GRANULATIONSVERFAHREN

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Tensidgranulaten. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren, das es gestattet, Tensidgranulate bzw. tensidhaltige Komponenten von Wasch- und Reinigungsmittelzusammensetzungen oder komplette Wasch- und Reinigungsmittelzusammensetzungen ohne oder mit vermindertem Einsatz von Sprühtrocknungsschritten herzustellen.

[0002] Granulare Wasch- und Reinigungsmittelzusammensetzungen oder Komponenten hierfür werden zu einem Großteil durch Sprühtrocknung hergestellt. Bei der Sprühtrocknung werden die Inhaltsstoffe wie Tenside, Gerüststoffe usw. mit ca. 35 bis 50 Gew.-% Wasser zu einer wäßrigen Aufschlämmung, dem sogenannten Slurry, vermischt und in Sprühtürmen in einem Heißgasstrom zerstäubt, wobei sich die Wasch- und Reinigungsmittel-Partikel ausbilden. Sowohl die Anlagen für dieses Verfahren als auch die Durchführung des Verfahrens sind kostenaufwendig, da der größte Teil des Slurry-Wassers verdampft werden muß, um Partikel mit Restwassergehalten um die 5 bis 10 Gew.-% zu erhalten. Zudem haben die durch Sprühtrocknung hergestellten Granulate zwar meist eine ausgezeichnete Löslichkeit, weisen aber nur geringe Schüttgewichte auf, was zu höheren Verpackungsvolumina sowie Transport- und Lagerkapazitäten führt. Auch die Fließfähigkeit sprühgetrockneter Granulate ist aufgrund ihrer unregelmäßigen Oberflächenstruktur nicht optimal, was sich auch auf ihr optisches Erscheinungsbild auswirkt. Sprühtrocknungsverfahren weisen eine weitere Reihe von Nachteilen auf, so daß es nicht an Versuchen gefehlt hat, die Herstellung von Wasch- und Reinigungsmitteln völlig ohne Sprühtrocknung durchzuführen oder zumindest möglichst geringe Anteile an Sprühtrocknungsprodukten im Fertigprodukt zu haben.

[0003] So beschreibt W.Hermann de Groot, I. Adami, G.F. Moretti "The Manufacture of Modern Detergent Powders", Hermann de Groot Academic Publisher, Wassenaar, 1995, Seite 102 ff. verschiedene Misch- und Granulierverfahren zur Herstellung von Wasch- und Reinigungsmitteln. Diese Verfahren haben die Gemeinsamkeit, daß vorgemischte Feststoffe unter Zusatz der flüssigen Inhaltsstoffe granuliert und gegebenenfalls nachgetrocknet werden.

[0004] Auch in der Patentliteratur existiert ein breiter Stand der Technik zur Non-Tower-Herstellung von Wasch- und Reinigungsmitteln. Insbesondere zu unterschiedlichen Apparaten, die unter variierenden Bedingungen betrieben werden, zu unterschiedlichen Granulationshilfsmitteln und deren Aufbringung auf im Mischer vorgelegte Feststoffe sowie zu Kombinationen von Inhaltsstoffen mit physikalischen Bedingungen, die während der Granulation einzuhalten sind, lassen sich viele Veröffentlichungen finden.

[0005] So beschreibt das europäische Patent EP 642 576 (Henkel) eine zweistufige Granulierung in zwei hintereinander geschalteten Mischer/Granulatoren, wobei in einem ersten, niedertourigen Granulator 40-100 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Bestandteile, der festen und flüssigen Bestandteile vorgranuliert und in einem zweiten, hochtourigen Granulator das Vorgranulat ggf. mit den restlichen Bestandteilen vermischt und in ein Granulat überführt wird wobei folgende Verfahrensparameter eingehalten werden: Granulierung im ersten Mischer bei Umfangsgeschwindigkeiten der Werkzeuge von 2-7 m/s über 0.5-10 min, im zweiten Mischer bei Umfangsgeschwindigkeiten von 8-35 m/s über 0.1-30 (0.5-2) s; Temperatur des Vorgranulats beim Eintritt in die zweite Granulierstufe 30-60 °C.

[0006] Gemäß der Lehre des europäischen Patents EP 560 802 (Henkel) können tensidhaltige Zeolithgranulate mit Schüttgewichten von 750 bis 1000 g/l dadurch hergestellt werden, daß man als Granulierflüssigkeit eine Mischung aus Wasser, Tensiden und (co-)polymeren Carboxylaten verwendet, wobei der Gehalt der Granulierflüssigkeit an Tensiden mindestens 10 Gew.-% beträgt. Die Zuführung der Granulierflüssigkeit erfolgt nach der Lehre dieser Schrift durch eine Sprühdüse.

[0007] Aus der europäischen Patentanmeldung EP-A-0 402 111 (Procter & Gamble) ist ein Granulationsverfahren zur Herstellung von Tensidgranulaten bekannt, in dem Tenside, Wasser und optional feine Pulver zu einem Teig vermischt werden, der durch Zusatz eines "deagglomerating agent" (feinteiliges Pulver) in einem Hochgeschwindigkeitsmischer granuliert wird.

[0008] Die europäischen Patentanmeldung EP-A-0 508 543 (Procter & Gamble) nennt ein Verfahren, in dem eine Tensidsäure mit einem Überschuß an Alkali zu einer mindestens 40 Gew.-%igen Tensidpaste neutralisiert wird, die anschließend konditioniert und granuliert wird, wobei eine Direktkühlung mit Trockeneis oder flüssigem Stickstoff erfolgt.

[0009] Tensidmischungen, die nachfolgend auf feste Absorbentien aufgesprüht werden und Waschmittelzusammensetzungen bzw. Komponenten hierfür liefern, werden auch in der EP 265 203 (Unilever) beschrieben. Die in dieser Schrift offenbarten flüssigen Tensidmischungen enthalten Natrium- oder Kaliumsalze von Alkylbenzolsulfonsäuren oder Alkylschwefelsäuren in Mengen bis zu 80 Gew.-%, ethoxylierte Niotenside in Mengen bis zu 80 Gew.-% sowie maximal 10 Gew.-% Wasser.

[0010] Ähnliche Tensidmischungen werden auch in der älteren EP 211 493 (Unilever) offenbart. Nach der Lehre dieser Schrift enthalten die aufzusprühenden Tensidmischungen zwischen 40 und 92 Gew.-% einer Tensidmischung sowie mehr als 8 bis maximal 60 Gew.-% Wasser. Die Tensidmischung besteht ihrerseits zu mindestens 50% aus polyalkoxylierten Niotensiden und ionischen Tensiden.

[0011] In der europäischen Patentschrift EP 772 674 (Henkel KGaA) wird ein Verfahren zur Herstellung von Tensidgranulaten durch Sprühtrocknung beschrieben, bei dem Aniontensidsäure(n) und hochkonzentrierte alkalische Lösungen getrennt mit einem gasförmigen Medium beaufschlagt und in einer Mehrstoffdüse vermischt, neutralisiert und durch Versprühen in einen Heißgasstrom sprühgetrocknet werden. Die so erhaltenen feinteiligen Tensidpartikel werden anschließend in einem Mischer zu Granulaten mit Schüttgewichten oberhalb 400 g/l agglomeriert.

[0012] Die deutsche Patentanmeldung DE-A-4304062 (Henkel KGaA) offenbart ein Granulationsverfahren, bei dem ein Aniontensid in seiner Säureform oder eine Mischung mehrerer Aniontenside in Säureform wobei eine wässrige alkalische Lösung getrennt mit einem gasförmigen Medium beaufschlagt werden. Anschließend werden diese Zubereitungsformen in einen Granulierraum versprüht und mit einem Feststoff granuliert.

[0013] Der vorliegenden Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, das es gestattet, Tensidgranulate für Wasch- und Reinigungsmittel ohne oder mit reduziertem Einsatz von Sprühtrocknungsschritten herzustellen. Das bereitzustellende Verfahren sollte dabei universell einsetzbar und hinsichtlich der einsetzbaren Feststoffe und Granulicrflüssigkeiten möglichst keinen Einschränkungen unterworfen sein, den Nachteil der energieaufwendigen Wasserverdampfung aber weitestgehend vermeiden.

[0014] Die Lösung dieser unterschiedlichen Aufgaben gelingt in einem Misch- und Granulierprozeß, bei dem eine tensidhaltige fließfähige Komponente durch Beaufschlagung mit einem gasförmigen Medium zu einem Schaum aufgeschäumt wird, welcher als Granulierhilfsmittel dient. Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Tensidgranulaten, bei dem eine tensidhaltige fließfähige Komponente mit einem gasförmigen Medium beaufschlagt wird, wobei die tensidhaltige fließfähige Komponente durch das gasförmige Medium aufgeschäumt und der entstehende tensidhaltige Schaum nachfolgend auf ein in einem Mischer vorgelegtes Feststoffbett gegeben wird.

[0015] Die erfindungsgemäße Verfahrensführung hat dabei gegenüber dem Einsatz herkömmlicher Granulierflüssigkeiten erhebliche Vorteile. Durch den Einsatz eines "Granulierschaumes" anstelle herkömmlicher Granulierflüssigkeiten wird eine deutlich homogenere Flüssigkeitsverteilung auf dem Feststoffbett erreicht. Die Partikel des Feststoffbetts werden besser benetzt und es wird insgesamt weniger Granulierflüssigkeit zur Ausbildung der Granulate benötigt, so daß auf nachfolgende Trocknungsschritte verzichtet werden kann. Ein weiterer Vorteil ist die homogenere Teilchengrößenverteilung der entstehenden Granulate, da durch den Einsatz des Granulierschaums die Überagglomeration und die Ausbildung von Klumpen vermieden wird. Zusätzlich werden Staub- und Feinanteile effektiver gebunden, so daß die Ausbeuten an Granulaten im gewünschten Teilchengrößenbereich (ca. 400 bis 1600 µm) gegenüber herkömmlichen Flüssiggranulationen deutlich verbessert werden. Im Gegensatz zur herkömmlichen Granulation mit Granulierflüssigkeiten, die zerstäubt oder versprüht werden müssen, erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren auch den Einsatz deutlich viskoserer Granulierflüssigkeiten ohne verfahrenstechnische Probleme. Einzelheiten hierzu werden weiter unten ausgeführt. Dabei kennzeichnet der Begriff "fließfähig" im Rahmen der vorliegenden Anmeldung Komponenten, welche eine meßbare Viskosität aufweisen, also ohne äußere Behältnisse nicht formstabil und schnittfest sind. "Fließfähig" im Sinne der vorliegenden Anmeldung sind daher insbesondere Flüssigkeiten mit Viskositäten unter 20000 mPas.

[0016] Der im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendete Begriff "Schaum" kennzeichnet Gebilde aus gasgefüllten, kugel- oder polyederförmigen Zellen (Poren), welche durch flüssige, halbflüssige oder hochviskose Zellstege begrenzt werden.

