(19) |
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(11) |
EP 0 816 757 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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24.08.2005 Patentblatt 2005/34 |
(22) |
Anmeldetag: 12.06.1997 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC)7: F23D 14/16 |
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(54) |
Brennerelement
Burner element
Elément de brûleur
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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BE DE ES IT NL |
(30) |
Priorität: |
05.07.1996 DE 19627103
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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07.01.1998 Patentblatt 1998/02 |
(73) |
Patentinhaber: Schwank GmbH |
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D-50735 Köln (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- Schwank, Bernd Hinrich
50735 Köln (DE)
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(74) |
Vertreter: Wanischeck-Bergmann, Axel |
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Rondorfer Strasse 5a 50968 Köln 50968 Köln (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A- 0 774 623 FR-A- 2 051 066 US-A- 4 569 657
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DE-A- 1 815 256 FR-A- 2 503 836 US-A- 5 085 579
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft ein Brennerelement aus keramischem Material in im Wesentlichen
rohrförmiger Ausgestaltung für einen Strahlungsbrenner, insbesondere Infrarotstrahlungsbrenner,
der mit flüssigen oder gasförmigen, insbesondere fossilen Brennstoffen betreibbar
ist, mit mehreren plattenförmigen Keramikelementen, die im Wesentlichen gleich ausgebildet
sind und über ihre gesamte Fläche eine Vielzahl von Durchtrittskanälen für das Brennstoff-Luftgemisch
aufweisen, wobei die Keramikelemente in einem geschlossenen Polygonzug zueinander
angeordnet sind und einen Keramikmantel bilden.
[0002] Derartige Brennerelemente sind aus der Technik bekannt. Beispielsweise offenbart
die EP 0 536 706 A2 ein Verfahren zum Herstellen eines Flammenhalters für einen Strahlungsbrenner
und einen nach diesem Verfahren hergestellten Flammenhalter. Dieser vorbekannte Flammenhalter
für Strahlungsbrenner für flüssige oder gasförmige Brennstoffe besteht aus einem keramischen
Formkörper, der im Plasmaspritzverfahren aufgebaut ist. In diesem plasmakeramischen
Formkörper sind mittels Laserstrahl Durchtrittskanäle für das Brennstoff-Luftgemisch
gebohrt. Nachteil dieses vorbekannten Flammenhalters ist, dass seine Herstellung sehr
aufwendig ausgebildet ist und dass hierdurch sehr hohe Produktionskosten entstehen.
[0003] Ferner ist aus der EP 0 382 674 A2 ein Infrarotstrahlungsbrenner bekannt, der aus
einem korrosionsbeständigen Siebmantel besteht, auf welchem eine dicke, poröse Ummantelung
aus keramischen Fasern aufgebracht ist. Auch dieser vorbekannte Strahlungsbrenner
hat den Nachteil, dass seine Herstellung aufwendig, technisch kompliziert und damit
sehr kostenintensiv ist. Ferner besteht bei diesem vorbekannten Strahlungsbrenner
die Gefahr, dass durch das Aufbringen der dicken, porösen Ummantelung aus keramischen
Fasern eine im Wesentlichen ungleichmäßige Ummantelung geschaffen wird, die insbesondere
zu einer ungleichmäßigen Verbrennung auf der Mantelfläche führen kann.
[0004] Aus der DE 1 815 256 A, von der die Erfindung als nächstliegendem Stand der Technik
ausgeht, ist ein Brennerelement aus keramischem Material in im Wesentlichen rohrförmiger
Ausgestaltung für einen Strahlungsbrenner bekannt. Dieses Brennerelement weist mehrere
plattenförmige Keramikelemente auf, die über ihre gesamte Fläche eine Vielzahl von
Durchtrittskanälen für das Brennstoff-Luftgemisch aufweisen, wobei die Keramikelemente
in einem geschlossenen Polygonzug zueinander angeordnet sind. Das vorbekannte Brennerelement
besteht somit aus mehreren Wände bildenden Keramikplatten, die in Form eines Achtecks
angeordnet sind.
[0005] Weiterhin ist ein entsprechendes Brennerelement auch aus der FR 2 503 836 A bekannt,
bei dem Keramikplatten in einem geschlossenen Polygonzug angeordnet sind. In beiden
Fällen ist es aber als nicht vorteilhaft zu betrachten, dass die Oberflächen benachbarter
Keramikplatten eben ausgebildet und im Winkel zueinander verlaufen, so dass sich oberhalb
der jeweiligen Keramikplatten ein rechteckförmiges Strahlungsprofil ausbildet. Hierdurch
ist ein durchgängig, über die gesamte Mantelfläche des Brennerelementes im Wesentlichen
identisch ausgebildetes Strahlungsprofil nicht möglich.
[0006] Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die
Aufgabe zugrunde, ein Brennerelement dahingehend weiterzubilden, dass es in einfacher und
kostengünstiger Weise herstellbar ist, wobei über die gesamte Außenoberfläche des
Brennerelementes eine im Wesentlichen gleichmäßige Verbrennung sichergestellt sein
soll.
[0007] Die
Lösung dieser Aufgabenstellung sieht vor, dass die Keramikelemente miteinander verbunden
sind, dass die Außenflächen der Keramikelemente konvex ausgebildet sind und dass die
Keramikelemente derart zueinander angeordnet sind, dass der Keramikmantel eine im
Wesentlichen der Mantelfläche eines Zylinders entsprechend ausgebildete Außenmantelfläche
aufweist.
[0008] Demzufolge besteht das erfindungsgemäße Brennerelement aus mehreren quaderförmigen
Keramikelementen, wobei benachbart zueinander angeordnete Keramikelemente an ihren
Längskanten miteinander verbunden sind. Die zusammengefügten Keramikelemente bilden
somit ein Brennerelement in im Wesentlichen rohrförmiger Ausgestaltung, wobei der
Polygonzug mit zunehmender Anzahl von Keramikelementen sich zunehmend einer zylindrischen
Ausgestaltung des Brennerelementes annähert.
