[0001] L'invention a pour objet un procédé de régulation de l'épaisseur finale d'un produit
laminé, à la sortie d'une installation de laminage en tandem, permettant en particulier
d'optimiser la productivité d'une telle installation en équilibrant les courants des
moteurs d'entraînement des différentes cages, de façon à permettre une augmentation
de la vitesse générale de laminage, sans risque de surcharge de l'un ou l'autre des
moteurs. L'invention couvre également un dispositif de régulation permettant la mise
en oeuvre d'un tel procédé.
[0002] L'invention est prévue spécialement pour le laminage à froid de bandes métalliques,
par exemple en acier, mais peut s'appliquer, d'une façon générale, à toute installation
comportant plusieurs cages de laminage fonctionnant en tandem pour la réduction d'épaisseur
progressive d'un produit défilant successivement entre les cylindres de travail desdites
cages.
[0003] On sait qu'un laminoir comporte, de façon générale, au moins deux cylindres de travail
montés à l'intérieur d'une cage de support et définissant un entrefer de passage du
produit à laminer, la cage portant des moyens d'application d'un effort de serrage
réglable entre les cylindres. Le nombre de cylindres peut varier selon le type de
laminoir par exemple duo, quarto, sexto ou autre.
[0004] Pour déterminer l'avancement du produit entre les cylindres, ces derniers sont entraînés
en rotation autour de leur axe par des moyens moteurs qui appliquent un couple d'entraînement,
soit directement sur les cylindres de travail, soit indirectement, sur les cylindres
d'appui dans un montage quarto ou sur des cylindres intermédiaires dans un montage
sexto.
[0005] On connaît depuis longtemps des installations de laminage dites « en tandem » comportant
au moins deux cages successives réalisant chacune une partie de la réduction d'épaisseur.
A partir d'une épaisseur brute, le produit subit donc, dans la première cage, une
première réduction d'épaisseur et il en sort à une vitesse déterminée par la vitesse
de rotation des cylindres de travail. Dans la seconde cage, il subit une seconde réduction
d'épaisseur et sort à une vitesse supérieure pour respecter la loi de conservation
des masses. Les cylindres de travail de la seconde cage doivent donc être entraînés
en rotation à une vitesse supérieure à celle des cylindres de la première cage, ces
vitesses étant dans le rapport inverse des réductions effectuées dans chaque cage.
[0006] D'autre part, les couples de rotation appliqués sur les cylindres de travail sont
réglés de façon que chaque cage intermédiaire exerce un effort de traction sur la
bande sortant de la cage précédente.
[0007] Il est nécessaire d'assurer une régulation, d'une part de la réduction d'épaisseur
effectuée dans chacune des cages afin d'obtenir, à la sortie de l'installation, un
produit ayant une épaisseur constante avec un certain degré de précision et, d'autre
part, de maintenir la bande parfaitement tendue dans chaque espace dit « inter-cages
» entre deux cages successives, afin d'éviter d'atteindre des niveaux de traction
qui risqueraient d'entraîner une rupture de la bande.
[0008] Habituellement, le contrôle de l'épaisseur de la bande au cours de son passage dans
les cages successives d'un laminoir tandem est assuré par le contrôle du débit masse,
encore appelé « mass flow ».
[0009] Dans un procédé de régulation connu, utilisé habituellement pour obtenir, à la sortie
de l'installation, une bande ayant une épaisseur donnée, on maintient à une valeur
constante, d'une part l'épaisseur de la bande à la sortie de la première cage, et
d'autre part, le rapport des vitesses entre la première et la dernière cage.
[0010] Les vitesses des cages intermédiaires peuvent être déduites de ces conditions car
elles sont imposées par la loi de conservation des masses de métal traversant les
cages du laminoir, et elles sont dans le rapport inverse des réductions que l'on attribue
à chaque cage de laminage.
[0011] La régulation de l'épaisseur à la sortie de la première cage est généralement assurée,
sur un laminoir moderne, par les moyens de serrage qui sont pilotés par une jauge
d'épaisseur située en aval de cette cage. Certains systèmes plus perfectionnés comportent
aussi une jauge d'épaisseur en amont de cette cage. Un tel système de régulation du
laminoir tandem est couramment appelé « automatic gage control » ou AGC.
[0012] D'autre part, pour assurer la régulation des efforts de traction dans les espaces
inter-cages, on agit généralement sur les moyens de serrage des cages, car il n'est
pas possible de modifier le rapport des vitesses entre les cages successives sans
affecter l'épaisseur de sortie. On installe pour cela, dans chaque espace inter-cages,
un dispositif de mesure de traction tel qu'un rouleau tensiomètre qui agit en régulation
sur le serrage de la cage située en aval. Une jauge d'épaisseur, placée à la sortie
de l'installation de laminage, contrôle l'épaisseur finale en agissant sur la vitesse
de la dernière ou des deux dernières cages du laminoir tandem. Un tel système de contrôle
des tractions inter-cages est aussi appelé « automatic tension control » ou ATC.
[0013] Dans chaque cage, il est nécessaire que la force et le couple de laminage appliqués,
respectivement, pour une certaine réduction d'épaisseur, par les moyens de serrage
et par les moyens d'entraînement des cylindres de travail, soient adaptés aux caractéristiques
du produit à laminer. Pour chaque type de produit, il faut donc élaborer un « schéma
de laminage », qui détermine les réductions successives d'épaisseur affectées à chaque
cage en fonction des caractéristiques géométriques et métallurgiques du produit.
[0014] Cependant, il n'est pas possible de demander aux opérateurs d'établir, de manière
optimale et à chaque instant, un schéma de laminage pour chaque produit entrant dans
la production annuelle du laminoir.
[0015] De façon connue, pour obtenir un résultat de ce type de manière automatique, on peut
utiliser un système de préréglage de calcul des schémas de laminage, prenant en compte
toutes les caractéristiques de l'installation telles que les puissances des moteurs
d'entraînement, les intensités et les vitesses maximales des moteurs, les forces maximales
possibles sur les cages de laminage, etc. Ce système de préréglage doit aussi tenir
compte des caractéristiques géométriques et métallurgiques du produit à laminer et
de l'interface produit/laminoir pour établir des paramètres de laminage adaptés à
chaque format et nature de bande composant la production annuelle du laminoir. Ces
paramètres sont, en particulier, l'épaisseur d'entrée et l'épaisseur de sortie, éventuellement
la température, la dureté, ou encore la contrainte d'écoulement et la variation de
cette contrainte au fur et à mesure de la réduction d'épaisseur, ainsi que le coefficient
de frottement de l'interface tôle/cylindre.