[0017] Wenn die Volumenkonzentration des den Schaum bildenden Gases bei homodisperser Verteilung kleiner als 74% ist, so sind die Gasblasen wegen der oberflächenverkleinernden Wirkung der Grenzflächenspannung kugelförmig. Oberhalb der Grenze der dichtesten Kugelpackung werden die Blasen zu polyedrischen Lamellen deformiert, die von ca. 4-600 nm dünnen Häutchen begrenzt werden. Die Zellstege, verbunden über sogenannte Knotenpunkte, bilden ein zusammenhängendes Gerüst. Zwischen den Zellstegen spannen sich die Schaumlamellen (geschlossenzelliger Schaum). Werden die Schaumlamellen zerstört oder fließen sie am Ende der Schaumbildung in die Zellstege zurück, erhält man einen offenzelligen Schaum. Schäume sind thermodynamisch instabil, da durch Verkleinerung der Oberfläche Oberflächenenergie gewonnen werden kann. Die Stabilität und damit die Existenz der erfindungsgemäßen Schäume ist somit davon abhängig, wieweit es gelingt, ihre Selbstzerstörung zu verhindern.

[0018] Zur Erzeugung des Schaums wird das gasförmige Medium in die tensidhaltige fließfähige Komponente eingeblasen, oder man erreicht die Aufschäumung durch intensives Schlagen, Schütteln, Verspritzen oder Rühren der Flüssigkeit in der betreffenden Gasatmosphäre. Aufgrund der leichteren und besser kontrollier- und durchführbaren Aufschäumung ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Schaumerzeugung durch das Einblasen des gasförmigen Mediums ("Begasung") gegenüber den anderen Varianten deutlich bevorzugt. Die Begasung erfolgt dabei je nach gewünschter Verfahrensvariante kontinuierlich oder diskontinuierlich über Lochplatten, Sinterscheiben, Siebeinsätze, Venturidüsen oder andere übliche Systeme.

[0019] Als gasförmiges Medium zum Aufschäumen können beliebige Gase oder Gasgemische eingesetzt werden. Beispiele für in der Technik eingesetzte Gase sind Stickstoff, Sauerstoff, Edelgase und Edelgasgemische wie beispielsweise Helium, Neon, Argon und deren Mischungen, Kohlendioxid usw.. Aus Kostengründen wird das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise mit Luft als gasförmigem Medium durchgeführt. Wenn die aufzuschäumenden Komponenten oxidationsstabil sind, kann das gasförmige Medium auch ganz oder teilweise aus Ozon bestehen, wodurch oxidativ zerstörbare Verunreinigungen oder Verfärbungen in den aufzuschäumenden tensidhaltigen fließfähigen Komponenten beseitigt oder ein Keimbefall dieser Komponenten verhindert werden können.

[0020] Das erfindungsgemäße Verfahren beinhaltet die voneinander unabhängigen Teilschritte der Erzeugung von Schaum aus einer tensidhaltigen fließfähigen Komponente und die nachfolgende Zugabe auf ein in einem Mischer bewegtes Feststoffbett, wobei der Schaum als Granulierhilfsmittel dient. Die Inhaltsstoffe des im ersten Teilschritt erzeugten tensidhaltigen Schaums werden nachfolgend beschrieben.

[0021] Die tensidhaltige fließfähige Komponente enthält grenzflächenaktive Substanzen aus der Gruppe der anionischen, nichtionischen, zwitterionischen oder kationischen Tenside, wobei anionische Tenside aus ökonomischen Gründen und aufgrund ihres Leistungsspektrums deutlich bevorzugt sind. Der Gehalt der fließfähigen tensidhaltigen Komponente an Tensid(en) kann dabei innerhalb breiter Grenzen variieren. Erfindungsgemäß sind Verfahren bevorzugt, bei denen die tensidhaltige fließfähige Komponente ein oder mehrere Tenside aus der Gruppe der anionischen und/oder nichtionischen und/oder kationischen und/oder amphoteren Tenside in Mengen von 20 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise von 50 bis 95 Gew.-% und insbesondere von 60 bis 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält. Wie vorstehend erwähnt, sind erfindungsgemäße Verfahrensvarianten bevorzugt, bei denen die tensidhaltige fließfähige Komponente anionische(s) Tensid(e) in Mengen von 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 85 Gew.-% und insbesondere von 30 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

[0022] Als anionische Tenside werden beispielsweise solche vom Typ der Sulfonate und Sulfate eingesetzt. Als Tenside vom Sulfonat-Typ kommen dabei vorzugsweise C_9-13-Alkylbenzolsulfonate, Olefinsulfonate, d.h. Gemische aus Alken- und Hydroxyalkansulfonaten sowie Disulfonaten, wie man sie beispielsweise aus C_12-18-Monoolefinen mit end- oder innenständiger Doppelbindung durch Sulfonieren mit gasförmigem Schwefeltrioxid und anschließende alkalische oder saure Hydrolyse der Sulfonierungsprodukte erhält, in Betracht. Geeignet sind auch Alkansulfonate, die aus C_12-18-Alkanen beispielsweise durch Sulfochlorierung oder Sulfoxidation mit anschließender Hydrolyse bzw. Neutralisation gewonnen werden. Ebenso sind auch die Ester von α-Sulfofettsäuren (Estersulfonatc), z.B. die α-sulfonierten Methylester der hydrierten Kokos-, Palmkern- oder Talgfettsäuren geeignet. Erfindungsgemäß sind Verfahren bevorzugt, bei denen die tensidhaltige fließfähige Komponente Alkalimetallsalze von Alkylbenzolsulfonsäuren in Mengen von 20 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 30 bis 85 Gew.-% und insbesondere von 40 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

[0023] Weitere geeignete Aniontenside sind sulfierte Fettsäureglycerinester. Unter Fettsäureglycerinestern sind die Mono-, Di- und Triester sowie deren Gemische zu verstehen, wie sie bei der Herstellung durch Veresterung von einem Monoglycerin mit 1 bis 3 Mol Fettsäure oder bei der Umesterung von Triglyceriden mit 0,3 bis 2 Mol Glycerin erhalten werden. Bevorzugte sulfierte Fettsäureglycerinester sind dabei die Sulfierprodukte von gesättigten Fettsäuren mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, beispielsweise der Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Myristinsäure, Laurinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure oder Behensäure.

[0024] Als Alk(en)ylsulfate werden die Alkali- und insbesondere die Natriumsalze der Schwefelsäurehalbester der C₁₂-C₁₈-Fettalkohole, beispielsweise aus Kokosfettalkohol, Talgfettalkohol, Lauryl-, Myristyl-, Cetyl- oder Stearylalkohol oder der C₁₀-C₂₀-Oxoalkohole und diejenigen Halbester sekundärer Alkohole dieser Kettenlängen bevorzugt. Weiterhin bevorzugt sind Alk(en)ylsulfate der genannten Kettenlänge, welche einen synthetischen, auf petrochemischer Basis hergestellten geradkettigen Alkylrest enthalten, die eine analoge Umweltverträglichkeit besitzen wie die adäquaten Verbindungen auf der Basis von fettchemischen Rohstoffen. Aus waschtechnischem Interesse sind die C₁₂-C₁₆-Alkylsulfate und C₁₂-C₁₅-Alkylsulfate sowie C₁₄-C₁₅-Alkylsulfate- bevorzugt. Auch 2,3-Alkylsulfate, welche beispielsweise gemäß der US-Patentschriften 3,234,258 oder 5,075,041 hergestellt werden und als Handelsprodukte der Shell Oil Company unter dem Namen DAN® erhalten werden können, sind geeignete Aniontenside.

[0025] Auch die Schwefelsäuremonoester der mit 1 bis 6 Mol Ethylenoxid ethoxylierten geradkettigen oder verzweigten C_7-21-Alkohole, wie 2-Methyl-verzweigte C_9-11-Alkohole mit im Durchschnitt 3,5 Mol Ethylenoxid (EO) oder C_12-18-Fettalkohole mit 1 bis 4 EO, sind geeignet. Sie werden in Reinigungsmitteln aufgrund ihres hohen Schaumverhaltens nur in relativ geringen Mengen, beispielsweise in Mengen von 1 bis 5 Gew.-%, eingesetzt.

[0026] Weitere geeignete Aniontenside sind auch die Salze der Alkylsulfobernsteinsäure, die auch als Sulfosuccinate oder als Sulfobernsteinsäureester bezeichnet werden und die Monoester und/oder Diester der Sulfobernsteinsäure mit Alkoholen, vorzugsweise Fettalkoholen und insbesondere ethoxylierten Fettalkoholen darstellen. Bevorzugte Sulfosuccinate enthalten C_8-18-Fettalkoholreste oder Mischungen aus diesen. Insbesondere bevorzugte Sulfosuccinate enthalten einen Fettalkoholrest, der sich von ethoxylierten Fettalkoholen ableitet, die für sich betrachtet nichtionische Tenside darstellen (Beschreibung siehe unten). Dabei sind wiederum Sulfosuccinate, deren Fettalkohol-Reste sich von ethoxylierten Fettalkoholen mit eingeengter Homologenverteilung ableiten, besonders bevorzugt. Ebenso ist es auch möglich, Alk(en)ylbernsteinsäure mit vorzugsweise 8 bis 18 Kohlenstoffatomen in der Alk(en)ylkette oder deren Salze einzusetzen.

[0027] Als weitere anionische Tenside kommen insbesondere Seifen in Betracht. Geeignet sind gesättigte Fettsäureseifen, wie die Salze der Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, hydrierte Erucasäure und Behensäure sowie insbesondere aus natürlichen Fettsäuren, z.B. Kokos-, Palmkem- oder Talgfettsäuren, abgeleitete Seifengemische.

[0028] Die anionischen Tenside einschließlich der Seifen können in Form ihrer Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalze sowie als lösliche Salze organischer Basen, wie Mono-, Di- oder Triethanolamin, vorliegen. Vorzugsweise liegen die anionischen Tenside in Form ihrer Natrium- oder Kaliumsalze, insbesondere in Form der Natriumsalze vor.

[0029] Bei der Auswahl der anionischen Tenside, die in den erfindungsgemäßen Wasch- und Reinigungsmittelformkörpern zum Einsatz kommen, stehen der Formulierungsfreiheit keine einzuhaltenden Rahmenbedingungen im Weg. In bevorzugten Verfahrensvarianten weist die tensidhaltige Komponente jedoch einen Gehalt an Seife auf, der 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der entstehenden Granulate, übersteigt. In besonders bevorzugten Verfahren enthält die tensidhaltige fließfähige Komponente zusätzlich Seifen in Mengen von 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 25 Gew.-% und insbesondere von 5 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente.

