensemble des étapes du procédé selon l'invention, tout en minimisant la perte
en octane résultant de la saturation des oléfines, car la conversion des oléfines
au cours de l'étape e) est généralement limitée à au plus 20 % en volume des oléfines,
de préférence au plus 10 % en volume.
[0105] Dans une forme particulière mise en oeuvre, suivant les caractéristiques de la charge
d'essence initiale, celle-ci est débarrassée de la majeure partie de ses composés
azotés basiques qui sont au moins en partie éliminés avant l'étape c) d'alkylation
d'au moins une partie des composés soufrés présents dans le produit issu de l'étape
b). Selon une réalisation préférée les composés azotés basiques contenus dans l'essence
initiale sont au moins en partie éliminés avant son introduction dans l'étape a) d'hydrogénation
des composés polyinsaturés. Le plus souvent l'élimination des composés azotés basiques
est effectuée par un traitement (un lavage) à l'aide d'une solution aqueuse acide.
Ainsi lorsque l'essence initiale contient des composés azotés basiques ceux-ci sont
au moins en partie éliminés par un traitement à l'aide d'une solution aqueuse acide
effectué avant l'étape c) d'alkylation d'au moins une partie des composés soufrés
présents dans le produit issu de l'étape, b). Ce lavage est habituellement effectué
avant ou après le traitement d'hydrogénation sélective dans l'étape a) des composés
polyinsaturés contenus dans l'essence initiale.
[0106] Les catalyseurs utilisés dans les étapes e) et f) sont le plus souvent des catalyseurs
sulfurés distincts.
Description de la figure unique (illustrant schématiquement, de manière non limitative, un mode de réalisation de
l'invention)
[0107] L'essence (α) contenant des composés soufrés, des dioléfines et des oléfines est
injectée dans la ligne (1). L'hydrogène est injecté dans la ligne (2) en quantité
telle que le rapport molaire hydrogène/dioléfine soit supérieur à 1. L'essence et
l'hydrogène sont mis en contact dans une réacteur (A) d'hydrogénation sélective des
dioléfines, dans des conditions optimisées pour limiter la saturation des oléfines
tout en hydrogénant les dioléfines.
[0108] L'effluent du réacteur (A) est envoyé par la ligne (3) dans une unité d'alourdissement
des composés soufrés (B). Les réactions mises en oeuvre dans ce réacteur (B) sont
essentiellement des réactions d'alourdissement des mercaptans de 1 à 6 atomes de carbone
ainsi que des sulfures de 2 à 6 atomes de carbone. On observe également un conversion
partielle des composés tels que le CS2 et le COS. L'essence produite est introduite
par la ligne (4) dans un réacteur (C) d'alourdissement des composés soufrés par addition
sur les oléfines. Les composés soufrés principalement alourdis dans ce réacteur sont
les composés thiophéniques. On observe également dans ce réacteur (C), des réactions
d'oligomérisation des oléfines et d'alkylation partielle des composés benzéniques.
L'essence produite dans ce réacteur (C) est donc à la fois plus lourde que l'essence
(α) et appauvrie en composés soufrés légers. L'essence produite dans le réacteur (C)
est injectée par la ligne (5) dans une colonne de fractionnement (D) qui sépare l'essence
en au moins deux coupes.
[0109] L'essence légère dont le point final peut être compris entre 55°C et 160°C est récupérée
en tête de colonne. Cette essence est désulfurée et ne nécessite pas de traitement
supplémentaire. La température finale de cette essence légère est fixée par la quantité
maximale de soufre autorisée.
[0110] L'essence lourde récupérée en fond de colonne par la ligne (7) est envoyée après
mélange avec de l'hydrogène introduit par la ligne (8) vers une section de désulfuration
(E+F). Cette essence possède un point initial de distillation compris entre 50°C et
130°C.
[0111] La section d'hydrodésulfuration (E+F) est conçue pour désulfurer l'essence tout en
limitant l'hydrogénation des oléfines, ce qui permet de limiter la perte en octane.