[0016] Ce système de préréglage peut se présenter sous forme de tables à entrées multiples
donnant les réglages à afficher pour chaque cage en fonction des paramètres d'entrée.
Dans certains systèmes connus, les opérateurs entrent par avance les caractéristiques
des bandes à laminer selon le programme de production prévu et il suffit alors de
valider ces données à l'arrivée de la tête de la bande du produit considéré dans l'installation
de laminage.
[0017] Cependant, on peut aussi utiliser des systèmes de préréglage plus perfectionnés comportant
un modèle mathématique qui calcule un schéma de réduction pour chaque bande entrant
dans le laminoir tandem. Un tel modèle établit alors des valeurs de réduction possibles
pour les cages et peut réaliser certaines optimisations de façon à choisir le schéma
de laminage correspondant à la meilleure répartition de la puissance. Les modèles
les plus perfectionnés ont aussi la possibilité de se recaler en enregistrant fréquemment
les valeurs réelles des paramètres de laminage tels que les forces de laminage, les
couples appliqués par les moteurs et leurs vitesses.
[0018] Par ailleurs, il faut avoir la possibilité de faire varier la vitesse générale de
l'installation de laminage afin d'accélérer ou de ralentir le produit à la sortie
de l'installation. Or, la loi de conservation des masses ne permet de régler les vitesses
que l'une par rapport à l'autre, en valeur relative. Dans un procédé connu, on agit
donc sur la vitesse de l'une des cages, appelée cage pivot et la vitesse des autres
cages est gérée par un système de contrôle de façon à conserver les rapports de vitesse
correspondant à la répartition du taux de réduction entre les différentes cages.
[0019] En pratique, les moyens d'entraînement en rotation des cylindres sont des moteurs
électriques ayant une vitesse de base pour laquelle ils donnent leur couple nominal.
De ce fait, il est tenu compte, dans la conception du train de laminoir, d'une réduction
d'épaisseur moyenne pour chaque cage. Les moteurs étant, en général construits pour
avoir la même vitesse de base, on installe bien souvent, entre le moteur et la cage,
un réducteur de vitesse dont le rapport de réduction est différent pour chaque cage
de manière à obtenir la même vitesse sur l'arbre grande vitesse du réducteur.
[0020] Cette conception générale du laminoir tandem avec un échelonnement des vitesses sur
l'arbre grande vitesse, déterminant la vitesse de rotation des cylindres de laminage,
de la première cage à la dernière, s'appelle couramment le « cône de vitesse ».
[0021] Or, dans la réalité de la production, le taux de réduction exact à appliquer à chaque
cage pour obtenir sur le produit la réduction d'épaisseur souhaitée, ne coïncide pas
exactement avec l'échelonnement des vitesses des moteurs. Il en résulte que tous les
moteurs ne se trouvent pas sur le même point de fonctionnement. Si l'on veut augmenter
la vitesse générale de laminage, certains moteurs vont donc atteindre leur limite
d'intensité avant d'autres et empêcher ainsi de produire à la vitesse optimale de
l'installation.
[0022] Par conséquent, dans de très nombreux cas, la vitesse maximale possible ne peut pas
être atteinte et la productivité de l'installation de laminage ne correspond pas à
sa capacité théorique.
[0023] Les systèmes de préréglage utilisés actuellement ne permettent pas de résoudre ce
problème. En effet, certains paramètres de laminage importants tels que le coefficient
de frottement entre la bande et les cylindres de laminage, qui dépend des états de
surface et de la lubrification, ne sont accessibles aux modèles de réglage que par
un calcul très indirect à partir des mesures d'intensité, de force et de vitesse.
Lorsque l'on procède à un changement des cylindres de travail, le diamètre et l'état
de surface des cylindres vont changer, ainsi que l'équilibre thermique du laminoir.
Même si l'on utilise un modèle mathématique, celui-ci ne pourra pas trouver très rapidement
le bon réglage des réductions par cage permettant d'obtenir la vitesse maximale de
l'installation, donc l'optimum de sa productivité.
[0024] L'invention a pour objet de résoudre un tel problème, et, en particulier, d'optimiser
la productivité de l'installation, grâce à un procédé permettant d'améliorer l'efficacité
du dispositif de régulation sans complication excessive de celui-ci. Le procédé selon
l'invention peut, en effet, être mis en oeuvre par des moyens simples et relativement
peu onéreux qui s'ajoutent simplement aux moyens de régulation utilisés habituellement.
[0025] L'invention concerne donc, d'une façon générale, un procédé de régulation de l'épaisseur
finale d'un produit laminé à la sortie d'une installation de laminage en tandem associée
à un système général de contrôle des différentes cages déterminant une augmentation
progressive de la vitesse de rotation des cylindres en fonction de la variation progressive
d'épaisseur d'une cage à la suivante, et à un système de régulation de la réduction
d'épaisseur et de la tension du produit dans chaque espace entre deux cages successives.
[0026] Conformément à l'invention, le système de régulation réalise, en temps réel, un équilibrage
dynamique, entre les différentes cages, des couples appliqués dans chaque cage sur
les cylindres de travail, sans perturbation sensible de l'épaisseur finale du produit
à la sortie de l'installation.
[0027] De façon particulièrement avantageuse, le système de régulation commande une variation
de la vitesse de laminage dans au moins l'une des cages et modifie en conséquence
la répartition de la réduction d'épaisseur et l'échelonnement des vitesses entre les
différentes cages afin de répartir de façon sensiblement égale, sur l'ensemble des
moyens moteurs, l'effort à appliquer pour l'entraînement du produit à une vitesse
donnée à la sortie de l'installation avec maintien de l'épaisseur finale à une valeur
déterminée.
[0028] Comme habituellement, la réduction globale d'épaisseur à effectuer entre l'entrée
et la sortie de l'installation est répartie selon un schéma de laminage, par un système
de préréglage.
[0029] Selon une autre caractéristique préférentielle, on détecte à chaque instant la charge
imposée, dans chaque cage, aux moyens d'entraînement en rotation des cylindres de
travail pour l'obtention de la vitesse fixée par le schéma de laminage, et l'on diminue
la réduction d'épaisseur affectée à la cage la plus chargée afin de réaliser un équilibrage
dynamique des charges appliquées sur les différentes cages.
[0030] Dans un premier mode de réalisation, pour diminuer la réduction d'épaisseur affectée
à la cage la plus chargée, on diminue la vitesse de rotation des cylindres de ladite
cage par rapport à la vitesse fixée par le schéma de laminage.