[0030] Bevorzugt einzusetzende anionische Tenside sind generell die Alkylbenzolsulfonate und Fettalkoholsulfate, wobei bevorzugte Tensidgranulate mehr als 5 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 15 Gew.-% und insbesondere mehr als 25 Gew.-% Alkylbenzolsulfonat(e) und/oder Fettalkoholsulfat(e), jeweils bezogen auf das Granulatgewicht, enthalten

[0031] Neben den anionischen Tensiden sind die nichtionischen Tenside die wichtigsten grenzflächenaktiven Verbindungen. Zusätzlich zu Aniontensiden oder auch an ihrer Stelle kann die tensidhaltige fließfähige Komponente nichtionische(s) Tensid(e) enthalten, wobei Verfahren bevorzugt sind, in denen die tensidhaltige fließfähige Komponente nichtionische(s) Tensid(e) in Mengen von 1 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 70 Gew.-% und insbesondere von 5 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

[0032] Als nichtionische Tenside werden vorzugsweise alkoxylierte, vorteilhafterweise ethoxylierte, insbesondere primäre Alkohole mit vorzugsweise 8 bis 18 C-Atomen und durchschnittlich 1 bis 12 Mol Ethylenoxid (EO) pro Mol Alkohol eingesetzt, in denen der Alkoholrest linear oder bevorzugt in 2-Stellung methylverzweigt sein kann bzw. lineare und methylverzweigte Reste im Gemisch enthalten kann, so wie sie üblicherweise in Oxoalkoholresten vorliegen. Insbesondere sind jedoch Alkoholethoxylate mit linearen Resten aus Alkoholen nativen Ursprungs mit 12 bis 18 C-Atomen, z.B. aus Kokos-, Palm-, Talgfett- oder Oleylalkohol, und durchschnittlich 2 bis 8 EO pro Mol Alkohol bevorzugt. Zu den bevorzugten ethoxylierten Alkoholen gehören beispielsweise C_12-14-Alkohole mit 3 EO oder 4 EO, C_9-11-Alkohol mit 7 EO, C_13-15-Alkohole mit 3 EO, 5 EO, 7 EO oder 8 EO, C_12-18-Alkohole mit 3 EO, 5 EO oder 7 EO und Mischungen aus diesen, wie Mischungen aus C_12-14-Alkohol mit 3 EO und C_12-18-Alkohol mit 5 EO. Die angegebenen Ethoxylierungsgrade stellen statistische Mittelwerte dar, die für ein spezielles Produkt eine ganze oder eine gebrochene Zahl sein können. Bevorzugte Alkoholethoxylate weisen eine eingeengte Homologenverteilung auf (narrow range ethoxylates, NRE). Zusätzlich zu diesen nichtionischen Tensiden können auch Fettalkohole mit mehr als 12 EO eingesetzt werden. Beispiele hierfür sind Talgfettalkohol mit 14 EO, 25 EO, 30 EO oder 40 EO.

[0033] Die Verwendung alkoxylierter Niotenside ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt. Verfahrensvarianten, bei denen die tensidhaltige fließfähige Komponente alkoxylierte, vorzugsweise ethoxylierte nichtionische Tenside in Mengen von 20 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 30 bis 85 Gew.-% und insbesondere von 40 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält, weisen dabei Vorteile auf, wobei Verfahren besonders bevorzugt sind, bei denen die tensidhaltige fließfähige Komponente als ethoxylierte nichtionische Tenside die Umsetzungsprodukte von C_8-22-Fettalkoholen, vorzugsweise C_12-20-Fettalkoholen und insbesondere C_14-18-Fettalkoholen mit 1 bis 30 Mol Ethylenoxid, vorzugsweise 2 bis 20 Mol Ethylenoxid und insbesondere 5 bis 10 Mol Ethylenoxid, in Mengen von 10 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 75 Gew.-% und insbesondere von 30 bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

[0034] Eine weitere Klasse bevorzugt eingesetzter nichtionischer Tenside, die entweder als alleiniges nichtionisches Tensid oder in Kombination mit anderen nichtionischen Tensiden eingesetzt werden, sind alkoxylierte, vorzugsweise ethoxylierte oder ethoxylierte und propoxylierte Fettsäurealkylester, vorzugsweise mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, insbesondere Fettsäuremethylester, wie sie beispielsweise in der japanischen Patentanmeldung JP 58/217598 beschrieben sind oder die vorzugsweise nach dem in der internationalen Patentanmeldung WO-A-90/13533 beschriebenen Verfahren hergestellt werden.

[0035] Eine weitere Klasse von nichtionischen Tensiden, die vorteilhaft eingesetzt werden kann, sind die Alkylpolyglycoside (APG). Einsetzbare Alkypolyglycoside genügen der allgemeinen Formel RO(G)_z, in der R für einen linearen oder verzweigten, insbesondere in 2-Stellung methylverzweigten, gesättigten oder ungesättigten, aliphatischen Rest mit 8 bis 22, vorzugsweise 12 bis 18 C-Atomen bedeutet und G das Symbol ist, das für eine Glykoseeinheit mit 5 oder 6 C-Atomen, vorzugsweise für Glucose, steht. Der Glycosidierungsgrad z liegt dabei zwischen 1,0 und 4,0, vorzugsweise zwischen 1,0 und 2,0 und insbesondere zwischen 1,1 und 1,5.

[0036] Bevorzugt eingesetzt werden lineare Alkylpolyglucoside, also Alkylpolyglycoside, in denen der Polyglycosylrest ein Glucoserest und der Alkylrest ein n-Alkylrest ist.

[0037] Die erfindungsgemäßen Tensidgranulate können bevorzugt Alkylpolyglycoside enthalten, wobei Gehalte der Granulate an APG über 0,2 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Granulat, bevorzugt sind. Besonders bevorzugte Tensidgranulate enthalten APG in Mengen von 0,2 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 5 Gew.-% und insbesondere von 0,5 bis 3 Gew.-%.

[0038] Auch nichtionische Tenside vom Typ der Aminoxide, beispielsweise N-Kokosalkyl-N,N-dimethylaminoxid und N-Talgalkyl-N,N-dihydroxyethylaminoxid, und der Fettsäurealkanolamide können geeignet sein. Die Menge dieser nichtionischen Tenside beträgt vorzugsweise nicht mehr als die der ethoxylierten Fettalkohole, insbesondere nicht mehr als die Hälfte davon.

[0039] Weitere geeignete Tenside sind Polyhydroxyfettsäureamide der Formel (I),

in der RCO für einen aliphatischen Acylrest mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, R¹ für Wasserstoff, einen Alkyl- oder Hydroxyalkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und [Z] für einen linearen oder verzweigten Polyhydroxyalkylrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen und 3 bis 10 Hydroxylgruppen steht. Bei den Polyhydroxyfettsäureamiden handelt es sich um bekannte Stoffe, die üblicherweise durch reduktive Aminierung eines reduzierenden Zukkers mit Ammoniak, einem Alkylamin oder einem Alkanolamin und nachfolgende Acylierung mit einer Fettsäure, einem Fettsäurealkylester oder einem Fettsäurechlorid erhalten werden können.

[0040] Zur Gruppe der Polyhydroxyfettsäureamide gehören auch Verbindungen der Formel (II),

in der R für einen linearen oder verzweigten Alkyl- oder Alkenylrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen, R¹ für einen linearen, verzweigten oder cyclischen Alkylrest oder einen Arylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen und R² für einen linearen, verzweigten oder cyclischen Alkylrest oder einen Arylrest oder einen Oxy-Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen steht, wobei C_1-4-Alkyl- oder Phenylreste bevorzugt sind und [Z] für einen linearen Polyhydroxyalkylrest steht, dessen Alkylkette mit mindestens zwei Hydroxylgruppen substituiert ist, oder alkoxylierte, vorzugsweise ethoxylierte oder propoxylierte Derivate dieses Restes.

[0041] [Z] wird vorzugsweise durch reduktive Aminierung eines reduzierten Zuckers erhalten, beispielsweise Glucose, Fructose, Maltose, Lactose, Galactose, Mannose oder Xylose. Die N-Alkoxy- oder N-Aryloxy-substituierten Verbindungen können dann beispielsweise nach der Lehre der internationalen Anmeldung WO-A-95/07331 durch Umsetzung mit Fettsäuremethylestem in Gegenwart eines Alkoxids als Katalysator in die gewünschten Polyhydroxyfettsäureamide überführt werden.

[0042] Die tensidhaltige fließfähige Komponente kann erfindungsgemäß vollständig aus einem oder mehreren Tensiden bestehen und damit frei von nichttensidischen Verbindungen sein. Es ist erfindungsgemäß aber auch möglich, weitere Inhaltsstoffe von Wasch- und Reinigungsmitteln in die tensidhaltige Komponente zu inkorporieren. Neben Aktiv- und Wirksubstanzen kann die tensidhaltige Komponente herstellungsbedingt auch Wasser enthalten, wobei dieses Wasser zur Einstellung vorteilhafter Viskositätswerte oder zur Optimierung des Aufschäumvorgangs der tensidhaltigen Komponente auch zugesetzt werden kann. In bevorzugten Verfahren enthält die tensidhaltige fließfähige Komponente allerdings weniger als 20 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 15 Gew.-% und insbesondere weniger als 10 Gew.-% Wasser, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente.

[0043] Insbesondere sogenannte "Kleinkomponenten" können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhaft über den als Granulierflüssigkeit dienenden Schaum in die Tensidgranulate eingebracht werden. In bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren enthält die tensidhaltige fließfähige Komponente weitere Inhaltsstoffe von Wasch- und Reinigungsmitteln, insbesondere Stoffe aus der Gruppe der Komplexbildner, Polymere, optischen Aufheller, Farb- und Duftstoffe und Alkalien. Diese bevorzugt der tensidhaltigen fließfähigen Komponente zuzusetzenden Kleinkomponenten werden weiter unten beschrieben.

[0044] Das Aufschäumen der fließfähigen tensidhaltigen Komponente kann je nach gewünschten Eigenschaften des Schaums bei Raumtemperatur oder unter Kühlung bzw. Erwärmung erfolgen. Bevorzugte Verfahrensvarianten werden so durchgeführt, daß die aufzuschäumende tensidhaltige fließfähige Komponente vor der Aufschäumung Temperaturen von 20 bis 120°C, vorzugsweise von 30 bis 90°C und insbesondere von 50 bis 75°C, aufweist. Durch die Auswahl der Inhaltsstoffe kann die Viskosität der tensidhaltigen Komponente in breiten Grenzen variiert werden, wobei dünnflüssigere tensidhaltige Komponenten in der Regel weniger stabile Schäume liefern.

[0045] Wie bereits oben erwähnt, ist es ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß im Gegensatz zu herkömmlichen Granulationsverfahren auch Granulierflüssigkeiten eingesetzt werden können, deren Viskosität hoch ist. So sind im erfindungsgemäßen Verfahren tensidhaltige Flüssigkomponenten einsetzbar, deren Viskosität oberhalb von 100 mPas liegt, aber auch Flüssigkomponenten mit Viskositäten über 1000 mPas, ja sogar über 5000 mPas, lassen sich erfindungsgemäß aufschäumen und in Form des "Granulierschaums" problemlos als Granulationshilfsmittel einsetzen. Interessant ist das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere auch dann, wenn zwei flüssige Komponenten eingesetzt werden sollen, deren Mischung eine zu hohe Viskosität aufweisen würde, oder die bei Mischung Gelphasen ausbilden. Hier kann erfindungsgemäß eine tensidhaltige Flüssigkomponente aufgeschäumt werden und dieser Schaum mit dem aus einer weiteren Flüssigkomponente erzeugten Schaum vereinigt werden, der dann als Granulierschaum dient. Dabei ist es nicht zwingend notwendig, daß die zweite Flüssigkomponente tensidhaltig ist, aus Gründen der Schaumstabilität kann dies aber bevorzugt sein. Das Problem einer für die feinporige Aufschäumung zu hohen Viskosität gesamten Mischung wird dadurch elegant umgangen.