Elle se compose d'au moins 2 réacteurs en série, dont le premier (E) comporte un système
catalytique optimisé pour saturer les composés thiophéniques et transformer partiellement
les composés soufrés en H2S. Le deuxième contient un catalyseur qui est un catalyseur
optimisé pour transformer les mercaptans en H2S, en limitant l'hydrogénation des oléfines
présentes dans l'essence. Ce schéma de désulfuration a été décrit dans la demande
de brevet EP 1 077 247
[0112] L'essence lourde récupérée par la ligne (10) et l'essence légère récupérée par la
ligne (6) peuvent être mélangée pour produire une essence totale désulfurée récupérée
par la ligne (11).
Exemple 1 (comparatif)
[0113] Une essence de craquage est soumise à un traitement d'hydrogénation des dioléfines
dans des conditions où les composés légers soufrés saturés présents dans la charge
sont en partie convertis en composés plus lourds.
Ce traitement est réalisé dans un réacteur fonctionnant en continu. Le catalyseur
est à base de nickel et de molybdène (catalyseur commercialisé par la société Procatalyse
sous la référence HR945). La réaction est conduite à 180°C sous une pression totale
de 2,6 MPa, avec une vitesse spatiale de 6 h
-1. Le rapport H
2/charge, exprimé en litre d'hydrogène par litre de charge est de 10.
Les caractéristiques de l'essence de craquage catalytique et de l'effluent après hydrogénation
des dioléfines et conversion des composés légers sont indiquées dans le tableau 1.
Tableau 1
|
Essence initiale |
Essence après hydrogénation (étapes a et b) |
densité 15/4 |
0,7215 |
0,7237 |
Indice de brome (gBr/100g) |
78 |
74 |
Olefines (GC) % poids |
43 |
40,5 |
MAV (mg/g) |
10 |
0,2 |
Indice d'octane recherche |
93 |
92,5 |
Indice d'octane moteur |
79,6 |
79,4 |
mercaptans (ppm) |
26 |
4 |
S Total (ppm) |
350 |
350 |
|
Points de coupe (DS) |
0,5% |
2 |
2 |
5% |
23 |
24 |
10% |
30 |
31 |
50% |
86 |
87 |
90% |
141 |
143 |
95% |
152 |
151 |
99,5% |
175 |
175 |
[0114] A l'issue de ce traitement, l'essence est séparée en deux fractions, une fraction
légère représentant 65 % poids de l'essence distillée dont le point de coupe correspond
à une température de 100 °C et une fraction lourde. La séparation est réalisée sur
une colonne de distillation discontinue composée de 30 plateaux théoriques. Les caractéristiques
des deux fractions obtenues sont données dans le tableau 2.
Tableau 2
|
Fraction légère |
Fraction lourde |
|
PI-100 |
100-175 |
densité 15/4 |
0,6826 |
0,7712 |
Indice de brome (gBr/100g) |
91 |
48 |
MAV (mg/g) |
< 0,2 |
< 0,2 |
Indice d'octane recherche |
93,4 |
91,8 |
Indice d'octane moteur |
79,9 |
79 |
mercaptans (ppm) |
3 |
4 |
S Total (ppm) |
62 |
885 |
|
Points de coupe (DS) |
0,5% |
4 |
93 |
5% |
20 |
99 |
10% |
22 |
108 |
50% |
60 |
128 |
90% |
96 |
145 |
95% |
99 |
152 |
99,5% |
110 |
177 |
La fraction légère présente des teneurs en dioléfines, mercaptans et soufre telles
qu'elle peut être utilisée directement, à la condition que la spécification sur la
teneur en soufre soit supérieure à 60 ppm.
L'essence lourde doit être désulfurée avant utilisation. Dans tous les cas, ce schéma
ne permet pas de produire une essence désulfurée, contenant moins de 40 ppm de soufre,
par recombinaison de l'essence légère et de l'essence lourde
Exemple 2 (comparatif)
[0115] L'essence de craquage catalytique obtenue dans l'exemple 1 après le traitement d'hydrogénation
est séparée en deux fractions, une fraction légère représentant 20% poids de l'essence
distillée dont le point de coupe correspond à une température de 55°C et une fraction
lourde. La séparation est réalisée sur la même colonne que dans l'exemple 1. Les caractéristiques
des deux fractions obtenues sont données dans le tableau 3.