[0009] Nach einer Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Keramikelemente im Bereich
ihrer aneinander angrenzenden Kanten auf der Außenmantelfläche abgerundet sind. Durch
diese Ausgestaltung ist es möglich, dass bereits bei Verwendung von wenigen Keramikelementen,
beispielsweise von sechs Keramikelementen, eine im Wesentlichen zylindrische Außengestalt
des Brennerelementes erzielt wird. Durch die zylindrische Außenmantelfläche wird eine
gleichmäßige Verbrennung auf der Außenmantelfläche des Brennerelementes bereitgestellt,
so dass über die gesamte Außenmantelfläche des Brennerelementes gleiche bzw. gleichbleibende
Bedingungen, insbesondere Verbrennungstemperaturen herrschen.
[0010] Ergänzend kann bei einem erfindungsgemäßen Brennerelement vorgesehen sein, dass die
Keramikelemente auf ihrer Innenfläche konkav ausgebildet sind. Es ergibt sich dann
eine zylinderförmige Öffnung innerhalb des Polygonzuges der Keramikelemente. Auch
diese Ausgestaltung dient der Erzielung einer gleichmäßigen Verbrennung auf der Außenmantelfläche
des Brennerelementes.
[0011] Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Keramikelemente
an ihren aneinander angrenzenden Kanten auf Gehrung gearbeitet sind, vorzugsweise
derart, dass die Verbindungsebene zwischen benachbarten Keramikelementen radial zu
einer Öffnung im Brennerelement angeordnet sind. Diese Ausgestaltung hat insbesondere
den Vorteil, dass die einzelnen Keramikelemente in einfacher Weise und passgenau aneinander
angesetzt werden können, wobei die Gehrung dazu führt, dass eine große Befestigungsfläche
benachbarter Keramikelemente entsteht.
[0012] Die Keramikelemente sind vorzugsweise miteinander verklebt, wobei beispielsweise
ein temperaturbeständiger Keramikkleber verwendet wird. Alternativ oder ergänzend
hierzu kann vorgesehen sein, dass zwischen benachbarten Keramikelementen ein insbesondere
als Matte ausgebildetes Keramikdichtelement als Verbinder angeordnet ist.
[0013] Zur weiteren Verbesserung und zur Erhöhung der Stabilität der Verbindung zwischen
den Keramikelementen kann vorgesehen sein, dass die Keramikelemente mit zumindest
einem im Wesentlichen ringförmigen, d.h. an die Außenkontur der Keramikelemente angepasstes
Element verbunden sind, das vorzugsweise an einem axialen Ende der Keramikelemente
aufgesteckt ist. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass jedes axiale Ende des Keramikelementes
ein derartiges Element aufweist.
[0014] Vorzugsweise besteht das ringförmige Element aus einem Material, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient
im Wesentlichen mit dem Wärmeausdehnungskoeffizienten des keramischen Materials übereinstimmt,
so dass bei Erwärmung der Keramikelemente und der ringförmigen Elemente die Spannungen
zwischen diesen beiden Bauteilen möglichst gering gehalten werden und gleichzeitig
eine im Verhältnis zu den Keramikelementen größere oder kleinere Ausdehnung des ringförmigen
Elementes nicht dazu führt, dass die Haltekräfte des ringförmigen Elementes zu stark
verringert werden oder der Druck auf die Keramikelemente vergrößert wird.
[0015] Das ringförmige Elemente kann im Querschnitt L-förmig oder U-förmig ausgebildet sein,
wobei die U-förmige Ausbildung des ringförmigen Elementes insbesondere den Vorteil
hat, dass die beiden freien Schenkel des U-förmig ausgebildeten Elementes die Keramikplatten
beidseitig, d.h. sowohl auf der Außenmantelfläche als auch auf der Innenmantelfläche
des Brennerelementes halten.
[0016] Das ringförmige Element kann ferner zur Verbindung axial benachbarter Keramikelemente
im Querschnitt T-förmig oder H-förmig ausgebildet sein. Auch in diesem Fall hat das
H-förmig ausgebildete ringförmige Element die voranstehend genannten Vorteile hinsichtlich
der besseren Halterung der Keramikelemente.
[0017] Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das ringförmige
Element einen die Öffnung abdeckenden Deckel aufweist. Ferner ist nach einer weiteren
Ausbildung der Erfindung vorgesehen, dass zwei an den axialen Enden angeordnete ringförmige
Elemente miteinander, beispielsweise über einen Zuganker verbunden sind. Über den
Zuganker, der beispielsweise aus einer Gewindestange bestehen kann, welche in entsprechende
Gewindemuttern geschraubt ist, können die beiden an den axialen Enden des Brennerelementes
angeordneten ringförmigen Elemente aufeinander zu- oder voneinander wegbewegt werden,
so dass entweder eine Verspannung der Keramikelemente erzielt wird oder dass zu große
Spannungen über eine Lockerung des Zugankers reduziert werden.
[0018] Als alternative Verbindung von axial benachbart angeordneten Keramikelementen kann
vorgesehen sein, dass in axialer Richtung benachbart angeordnete Keramikelemente über
eine Nut-Feder-Verbindung formschlüssig miteinander verbunden sind. Hierbei kann auch
vorgesehen sein, dass die Nut-Feder-Verbindung in Kombination mit einem temperaturbeständigen
Klebstoff Verwendung findet.
[0019] Die Durchtrittskanäle in den Keramikelementen sind vorzugsweise als Nadellochbild
ausgebildet und angeordnet. Um eine gleichmäßige Verbrennung an der Außenmantelfläche
des Brennerelementes zu erzielen, sind die Durchmesser der Durchtrittskanäle in Abhängigkeit
der Materialstärke des Keramikelementes ausgebildet, so dass sich ein gleichmäßiger
Widerstand in allen Durchtrittskanälen ergibt. Hierbei ist insbesondere darauf hinzuweisen,
dass bei Keramikelementen, die bei der Montage des Brennerelementes quaderförmig ausgebildet
sind und welche anschließend an ihren Längskantenbereich derart geschliffen werden,
dass ein im Wesentlichen zylinderförmiges Brennerelement entsteht, die Durchtrittskanäle
im Randbereich der Keramikelemente kürzer ausgebildet sind, als im Mittelbereich der
Keramikelemente, so dass sich im Mittelbereich ein längerer Durchströmweg für die
Brennstoff ergibt.