[0046] Die fließfähige tensidhaltige Komponente wird durch das gasförmige Medium zu einem Schaum aufgeschäumt, wobei Flüssigkeit und gasförmiges Medium in variierenden Mengen bzw. Verhältnissen zueinander eingesetzt werden können. Aus verfahrenstechnischer Sicht ist es bevorzugt, zur Schaumerzeugung das gasförmige Medium jeweils in Mengen von mindestens 20 Vol.-%, bezogen auf die aufzuschäumende Flüssigkeitsmenge, einzusctzen.

[0047] Soll also beispielsweise ein Liter einer tensidhaltigen Komponente aufgeschäumt werden, werden vorzugsweise mindestens 200 ml gasförmiges Medium zum Aufschäumen verwendet. In bevorzugten Verfahren liegt die Menge an gasförmigem Medium deutlich über diesem Wert, so daß Verfahren bevorzugt sind, bei denen die zur Aufschäumung eingesetzte Gasmenge das ein- bis dreihundertfache, vorzugsweise das fünf- bis zweihundertfache und insbesondere das zehn- bis einhundertfache des Volumens der aufzuschäumenden Flüssigkeitsmenge ausmacht. Wie weiter oben bereits erwähnt, wird als gasförmiges Medium hierbei vorzugsweise Luft eingesetzt. Es ist aber auch möglich, andere Gase oder Gasgemische zur Aufschäumung einzusetzen. Beispielsweise kann es bevorzugt sein, Luft oder mit Sauerstoff angereichterte Luft über einen Ozonisator zu leiten, bevor das Gas zum Aufschäumen eingesetzt wird. Auf diese Weise kann man Gasgemische herstellen, die beispielsweise 0,1 bis 4 Gew.-% Ozon enthalten. Der Ozongehalt des Aufschäumgases führt dann zur oxidativen Zerstörung unerwünschter Bestandteile in den aufzuschäumenden Flüssigkeiten. Insbesondere bei teilweise verfärbten Aniontensidsäuren kann durch die Beimischung von Ozon eine deutliche Aufhellung erreicht werden.

[0048] Zur Aufschäumung des oben beispielhaft zitierten Liters der tensidhaltigen Komponente werden somit bevorzugt 1 bis 300 Liter, vorzugsweise 5 bis 200 Liter und insbesondere 10 bis 100 Liter Luft eingesetzt.

[0049] Über die Temperatur der aufzuschäumenden Flüssigkeit einerseits und die Temperatur des gasförmigen Mediums andererseits kann die Temperatur des entstehenden Schaums gesteuert werden. In bevorzugten Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens weist der entstehende Schaum Temperaturen unterhalb 115°C, vorzugsweise zwischen 20 und 80°C und insbesondere zwischen 30 und 70°C, auf. Der entstehende Schaum, der im nächsten Verfahrensschritt als Granulationshilfsmittel eingesetzt wird, läßt sich durch weitere physikalische Parameter charakterisieren. So ist es beispielsweise bevorzugt, daß der Schaum eine Dichte unterhalb von 0,80 gcm^-3, vorzugsweise von 0,10 bis 0,6 gcm^-3 und insbesondere von 0,30 bis 0,55 gcm^-3, aufweist. Es ist weiterhin bevorzugt, daß der Schaum mittlere Porengrößen unterhalb 10 mm, vorzugsweise unterhalb 5 mm und insbesondere unterhalb 2 mm, aufweist.

[0050] Die genannten physikalischen Parameter der Temperatur, der Dichte und der mittleren Porengröße charakterisieren den Schaum zum Zeitpunkt seines Entstehens. Vorzugsweise wird die Verfahrensführung allerdings so gewählt, daß der Schaum die genannten Kriterien auch noch bei der Zugabe in den Mischer erfüllt.

[0051] Hierbei sind Verfahrensführungen möglich, bei denen der Schaum nur eines oder zwei der genannten Kriterien bei der Zugabe in den Mischer erfüllt, bevorzugt liegen aber sowohl die Temperatur, als auch die Dichte und die Porengröße in den genannten Bereichen, wenn der Schaum in den Mischer gelangt.

[0052] Der Schaum wird nach seiner Entstehung auf ein in einem Mischer vorgelegtes Feststoffbett gegeben und dient dort als Granulationshilfsmittel. Diese Verfahrensstufe kann in den unterschiedlichsten Misch- und Granuliervorrichtungen durchgeführt werden, wie weiter unten ausführlich beschrieben wird. Das im Mischer vorgelegte Feststoffbett kann dabei sämtliche in Wasch- und Reinigungsmitteln eingesetzten Stoffe enthalten. Auf diese Weise können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren fertige Wasch- und Reinigungsmittel hergestellt werden. Üblicherweise werden aber bestimmte Inhaltsstoffe von Wasch- und Reinigungsmitteln nicht mit granuliert, um unerwünschte Reaktionen dieser Bestandteile untereinander unter der mechanischen Einwirkung der Granulierwerkzeuge zu vermeiden. Inhaltsstoffe, die dem entstehenden Tensidgranulat üblicherweise erst nachträglich, d.h. im Anschluß an eine Granulation zugemischt werden, sind beispielsweise Bleichmittel, Bleichaktivatoren, Enzyme und Schauminhibitoren.

[0053] Es ist bevorzugt, daß die erfindungsgemäß hergestellten Tensidgranulate neben dem Tensid Stoffe enthalten, welche im späteren Wasch- und Reinigungsmittel als Aktivsubstanzen fungieren. In bevorzugten Verfahren enthält das im Mischer vorgelegte Feststoffbett daher einen oder mehrere Stoffe aus der Gruppe Gerüststoffe, insbesondere der Alkalimetallcarbonate, -sulfate und -silikate, der Zeolithe und der Polymere.

[0054] Neben den waschaktiven Substanzen sind Gerüststoffe die wichtigsten Inhaltsstoffe von Wasch- und Reinigungsmitteln. Im erfindungsgemäßen Verfahren können dabei alle üblicherweise in Wasch- und Reinigungsmitteln eingesetzten Gerüststoffe im Feststoffbett enthalten sein, insbesondere also Zeolithe, Silikate, Carbonate, organische Cobuilder und - wenn keine ökologischen Bedenken gegen ihren Einsatz bestehen - auch die Phosphate.

[0055] Geeignete kristalline, schichtförmige Natriumsilikate besitzen die allgemeine Formel NaMSi_xO_2x+1 ·H₂O, wobei M Natrium oder Wasserstoff bedeutet, x eine Zahl von 1,9 bis 4 und y eine Zahl von 0 bis 20 ist und bevorzugte Werte für x 2, 3 oder 4 sind. Derartige kristalline Schichtsilikate werden beispielsweise in der europäischen Patentanmeldung EP-A-0 164 514 beschrieben. Bevorzugte kristalline Schichtsilikate der angegebenen Formel sind solche, in denen M für Natrium steht und x die Werte 2 oder 3 annimmt. Insbesondere sind sowohl β- als auch δ-Natriumdisilikate Na₂Si₂O₅ · yH₂O bevorzugt, wobei β-Natriumdisilikat beispielsweise nach dem Verfahren erhalten werden kann, das in der internationalen Patentanmeldung WO-A-91/08171 beschrieben ist.

[0056] Einsetzbar sind auch amorphe Natriumsilikate mit einem Modul Na₂O : SiO₂ von 1:2 bis 1:3,3, vorzugsweise von 1:2 bis 1:2,8 und insbesondere von 1:2 bis 1:2,6, welche löseverzögert sind und Sekundärwascheigenschaften aufweisen. Die Löseverzögerung gegenüber herkömmlichen amorphen Natriumsilikaten kann dabei auf verschiedene Weise, beispielsweise durch Oberflächenbehandlung, Compoundierung, Kompaktierung/ Verdichtung oder durch Übertrocknung hervorgerufen worden sein. Im Rahmen dieser Erfindung wird unter dem Begriff "amorph" auch "röntgenamorph" verstanden. Dies heißt, daß die Silikate bei Röntgenbeugungsexperimenten keine scharfen Röntgenreflexe liefern, wie sie für kristalline Substanzen typisch sind, sondern allenfalls ein oder mehrere Maxima der gestreuten Röntgenstrahlung, die eine Breite von mehreren Gradeinheiten des Beugungswinkels aufweisen. Es kann jedoch sehr wohl sogar zu besonders guten Buildereigenschaften führen, wenn die Silikatpartikel bei Elektronenbeugungsexperimenten verwaschene oder sogar scharfe Beugungsmaxima liefern. Dies ist so zu interpretieren, daß die Produkte mikrokristalline Bereiche der Größe 10 bis einige Hundert nm aufweisen, wobei Werte bis max. 50 nm und insbesondere bis max. 20 nm bevorzugt sind. Derartige sogenannte röntgenamorphe Silikate, welche ebenfalls eine Löseverzögerung gegenüber den herkömmlichen Wassergläsern aufweisen, werden beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung DE-A- 44 00 024 beschrieben. Insbesondere bevorzugt sind verdichtete/kompaktierte amorphe Silikate, compoundierte amorphe Silikate und übertrocknete röntgenamorphe Silikate.

[0057] Der eingesetzte feinkristalline, synthetische und gebundenes Wasser enthaltende Zeolith ist vorzugsweise Zeolith A und/oder P. Als Zeolith P wird Zeolith MAP® (Handelsprodukt der Firma Crosfield) besonders bevorzugt. Geeignet sind jedoch auch Zeolith X sowie Mischungen aus A, X und/oder P. Kommerziell erhältlich und im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt einsetzbar ist beispielsweise auch ein Co-Kristallisat aus Zeolith X und Zeolith A (ca. 80 Gew.-% Zeolith X), das von der Firma CONDEA Augusta S.p.A. unter dem Markennamen VEGOBOND AX® vertrieben wird und durch die Formel

        nNa₂O^.(1-n)K₂O^.Al₂O₃^.(2 - 2,5)SiO₂^.(3,5 - 5,5) H₂O

beschrieben werden kann. Geeignete Zeolithe weisen eine mittlere Teilchengröße von weniger als 10 µm (Volumenverteilung; Meßmethode: Coulter Counter) auf und enthalten vorzugsweise 18 bis 22 Gew.-%, insbesondere 20 bis 22 Gew.-% an gebundenem Wasser.

[0058] Selbstverständlich ist auch ein Einsatz der allgemein bekannten Phosphate als Buildersubstanzen möglich, sofern ein derartiger Einsatz nicht aus ökologischen Gründen vermieden werden sollte. Geeignet sind insbesondere die Natriumsalze der Orthophosphate, der Pyrophosphate und insbesondere der Tripolyphosphate.