Tableau 3
|
Fraction légère |
Fraction lourde |
|
PI-55 |
55-175 |
densité 15/4 |
0,65 |
0,77 |
Indice de brome (gBr/100g) |
130 |
65 |
Olefines (GC) |
60 |
36 |
MAV (mg/g) |
< 0,2 |
< 0,2 |
Indice d'octane recherche |
95 |
90,5 |
Indice d'octane moteur |
81,5 |
80 |
mercaptans (ppm) |
<1 |
4 |
S Total (ppm) |
2 |
437 |
|
Points de coupe (DS) |
0,5% |
4 |
52 |
5% |
20 |
54 |
10% |
22 |
67 |
50% |
36 |
102 |
90% |
41 |
138 |
95% |
54 |
151 |
99,5% |
72 |
176 |
[0116] L'essence légère produite par distillation présente des teneurs en mercaptans, dioléfines
et soufre telles qu'elle peut être utilisée directement.
[0117] L'essence lourde nécessite une désulfuration complémentaire.
[0118] L'essence lourde est donc soumise à une hydrodésulfuration sur un enchaînement de
catalyseurs en réacteur tubulaire isotherme.
Le premier catalyseur (catalyseur A) est obtenu par imprégnation « sans excès de solution
» d'une alumine de transition, se présentant sous forme de billes, de surface spécifique
de 130 m
2/g et de volume poreux de 0,9 ml/g, par une solution aqueuse contenant du molybdène
et du cobalt sous forme d'heptamolybdate d'ammonium et de nitrate de cobalt. Le catalyseur
est ensuite séché et calciné sous air à 500°C. La teneur en cobalt et en molybdène
de cet échantillon est de 3 % de CoO et 14 % de MoO3.
Le second catalyseur (catalyseur B) est préparé à partir d'une alumine de transition
de 140 m
2/g se présentant sous forme de billes de 2 mm de diamètre. Le volume poreux est de
1 ml/g de support. Un kilogramme de support est imprégné par 1 litre de solution de
nitrate de nickel. Le catalyseur est ensuite séché à 120°C et calciné sous courant
d'air à 400°C pendant une heure. La teneur en nickel du catalyseur est de 20 % poids.
100 ml de catalyseur A et 200 ml de catalyseur B sont placés dans deux réacteurs en
série, de manière à ce que la charge à traiter (fraction lourde) rencontre tout d'abord
le catalyseur A puis le catalyseur B. Une zone de prélèvement de l'effluent issu de
l'étape e est prévue entre les catalyseurs A et B. Les catalyseurs sont tout d'abord
sulfurés par traitement pendant 4 heures sous une pression de 3,4 MPa à 350°C, au
contact d'une charge contenant 2 % en poids de soufre sous forme de diméthyldisulfure
dans du n-heptane.
[0119] Les conditions opératoires de l'hydrodésulfuration sont les suivantes : VVH = 1,33
h
-1 par rapport à l'ensemble du lit catalytique H
2/HC = 300 I/I, P = 2,0 MPa. La température de la zone catalytique comprenant le catalyseur
A est de 280°C, la température de la zone catalytique contenant le catalyseur B est
de 330°C.
[0120] Les caractéristiques des effluents ainsi obtenus sont présentées dans le tableau
4.
Tableau 4.