[0020] In bevorzugter Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Keramikelemente über ihre
gesamte Fläche eine gleichmäßige Materialstärke aufweisen. Auch diese Ausführungsform
weist den Vorteil auf, dass an der Außenmantelfläche des Brennelementes gleiche Verbrennungsparameter
herrschen, die eine gleichmäßige Verbrennung der Brennstoffe ermöglichen.
[0021] Um auch innerhalb des Polygonzuges bzw. des Brennerelementes eine gleichmäßige Verteilung
des zugeführten Brennstoffes zu erzielen, ist nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung
vorgesehen, dass in der vom Polygonzug gebildeten Öffnung des Brennerelementes ein
Verteilerelement angeordnet ist. Das Verteilerelement ist vorzugsweise im Bereich
der Einzugsöffnung der Brennstoffe angeordnet, so dass möglichst unmittelbar nach
Einströmen des Brennstoffes bzw.
[0022] Brennstoffgemisches in das Brennelement eine vergleichmäßigte Verteilung des Brennstoffes
erzielt wird. Hierdurch wird ebenfalls die gleichmäßige Verbrennung des Brennstoffes
auf der Außenmantelfläche des Brennelementes gefördert.
[0023] Vorzugsweise ist das Verteilerelement am Zuganker befestigt, da sich hierdurch eine
einfache und kostengünstige Ausgestaltung und Anordnung des Verteilerelementes ergibt.
[0024] Die Oberfläche der einzelnen plattenförmigen Keramikelemente kann nach einer weiteren
Ausbildung der Erfindung strukturiert ausgebildet sein. Vorzugsweise endet zumindest
ein Teil der Durchtrittskanäle im Bereich der Oberfläche der plattenförmigen Keramikelemente
in vorzugsweise kalottenförmig ausgebildeten Öffnungen, deren Durchmesser größer ist
als der Durchmesser der Durchtrittskanäle.
[0025] Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines im Wesentlichen
ringförmigen Brennerelementes aus keramischem Material für einen Strahlungsbrenner,
insbesondere für einen Infrarotstrahlungsbrenner, der mit flüssigen oder gasförmigen,
insbesondere fossilen Brennstoffen betreibbar ist, wobei mehrere plattenförmige Keramikelemente
derart ausgebildet und in einem Polygonzug angeordnet werden, dass sie eine Außenmantelfläche
eines Keramikmantels formen, die im Wesentlichen entsprechend der Mantelfläche eines
Zylinders ausgebildet ist und wobei die Keramikelemente miteinander verbunden werden.
[0026] Vorzugsweise werden die Keramikelemente im Bereich ihrer aneinander angrenzenden
Kanten kreisbogenabschnittförmig geschliffen, um eine möglichst gleichmäßig abgerundete,
im Wesentlichen zylindrische Außenmantelfläche zu erzielen.
[0027] Gemäß einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen,
dass die Keramikelemente vor dem Zusammensetzen des Brennerelementes an der Außenfläche
und/oder der Innenfläche kreisbogenabschnittförmig geschliffen werden, so dass sich
nach dem Zusammensetzen der Keramikelemente ein im Querschnitt im Wesentlichen hohlzylindrisch
ausgebildetes Brennerelement ergibt. Alternativ zu dieser Ausführungsform ist nach
einer zweiten Ausführungsform vorgesehen, dass die Keramikelemente nach dem Zusammensetzen
des Brennerelementes an der Außenfläche und/oder Innenfläche kreisbogenabschnittförmig
geschliffen werden. Diese Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich
insbesondere bei der Herstellung von Brennerelementen aus zumindest sechs oder acht
Keramikelementen bewährt, da sich dann aufgrund der Annäherung der zueinander angeordneten
Keramikelemente bereits ein im Wesentlichen im Querschnitt hohlzylindrisch ausgebildeter
Körper ergibt, wobei dann die notwendigen Schleifarbeiten relativ gering sind.
[0028] Die Keramikelemente werden vorzugsweise miteinander verklebt, um eine ausreichende
Festigkeit des Brennerelementes zu erzielen. Es hat sich aber auch bewährt, zwischen
den Keramikelementen keramische Dichtkörper anzuordnen, die ebenfalls zu einer kraftschlüssigen
Verbindung benachbarter Keramikelemente führen und insbesondere den Übergangsbereich
benachbarter Keramikelemente abdichten.
[0029] Schließlich ist nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung vorgesehen, daß auf
beiden axialen Enden der Keramikelemente jeweils ein im wesentlichen ringförmiges
Element aufgesetzt wird, welches die Keramikelemente miteinander verbindet, ohne daß
eine erhöhte Spannung auf die Keramikelemente übertragen wird.
[0030] Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der
zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Brennerelementes
dargestellt sind.