[0059] Brauchbare organische Gerüstsubstanzen sind beispielsweise die in Form ihrer Natriumsalze einsetzbaren Polycarbonsäuren, wie Citronensäure, Adipinsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Weinsäure, Zuckersäuren, Aminocarbonsäuren, Nitrilotriessigsäure (NTA), sofern ein derartiger Einsatz aus ökologischen Gründen nicht zu beanstanden ist, sowie Mischungen aus diesen. Bevorzugte Salze sind die Salze der Polycarbonsäuren wie Citronensäure, Adipinsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Weinsäure, Zuckersäuren und Mischungen aus diesen.

[0060] Das im Mischer vorgelegte Feststoffbett kann auch compoundierte Rohstoffe enthalten, d.h. Inhaltsstoffe, die selbst Verfahrensendprodukt vorheriger Verfahrensschritte sind. Neben granulierten, kompaktierten oder extrudierten Rohstoffen bieten sich sprühgetrocknete Basispulver als Bestandteil des im Mischer vorgelegten Feststoffbetts an. Diese sprühgetrockneten Basispulver können dabei tensidfrei sein (beispielsweise Polymercompounds), enthalten aber vorzugsweise Tenside. Sollen solche sprühgetrockneten Basispulver eingesetzt werden, so enthält das im Mischer vorgelegte Feststoffbett bezogen auf die im Mischer vorgelegten Feststoffe in bevorzugten Verfahrensvarianten die sprühgetrockneten Basispulver, vorzugsweise die tensidhaltigen sprühgetrockneten Basispulver, in Mengen von 10 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 15 bis 70 Gew.-% und insbesondere von 20 bis 60 Gew.-%.

[0061] Durch die Zugabe des Schaums und unter der Einwirkung der Mischerwerkzeuge wird ein Tensidgranulat gebildet. Dabei sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen der Tensidschaum im Gewichtsverhältnis Schaum:Feststoff von 1:100 bis 9:1, vorzugsweise von 1:30 bis 2:1 und insbesondere von 1:20 bis 1:1, auf das im Mischer vorgelegte Feststoffbett gegeben wird. Bei den bevorzugten Mengen an Granulierhilfsmittel (Tensidschaum) werden optimale Granulationsergebnisse erzielt.

[0062] Wie bereits erwähnt, läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren in einer Vielzahl üblicher Misch- und Granuliervorrichtungen durchführen. Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Mischer sind beispielsweise Eirich®-Mischer der Serien R oder RV (Warenzeichen der Maschinenfabrik Gustav Eirich, Hardheim), der Schugi® Flexomix, die Fukae® FS-G-Mischer (Warenzeichen der Fukae Powtech, Kogyo Co., Japan), die Lödige® FM-, KM- und CB-Mischer (Warenzeichen der Lödige Maschinenbau GmbH, Paderbom) oder die Drais®-Serien T oder K-T (Warenzeichen der Drais-Werke GmbH, Mannheim). Einige bevorzugte Ausgestaltungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nachfolgend beschrieben.

[0063] Beispielsweise ist es möglich und bevorzugt, das erfindungsgemäße Verfahren in einem niedertourigen Mischer/Granulator bei Umfangsgeschwindigkeiten der Werkzeuge von 2 m/s bis 7 m/s durchzuführen, wobei der tensidhaltige Schaum in einer Zeit zwischen 0,5 und 10 Minuten, vorzugsweise zwischen 1 und 7 Minuten und insbesondere zwischen 2 und 5 Minuten, auf das im Mischer vorgelegte Feststoffbett gegeben wird.

[0064] Alternativ kann in bevorzugten Verfahrensvarianten der tensidhaltige Schaum in einem hochtourigen Mischer/Granulator bei Umfangsgeschwindigkeiten von 8 m/s bis 35 m/s in einer Zeit zwischen 0,1 und 30 Sekunden, vorzugsweise bis 10 Sekunden und insbesondere zwischen 0,5 und 2 Sekunden, auf das im Mischer vorgelegte Feststoffbett gegeben werden.

[0065] Während die beiden vorstehend beschriebenen Verfahrensvarianten den Einsatz jeweils eines Mischers beschreiben, ist es erfindungsgemäß auch möglich, zwei Mischer miteinander zu kombinieren. So sind beispielsweise Verfahren bevorzugt, bei denen der tensidhaltige Schaum in einem ersten, niedertourigen Mischer/Granulator auf ein bewegtes Feststoffbett gegeben wird, wobei 40 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Bestandteile, der festen und flüssigen Bestandteile vorgranuliert und in einem zweiten, hochtourigen Mischer/Granulator das Vorgranulat aus der ersten Verfahrensstufe gegebenenfalls mit den restlichen festen und/oder flüssigen Bestandteilen vermischt und in ein Granulat überführt wird. Bei dieser Verfahrensvariante wird der tensidhaltige Schaum im ersten Mischer/Granulator auf ein Feststoffbett gegeben und die Mischung vorgranuliert. Die Zusammensetzung des Schaums und des im ersten Mischer vorgelegten Feststoffbetts sind dabei so gewählt, daß 40 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 90 Gew.-% und insbesondere 60 bis 80 Gew.-%, der festen und flüssigen Bestandteile, bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Bestandteile, sich im "Vorgranulat" befinden. Dieses "Vorgranulat" wird nun im zweiten Mischer mit weiteren Feststoffen vermischt und unter Zugabe weiterer Flüssigkomponenten zum fertigen Tensidgranulat aufgranuliert. Hierbei ist es erfindungsgemäß möglich und bevorzugt, daß auch im zweiten Verfahrensschritt die flüssigen Bestandteile nicht als Flüssigkeit aufgedüst werden, sondern in Form eines Schaums als Granulationshilfsmittel ("Granulierflüssigkeit") dienen. Die Zusammensetzung des Schaums, der in den zweiten Mischer gegeben wird, kann dabei von der Zusammensctzung des im ersten Mischer eingesetzten Schaums abweichen, so daß vorstehend beschriebene Verfahren bevorzugt sind, bei denen im zweiten, hochtourigen Mischer/Granulator das Vorgranulat aus der ersten Verfahrensstufe ebenfalls unter Zugabe eines tensidhaltigen Schaumes, dessen Zusammensetzung von dem in der ersten Verfahrensstufe eingesetzten Schaum abweichen kann, zum fertigen Granulat aufgranuliert wird.

[0066] Die genannte Reihenfolge niedertouriger-hochtouriger Mischer kann erfindungsgemäß auch umgekehrt werden, so daß ein erfindungsgemäßes Verfahren resultiert, in dem der tensidhaltige Schaum in einem ersten, hochtourigen Mischer/Granulator aufein bewegtes Feststoffbett gegeben wird, wobei 40 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Bestandteile, der festen und flüssigen Bestandteile vorgranuliert und in einem zweiten, niedertourigen Mischer/Granulator das Vorgranulat aus der ersten Verfahrensstufe gegebenenfalls mit den restlichen festen und/oder flüssigen Bestandteilen vermischt und in ein Granulat überführt wird.

[0067] Bei dieser Verfahrensvariante ist das oben Gesagte analog anzuwenden, so daß auch hier Verfahren bevorzugt sind, in denen im zweiten, niedertourigen Mischer/Granulator das Vorgranulat aus der ersten Verfahrensstufe ebenfalls unter Zugabe eines tensidhaltigen Schaumes, dessen Zusammensetzung von dem in der ersten Verfahrensstufe eingesetzten Schaum abweichen kann, zum fertigen Granulat aufgranuliert wird.

[0068] Sämtliche vorstehend beschriebenen Ausgestaltungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich dabei batchweise oder kontinuierlich durchführen. In den vorstehend beschriebenen Ausgestaltungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zum Teil hochtourige Mischer/Granulatoren eingesetzt. Es ist dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt, daß als hochtouriger Mischer ein Mischer verwendet wird, der sowohl eine Misch- als auch eine Zerkleinerungsvorrichtung aufweist, wobei die Mischwelle bei Umlaufgeschwindigkeiten von 50 bis 150 Umdrehungen/Minute, vorzugsweise von 60 bis 80 Umdrehungen/Minute und die Welle der Zerkleinerungsvorrichtung bei Umlaufgeschwindigkeiten von 500 bis 5000 Umdrehungen/Minute, vorzugsweise von 1000 bis 300 Umdrehungen/Minute, betrieben wird.

[0069] Das erfindungsgemäße Verfahren ist hinsichtlich der Auswahl der einzusetzenden Inhaltsstoffe und ihrer Konzentration über einen breiten Bereich variierbar. Dessenungeachtet ist es bevorzugt, wenn erfindungsgemäß Tensidgranulate hergestellt werden, die Tensidgehalte oberhalb 10 Gew.-%, vorzugsweise oberhalb 15 Gew.-% und insbesondere oberhalb 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Granulat, und Schüttgewichte oberhalb 600 g/l, vorzugsweise oberhalb 700 g/l und insbesondere oberhalb 800 g/l, aufweisen.

[0070] Das erfindungsgemäße Granulationsverfahren kann so durchgeführt werden, daß Teilchen vorbestimmter Größenverteilung resultieren. Hierbei sind erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt, bei denen die Tensidgranulate eine Teilchengrößeverteilung aufweisen, bei der mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 60 Gew.-% uns insbesondere mindestens 70 Gew.-% der Teilchen Größen im Bereich von 400 bis 1600 µm besitzen. Auch der Restfeuchtegehalt der erfindungsgemäß hergestellten Tensidgranulate kann durch die Auswahl der Rohstoffe vorbestimmt werden, so daß auf nachfolgende Trocknungsschritte verzichtet werden kann. In bevorzugten Verfahren weisen die Tensidgranulate Restgehalte an freiem Wasser von 2 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise von 4 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Tensidgranulat, auf. Der Restgehalt an freiem Wasser kann dabei beispielsweise mittels einer modifizierten UX-Methode (Sartorius MA 30, Programm 120°C über 10 Minuten) ermittelt werden.

[0071] Es ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, Komponenten für Wasch- und Reinigungsmittel herzustellen, welche erst nach Abmischung mit weiteren Inhaltsstoffen das fertige Wasch- und Reinigungsmittel ergeben. Selbstverständlich können erfindungsgemäß aber auch Tensidgranulate hergestellt werden, welche für sich genommen bereits ein fertiges Wasch- und Reinigungsmittel (beispielsweise ein Textil-Colorwaschmittel) sind.

[0072] Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Tensidgranulate können nachfolgend mit weiteren Inhaltsstoffen von Wasch- und Reinigungsmitteln zum Fertigprodukt abgemischt werden. Diese Inhaltsstoffe können gegebenenfalls aber auch über das Feststoffbett oder über den Tensidschaum direkt in die Tensidgranulate inkorporiert werden und werden nachfolgend beschrieben:

[0073] Neben den genannten Bestandteilen Tensid und Gerüststoffen sind insbesondere in Wasch- und Reinigungsmitteln übliche Inhaltsstoffe aus der Gruppe der Bleichmittel, Bleichaktivatoren, Enzyme, pH-Stellmittel, Duftstoffe, Parfümträger, Fluoreszenzmittel, Farbstoffe, Schauminhibitoren, Silikonöle, Antiredepositionsmittel, optischen Aufheller, Vergrauungsinhibitoren, Farbübertragungsinhibitoren und Korrosionsinhibitoren von Bedeutung.