|
Fraction lourde initiale |
Fraction lourde désulfurée |
Mélange de l'essence légère et de l'essence lourde désulfurée |
|
55-175 |
55-175 |
PI-175 |
densité 15/4 |
0,7732 |
0,7696 |
0,7228 |
Indice de brome (gBr/100g) |
65 |
38.5 |
56.2 |
Oléfines (GC) % poids |
36 |
25 |
32 |
MAV (mg/g) |
< 0,2 |
< 0,2 |
< 0,2 |
Indice d'octane recherche |
90,5 |
85,4 |
88,9 |
Indice d'octane moteur |
80 |
76 |
78,2 |
mercaptans (ppm) |
4 |
12 |
10,4 |
S Total (ppm) |
437 |
30 |
25 |
|
Points de coupe (DS) |
0,5% |
52 |
|
2 |
5% |
54 |
|
23 |
10% |
67 |
|
30 |
50% |
102 |
|
86 |
90% |
138 |
|
141 |
95% |
151 |
|
152 |
99,5% |
176 |
|
175 |
Ce schéma tel que décrit dans la demande de brevet EP 1 077 247 permet de produire
une essence désulfurée, dont les teneurs en mercaptans et dioléfines sont compatibles
avec les qualités requises pour les essences.
Dans le cas particulier de cet exemple, le taux de désulfuration est de 92,8 %, la
teneur en soufre résiduel est de 25 ppm et la perte d'octane calculée par la formule
(RON+MON)/2 est de 2,75 points.
Exemple 3 (selon l'invention)
[0121] L'essence de craquage catalytique obtenue dans l'exemple 1 après le traitement d'hydrogénation
[étapes a) et b) selon l'invention] est envoyée vers un réacteur d'alourdissement
des composés soufrés par alkylation par les oléfines (étape c) selon l'invention).
Cette étape est mise en oeuvre dans un réacteur tubulaire contenant du catalyseur
à base d'acide phosphorique supporté sur silice contenant 20 % poids d'acide phosphorique
(catalyseur C), dans les conditions opératoires suivantes : VVH = 1h-1, Pression =
2,0 MPa, Température = 180°C. Avant injection dans le réacteur, la charge est additivée
en isopropanol à hauteur de 500 ppm, destiné à hydrater le catalyseur en continu dans
le réacteur.
[0122] L'effluent ainsi produit est séparé en deux coupes à l'aide d'une colonne de distillation
telle que décrite à l'exemple 1. Le point de coupe de la distillation est réglé à
100 °C, la fraction légère représente 50 % poids de l'essence de départ.
[0123] Les caractéristiques de l'essence produite au cours des étapes c) d'alkylation et
d) de fractionnement sont données dans le tableau 5.
Tableau 5
|
Essence après alourdissement par alkylation (étape c) |
Fraction légère (étape d) |
Fraction lourde (étape d) |
|
PI-240 |
PI-100 |
100-240 |
densité 15/4 |
0,7641 |
0,6921 |
0,8124 |
Indice de brome (gBr/100g) |
62 |
53 |
72 |
MAV (mg/g) |
< 0,2 |
< 0,2 |
< 0,2 |
Indice d'octane Recherche |
91,4 |
86,2 |
93,6 |
Indice d'octane Moteur |
80,7 |
79,5 |
81,7 |
mercaptans (ppm) |
5 |
4 |
|
S Total (ppm) |
350 |
18 |
670 |
|
Points de coupe (DS) |
|
|
|
0,5% |
6 |
6 |
94 |
5% |
23 |
19 |
102 |
10% |
30 |
24 |
108 |
50% |
105 |
61 |
154 |
90% |
206 |
97 |
210 |
95% |
215 |
100 |
219 |
99,5% |
240 |
111 |
238 |
[0124] L'essence légère récupérée en sortie de l'étape de fractionnement présente des teneur
en dioléfines, mercaptans et soufre total telles qu'elle peut être utilisée sans traitement
supplémentaire. L'essence lourde nécessite une étape de désulfuration.
[0125] La désulfuration de l'essence lourde (étapes e) et f) du procédé selon l'invention)
est réalisée à l'aide du dispositif décrit dans l'exemple 2. Les conditions opératoires
sont les suivantes : VVH = 1,33 h
-1 par rapport à l'ensemble du lit catalytique H
2/HC = 300 I/I, P = 2,0 MPa. La température de la zone catalytique comprenant le catalyseur
A est de 290°C, la température de la zone catalytique contenant le catalyseur B est
de 340°C.
L'essence ainsi produite ne présente plus qu'une teneur en soufre de 26 ppm. Elle
peut être utilisée sans traitement supplémentaire. Cette essence est recombinée à
l'essence légère récupérée à l'étape d).