[0031] Cependant, une telle diminution de la vitesse de la cage la plus chargée détermine
une diminution automatique de la vitesse de la cage suivante pouvant engendrer un
défaut d'épaisseur à la sortie de l'installation pendant une période transitoire d'avance
du produit dans l'espace inter cages. Selon une autre caractéristique particulièrement
avantageuse, ce défaut d'épaisseur potentiel est compensé par anticipation en commandant
une variation en sens inverse de la vitesse de toutes les cages situées en amont de
ladite cage la plus chargée, susceptible de diminuer la réduction d'épaisseur effectuée
dans lesdites cages amont, afin de réaliser un transfert de charge sur les cages placées
en aval de ladite cage la plus chargée.
[0032] Dans un autre mode de réalisation, pour diminuer la réduction d'épaisseur à réaliser
dans la cage la plus chargée, on augmente la vitesse de laminage dans la cage précédente
située immédiatement en amont, afin de diminuer l'épaisseur du produit avant son arrivée
dans la cage la plus chargée. Une telle augmentation de vitesse dans la cage précédente
détermine une augmentation correspondante de vitesse dans la cage la plus chargée
qui pourrait engendrer un défaut d'épaisseur à la sortie de l'installation pendant
une période transitoire. Selon l'invention, ce défaut d'épaisseur potentiel est compensé,
par anticipation, en commandant une augmentation de la vitesse de laminage dans les
cages situées encore en amont de ladite cage précédente, de façon à réaliser un transfert
de charges sur l'ensemble des cages placées en amont de la cage la plus chargée, en
augmentant la réduction d'épaisseur effectuée dans chacune de celles-ci.
[0033] Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, on réalise
un suivi permanent de la variation d'épaisseur du produit au cours de son avance de
la première à la dernière cage de l'installation, afin de commander une variation
de vitesse de certaines cages susceptibles de compenser un défaut d'épaisseur potentiel
pendant une période transitoire correspondant au temps nécessaire à l'avance, entre
deux cages successives, de la variation d'épaisseur résultant d'une variation de vitesse
de la cage amont, afin de maintenir constante, à chaque instant, l'épaisseur du produit
à la sortie de la dernière cage de l'installation.
[0034] Il est d'ailleurs possible de combiner des variations de vitesse sur les deux ensembles
de cages situés respectivement en amont et en aval de la cage la plus chargée, en
produisant un transfert de charge vers certaines cages desdits ensembles amont et
aval, selon la charge détectée, de façon à équilibrer toutes les cages de l'installation,
tout en maintenant constante l'épaisseur finale du produit à la sortie de celle-ci.
[0035] Un tel procédé permet, après réalisation de l'équilibrage dynamique des charges appliquées
sur toutes les cages, d'augmenter la vitesse de laminage dans l'une des cages servant
de cage pivot, le système de régulation faisant alors varier en conséquence les vitesses
des autres cages, de façon à augmenter la vitesse du produit à la sortie de l'installation
sans perturbation de l'épaisseur finale et en maintenant l'équilibrage dynamique entre
toutes les cages.
[0036] En pratique, une telle augmentation de la vitesse générale de l'installation représente
un gain pouvant aller jusqu'à 15% de la vitesse maximale obtenue sans équilibrage
dynamique des couples appliqués.
[0037] Comme indiqué plus haut, les moyens d'entraînement des cylindres sont, généralement,
des moteurs électriques. Dans ce cas, le système de régulation selon l'invention permet
de réaliser un équilibrage dynamique des courants sans dépasser l'intensité nominale
dans chaque moteur.
[0038] L'invention couvre également un dispositif de régulation perfectionné pour la mise
en oeuvre du procédé et comportant, à cet effet, un circuit en boucle fermée d'équilibrage
dynamique, entre les différentes cages, des couples appliqués par les moyens moteurs
de chaque cage pour l'obtention de l'épaisseur finale souhaitée et le maintien de
celle-ci à une valeur sensiblement constante.
[0039] Le dispositif de régulation étant associé, de façon classique, à un système de préréglage
de la réduction d'épaisseur affectée à chaque cage et de la vitesse de laminage correspondante,
le circuit d'équilibrage dynamique selon l'invention comporte des moyens de correction,
sur chaque cage, de la consigne de vitesse déterminée par le système de préréglage,
de façon à modifier la répartition de la réduction d'épaisseur entre les différentes
cages.
[0040] Dans un mode de réalisation préférentiel, le circuit d'équilibrage dynamique comporte
un module de contrôle des transitoires agissant en boucle fermée sur les moyens d'entraînement
des cylindres, de façon à apporter, par anticipation, une correction supplémentaire
à la consigne de vitesse pendant une période transitoire d'avancement du produit entre
une cage dont la consigne de vitesse a été corrigée et la cage suivante.
[0041] De préférence, ce module de contrôle des transitoires est associé à un dispositif
de suivi permanent de la variation d'épaisseur du produit au cours de son défilement
entre l'entrée et la sortie de l'installation, qui détermine les instants du début
et de la fin de la période transitoire pendant laquelle une correction supplémentaire
est apportée à la consigne de vitesse d'au moins l'une des cages.
[0042] D'autres caractéristiques avantageuses apparaîtront dans la description qui va suivre
d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné à titre d'exemple et représenté
sur les dessins annexés.
[0043] La figure 1 représente schématiquement une installation de laminage en tandem équipée
d'un système de régulation d'épaisseur et de traction selon l'art antérieur.
[0044] La figure 2 représente schématiquement une installation de laminage en tandem équipée
d'un système de régulation d'épaisseur et de traction selon l'invention.
[0045] La figure 3 illustre schématiquement la répartition des courants des moteurs d'une
installation de laminage en tandem selon l'art antérieur.
[0046] Sur la figure 1, on a représenté schématiquement l'ensemble d'une installation de
laminage en tandem, comportant cinq cages de laminoir repérées de 1 à 5. Une telle
installation, prévue, par exemple pour le laminage à froid de tôles, fonctionne en
continu, et est associée à un dispositif de traction d'entrée.
[0047] Chaque cage de laminoir, par exemple de type quarto comporte deux cylindres de travail
T, T' définissant un entrefer de passage du produit à laminer B et prenant appui sur
deux cylindres de soutien S, S' entre lesquels est appliqué un effort de laminage
par des moyens de serrage tels que des vérins hydrauliques 11,21,31,41,51.