[0074] Unter den als Bleichmittel dienenden, in Wasser H₂O₂ liefernden Verbindungen haben das Natriumperborattetrahydrat und das Natriumperboratmonohydrat besondere Bedeutung. Weitere brauchbare Bleichmittel sind beispielsweise Natriumpercarbonat, Peroxypyrophosphate, Citratperhydrate sowie H₂O₂ liefernde persaure Salze oder Persäuren, wie Perbenzoate, Peroxophthalate, Diperazelainsäure, Phthaloiminopersäure oder Diperdodecandisäure. Typische organische Bleichmittel sind die Diacylperoxide, wie z.B. Dibenzoylperoxid. Weitere typische organische Bleichmittel sind die Peroxysäuren, wobei als Beispiele besonders die Alkylperoxysäuren und die Arylperoxysäuren genannt werden. Bevorzugte Vertreter sind (a) die Peroxybenzoesäure und ihre ringsubstituierten Derivate, wie Alkylperoxybenzoesäuren, aber auch Peroxy-α-Naphtoesäure und Magnesium-monoperphthalat, (b) die aliphatischen oder substituiert aliphatischen Peroxysäuren, wie Peroxylaurinsäure, Peroxystearinsäure, ε-Phthalimidoperoxycapronsäure [Phthaloiminoperoxyhexansäure (PAP)], o-Carboxybenzamidoperoxycapronsäure, N-nonenylamidoperadipinsäure und N-nonenylamidopersuccinate, und (c) aliphatische und araliphatische Peroxydicarbonsäuren, wie 1,12-Diperoxycarbonsäure, 1,9-Diperoxyazelainsäure, Diperocysebacinsäure, Diperoxybrassylsäure, die Diperoxyphthalsäuren, 2-Decyldiperoxybutan-1,4-disäure, N,N-Terephthaloyl-di(6-aminopercapronsäue) können eingesetzt werden.

[0075] Als Bleichmittel in Zusammensetzungen für das maschinelle Geschirrspülen können auch Chlor oder Brom freisetzende Substanzen eingesetzt werden. Unter den geeigneten Chlor oder Brom freisetzenden Materialien kommen beispielsweise heterocyclische N-Brom- und N-Chloramide, beispielsweise Trichlorisocyanursäure, Tribromisocyanursäure, Dibromisocyanursäure und/oder Dichlorisocyanursäure (DICA) und/oder deren Salze mit Kationen wie Kalium und Natrium in Betracht. Hydantoinverbindungen, wie 1,3-Dichlor-5,5-dimethylhydanthoin sind ebenfalls geeignet.

[0076] Um beim Waschen oder Reinigen bei Temperaturen von 60 °C und darunter eine verbesserte Bleichwirkung zu erreichen, können Bleichaktivatoren eingearbeitet werden. Als Bleichaktivatoren können Verbindungen, die unter Perhydrolysebedingungen aliphatische Peroxocarbonsäuren mit vorzugsweise 1 bis 10 C-Atomen, insbesondere 2 bis 4 C-Atomen, und/oder gegebenenfalls substituierte Perbenzoesäure ergeben, eingesetzt werden. Geeignet sind Substanzen, die O- und/oder N-Acylgruppen der genannten C-Atomzahl und/oder gegebenenfalls substituierte Benzoylgruppen tragen. Bevorzugt sind mehrfach acylierte Alkylendiamine, insbesondere Tetraacetylethylendiamin (TAED), acylierte Triazinderivate, insbesondere 1,5-Diacetyl-2,4-dioxohexahydro-1,3,5-triazin (DADHT), acylierte Glykolurile, insbesondere Tetraacetylglykoluril (TAGU), N-Acylimide, insbesondere N-Nonanoylsuccinimid (NOSI), acylierte Phenolsulfonate, insbesondere n-Nonanoyl- oder Isononanoyloxybenzolsulfonat (n- bzw. iso-NOBS), Carbonsäureanhydride, insbesondere Phthalsäureanhydrid, acylierte mehrwertige Alkohole, insbesondere Triacetin, Ethylenglykoldiacetat und 2,5-Diacetoxy-2,5-dihydrofuran.

[0077] Zusätzlich zu den konventionellen Bleichaktivatoren oder an deren Stelle können auch sogenannte Bleichkatalysatoren eingearbeitet werden. Bei diesen Stoffen handelt es sich um bleichverstärkende Übergangsmetallsalze bzw. Übergangsmetallkomplexe wie beispielsweise Mn-, Fe-, Co-, Ru - oder Mo-Salenkomplexe oder -carbonylkomplexe. Auch Mn-, Fe-, Co-, Ru-, Mo-, Ti-, V- und Cu-Komplexe mit N-haltigen Tripod-Liganden sowie Co-, Fe-, Cu- und Ru-Amminkomplexe sind als Bleichkatalysatoren verwendbar.

[0078] Als Enzyme kommen solche aus der Klasse der Proteasen, Lipasen, Amylasen, Cellulasen bzw. deren Gemische in Frage. Besonders gut geeignet sind aus Bakterienstämmen oder Pilzen, wie Bacillus subtilis, Bacillus licheniformis und Streptomyces griseus gewonnene enzymatische Wirkstoffe. Vorzugsweise werden Proteasen vom Subtilisin-Typ und insbesondere Proteasen, die aus Bacillus lentus gewonnen werden, eingesetzt. Dabei sind Enzymmischungen, beispielsweise aus Protease und Amylase oder Protease und Lipase oder Protease und Cellulase oder aus Cellulase und Lipase oder aus Protease, Amylase und Lipase oder Protease, Lipase und Cellulase, insbesondere jedoch Cellulase-haltige Mischungen von besonderem Interesse. Auch Peroxidasen oder Oxidasen haben sich in einigen Fällen als geeignet erwiesen. Die Enzyme können an Trägerstoffcn adsorbiert und/oder in Hüllsubstanzen eingebettet sein, um sie gegen vorzeitige Zersetzung zu schützen.

[0079] Zusätzlich können auch Komponenten eingesetzt werden, welche die Öl- und Fettauswaschbarkeit aus Textilien positiv beeinflussen (sogenannte soil repellents). Dieser Effekt wird besonders deutlich, wenn ein Textil verschmutzt wird, das bereits vorher mehrfach mit einem erfindungsgemäßen Waschmittel, das diese öl- und fettlösende Komponente enthält, gewaschen wurde. Zu den bevorzugten öl- und fettlösenden Komponenten zählen beispielsweise nichtionische Celluloseether wie Methylcellulose und Methylhydroxypropylcellulose mit einem Anteil an Methoxyl-Gruppen von 15 bis 30 Gew.-% und an Hydroxypropoxyl-Gruppen von 1 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf den nichtionischen Celluloseether, sowie die aus dem Stand der Technik bekannten Polymere der Phthalsäure und/oder der Terephthalsäure bzw. von deren Derivaten, insbesondere Polymere aus Ethylenterephthalaten und/oder Polyethylenglykolterephthalaten oder anionisch und/oder nichtionisch modifizierten Derivaten von diesen. Besonders bevorzugt von diesen sind die sulfonierten Derivate der Phthalsäure- und der Terephthalsäure-Polymere.

[0080] Die Wasch- und Reinigungsmittel können als optische Aufheller Derivate der Diaminostilbendisulfonsäure bzw. deren Alkalimetallsalze enthalten. Geeignet sind z.B. Salze der 4,4'-Bis(2-anilino-4-morpholino-1,3,5-triazinyl-6-amino)stilben-2,2'-disulfonsäure oder gleichartig aufgebaute Verbindungen, die anstelle der Morpholino-Gruppe eine Diethanolaminogruppe, eine Methylaminogruppe, eine Anilinogruppe oder eine 2-Methoxyethylaminogruppe tragen. Weiterhin können Aufheller vom Typ der substituierten Diphenylstyryle anwesend sein, z.B. die Alkalisalze des 4,4'-Bis(2-sulfostyryl)-diphenyls, 4,4'-Bis(4-chlor-3-sulfostyryl)-diphenyls, oder 4-(4-Chlorstyryl)-4'-(2-sulfostyryl)-diphenyls. Auch Gemische der vorgenannten Aufheller können verwendet werden.

[0081] Farb- und Duftstoffe werden Wasch- und Reinigungsmitteln zugesetzt, um den ästhetischen Eindruck der Produkte zu verbessern und dem Verbraucher neben der Weichheitsleistung ein visuell und sensorisch "typisches und unverwechselbares" Produkt zur Verfiigung zu stellen. Als Parfümöle bzw. Duftstoffe können einzelne Riechstoffverbindungen, z.B. die synthetischen Produkte vom Typ der Ester, Ether, Aldehyde, Ketone, Alkohole und Kohlenwasserstoffe verwendet werden. Riechstoffverbindungen vom Typ der Ester sind z.B. Benzylacetat, Phenoxyethylisobutyrat, p-tert.-Butylcyclohexylacetat, Linalylacetat, Dimethylbenzyl-carbinylacetat, Phenylethylacetat, Linalylbenzoat, Benzylformiat, Ethylmethylphenyl-glycinat, Allylcyclohexylpropionat, Styrallylpropionat und Benzylsalicylat. Zu den Ethem zählen beispielsweise Benzylethylether, zu den Aldehyden z.B. die linearen Alkanale mit 8-18 C-Atomen, Citral, Citronellal, Citronellyloxyacetaldehyd, Cyclamenaldehyd, Hydroxycitronellal, Lilial und Bourgeonal, zu den Ketonen z.B. die Jonone, ∝-Isomethylionon und Methyl-cedrylketon, zu den Alkoholen Anethol, Citronellol, Eugenol, Geraniol, Linalool, Phenylethylalkohol und Terpineol, zu den Kohlenwasserstoffen gehören hauptsächlich die Terpene wie Limonen und Pinen. Bevorzugt werden jedoch Mischungen verschiedener Riechstoffe verwendet, die gemeinsam eine ansprechende Duftnote erzeugen. Solche Parfümöle können auch natürliche Riechstoffgemische enthalten, wie sie aus pflanzlichen Quellen zugänglich sind, z.B. Pine-, Citrus-, Jasmin-, Patchouly-, Rosen- oder Ylang-Ylang-Öl. Ebenfalls geeignet sind Muskateller, Salbeiöl, Kamillenöl, Nelkenöl, Melissenöl, Minzöl, Zimtblätteröl, Lindenblütenöl, Wacholderbeeröl, Vetiveröl, Olibanumöl, Galbanumöl und Labdanumöl sowie Orangenblütenöl, Neroliol, Orangenschalenöl und Sandelholzöl.

[0082] Üblicherweise liegt der Gehalt von Wasch- und Reinigungsmitteln an Farbstoffen unter 0,01 Gew.-%, während Duftstoffe bis zu 2 Gew.-% der gesamten Formulierung ausmachen können.