[0031] In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine erste Ausführungsform eines Brennerelementes in einem Längsschnitt;
Fig. 2 eine zweite Ausführungsform eines Brennerelementes in einem Längsschnitt;
Fig. 3 eine erste Ausführungsform der keramischen Elemente des Brennerelementes gemäß
Fig. 1 in einem Längsschnitt;
Fig. 4 eine Ansicht eines Ausschnitts der Oberfläche eines keramischen Elementes gemäß
Fig. 3;
Fig. 5 eine zweite Ausführungsform der keramischen Elemente des Brennerelementes gemäß
Fig. 2 in einem Längsschnitt;
Fig. 6 eine Ansicht eines Ausschnitts der Oberfläche eines keramischen Elementes gemäß
Fig. 5;
Fig. 7 ein Brennerelement gemäß den Fig. 1 oder 2 in einer ersten Ausführungsform
im Querschnitt;
Fig. 8 ein Brennerelement gemäß den Fig. 1 und 2 in einer zweiten Ausüfhrungsform
im Querschnitt;
Fig. 9 ein Brennerelement gemäß den Fig. 1 oder 2 in einer dritten Ausführungsform
im Querschnitt;
Fig. 10 eine detaillierte Ausschnittsvergrößerung des Übergangs zweier benachbarter
Keramikelemente des Brennerelementes gemäß Fig. 9 und
Fig.11 das Brennerelement gemäß Fig. 9 in einer weiterbearbeiteten Ausführungsform.
[0032] Ein in der Fig. 1 dargestelltes Brennerelement 1 besteht aus einem im wesentlichen
hohlzylindrisch ausgebildeten Keramikmantel 2, welcher aus sechs plattenförmigen Keramikelementen
3 besteht, die derart zueinander angeordnet sind, daß sie einen geschlossenen Polygonzug
bilden. Endseitig weist das Brennerelement 1 jeweils ein ringförmiges Element 4 bzw.
5 auf, welche im Querschnitt U-förmig ausgebildet sind, wobei die beiden Schenkel
6 des ringförmigen Elementes 4 bzw. 5 an der Außenmantelfläche 7 des Keramikmantels
2 anliegen.
[0033] Das ringförmige Element 5 weist neben einer in seinem Zentrum angeordneten Bohrung
8 zumindest zwei in gleichmäßigem Abstand zur Bohrung 8 angeordnete Öffnungen 9 auf,
durch welche ein Gas-Luftgemisch in den Innenraum 10 des Brennerelementes 1 einströmt.
Die Einströmrichtung des Gas-Luftgemisches ist durch die Pfeile 11 dargestellt.
[0034] Das ringförmige Element 4 weist im Vergleich zu dem ringförmigen Element 5 lediglich
eine in seinem Zentrum angeordnete Bohrung 12 auf, die koaxial zur Bohrung 8 im ringförmigen
Element 5 angeordnet ist und welche Bohrungen 8 und 12 von einer Gewindestange 13
durchgriffen sind. Die Gewindestange 13 weist jeweils außenseitig eine aufgeschraubte
Mutter 14 auf, welche sich jeweils über eine Unterlegscheibe 15 auf der Stirnfläche
16 der ringförmigen Elemente 4 bzw. 5 abstützt. Die Gewindestange 13 bildet mit den
Muttern 14 und den Unterlegscheiben 15 einen Zuganker.
[0035] Im unmittelbaren Bereich des ringförmigen Elementes 5 innerhalb des Innenraumes 10
ist ein Verteilerelement 17 an der Gewindestange 13 befestigt, welches Verteilerelement
17 das in Richtung der Pfeile 11 einströmende Gas-Luftgemisch gleichmäßig an der Innenwandung
18 des Keramikmantels 2 verteilt, so daß das Gas-Luftgemisch durch eine Vielzahl von
Durchtrittskanälen 19 in den Bereich der Außenmantelfläche 7 gelangt, wo das Gas-Luftgemisch
zur Erwärmung verbrannt wird.
[0036] Die Durchtrittskanäle 19 sind in gleichmäßigem Abstand zueinander über die gesamte
Außenmantelfläche 7 des Brennerelementes 1 verteilt angeordnet, so daß die Durchtrittskanäle
19 ein Nadellochbild bilden.
[0037] Die Ausströmrichtung des Gas-Lufgemisches aus dem Innenraum 10 durch die Durchtrittskanäle
19 ist durch die Pfeile 20 angedeutet.
[0038] In der Fig. 2 ist eine zweite Ausführungsform des Brennerelementes 1 dargestellt,
die sich nur insofern von der ersten Ausführungsform des Brennerelementes 1 gemäß
Fig. 1 unterscheidet, daß einige der Durchtrittskanäle 19 in einer kalottenförmigen
Öffnung 21 enden, welche im Oberflächenbereich der Außenmantelfläche 7 angeordnet
sind.
[0039] In den Fig. 3 und 5 sind die jeweiligen Keramikmäntel 2 der beiden Ausführungsformen
gemäß den Fig. 1 und 2 dargestellt. Hierbei ist deutlich zu erkennen, daß der Keramikmantel
2 einen beidseitig offenen Innenraum 10 hat, welcher gemäß den Fig. 1 und 2 durch
die ringförmigen Elemente 4 bzw. 5 abgeschlossen wird.
[0040] Die Fig. 4 und 6 zeigen einen Ausschnitt der Oberfläche der Außenmantelfläche 7,
wobei in Fig. 4 deutlich zu erkennen ist, daß die Durchtrittskanäle 19 gleiche Durchmesser
aufweisen, wobei die Durchtrittskanäle 19 insgesamt ein engmaschiges Nadellochbild
bilden. Im Vergleich dazu zeigt die Fig. 6 ergänzend die Anordnung der kalottenförmigen
Öffnungen, die jeweils sieben benachbart angeordnete Durchtrittskanäle 19 zusammenfassen.
Die Oberfläche der Außenmantelfläche 7 des Keramikmantels 2 gemäß Fig. 5 ist somit
strukturiert ausgebildet, wogegen die Oberfläche der Außenmantelfläche 7 des Keramikmantels
2 gemäß Fig. 3 eine glatte Oberfläche aufweist.