[0048] Un moyen d'entraînement en rotation tel qu'un moteur électrique 12, 22, 32, 42, 52
applique, directement ou indirectement, un couple de laminage sur au moins l'un des
cylindres de travail T, T'. La force et le couple de laminage sont fonctions de la
nature du produit à laminer, ainsi que de la réduction d'épaisseur à réaliser dans
chaque cage.
[0049] Habituellement, comme on l'a indiqué, l'épaisseur du produit est maintenue constante
à la sortie de la cage 1. A cet effet, on peut, par exemple, installer à la sortie
de cette cage une jauge d'épaisseur 13 qui assurera cette fonction par action sur
le serrage hydraulique 11. On peut aussi améliorer cette régulation en mesurant l'épaisseur
brute h
o de la bande B à l'entrée de l'installation à l'aide d'une autre jauge d'épaisseur
13' installée à l'entrée de la cage 1 et agissant également sur le serrage hydraulique
11 de celle-ci.
[0050] De façon connue, un schéma de laminage établi à l'avance permet, en fonction des
caractéristiques du produit à laminer et des possibilités de l'installation, de répartir
la réduction d'épaisseur entre les différentes cages et l'échelonnement des vitesses
qui en résulte afin de respecter la loi de conservation des masses.
[0051] Si l'on appelle h, l'épaisseur de la bande à la sortie d'une cage de rang i et V
i la vitesse de sortie du produit, qui correspond à la vitesse d'entraînement des cylindres
de la même cage, cette loi s'écrit, en régime permanent, de la façon suivante :
dans laquelle h
1 est l'épaisseur à la sortie de la cage 1, V
1 la vitesse du moteur 12 de la même cage, et ainsi de suite jusqu'à la cage 5.
[0052] D'autre part, un système de régulation permet, à partir des indications données par
des tensiomètres 15, 25, 35, 45 installés en sortie, respectivement, des cages 1,
2, 3, 4 d'agir sur les moyens de serrage hydraulique, respectivement 21, 31, 41, 51
des cages suivantes 2, 3, 4, 5 afin de corriger la réduction d'épaisseur et, par conséquent,
le couple appliqué, de façon à maintenir une traction constante dans chaque espace
10, 20, 30, 40 entre deux cages successives, sans modifier le rapport entre les vitesses
d'entraînement des cylindres respectifs.
[0053] Ainsi, dans le mode de régulation le plus courant d'un laminoir tandem, le tensiomètre
15 installé en sortie de la cage 1 agit sur le serrage hydraulique 21 de la cage 2,
le tensiomètre 25 installé en sortie de la cage 2 agit sur le serrage hydraulique
31 de la cage 3 et ainsi de suite. On est donc assuré qu'à chaque instant la vitesse
de la bande à l'entrée d'une cage est égale à la vitesse de la bande à la sortie de
la cage précédente.
[0054] Pour assurer le débit métal, le système de préréglage détermine, selon le schéma
de laminage, la réduction d'épaisseur à effectuer dans chaque cage et la vitesse du
moteur correspondant permettant de satisfaire l'équation (1).
[0055] Si l'on appelle h*
i la consigne d'épaisseur à la sortie de la cage de rang i et V*
i la vitesse du moteur qui dépend de la vitesse générale de laminage et du ratio de
vitesses à respecter, il vient :
[0056] Etant donné que l'épaisseur de sortie de la cage 1 est maintenue constante, on peut
écrire :
soit :
[0057] Ainsi, dans le mode de régulation le plus courant d'un laminoir tandem, le tensiomètre
15 installé dans l'espace inter-cages 10 en sortie de la cage 1 agit sur le serrage
hydraulique 21 de la cage 2, le tensiomètre 25 installé dans l'espace 20 en sortie
de la cage 2 agit sur le serrage hydraulique 31 de la cage 3 et ainsi de suite. Grâce
à cette régulation de traction, à chaque instant la vitesse de la bande à l'entrée
d'une cage est maintenue égale à la vitesse de la bande à la sortie de la cage précédente.
[0058] Par conséquent, comme le montre la figure 1, si l'épaisseur h1 à la sortie de la
cage 1 et la vitesse V1 du moteur 11 sont maintenus constants, la régulation d'épaisseur
peut être assurée, de façon classique, au moyen d'une jauge d'épaisseur 53 placée
à la sortie 50 de la dernière cage 5 et agissant sur la vitesse V5 du moteur 52 ou,
parfois, du moteur 42 de la cage 4.
[0059] Comme indiqué plus haut, toutes les réductions intermédiaires sont fixées par un
système de préréglage qui détermine les consignes d'épaisseurs intermédiaires hi*
de chaque cage dont dépend le couple de rotation à appliquer par chacun des moyens
moteurs 12, 22, 32, 42, 52.
[0060] Un tel système de préréglage, non représenté sur la figure, peut être constitué simplement
de tables de préréglage indiquant les épaisseurs intermédiaires pour chaque cage,
mais peut aussi utiliser un modèle mathématique capable de calculer les épaisseurs
intermédiaires h
i* en fonction des caractéristiques du produit à laminer, à partir de bases de données
périodiquement remises à jour par des mesures sur le laminoir.
[0061] Il est aussi nécessaire de pouvoir faire varier et régler l'allure générale de l'installation
de laminage de manière à accélérer ou ralentir l'ensemble du tandem. Or l'équation
(2) ne permet de régler les vitesses qu'en valeur relative l'une par rapport à l'autre.
De façon connue, le système de préréglage détermine toutes les consignes d'épaisseurs
h
i* en fonction des caractéristiques du produit à laminer et de la puissance disponible
sur les cages de laminoir, avec un certain degré d'optimisation qui dépend des performances
du modèle mathématique utilisé.
[0062] Cependant, la référence vitesse d'une cage du laminoir, encore appelée cage pivot,
est laissée libre et accessible à l'opérateur qui peut la modifier afin de piloter
l'ensemble des cages en vitesse, pour accélérer ou ralentir l'ensemble de l'installation.
[0063] La partie du système de contrôle d'un laminoir tandem qui gère l'ensemble des vitesses
autour de celle d'une cage prise comme pivot et permet de commander des rampes d'accélération
et de ralentissement est couramment appelé le « master vitesse ».
[0064] Dans un laminoir à 5 cages on peut utiliser la cage 3 comme cage pivot. Les vitesses
des autres cages sont alors calculées selon les équations (2) et il vient en supposant
V
3 disponible pour le réglage général de vitesse :
Et de même :
soit :
[0065] Ainsi toutes les vitesses des cages sont déterminées en fonction de celle de la cage
pivot, les équations (4) donnant les vitesses de celles situées en aval de la cage
pivot et les équations (5) donnant les vitesses de celles situées en amont de la cage
pivot, dans le sens de défilement du produit.