[0083] Die Duftstoffe können direkt in die Wasch- und Reinigungsmittel eingearbeitet werden, es kann aber auch vorteilhaft sein, die Duftstoffe auf Träger aufzubringen, die die Haftung des Parfüms auf der Wäsche verstärken und durch eine langsamere Duftfreisetzung für langanhaltenden Duft der Textilien sorgen. Als solche Trägermaterialien haben sich beispielsweise Cyclodextrine bewährt, wobei die Cyclodextrin-Parfüm-Komplexe zusätzlich noch mit weiteren Hilfsstoffen beschichtet werden können.

[0084] Um den ästhetischen Eindruck von Wasch- und Reinigungsmitteln zu verbessern, können sie mit geeigneten Farbstoffen eingefärbt werden. Bevorzugte Farbstoffe, deren Auswahl dem Fachmann keinerlei Schwierigkeit bereitet, besitzen eine hohe Lagerstabilität und Unempfindlichkeit gegenüber den übrigen Inhaltsstoffen der Mittel und gegen Licht sowie keine ausgeprägte Substantivität gegenüber Textilfasern, um diese nicht anzufärben.

[0085] Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Tensidschäume als Granulationsflüssigkeit bei der Herstellung von Tensidgranulaten. Bezüglich der Mengenverhältnisse zwischen Granulationshilfsmittel (Tensidschaum) und Feststoffbett, der einzusetzenden Mischer und der im Feststoffbett einsetzbaren Inhaltsstoffe sei hier auf die obenstehenden Ausführungen verwiesen.

Beispiele:

[0086] Eine tensidhaltige, fließfähige Komponente der in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurde bei einer Temperatur von 80°C in einen mit einem Rückschlagventil ausgerüsteten Rohrabschnitt eindosiert und über Sinterscheiben mit Druckluft (16 m³/h) aufgeschäumt. Der entstehende Schaum (Dichte: 0,45 gcm^-3, Porengröße < 1 mm, Temperatur: 75°C) wurde im Verhältnis Schaum: Feststoff von ~ 1:4,7 in einen Pflugscharmischer mit 2 Messerköpfen (Typ KM300-D, Gebrüder Lödige, Paderbom) eindosiert, wobei der Schaum im Bereich des ersten Messerkopfes auf das bewegte Feststoffbett (Zusammensetzung siehe Tabelle 2) auftraf. Es entstand ein reinweißes, rieselfähiges Tensidgranulat, dessen Zusammensetzung in Tabelle 3 angegeben ist und dessen physikalische Eigenschaften in Tabelle 4 zusammengefaßt sind.

Tabelle 1:

Zusammensetzung der fließfähigen Tensidkomponente [Gew.-%]
Na-C9-13-Alkylbenzolsulfonat	52,2
C12-18-Seife	5,4
C12-18-Fettalkohol mit 7 EO	28,8
HEDP*	2,3
Wasser	11,3

* Hydroxyethan-1,1-diphosphonsäure, Tetranatriumsalz

Tabelle 2:

Zusammensetzung des Feststoffbetts [Gew.-%]
Zeolith A (Wessalith® P, Degussa)	36,1
Natriumsulfat	32,0
Natriumcarbonat	21,2
Sokalan® CP 5, 50 %ig in Wasser**	10,7

** Acrylsäure-Maleinsäure-Copolymer (BASF)

Tabelle 3:

Zusammensetzung des Tensidgranulats [Gew.-%]
Na-C9-13-Alkylbenzolsulfonat	11,4
C12-18-Seife	1,3
C12-18-Fettalkohol mit 7 EO	6,3
Zeolith A (Wessalith® P, Degussa)	26,9
Natriumsulfat	25,6
Natriumcarbonat	17,0
HEDP*	0,5
Sokalan® CP 5	4,3
Wasser	6,7

Tabelle 4:

Physikalische Daten des Tensidgranulats
Schüttgewicht [g/l]	840
Siebanalyse [Gew.-%]:
> 1,6 mm	3
> 1,2 mm	9
> 0,8 mm	26
> 0,4 mm	40
< 0,4 mm	22
Farbe	reinweiß

[0087] Weitere Experimente im Produktionsmaßstab wurden mit tensidhaltigen, fließfähigen Komponenten der in Tabelle 5 angegebenen Zusammensetzung durchgeführt. Hierzu wurden die Komponenten jeweils getrennt bei einer Temperatur von 50°C in mit Rückschlagventil ausgerüsteten Rohrabschnitten eindosiert und über Sinterscheiben mit dem 50-fachen Volumen an Druckluft aufgeschäumt und miteinander vermischt. Der entstehende Schaum (Dichte: 0,5 gcm^-3, Porengröße < 1 mm, Temperatur: 50°C) wurde in einen Pflugscharmischer mit 2 Messerköpfen (Typ KM300-D, Gebrüder Lödige, Paderbom) eindosiert, wobei der Schaum im Bereich des ersten Messerkopfes auf das bewegte Feststoffbett (Zusammensetzung siehe Tabelle 6) auftraf und die Mischerwerkzeuge mit Umfangsgeschwindigkeiten von 3 m/s bewegt wurden. Die kontinuierliche Granulation wurde mit einem Massenaustrag von 1 t/h gefahren. Es entstanden wiederum reinweiße, rieselfähige Tensidgranulate, deren Zusammensetzung in Tabelle 7 angegeben ist und deren physikalische Eigenschaften in Tabelle 8 zusammengefaßt sind.

Tabelle 5:

Zusammensetzung der fließfähigen Tensidkomponenten [Gew.-%]
	E2	E3	E4	E5	E6
Natriumsilikatlösung, 30 Gew.-%ig	-	31,2	25,9	-	-
Sokalan® CP 5 *	-	-	22,3	-	-
C12-14-Alkyl-1,4-glucosid **	-	-	-	-	39,2
C12-18-Fettalkohol mit 7 EO	10	68,8	51,8	100	60,8

* Acrylsäure-Maleinsäure-Copolymer (BASF), 40 Gew.-%ige Lösung in Wasser

** 5 Gew.-%ige Lösung in Wasser

Tabelle 7:

Zusammensetzung der Tensidgranulate [Gew.-%]
	E2	E3	E4	E5	E6
Schaum (Tabelle 5)	6,4	9,1	11,9	6,4	9,8
Feststoffe (Tabelle 6)	93,6	90,9	88,1	93,6	90,2

Tabelle 8:

Physikalische Daten der Tensidgranulate
	E2	E3	E4	E5	E6
Schüttgewicht [g/l]	615	544	562	556	515
Siebanalyse [Gew.-%]:
> 1,6 mm	2	6	3	5	6
> 1,2 mm	7	17	12	14	17
> 0,8 mm	21	34	32	33	31
> 0,4 mm	32	40	48	47	35
< 0,4 mm	38	3	5	1	11
Farbe	reinweiß	reinweiß	reinweiß	reinweiß	reinweiß

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Tensidgranulaten, wobei eine tensidhaltige fließfähige Komponente mit einem gasförmigen Medium beaufschlagt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente durch das gasförmige Medium aufgeschäumt und der entstehende tensidhaltige Schaum nachfolgend auf ein in einem Mischer vorgelegtes Feststoffbett gegeben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente ein oder mehrere Tenside aus der Gruppe der anionischen und/oder nichtionischen und/oder kationischen und/oder amphoteren Tenside in Mengen von 20 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise von 50 bis 95 Gew.-% und insbesondere von 60 bis 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente anionische(s) Tensid(e) in Mengen von 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 85 Gew.-% und insbesondere von 30 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente Alkalimetallsalze von Alkylbenzolsulfonsäuren in Mengen von 20 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 30 bis 85 Gew.-% und insbesondere von 40 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente zusätzlich Seifen in Mengen von 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 25 Gew.-% und insbesondere von 5 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente nichtionische(s) Tensid(e) in Mengen von 1 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 70 Gew.-% und insbesondere von 5 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente alkoxylierte, vorzugsweise ethoxylierte nichtionische Tenside in Mengen von 20 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 30 bis 85 Gew.-% und insbesondere von 40 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente als ethoxylierte nichtionische Tenside die Umsetzungsprodukte von C_8-22-Fettalkoholen, vorzugsweise C_12-20-Fettalkoholen und insbesondere C_14-18-Fettalkoholen mit 1 bis 30 Mol Ethylenoxid, vorzugsweise 2 bis 20 Mol Ethylenoxid und insbesondere 5 bis 10 Mol Ethylenoxid, in Mengen von 10 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 75 Gew.-% und insbesondere von 30 bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente weniger als 20 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 15 Gew.-% und insbesondere weniger als 10 Gew.-% Wasser, jeweils bezogen auf die tensidhaltige Komponente, enthält.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die tensidhaltige fließfähige Komponente weitere Inhaltsstoffe von Wasch- und Reinigungsmitteln, insbesondere Stoffe aus der Gruppe der Komplexbildner, Polymere, optischen Aufheller, Farb- und Duftstoffe und Alkalien, enthält.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Aufschäumung eingesetzte Gasmenge das ein- bis dreihundertfache, vorzugsweise das fünf- bis zweihundertfache und insbesondere das zehn- bis einhundertfache des Volumens der aufzuschäumenden Menge der tensidhaltigen fließfähigen Komponente ausmacht.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß als gasförmiges Medium Luft eingesetzt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die aufzuschäumende tensidhaltige fließfähige Komponente vor der Aufschäumung Temperaturen von 20 bis 120°C, vorzugsweise von 30 bis 90°C und insbesondere von 50 bis 75°C, aufweist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine tensidhaltige Flüssigkomponente aufgeschäumt wird und der entstandene Schaum mit einem aus einer weiteren Flüssigkomponente erzeugten Schaum vereinigt wird, der dann als Granulierschaum dient.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite aufzuschäumende Flüssigkomponente tensidhaltig ist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der tensidhaltige Schaum Temperaturen unterhalb von 115°C, vorzugsweise zwischen 20 und 80°C und insbesondere zwischen 30 und 70°C, aufweist.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der tensidhaltige Schaum eine Dichte unterhalb von 0,80 gcm^-3, vorzugsweise von 0,10 bis 0,60 gcm^-3 und insbesondere von 0,30 bis 0,55 gcm^-3, aufweist.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der tensidhaltige Schaum mittlere Porengrößen unterhalb 10 mm, vorzugsweise unterhalb 5 mm und insbesondere unterhalb 2 mm, aufweist.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der tensidhaltige Schaum die genannten Kriterien bei Zugabe in den Mischer erfüllt.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das im Mischer vorgelegte Feststoffbett einen oder mehrere Stoffe aus der Gruppe Gerüststoffe, insbesondere der Alkalimetallcarbonate, -sulfate und -silikate, der Zeolithe und der Polymere, enthält.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das im Mischer vorgelegte Feststoffbett sprühgetrocknete Basispulver, vorzugsweise tensidhaltige sprühgetrocknete Basispulver, in Mengen von 10 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 15 bis 70 Gew.-% und insbesondere von 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die im Mischer vorgelegten Feststoffe, enthält.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der tensidhaltige Schaum im Gewichtsverhältnis Schaum:Feststoff von 1:100 bis 9:1, vorzugsweise von 1:30 bis 2:1 und insbesondere von 1:20 bis 1:1, auf das im Mischer vorgelegte Feststoffbett gegeben wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der tensidhaltige Schaum in einem niedertourigen Mischer/Granulator bei Umfangsgeschwindigkeiten der Werkzeuge von 2 m/s bis 7 m/s in einer Zeit zwischen 0,5 und 10 Minuten, vorzugsweise zwischen 1 und 7 Minuten und insbesondere zwischen 2 und 5 Minuten, auf das im Mischer vorgelegte Feststoffbett gegeben wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der tensidhaltige Schaum in einem hochtourigen Mischer/Granulator bei Umfangsgeschwindigkeiten von 8 m/s bis 35 m/s in einer Zeit zwischen 0,1 und 30 Sekunden, vorzugsweise bis 10 Sekunden und insbesondere zwischen 0,5 und 2 Sekunden, auf das im Mischer vorgelegte Feststoffbett gegeben wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der tensidhaltige Schaum in einem ersten, niedertourigen Mischer/Granulator auf ein bewegtes Feststoffbett gegeben wird, wobei 40 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Bestandteile, der festen und flüssigen Bestandteile vorgranuliert und in einem zweiten, hochtourigen Mischer/Granulator das Vorgranulat aus der ersten Verfahrensstufe gegebenenfalls mit den restlichen festen und/oder flüssigen Bestandteilen vermischt und in ein Granulat überführt wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten, hochtourigen Mischer/Granulator das Vorgranulat aus der ersten Verfahrensstufe ebenfalls unter Zugabe eines tensidhaltigen Schaumes, dessen Zusammensetzung von dem in der ersten Verfahrensstufe eingesetzten Schaum abweichen kann, zum fertigen Granulat aufgranuliert wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der tensidhaltige Schaum in einem ersten, hochtourigen Mischer/Granulator auf ein bewegtes Feststoffbett gegeben wird, wobei 40 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Bestandteile, der festen und flüssigen Bestandteile vorgranuliert und in einem zweiten, niedertourigen Mischer/Granulator das Vorgranulat aus der ersten Verfahrensstufe gegebenenfalls mit den restlichen festen und/oder flüssigen Bestandteilen vermischt und in ein Granulat überführt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten, niedertourigen Mischer/Granulator das Vorgranulat aus der ersten Verfahrensstufe ebenfalls unter Zugabe eines tensidhaltigen Schaumes, dessen Zusammensetzung von dem in der ersten Verfahrensstufe eingesetzten Schaum abweichen kann, zum fertigen Granulat aufgranuliert wird.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren batchweise oder kontinuierlich durchgeführt wird.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß als hochtouriger Mischer ein Mischer verwendet wird, der sowohl eine Misch- als auch eine Zerkleinerungsvorrichtung aufweist, wobei die Mischwelle bei Umlaufgeschwindigkeiten von 50 bis 150 Umdrehungen/Minute, vorzugsweise von 60 bis 80 Umdrehungen/Minute und die Welle der Zerkleinerungsvorrichtung bei Umlaufgeschwindigkeiten von 500 bis 5000 Umdrehungen/Minute, vorzugsweise von 1000 bis 300 Umdrehungen/Minute, betrieben wird.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Tensidgranulate Tensidgehalte oberhalb 10 Gew.-%, vorzugsweise oberhalb 15 Gew.-% und insbesondere oberhalb 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Granulat, und Schüttgewichte oberhalb 600 g/l, vorzugsweise oberhalb 700 g/l und insbesondere oberhalb 800 g/l, aufweisen.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Tensidgranulate eine Teilchengrößenverteilung aufweisen, bei der mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 60 Gew.-% uns insbesondere mindestens 70 Gew.-% der Teilchen Größen im Bereich von 400 bis 1600 µm besitzen.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Tensidgranulate Restgehalte an freiem Wasser von 2 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise von 4 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Tensidgranulat, aufweisen.