[0041] In den Fig. 7 bis 11 sind verschiedene Ausführungsformen des Keramikmantels 2 im
Querschnitt dargestellt. Gemäß Fig. 7 ist die Außenmantelfläche 7 des Keramikmantels
2 im wesentlichen entsprechend der Mantelfläche eines Zylinders ausgebildet, wogegen
die Innenwandung 18 des Keramikmantels 2 polygonal ausgebildet ist. Die benachbarten
Keramikelemente 3 sind entlang ihrer Längskanten 22 auf Gehrung gearbeitet und zwar
derart, daß die Längskanten 22 der Keramikelemente 3 radial zur Außenmantelfläche
7 des Keramikmantels 2 verlaufen. Zwischen benachbarten Keramikelementen 3 ist darüberhinaus
in der Außenmantelfläche 7 im Bereich der Längskanten 22 jeweils eine in Längsrichtung
des Keramikmantels 2 verlaufende nutförmige Vertiefung ange-ordnet.
[0042] Die einzelnen Keramikelemente 3 gemäß den Ausführungsformen nach den Fig. 7 und 8
sind einerseits durch die ringförmigen Elemente 4 und 5 miteinander verbunden. Andererseits
kann zwischen den benachbarten Keramikelementen 3 ein Kleber auf die Längskanten 22
aufgetragen sein, der die benachbarten Keramikelemente 3 miteinander verklebt.
[0043] Die Ausführungsformen gemäß den Fig. 9 und 10 unterscheiden sich demgegenüber von
den Ausführungsformen gemäß den Fig. 7 und 8 dadurch, daß zwischen benachbarten Keramikelementen
3 eine keramische Dichtung 24 angeordnet ist. Diese Dichtungen 24 dienen der Abdichtung
der benachbarten Keramik-elemente 3, die ausschließlich durch stirnseitig angeordne-te
ringförmige Elemente 4 und 5 miteinander verbunden sind.
[0044] Zur Herstellung eines Brennerelementes 1 gemäß den Fig. 1 und / oder 2 aus keramischem
Material, für einen Strahlungsbrenner, insbesondere für einen Infrarotstrahlungsbrenner,
der mit flüssigen oder gasförmigen, insbesondere fossilen Brennstoffen betreibbar
ist, ist vorgesehen, daß mehrere, vorzugsweise sechs Keramikelemente 3 in einem geschlossenen
Polygonzug angeordnet und miteinander verbunden werden. Hierzu kann beispielsweise
vorgesehen sein, daß die ursprünglich quaderförmig ausgebildeten Keramikelemente 3
an ihrer Außenmantelfläche 7 kreisbogenabschnittförmig geschliffen und anschließend
die Längskanten 22 eines jeden Keramikelementes 3 auf Gehrung geschnitten werden.
In einem nachfolgenden Schritt können dann die Längskanten 22 mit einem temperaturbeständigen
Keramikkleber bestrichen werden, bevor die Längskanten 22 benachbarter Keramikelemente
3 miteinander verklebt werden. Ergänzend kann hierzu das Keramikelement 2 mit den
beiden ringförmigen Elementen 4 und 5 endseitig versehen werden, die anschließend
über die Gewindestange 13 miteinander verspannt werden, wobei darauf zu achten ist,
daß der auf die Keramikelemente 3 übertragene axiale Druck nicht zu hoch ist, so daß
im warmen Zustand Beschädigungen an den Keramikelementen 3 nicht erfolgen können.
[0045] Alternativ zu dem voranstehend genannten Klebemittel können zwischen benachbarten
Keramikelementen 3 keramische Dichtungen 24 angeordnet werden. Diese keramischen Dichtungen
24 bestehen aus mattenartigen Gebilden, welche den Zwischenraum zwischen benachbarten
Keramikelementen 3 abdichten. Bei dieser konstruktiven Ausgestaltung des Brennerelementes
1 ist es zwingend notwendig, daß die Keramikelemente 3 über die ringförmigen Elemente
4 und 5 miteinander verbunden werden, wenn nicht zusätzlich ein Kleber auf die Längskanten
22 der Keramikelemente 3 aufgetragen wird.
[0046] Um einen Keramikmantel 2 zu erzielen, der entsprechend den Ausführungsformen gemäß
den Fig. 8 und 11 ausgebildet ist, ist es notwendig, daß nicht nur die Außenmantelfläche
7 der einzelnen Keramikelemente 3 kreisbogenabschnittförmig geschliffen werden, sondern
daß auch die Innenwandung 18 in entsprechender Weise ausgebildet wird. Hierzu sind
generell zwei Möglichkeiten vorgesehen. Zum einen besteht die Möglichkeit, daß die
einzelnen Keramikelemente 3 vor dem Zusammenfügen der Keramikelemente 3 zum Keramikmantel
2 sowohl auf der Außenmantelfläche 7 als auch auf der Innenwandung 18 schleifend bearbeitet
werden, um einen kreisbogenabschnittförmigen Teil des Keramikmantels 2 zu schaffen.
Andererseits besteht die alternative Möglichkeit, die Keramikelemente 3 in einem ersten
Schritt an ihren Außenmantelflächen 7 kreisbogenabschnittförmig zu schleifen, anschließend
die geschliffenen Keramikelemente 3 zum Keramikmantel 2 zusammenzufügen und schließlich
die zu diesem Zeitpunkt noch polygonal ausgebildete Innenwandung 18 parallel zur Außenmantelfläche
7 zu schleifen. Vorteil dieser zuletzt genannten Möglichkeit ist, daß ein gleichmäßigeres
Ergebnis im Bereich der Innenwandung 18 erzielbar ist, wogegen der Vorteil der erstgenannten
Möglichkeit der erfindungsgemäßen Herstellungsweise eines erfindungsgemäßen Brennerelementes
1 darin liegt, daß das Beschleifen der einzelnen Keramikelemente 3 technisch weniger
aufwendig ist.