[0066] Un contrôle final de l'épaisseur est assuré par la jauge 53 installée en sortie de
la cage 5, de façon à corriger les erreurs résiduelles en modifiant la vitesse de
la dernière cage de l'installation de laminage, ou celles des deux dernières cages.
[0067] De telles pratiques sont bien connues et donnent d'excellent résultats en terme de
qualité et de régularité sur la tolérance de l'épaisseur obtenue, mais elles ne résolvent
pas le problème de l'équilibrage des courants des moteurs des cages, du fait de l'imprécision
sur la connaissance exacte des points de fonctionnement des moteurs et des valeurs
réelle des paramètres définissant le frottement tôle/cylindre.
[0068] C'est ainsi que l'on se retrouve fréquemment dans la situation illustrée par la figure
3.
[0069] Si l'on mesure la charge imposée, dans chaque cage, aux moyens moteurs 11, 21, ....51,
par exemple l'intensité du courant dans le cas de moteurs électriques, il apparaît
que l'une des cages, par exemple la cage 3, est saturée en courant alors qu'il existe
une réserve de puissance sur les cages situées en amont et en aval. Il n'est, cependant,
pas possible d'accélérer l'installation de laminage, car cela exigerait encore plus
de courant pour le moteur de la cage 3. Il n'est donc pas possible d'utiliser toute
la puissance disponible et la productivité de toute l'installation est ainsi limitée.
[0070] L'invention permet de résoudre ce problème en réalisant, à chaque instant, un équilibrage
dynamique, entre toutes les cages, des couples à appliquer par les moteurs.
[0071] Par convention, dans toute la suite, nous noterons h
i* l'épaisseur de la bande à la sortie de la cage i correspondant à la valeur de consigne
du taux de réduction affecté à la cage i par le système de préréglage, et h, la valeur
de l'épaisseur réelle de sortie de la cage i.
[0072] L'idée de l'invention est de diminuer en temps réel le taux de réduction de la cage
trop chargée en modifiant les vitesses des cages de façon à changer, par un dispositif
agissant en boucle fermée, toutes les valeurs h
i* sans perturber le maintien à une valeur constante de l'épaisseur de sortie h
5. Si on considère l'exemple donné par la figure 3, il est possible de diminuer la
réduction de la cage 3, en augmentant l'épaisseur de sortie h
3*. De ce fait, pour maintenir constante l'épaisseur finale h
5 à la sortie 50 de l'installation, il faut demander plus de réduction à la cage 4
mais, précisément, celle-ci a de la puissance disponible. Il en résulte donc un équilibrage
des courants par un transfert de puissance sur les cages situées en aval de la cage
surchargée.
[0073] Pour atteindre cet objectif, les équations de la régulation de « mass flow » montrent
qu'il faut diminuer V
3.
[0074] En effet, comme indiqué plus haut, l'épaisseur h
1 est maintenue constante en agissant sur les moyens de serrage 11 de la cage. Si les
consignes de vitesse V
1* et V
2* sont maintenues constantes, ou dans un rapport constant, étant donné que :
h
2 est aussi une épaisseur constante.
[0075] Par ailleurs, étant donné que h
2* V
2*= h
3* V
3*, si l'on diminue V
3 *, l'épaisseur h
3 à la sortie de la cage 3 va augmenter puisque le produit des deux est constant.
[0076] Une diminution de la consigne de vitesse de la cage 3 provoque donc une augmentation
de l'épaisseur de sortie h
3 et, par conséquent, une diminution du couple à appliquer par le moteur 13, ce qui
permet d'atteindre l'effet recherché.
[0077] Ceci est vrai en régime permanent, c'est à dire après le temps de transfert nécessaire
à la nouvelle épaisseur sortant de la cage 3, pour atteindre la cage 4. Mais dans
l'intervalle de temps, si l'action sur les vitesses se limite à ce qui a été décrit,
on va générer un défaut transitoire d'épaisseur. En effet dès le changement de vitesse
de la cage 3, la régulation de traction entre les cages 3 et 4 va agir pour maintenir
l'égalité des vitesses dans l'espace inter-cages 13. Comme l'épaisseur à l'entrée
de la cage 4 n'a pas encore changé, du fait de la distance nécessaire de transfert,
la loi de « mass flow » va changer l'épaisseur h
0 de sortie de la cage 4 et par conséquent l'épaisseur h
5 à la sortie de la cage 5.
[0078] Or, il ne serait pas acceptable que le système d'équilibrage des courants génère
des longueurs hors tolérance d'épaisseur correspondant aux distances entre cages,
chaque fois qu'il est nécessaire de changer les vitesses des cages pour l'équilibrage
des courants, c'est à dire en permanence puisqu'il s'agit d'un système de régulation
en temps réel agissant en boucle fermée.
[0079] Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, ce défaut
potentiel d'épaisseur peut être compensé par anticipation en le créant à l'avance
par un changement de vitesse simultané des cages 1 et 2, dans l'exemple choisi.
[0080] En effet si l'on augmente simultanément les vitesses des cages 1 et 2, h
1 étant maintenue constante par la régulation de la cage 1, h
2 sera aussi constante. Comme la vitesse de la cage 3 n'a pas encore changé, l'épaisseur
de sortie h
3 va augmenter, ce qui est le but recherché. Pendant une période transitoire, à l'aide
d'un dispositif de suivi en temps réel de l'avance du produit dans l'installation,
on attend que la surépaisseur h
3 atteigne la cage 4 pour baisser la vitesse de la cage 3 et simultanément replacer
à leurs vitesses initiales les cages 1 et 2, à l'aide de dispositifs agissant en boucle
fermée.
[0081] Ainsi, dès le changement de vitesse simultané des cages 1 et 2, l'épaisseur h
3 a augmenté et, lorsque l'on baisse simultanément la vitesse de la cage 3 en replaçant
à leur valeur initiale les vitesses des cages 1 et 2, la valeur augmentée de h
3 est conservée et le débit h
3V
3 est constant à l'entrée de la cage 4. L'épaisseur h
4 est donc maintenue constante ainsi que l'épaisseur de sortie h
5.