Les caractéristiques de l'essence lourde désulfurée et de l'essence recombinée sont
données dans le tableau 6.
Tableau 6
|
Essence initiale |
Essence légère (étape d) |
Essence lourde désulfurée (étapes e) et f) |
Essence légère et essence lourde recombinées |
|
PI-175 |
PI-100 |
100-240 |
PI-240 |
densité 15/4 |
0,7215 |
0,6921 |
0,8134 |
0,7683 |
Indice de brome (gBr/100g) |
80 |
53 |
37 |
45 |
Oléfines (GC) % poids |
44 |
|
|
|
MAV (mg/g) |
12 |
< 0,2 |
< 0,2 |
< 0,2 |
Indice d'octane recherche |
93 |
86,2 |
90,4 |
88,8 |
Indice d'octane moteur |
79,8 |
79,5 |
80,2 |
79,7 |
mercaptans (ppm) |
20 |
4 |
12 |
9 |
Soufre non mercaptan (ppm) |
330 |
14 |
24 |
17 |
S Total (ppm) |
350 |
18 |
36 |
26 |
[0126] Ce schéma réalisé selon l'invention permet de produire une essence désulfurée avec
une perte d'octane limitée, dont les teneurs en mercaptan et dioléfines sont compatibles
avec les qualités requises pour les essences.
Dans le cas particulier de cet exemple, le taux de désulfuration est de 92,6 %, la
teneur en soufre résiduel est de 26 ppm et la perte d'octane calculée par la formule
(RON+MON)/2 est de 2,15 points.
1. Verfahren zur Herstellung von Benzinen mit geringem Schwefelgehalt aus einem wenigstens
150 Gew.-ppm schwefelhaltige Verbindungen enthaltendem ursprünglichen Benzin, das
wenigstens die folgenden Stufen umfasst:
- eine Stufe a) zur selektiven Hydrierung der nicht aromatischen polyungesättigten
Verbindungen, die in dem ursprünglichen Benzin vorliegen,
- wenigstens eine Stufe b), die darauf abzielt, das Molekulargewicht der leichten
schwefelhaltigen Produkte zu erhöhen, hauptsächlich von jenen, die in Form von Mercaptanen
mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen in deren Molekülen vorliegen und von Sulfiden, die anfänglich
in dem in Stufe a) eingeführten Benzin vorliegen und/oder jenen, die in dem Produkt
aus Stufe a) enthalten sind,
- wenigstens eine Stufe c) zur Alkylierung von wenigstens einem Teil der schwefelhaltigen
Verbindungen, hauptsächlich von jenen, die in Form von thiophenischen Verbindungen
vorliegen, die in dem Produkt aus Stufe b) vorliegen, welche darauf abzielt, schwefelhaltige
Verbindungen mit höherem Molekulargewicht zu erhalten,
- wenigstens eine Stufe d) zur Fraktionierung des Benzins aus der Stufe c) in wenigstens
zwei Fraktionen, eine erste, praktisch von Schwefel befreite Fraktion und welche die
leichtesten Olefine des ursprünglichen Benzins enthält, die nicht in der Stufe c)
umgewandelt sind (leichtes Benzin), wenigstens eine andere Fraktion, die schwerer
ist als diese erste Fraktion und an schwefelhaltigen Verbindungen angereichert ist,
und
- wenigstens eine Stufe e) zur Behandlung wenigstens einer der schwereren Fraktionen
aus der Stufe d) auf einem Katalysator, der es ermöglicht, wenigstens teilweise die
schwefelhaltigen Verbindungen zu zersetzen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, in dem die Stufe e) zur Behandlung von wenigstens einer
der Fraktionen, welche schwerer ist und bei der Stufe d) getrennt wurde, auf einem
Katalysator, der es ermöglicht, wenigstens teilweise die schwefelhaltigen Verbindungen
zu zersetzen, unter Bedingungen durchgeführt wird, wo die Hydrierung der Olefine auf
diesen Katalysator begrenzt ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, das wenigstens eine Stufe f) zur Behandlung des
aus der Stufe e) erhaltenen Produkts ohne Entfernung von H2S, das bei dieser Stufe e) gebildet ist, auf einem Katalysator und unter Bedingungen
umfasst, die es ermöglichen, wenigstens teilweise die nicht in der Stufe e) umgewandelten
schwefelhaltigen Verbindungen mit einer begrenzten Hydrierung der Olefine zu zersetzen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in dem das Ausgangsbenzin ein katalytisches