1. Brennerelement aus keramischem Material in im Wesentlichen rohrförmiger Ausgestaltung
für einen Strahlungsbrenner, insbesondere Infrarotstrahlungsbrenner, der mit flüssigen
oder gasförmigen, insbesondere fossilen Brennstoffen betreibbar ist, mit mehreren
plattenförmigen Keramikelementen, die im Wesentlichen gleich ausgebildet sind und
über ihre gesamte Fläche eine Vielzahl von Durchtrittskanälen für das Brennstoff-Luftgemisch
aufweisen, wobei die Keramikelemente in einem geschlossenen Polygonzug zueinander
angeordnet sind und einen Keramikmantel bilden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) miteinander verbunden sind, dass die Außenflächen der Keramikelemente
(3) konvex ausgebildet sind und dass die Keramikelemente (3) derart zueinander angeordnet
sind, dass der Keramikmantel (2) eine im Wesentlichen der Mantelfläche eines Zylinders
entsprechend ausgebildete Außenmantelfläche (7) aufweist.
2. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) im Bereich ihrer aneinander angrenzenden Kanten (22) auf
der Außenmantelfläche (7) abgerundet sind.
3. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) auf ihrer Innenfläche (18) konkav ausgebildet sind.
4. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) an ihren aneinander angrenzenden Kanten (22) auf Gehrung
gearbeitet sind, vorzugsweise derart, dass die Verbindungsebene zwischen benachbarten
Keramikelementen (3) radial zu einer Öffnung im Brennerelement (1) angeordnet sind.
5. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) miteinander verklebt sind, wobei insbesondere ein temperaturbeständiger
Keramikkleber verwendet wird.
6. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen benachbarten Keramikelementen (3) ein insbesondere als Matte ausgebildetes
Keramikdichtelement (24) als Verbinder angeordnet ist.
7. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) mit zumindest einem, im Wesentlichen ringförmigen, d.h. an
die Außenmantelfläche (7) der Keramikelemente (3) angepasstes Element (4, 5) verbunden
sind, das vorzugsweise an einem axialen Ende der Keramikelemente (3) aufgesteckt ist.
8. Brennerelement nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das ringförmige Element (4, 5) aus einem Material besteht, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient
im Wesentlichen mit dem Wärmeausdehnungskoeffizienten des keramischen Materials übereinstimmt.
9. Brennerelement nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das ringförmige Element (4, 5) im Querschnitt L-förmig oder U-förmig ausgebildet
ist.
10. Brennerelement nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das ringförmige Element (4, 5) zur Verbindung axial benachbarter Keramikelemente
(3) im Querschnitt T-förmig oder H-förmig ausgebildet ist.
11. Brennerelement nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das ringförmige Element (4, 5) einen die Öffnung abdeckenden Deckel aufweist.
12. Brennerelement nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwei an den axialen Enden angeordnete ringförmige Elemente (4, 5) miteinander, beispielsweise
über einen Zuganker verbunden sind.
13. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass jedes Keramikelement (3) im Bereich seiner aneinander angrenzenden Kanten (22) eine
Nut aufweist.
14. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass in axialer Richtung benachbart angeordnete Keramikelemente (3) über Nut-Feder-Verbindungen
formschlüssig miteinander verbunden sind.
15. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Durchtrittskanäle (19) als Nadellochbild ausgebildet und angeordnet sind.
16. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Durchmesser der Durchtrittskanäle (19) in Abhängigkeit der Materialstärke des
Keramikelementes (3) ausgebildet sind, um einen gleichmäßigen Widerstand in allen
Durchtrittskanälen (19) zu erzielen.
17. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) über ihre gesamte Fläche eine gleichmäßige Materialstärke
aufweisen.
18. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Polygonalzug aus einer geradzahligen Anzahl, vorzugsweise aus sechs, acht oder
mehr Keramikelementen (3) besteht.
19. Brennerelement nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der vom Polygonalzug gebildeten Öffnung (10) ein Verteilerelement (17) angeordnet
ist.
20. Brennerelement nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verteilerelement (17) im Bereich der Einzugsöffnung (9) der Brennstoffe angeordnet
ist.
21. Brennerelement nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verteilerelement (17) am Zuganker befestigt ist.
22. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberfläche (7) der einzelnen plattenförmigen Keramikelemente (3) strukturiert
ist.
23. Brennerelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest ein Teil der Durchtrittskanäle (19) im Bereich der Oberfläche (7) der plattenförmigen
Keramikelemente (3) in vorzugsweise kalottenförmig ausgebildeten Öffnungen (21) endet.
24. Keramikelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die den Keramikmantel (2) bildenden Keramikelemente (3) identisch ausgebildet sind.
25. Verfahren zur Herstellung eines im Wesentlichen ringförmigen Brennerelementes (1)
aus keramischem Material für einen Strahlungsbrenner, insbesondere für einen Infrarotstrahlungsbrenner,
der mit flüssigen oder gasförmigen, insbesondere fossilen Brennstoffen betreibbar
ist, wobei mehrere plattenförmige Keramikelemente (3) derart ausgebildet und in einem
Polygonzug angeordnet werden, dass sie eine Außenmantelfläche (7) eines Keramikmantels
(2) formen, die im Wesentlichen entsprechend der Mantelfläche eines Zylinders ausgebildet
ist und wobei die Keramikelemente (3) miteinander verbunden werden.
26. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) im Bereich ihrer aneinander angrenzenden Kanten (22) kreisbogenabschnittförmig
geschliffen werden, um eine möglichst gleichmäßig abgerundete Außenmantelfläche (7)
zu erzielen.
27. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) vor dem Zusammensetzen des Brenneretementes (1) an der Außenfläche
(7) und/oder der Innenfläche (18) kreisbogenabschnittförmig geschliffen werden.
28. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) nach dem Zusammensetzen des Brennerelementes (1) an der Außenfläche
(7) und / oder Innenfläche (18) kreisbogenabschnittförmig geschliffen werden.
29. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Keramikelemente (3) miteinander verklebt werden.
30. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf beiden axialen Enden der Keramikelemente (3) jeweils ein ringförmiges Element
(4, 5) aufgesetzt wird.