[0082] Il est ainsi possible d'éviter une surcharge de la cage 3 en modifiant son taux de
réduction par une diminution de sa vitesse et en transférant la puissance sur les
cages situées en aval. De plus, le défaut potentiel d'épaisseur résultant de cette
variation instantanée de la vitesse peut être compensé par anticipation de façon à
maintenir constante l'épaisseur de sortie h
5, grâce au procédé de l'invention qui permet de commander en temps réel et pendant
l'intervalle transitoire, des variations instantanées de l'épaisseur, au moyen d'une
modification temporaire en sens inverse des vitesses des cages situées en amont de
la cage surchargée.
[0083] Mais on peut aussi, dans une variante de l'invention, et toujours dans le cas illustré
par la figure 3, diminuer le taux de réduction de la cage 3 en diminuant l'épaisseur
d'entrée dans cette cage, c'est-à-dire l'épaisseur de sortie h
2 de la cage 2.
[0084] Les équations (2) montrent que ce résultat peut être obtenu en augmentant la vitesse
de la cage 2. En effet étant donné que l'épaisseur h
1 à la sortie de la cage 1 est maintenue constante par la régulation de la cage 1,
une augmentation de la vitesse de la cage 2 va se traduire par une diminution de l'épaisseur
h
2 , ce qui est le but recherché. Cette augmentation du taux de réduction d'épaisseur
dans la cage 2 entraîne une augmentation de la puissance consommée par le moteur 12.
Il se produit donc un transfert de puissance sur les cages situées en amont de la
cage la plus chargée.
[0085] Mais de la même façon que précédemment, il apparaît que cette action sur la cage
2 risque d'engendrer un défaut potentiel d'épaisseur pendant la période transitoire.
En effet le changement de vitesse de la cage 2, avant que la nouvelle épaisseur n'arrive
dans la cage 3, va se traduire par un changement de l'épaisseur en sortie de la cage
3, en raison de la régulation de la traction dans l'espace inter-cages 20. Ceci va
se répercuter jusqu'à l'épaisseur de sortie toujours par le biais des régulations
de traction dans les espaces inter-cages. De telles perturbations ne sont pas acceptables
car elles conduiraient à dégrader les performances globales de la régulation de l'épaisseur
sur l'ensemble de l'installation.
[0086] Il faut donc compenser l'action faite sur la cage 2 dans la période transitoire.
Selon l'invention, ce défaut potentiel va être compensé par anticipation, pendant
la période transitoire, en commandant une variation de la vitesse de la cage 1. En
effet l'épaisseur h
1 est constante grâce à la régulation de la cage 1 et, par ailleurs, la régulation
de « mass flow » nous donne : h
1*V
1* = h
2*V
2* (2).
[0087] Une diminution de la consigne de vitesse V
1* va donc induire une diminution de l'épaisseur h
2 ce qui est le but recherché. Ensuite, quand l'épaisseur diminuée h
2 atteint la cage 3 le dispositif de suivi de l'épaisseur, travaillant en temps réel
et en boucle fermée permet d'augmenter en même temps les vitesses des cages 1 et 2
pour obtenir l'effet recherché sans provoquer de variation de l'épaisseur h
5 à la sortie de l'installation de laminage.
[0088] D'une façon générale, dans cette variante de l'invention, on évite donc une surcharge
dans une cage en augmentant la vitesse de la cage précédente et, pour compenser le
défaut potentiel d'épaisseur ainsi engendré, on commande une augmentation de vitesse
de la ou des cages situées encore en amont.
[0089] L'invention permet ainsi de réaliser un transfert de puissance de la cage surchargée
sur l'ensemble des cages situées en amont, tout en maintenant constante l'épaisseur
de sortie.
[0090] Cependant, en pratique, il ne serait pas facile d'isoler un cas particulier comme
celui de la figure 3 et de distinguer deux façons différentes de diminuer une surcharge
détectée sur une cage. Le procédé de l'invention, qui fonctionne en temps réel et
est appliqué à une installation conçue en boucle fermée, permet de rééquilibrer à
chaque instant les courants des moteurs d'entraînement des cages en combinant les
effets d'un équilibrage sur les cages amont avec ceux d'un équilibrage sur les cages
aval, et ceci pour toutes les cages simultanément. Ainsi on aura en permanence des
courants équilibrés dans tous les moteurs d'entraînement des cages du laminoir et,
lors du laminage d'un produit déterminé, selon le schéma de laminage déterminé par
le système de préréglage, s'il reste de la puissance disponible sur les moteurs, on
pourra augmenter la vitesse générale de l'installation et augmenter de la même valeur
sa productivité.
[0091] L'invention couvre également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé représenté
à titre d'exemple sur la figure 2. Cette représentation est purement schématique car
une telle installation peut faire appel, non seulement aux technologies classiques
des circuits électroniques utilisant des circuits élémentaires de comparateurs, amplificateurs,
contrôleurs, comportant eux-mêmes des réglages de gains d'action proportionnelle,
intégrale et différentielle, mais aussi aux technologies plus récentes de contrôle
numérique à base de calculateurs et de microprocesseurs, dés lors qu'elles permettent
d'agir en boucle fermée, avec des temps de réponse suffisamment courts pour exécuter
une action en temps réel, vis à vis des autres temps de réponse des autres parties
de l'installation de laminage.
[0092] Dans une installation selon l'invention on trouve un niveau 6 d'équilibrage dynamique
des courants en boucle fermée, et un niveau 7 de contrôle des transitoires que l'on
peut appeler « tranche épaisseur ».
[0093] Le niveau 6 d'équilibrage dynamique comporte une mesure des courants consommés par
les moteurs des cages à l'aide de transformateurs d'intensité 16, 26, 36 46, 56.
[0094] Le système d'équilibrage dynamique 6 contient aussi des circuits de comparaison capables
de sélectionner à chaque instant la cage la plus chargée, ainsi que la fonction de
transfert et les gains nécessaires à la conversion des différences de charge en une
variation des consignes d'épaisseur, qui seront les nouvelles références d' épaisseur
h
i* des cages conduisant, en régime permanent, à l'équilibre des courants.
[0095] Le circuit 6 va générer les variations nécessaires au contrôle des épaisseurs inter-cages,
à l'aide de contrôleurs à réglage de gain proportionnel, intégral et différentiel,
de façon à réduire les taux de réduction des cages les plus chargées de la manière
décrite dans le procédé de l'invention.
[0096] La tranche épaisseur 7 comporte les circuits nécessaires à la transformation des
variations des épaisseurs inter-cages en consignes de vitesse des moteurs d'entraînement,
ainsi que ceux de la gestion des transitoires et, notamment, le système de suivi de
l'avance de la bande B dans l'installation de laminage.