Crackbenzin ist, dessen Endsiedetemperaturen etwa 120°C bis etwa 230°C sind.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, in dem die Bedingungen der Stufe f) derart gewählt
sind, dass die ungesättigten schwefelhaltigen Verbindungen und die linearen gesättigten
und/oder zyklischen schwefelhaltigen Verbindungen, die nicht in der Stufe e) umgewandelt
sind, mit einer begrenzten Hydrierung der Olefine zersetzt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in dem die Stufe a) zur Hydrierung der
ungesättigten Verbindungen und die Stufe b), die darauf abzielt, das Molekulargewicht
der leichten schwefelhaltigen Produkte, die anfangs in dem in die Stufe a) eingeführten
Benzin vorliegen, zu erhöhen, gleichzeitig in einer einzigen Reaktionszone durchgeführt
werden, die ein oder mehrere Betten eines einzigen Katalysators enthält.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, in dem das ursprüngliche Benzin basische
stickstoffhaltige Verbindungen enthält, die wenigstens teilweise vor der Stufe c)
zur Alkylierung wenigstens eines Teils der schwefelhaltigen Verbindungen entfernt
werden, die in dem Produkt aus der Stufe b) vorliegen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, in dem die basischen in dem ursprünglichen Benzin enthaltenen
stickstoffhaltigen Verbindungen wenigstens teilweise vor dessen Einführung in die
Stufe a) zur Hydrierung der polyungesättigten Verbindungen entfernt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, in dem die Entfernung der basischen stickstoffhaltigen
Verbindungen durch eine Behandlung mithilfe einer wässrigen Säurelösung durchgeführt
wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, in dem das schwere entschwefelte Benzin
aus der Stufe f) einer Abstreifbehandlung mittels eines Inertgases unterzogen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 10, in dem die Stufen e) und f) in wenigstens
zwei aufeinander folgenden unterschiedlichen Reaktionszonen durchgeführt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 11, in dem das leichte Benzin aus der Stufe
d) und wenigstens ein Teil des schweren Benzins aus der Stufe f) gemischt werden,
um das gewünschte entschwefelte Gesamtbenzin zu bilden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, in dem der Katalysator der Stufe e) wenigstens
ein Element der Gruppe VIII und wenigstens ein Element der Gruppe VIB umfasst.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 13, in dem der Katalysator der Stufe f) wenigstens
ein Element der Gruppe VIII umfasst.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 14, in dem die in den Stufen e) und f) verwendeten
Katalysatoren unterschiedliche geschwefelte Katalysatoren sind.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 15, in dem die Stufen e) und f) in zwei in
Reihe angeordneten Reaktoren durchgeführt werden, wobei der zweite Reaktor integral
den Abstrom des ersten Reaktors behandelt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, in dem die Alkylierungsstufe c) unter
Bedingungen derart durchgeführt wird, dass ein Teil der Olefine des Ausgangsbenzins
zu verzweigten langen Olefinen durch Additionsreaktionen zwischen den Olefinen umgewandelt
wird und dass ein Teil der Aromaten durch Alkylierung mit den Olefinen schwerer gemacht
wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, in dem die schwere Fraktion aus der Stufe
d) in eine Fraktionierungszone geschickt wird, die es ermöglicht, eine schwere, an
Schwefel angereicherte Fraktion und eine leichtere, an Schwefel abgereicherte Fraktion
zu erhalten.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, in dem das Benzin aus der Hydrierentschwefelungsstufe
e) oder f) in eine Fraktionierungszone geschickt wird, die es ermöglicht, eine schwere,
an Schwefel angereicherte Fraktion und eine leichtere, an Schwefel abgereicherte Fraktion
zu erhalten.