1. Burner element made of ceramic material in a substantially tubular configuration for
a radiant burner, in particular for an infrared radiation burner, which can be operated
with liquid or gaseous and particularly fossil fuels, comprising several plate-shaped
ceramic elements which are substantially uniformly designed and which include a plurality
of passage channels for the fuel-air mixture over the entire area thereof, wherein
said ceramic elements are mutually arranged in a closed draft of traverse and form
a ceramic jacket,
characterized in
that said ceramic elements (3) are interconnected, that the outer surfaces of said ceramic
elements (3) are formed in a convex shape, and that said ceramic elements (3) are
mutually arranged in such a manner that said ceramic jacket (2) has an outer surface
area (7) which is formed substantially corresponding to the surface area of a cylinder.
2. Burner element according to claim 1,
characterized in
that within the region of their mutually adjacent edges (22) said ceramic elements (3)
are rounded on the outer surface area (7).
3. Burner element according to claim 1,
characterized in
that on their inner surface (18) said ceramic elements (3) are formed in a concave shape.
4. Burner element according to claim 1,
characterized in
that said ceramic elements (3) are mitred on their adjacent edges (22), preferably so
that the connection plane between two neighbouring ceramic elements (3) are arranged
radially with respect to an opening in the burner element (1).
5. Burner element according to claim 1,
characterized in
that said ceramic elements (3) are glued to each other, using in particular a temperature-resistant
ceramic bonding agent.
6. Burner element according to claim 1,
characterized in
that between neighbouring ceramic elements (3) a ceramic sealing element (24) which is
particularly designed as a mat is arranged as a connector.
7. Burner element according to claim 1,
characterized in
that said ceramic elements (3) are connected to at least one element (4, 5) which is substantially
annular, i.e. adapted to the outer surface area (7) of said ceramic elements (3),
which element is preferably slipped onto an axial end of said ceramic elements (3).
8. Burner element according to claim 7,
characterized in
that said annular element (4, 5) consists of a material, of which the thermai expansion
coefficient substantially corresponds to the thermal expansion coefficient of said
ceramic material.
9. Burner element according to claim 7,
characterized in
that said annular element (4, 5) is formed with an L-shaped or U-shaped cross section.
10. Burner element according to claim 7,
characterized in
that said annular element (4, 5) for the connection of axially neighbouring ceramic elements
(3) is formed with a T-shaped or H-shaped cross section.
11. Burner element according to claim 7,
characterized in
that said annular element (4, 5) includes a lid covering the opening.
12. Burner element according to claim 7,
characterized in
that two annular elements (4, 5) which are arranged on the axial ends are interconnected
for example through a tie rod.
13. Burner element according to claim 1,
characterized in
that within the region of its adjacent edges (22) each ceramic element (3) includes a
groove.
14. Burner element according to claim 1,
characterized in
that ceramic elements (3) which are arranged to be adjoining in the axial direction are
interconnected in a form-fit fashion through groove and tongue connections.
15. Burner element according to claim 1,
characterized in
that the passage channels (19) are formed and arranged as a pinhole pattern.
16. Burner element according to claim 1,
characterized in
that the diameters of said passage channels (19) are formed in dependence of the material
thickness of the ceramic element (3), in order to obtain a uniform resistance in all
said passage channels (19).
17. Burner element according to claim 1,
characterized in
that said ceramic elements (3) have a uniform material thickness over their total area.
18. Burner element according to claim 1,
characterized in
that the draft of traverse consists of even-numbered ceramic elements (3), preferably
of six, eight or more ceramic elements (3).
19. Burner element according to one of the claims 1 to 18,
characterized in
that within the opening (10) defined by said draft of traverse a distribution element
(17) is arranged.
20. Burner element according to claim 19,
characterized in
that said distribution element (17) is arranged within the region of the feeder opening
(9) of the fuels.
21. Burner element according to claim 19,
characterized in
that said distribution element (17) is fixed to the tie-rod.
22. Burner element according to claim 1,
characterized in
that the surface (7) of the individual plate-shaped ceramic elements (3) is textured.
23. Burner element according to claim 1,
characterized in
that at least a part of said passage channels (19) within the region of the surface (7)
of the plate-shaped ceramic elements (3) terminates in preferably calotte-shaped openings
(21).
24. Ceramic element according to claim 1,
characterized in
that said ceramic elements (3) which make up said ceramic jacket (2) are designed identically.
25. Method for manufacturing a substantially annular burner element (1) from a ceramic
material for a radiant burner, in particular for an infrared radiation burner, which
can be operated with liquid or gaseous and particularly fossil fuels, in which method
several plate-shaped ceramic elements (3) are formed and arranged in a draft of traverse
in such a manner that the same form an outer surface area (7) of a ceramic jacket
(2) substantially formed corresponding to the surface area of a cylinder, and in which
said ceramic elements (3) are connected to each other.
26. Method according to claim 25,
characterized in
that within the region of their mutually adjacent edges (22) said ceramic elements (3)
are ground in the form of a section of an arc of a circle in order to obtain an outer
surface area (7) which is rounded as uniformly as possible.
27. Method according to claim 25,
characterized in
that said ceramic elements (3) are ground in the form of a section of an arc of a circle
on the outer surface (7) and/or on the inner surface (18) prior to assembling the
burner element (1).
28. Method according to claim 25,
characterized in
that said said ceramic elements (3) are ground in the form of a section of an arc of a
circle on the outer surface (7) and/or on the inner surface (18) after assembling
the burner element (1).
29. Method according to claim 25,
characterized in
that said ceramic elements (3) are glued to each other.
30. Method according to claim 25,
characterized in
that an annular element (4, 5) is respectively slipped onto both axial ends of said ceramic
element (3).
1. Elément de brûleur en matériau céramique en configuration essentiellement tubulaire
pour un brûleur radiant, en particulier un brûleur radiant à infrarouge, qui peut
fonctionner avec des combustibles liquides ou gazeux, en particulier fossiles, avec
plusieurs éléments céramiques en forme de plaques, qui sont configurés substantiellement
pareils et qui présentent, sur toute leur surface, une multitude de conduits de passage
pour le mélange combustible/air, les éléments céramiques étant placés les uns par
rapport aux autres dans un conduit polygonal fermé et formant une enveloppe céramique,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont reliés l'un à l'autre, que les surfaces extérieures
des éléments céramiques (3) sont configurées convexes et que les éléments céramiques
(3) sont placés de telle manière les uns par rapport aux autres que l'enveloppe céramique
(2) présente une surface d'enveloppe extérieure (7) configurée qui correspond substantiellement
à la surface d'enveloppe d'un cylindre.
2. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont arrondis dans la zone de leurs arêtes (22) adjacentes
l'une à l'autre sur la surface d'enveloppe extérieure (7).
3. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont configurés concaves sur leur surface intérieure
(18).
4. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont travaillés à onglet sur leurs arêtes adjacentes
l'une à l'autre (22) de préférence de telle manière que le plan de jonction entre
des éléments céramiques voisins (3) est placé radialement par rapport à une ouverture
dans l'élément de brûleur (1).
5. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont collés l'un à l'autre, en particulier une colle
céramique résistante aux températures élevées étant utilisée.
6. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
qu'un élément d'étanchéité céramique (24) configuré en particulier comme une natte est
placé comme raccord entre des éléments céramiques voisins (3).
7. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont reliés à au moins un élément (4, 5) substantiellement
en forme d'anneau, c'est-à-dire adapté à la surface d'enveloppe extérieure (7) des
éléments céramiques (3), élément qui est de préférence emboîté à une extrémité axiale
des éléments céramiques (3).
8. Elément de brûleur selon la revendication 7,
caractérisé en ce
que l'élément en forme d'anneau (4, 5) est en un matériau dont le coefficient de dilatation
thermique coïncide substantiellement avec le coefficient de dilatation thermique du
matériau céramique.
9. Elément de brûleur selon la revendication 7,
caractérisé en ce
que l'élément en forme d'anneau (4, 5) est configuré de section en forme de L ou en forme
d'U.
10. Elément de brûleur selon la revendication 7,
caractérisé en ce
que l'élément en forme d'anneau (4, 5) est configuré de section en forme de T ou de H
pour la jonction d'éléments céramiques voisins axialement (3).
11. Elément de brûleur selon la revendication 7,
caractérisé en ce
que l'élément en forme d'anneau (4, 5) présente un couvercle qui couvre l'ouverture.
12. Elément de brûleur selon la revendication 7,
caractérisé en ce
que deux éléments en forme d'anneau (4, 5) placés aux extrémités axiales sont reliés
l'un à l'autre, par exemple par l'intermédiaire d'un tirant d'ancrage.
13. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que chaque élément céramique (3) présente une rainure dans la zone de ses arêtes adjacentes
l'une à l'autre (22).
14. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que des éléments céramiques (3) placés voisins dans le sens axial sont reliés l'un à
l'autre de manière mécanique par des jonctions languette et rainure.
15. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que les conduits de passage (19) sont configurés et placés comme gabarit de trou d'épingle.
16. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que les diamètres des conduits de passage (19) sont configurés selon l'épaisseur du matériau
de l'élément céramique (3) pour obtenir une résistance uniforme dans tous les conduits
de passage (19).
17. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) présentent une épaisseur de matériau uniforme sur toute
leur surface.
18. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que le conduit polygonal est constitué par un nombre pair d'éléments céramiques (3),
de préférence par six, huit ou plus d'éléments céramiques.
19. Elément de brûleur selon l'une des revendications 1 à 18,
caractérisé en ce
qu'un élément distributeur (17) est placé dans l'ouverture (10) formée par le conduit
polygonal.
20. Elément de brûleur selon la revendication 19,
caractérisé en ce
que l'élément distributeur (17) est placé dans la zone de l'ouverture d'alimentation
des combustibles.
21. Elément de brûleur selon la revendication 19,
caractérisé en ce
que l'élément distributeur (17) est fixé au tirant d'ancrage.
22. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que la surface (7) des différents éléments céramiques en forme de plaques (3) est structurée.
23. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
qu'au moins une partie des conduits de passage (19) se termine dans la zone de la surface
(7) des éléments céramiques en forme de plaques (3) dans des ouvertures (21) configurées
de préférence en forme de calotte.
24. Elément de brûleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) qui forment l'enveloppe céramique (2) sont configurés
identiques.
25. Procédé pour la fabrication d'un élément de brûleur substantiellement en forme d'anneau
(1) en matériau céramique pour un brûleur radiant, en particulier pour un brûleur
radiant à infrarouge, qui peut fonctionner avec des combustibles liquides ou gazeux,
en particulier fossiles, plusieurs éléments céramiques en forme de plaques (3) étant
configurés et placés dans un conduit polygonal de telle manière qu'ils forment une
surface d'enveloppe extérieure (7) d'une enveloppe céramique (2) qui est configurée
en correspondant substantiellement à la surface d'enveloppe d'un cylindre et les éléments
céramiques (3) étant reliés l'un à l'autre.
26. Procédé selon la revendication 25,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont meulés en forme de segment d'arc de cercle dans
la zone de leurs arêtes (22) adjacentes l'une à l'autre pour obtenir une surface d'enveloppe
extérieure (7) arrondie le plus uniformément possible.
27. Procédé selon la revendication 25,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont meulés en forme de segment d'arc de cercle avant
l'assemblage de l'élément de brûleur (1) sur la surface extérieure (7) et/ou la surface
intérieure (18).
28. Procédé selon la revendication 25,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont meulés en forme de segment d'arc de cercle après
l'assemblage de l'élément de brûleur (1) sur la surface extérieure (7) et/ou la surface
intérieure (18).
29. Procédé selon la revendication 25,
caractérisé en ce
que les éléments céramiques (3) sont collés l'un à l'autre.
30. Procédé selon la revendication 25,
caractérisé en ce
que respectivement un élément en forme d'anneau (4, 5) est posé sur chacune des deux
extrémités axiales des éléments céramiques (3).