[0097] Compte tenu du suivi du produit et des variations des consignes élaborées par le
circuit d'équilibrage dynamique 6, le contrôle des transitoires 7 va élaborer les
variations transitoires et anticipatives de vitesse des cages qui vont permettre de
réaliser l'équilibrage des courants, sans provoquer de variation même transitoire
de l'épaisseur de sortie. L'ensemble de ces circuits agit en temps réel, en régulation
et en boucle fermée entre la mesure des différences des courants des moteurs, prises
en quelque sorte comme signal d'erreur à l'entrée de la boucle, et les variations
de consignes des vitesses des moteurs d'entraînement, qui en constituent les signaux
de sortie.
[0098] Un tel dispositif, selon l'invention, d'équilibrage des courants des moteurs d'entraînement
fonctionnant en temps réel et en boucle fermée, peut s'adapter à tout dispositif de
régulation de l'épaisseur de sortie et fait partie intégrante de celui-ci.
[0099] Bien entendu l'invention ne se limite pas au mode de réalisation qui vient d'être
décrit à titre de simple exemple et peut s'appliquer à tout ensemble de cages de laminage
fonctionnant en tandem et comprenant au moins deux cages successives.
[0100] D'autre part, l'invention ne se limite pas au laminage à froid et peut aussi bien
s'appliquer à un laminoir tandem à chaud comme par exemple le train finisseur d'un
train à bandes à chaud.
[0101] Le système de régulation AGC qui a été décrit succinctement peut être de tout type
permettant un contrôle de l'épaisseur finale du produit laminé. En effet, du fait
que l'invention repose sur le respect de la loi de « mass flow », il serait possible
d'imaginer des variantes dans le fonctionnement de la régulation d'épaisseur.
[0102] De même la mise en oeuvre peut être faite de différentes façons sans sortir du cadre
de l'invention, en particulier selon un mode de traitement numérique et vectoriel
assez récent, habituellement dénommé « régulation multivariable ».
[0103] Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées
dans les revendications, ont pour seul but de facilité la compréhension de ces dernières
et n'en limitent aucunement la portée.
1. Procédé de régulation de régulation de l'épaisseur finale d'un produit laminé (B)
à la sortie d'une installation de laminoir comportant au moins deux cages de laminage
(1-5) fonctionnant en tandem et déterminant chacune une partie de la réduction globale
d'épaisseur à réaliser, par passage du produit entre deux cylindres de travail (T,
T'), chaque cage étant associée à des moyens (11-51) d'application d'un effort réglable
de serrage entre les cylindres de travail et à des moyens moteurs (12-52) d'application,
sur les cylindres de travail, d'un couple d'entraînement en rotation à une vitesse
réglable, l'installation étant associée à un système général de contrôle des vitesses
des différentes cages déterminant une augmentation progressive de la vitesse de rotation
des cylindres en fonction de la variation progressive d'épaisseur d'une cage à la
suivante, et à un dispositif de régulation de la réduction d'épaisseur et de la tension
du produit (B) dans chaque espace 10, 20, 30, 40 entre deux cages successives, caractérisé par le fait que le dispositif de régulation réalise, en temps réel, un équilibrage dynamique, entre
les différentes cages (1-5), des couples appliqués, dans chaque cage, sur les cylindres
de travail (T, T'), sans perturbation sensible de l'épaisseur finale h5 du produit (B) à la sortie de l'installation.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le dispositif de régulation commande une variation de la vitesse de laminage dans
au moins l'une des cages (3) et modifie en conséquence la répartition de la réduction
d'épaisseur et l'échelonnement des vitesses entre les différentes cages (1-5) afin
de répartir de façon sensiblement égale sur l'ensemble des moyens moteurs (12-52)
l'effort à appliquer pour l'entraînement du produit (3) à une vitesse donnée à la
sortie de l'installation avec maintien de l'épaisseur finale h5 à une valeur déterminée.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel la réduction globale d'épaisseur
(h0-h5) à effectuer entre l'entrée et la sortie de l'installation est répartie, selon un
schéma de laminage, par un système de préréglage déterminant la réduction d'épaisseur
à effectuer par chaque cage (1-5) et l'échelonnement corrélatif des vitesses (V1-V5)
de rotation des cylindres de travail, caractérisé par le fait que l'on détecte à chaque instant la charge imposée, dans chaque cage (1-5), aux moyens
(12-52) d'entraînement en rotation des cylindres de travail pour l'obtention de la
vitesse fixée par le schéma de laminage et que l'on diminue la réduction d'épaisseur
affectée à la cage la plus chargée (3) afin de réaliser un équilibrage dynamique des
charges appliquées sur les différentes cages.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que, pour diminuer la réduction d'épaisseur affectée à la cage la plus chargée, on diminue
la vitesse de rotation des cylindres de ladite cage par rapport à la vitesse fixée
par le schéma de laminage.
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la diminution de la vitesse de la cage
(3) la plus chargée détermine une diminution automatique de la vitesse de la cage
suivante (4) pouvant engendrer un défaut d'épaisseur à la sortie de l'installation
pendant une période transitoire d'avance du produit dans l'espace inter-cages, caractérisé par le fait que ce défaut d'épaisseur potentiel est compensé par anticipation en commandant une variation
en sens inverse de la vitesse de toutes les cages (1, 2) situées en amont de ladite
cage la plus chargée (3), susceptible de diminuer la réduction d'épaisseur effectuée
dans lesdites cages amont (1, 2), afin de réaliser un transfert de charge sur les
cages placées (4, 5) en aval de ladite cage (3) la plus chargée.
6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que pour diminuer la réduction d'épaisseur à réaliser par la cage la plus chargée (3),
on augmente la vitesse de laminage dans la cage précédente (2) située immédiatement
en amont, afin de diminuer l'épaisseur du produit (B) avant son arrivée dans la cage
la plus chargée (3).
7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel l'augmentation de vitesse dans la cage
précédente (2) détermine une augmentation automatique de vitesse dans la cage la plus
chargée (3) pouvant engendrer un défaut d'épaisseur à la sortie de l'installation
pendant une période transitoire d'avance du produit de la cage précédente (2) à la
cage la plus chargée (3), caractérisé par le fait que ce défaut d'épaisseur potentiel est compensé par anticipation en commandant une augmentation
de la vitesse de laminage dans au moins une cage (1) située encore en amont de ladite
cage précédente (2), de façon à réaliser un transfert de charge sur l'ensemble des
cages (1, 2) placées en amont de la cage la plus chargée (3), en augmentant la réduction
d'épaisseur effectuée dans chacune de celles-ci.
8. Procédé selon l'une des revendications 5 et 7, caractérisé par le fait que l'on réalise un suivi permanent de la variation d'épaisseur du produit au cours de
son avance de la première (1) à la dernière cage (5) de l'installation, afin de commander
une variation de vitesse de certaines cages susceptible de compenser une défaut d'épaisseur
potentiel pendant une période transitoire correspondant au temps nécessaire à l'avance
entre deux cages successives, respectivement amont et aval, de la variation d'épaisseur
résultant d'une variation de vitesse de la cage amont, de façon à maintenir constante,
à chaque instant, l'épaisseur (h5) du produit à la sortie de la dernière cage (5) de l'installation.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que après détection de la cage (3) la plus chargée, on combine des variations de vitesse
sur les deux ensembles de cages situées respectivement en amont (1, 2) et en aval
(4, 5) de la cage la plus chargée (3) en produisant un transfert de charge vers certaines
cages desdits ensembles amont (1, 2) et aval (4, 5) selon la charge détectée, de façon
à équilibrer les charges sur toutes les cages (1-5) de l'installation, tout en maintenant
constante l'épaisseur (h5) finale du produit (B) à la sortie de celle-ci.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, après réalisation de l'équilibrage dynamique des charges appliquées sur toutes les
cages (1-5), la vitesse de laminage dans l'une des cages est augmentée et le système
de régulation fait varier en conséquence les vitesses des autres cages de façon à
augmenter la vitesse du produit (B) à la sortie de l'installation sans perturbation
de l'épaisseur finale et en maintenant l'équilibrage dynamique entre toutes les cages.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'augmentation de la vitesse générale de l'installation représente un grain pouvant
aller jusqu'à 15 % de la vitesse maximale obtenue sans l'équilibrage dynamique des
couples appliqués.
12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les moyens d'entraînement
des cylindres sont des moteurs électriques (12, 22, 32, 42, 52), caractérisé par le fait que le système de régulation réalise un équilibrage dynamique des courants, sans dépasser
une intensité nominale dans chaque moteur.
13. Dispositif de régulation de l'épaisseur finale (h5) d'un produit laminé (B) dans une installation de laminage en tandem comportant au
moins deux cages de laminage (1-5) écartées l'une de l'autre, et déterminant chacune
une partie de la réduction d'épaisseur, chaque cage comportant au moins deux cylindres
de travail (T, T') définissant un entrefer de passage du produit (B), des moyens (11-51)
d'application d'un effort réglable de serrage entre lesdits cylindres de travail et
des moyens moteurs (12-52) d'entraînement en rotation desdits cylindres à une vitesse
réglable, l'installation étant associée à un système général de contrôle des vitesses
des différentes cages déterminant une augmentation progressive de la vitesse de rotation
des cylindres en fonction de la variation progressive d'épaisseur d'une cage (i) à
la suivante (i+1), et à un dispositif de régulation de la réduction d'épaisseur et
de la tension du produit dans chaque espace (10-50) entre deux cages successives (1-5),
caractérisé par le fait que le dispositif de régulation comporte un circuit (6, 7) en boucle fermée d'équilibrage
dynamique, entre les différentes cages (1-5), des couples appliqués par les moyens
moteurs (12-52) de chaque cage pour l'obtention de l'épaisseur finale souhaitée (h5) et le maintien de celle-ci à une valeur sensiblement constante.
14. Dispositif selon la revendication 13, de régulation de l'épaisseur finale (h5) du produit laminé (B) à la sortie d'une installation de laminage dans laquelle le
système général de contrôle des vitesses est associé à un système de préréglage de
la réduction d'épaisseur affectée à chaque cage, déterminant, pour chaque cage (1-5),
une consigne de vitesse (V1*-V5*) à appliquer aux moyens moteurs (12-52) pour réaliser une augmentation progressive
de vitesse correspondant à la variation d'épaisseur d'une cage à la suivante, caractérisé par le fait que le circuit (6, 7) d'équilibrage dynamique comporte des moyens de correction, sur
chaque cage, de la consigne de vitesse (V1*-V5*) déterminée par le système de préréglage de façon à modifier la répartition de la
réduction d'épaisseur entre les différentes cages (1-5).
15. Dispositif de régulation selon la revendication 14, caractérisé par le fait que le circuit d'équilibrage dynamique comporte un module (7) de contrôle des transitoires
agissant en boucle fermée sur les moyens (12-52) d'entraînement des cylindres, de
façon à apporter par anticipation, une correction supplémentaire à la consigne de
vitesse (Vi*) pendant une période transitoire d'avancement du produit (B) entre une
cage (i) dont la consigne de vitesse (V3*)a été corrigée et la cage suivante (i+1).
16. Dispositif de régulation selon la revendication 15, caractérisé par le fait que le module (7) de contrôle des transitoires est associé à des moyens de suivi permanent
de la variation d'épaisseur du produit (B) au cours de son défilement entre l'entrée
et la sortie de l'installation, qui déterminent les instants du début et de la fin
de la période transitoire pendant laquelle une correction supplémentaire est apportée
à la consigne de vitesse (Vi*) d'au moins l'une des cages (i).
17. Dispositif de régulation selon la revendication 16 caractérisé en ce que le circuit (6) d'équilibrage dynamique des courants des moteurs et le module (7)
de contrôle des transitoires sont conçus avec un étage final de sortie pour le contrôle
des variations des vitesses comportant un régulateur à contrôle proportionnel, intégral
et différentiel.
18. Installation de laminage comportant au moins deux cages (1-5) fonctionnant en Tandem,
équipées de moyens de serrage réglables (11-51) des cylindres de laminage et de moyens
électriques (12-52) d'entraînement en rotation desdits cylindres de laminage et comportant
des moyens de régulation de l'épaisseur de sortie du produit (B) et des tractions
entre les cages un système de préréglage du taux de réduction d'épaisseur de chaque
cage et un système général de contrôle des vitesses de l'ensemble des cages (1-5)
de laminage, caractérisé en ce qu'elle comporte un dispositif (6) d'équilibrage des courants des moteurs d'entraînement
des cages fonctionnant en boucle fermée.
19. Installation de laminage selon la revendication 18, caractérisée en ce que le dispositif (6) d'équilibrage des courants des moteurs d'entraînement (12-52) comporte
des moyens de correction de la consigne de vitesse (V1*-V5*) d'au moins l'une desdits moteurs (12-52), établie par le système de préréglage.