34. Verwendung von Tensidschäumen, die mittlere Porengrößen unterhalb 10 mm, vorzugsweise unterhalb 5 mm und insbesondere unterhalb 2 mm aufweisen, als Granulationsflüssigkeit bei der Herstellung von Tensidgranulaten.

Claims

1. A process for the production of surfactant granules in which a surfactant-containing flowable component is exposed to the action of a gaseous medium, characterized in that the surfactant-containing flowable component is foamed by the gaseous medium and the surfactant-containing foam formed is subsequently added to a bed of solids introduced into a mixer.

2. A process as claimed in claim 1, characterized in that the surfactant-containing flowable component contains one or more surfactants from the group of anionic and/or nonionic and/or cationic and/or amphoteric surfactants in quantities of 20 to 100% by weight, preferably 50 to 95% by weight and more preferably 60 to 90% by weight, based on the surfactant-containing component.

3. A process as claimed in claim 1 or 2, characterized in that the surfactant-containing flowable component contains anionic surfactant(s) in quantities of 10 to 90% by weight, preferably 20 to 85% by weight and more preferably 30 to 80% by weight, based on the surfactant-containing component.

4. A process as claimed in claim 3, characterized in that the surfactant-containing flowable component contains alkali metal salts of alkyl benzenesulfonic acids in quantities of 20 to 90% by weight, preferably 30 to 85% by weight and more preferably 40 to 80% by weight, based on the surfactant-containing component.

5. A process as claimed in any of claims 1 to 4, characterized in that the surfactant-containing flowable component additionally contains soaps in quantities of 1 to 30% by weight, preferably 2 to 25% by weight and more preferably 5 to 20% by weight, based on the surfactant-containing component.

6. A process as claimed in any of claims 1 to 5, characterized in that the surfactant-containing flowable component contains nonionic surfactant(s) in quantities of 1 to 100% by weight, preferably 2 to 70% by weight and more preferably 5 to 30% by weight, based on the surfactant-containing component.

7. A process as claimed in claim 6, characterized in that the surfactant-containing flowable component contains alkoxylated, preferably ethoxylated, nonionic surfactants in quantities of 20 to 90% by weight, preferably 30 to 85% by weight and more preferably 40 to 80% by weight, based on the surfactant-containing component.

8. A process as claimed in claim 7, characterized in that the surfactant-containing flowable component contains the reaction products of C_8-22 fatty alcohols, preferably C_12-20 fatty alcohols and more preferably C_14-18 fatty alcohols with 1 to 30 mol ethylene oxide, preferably 2 to 20 mol ethylene oxide and more preferably 5 to 10 mol ethylene oxide in quantities of 10 to 80% by weight, preferably 20 to 75% by weight and more particularly 30 to 70% by weight, based on the surfactant-containing component, as the ethoxylated nonionic surfactants.

9. A process as claimed in any of claims 1 to 8, characterized in that the surfactant-containing flowable component contains less than 20% by weight, preferably less than 15% by weight and more preferably less than 10% by weight of water, based on the surfactant-containing component.

10. A process as claimed in any of claims 1 to 9, characterized in that the surfactant-containing flowable component contains other ingredients of detergents, more particularly from the group of complexing agents, polymers, optical brighteners, dyes and perfumes and alkalis.

11. A process as claimed in any of claims 1 to 10, characterized in that the quantity of gas used for foaming makes up one to three hundred times, preferably five to two hundred times and more preferably ten to one hundred times the volume of the quantity of surfactant-containing flowable component to be foamed.

12. A process as claimed in any of claims 1 to 11, characterized in that air is used as the gaseous medium.

13. A process as claimed in any of claims 1 to 12, characterized in that the surfactant-containing flowable component to be foamed has temperatures before foaming of 20 to 120°C, preferably 30 to 90°C and more preferably 50 to 75°C.

14. A process as claimed in any of claims 1 to 13, characterized in that a surfactant-containing liquid component is foamed and the foam formed is combined with a foam produced from another liquid component which then serves as granulation foam.

15. A process as claimed in claim 14, characterized in that the second liquid component to be foamed is surfactant-containing.

16. A process as claimed in any of claims 1 to 15, characterized in that the surfactant-containing foam has temperatures below 115°C, preferably between 20 and 80°C and more preferably between 30 and 70°C.

17. A process as claimed in any of claims 1 to 16, characterized in that the surfactant-containing foam has a density below 0.80 gcm^-3, preferably between 0.10 and 0.60 gcm^-3 and more preferably between 0.30 and 0.55 gcm^-3.

18. A process as claimed in any of claims 1 to 17, characterized in that the surfactant-containing foam has mean pore sizes below 10 mm, preferably below 5 mm and more preferably below 2 mm.

19. A process as claimed in any of claims 14 to 18, characterized in that the surfactant-containing foam satisfies the criteria mentioned when added to the mixer.

20. A process as claimed in any of claims 1 to 19, characterized in that the bed of solids introduced into the mixer contains one or more substances from the group of builders, more particularly alkali metal carbonates, sulfates and silicates, zeolites and polymers.

21. A process as claimed in any of claims 1 to 20, characterized in that the bed of solids introduced into the mixer contains spray-dried basic powders, preferably surfactant-containing spray-dried basic powders, in quantities of 10 to 80% by weight, preferably 15 to 70% by weight and more preferably 20 to 60% by weight, based on the solids introduced into the mixer.

22. A process as claimed in any of claims 1 to 21, characterized in that the surfactant-containing foam is added to the bed of solids in the mixer in a ratio by weight of foam to solids of 1:100 to 9:1, preferably 1:30 to 2:1 and more preferably 1:20 to 1:1.

23. A process as claimed in any of claims 1 to 22, characterized in that the surfactant-containing foam is added to the bed of solids in the mixer in a low-speed mixer/granulator at peripheral speeds of the tools of 2 m/s to 7 m/s over a period of 0.5 to 10 minutes, preferably over a period of 1 to 7 minutes and more preferably over a period of 2 to 5 minutes.

24. A process as claimed in any of claims 1 to 22, characterized in that the surfactant-containing foam is added to the bed of solids in the mixer in a high-speed mixer/granulator over a period of 0.1 to 30 seconds, preferably up to 10 seconds and more preferably between 0.5 and 2 seconds at peripheral speeds of 8 m/s to 35 m/s.

25. A process as claimed in any of claims 1 to 22, characterized in that the surfactant-containing foam is added is added to an agitated bed of solids in a first low-speed mixer/granulator, 40 to 100% by weight, based on the total quantity of constituents used, of the solid and liquid constituents being pregranulated and the "pregranules" from the first process step optionally being mixed with the remaining solid and/or liquid constituents and converted into granules in a second high-speed mixer/granulator.

26. A process as claimed in claim 25, characterized in that the "pregranules" from the first process step are granulated into the final granules in the second, high-speed mixer/granulator, again with addition of a surfactant-containing foam of which the composition may differ from that of the foam used in the first process step.

27. A process as claimed in any of claims 1 to 22, characterized in that the surfactant-containing foam is added to an agitated bed of solids in a first high-speed mixer/granulator, 40 to 100% by weight, based on the total quantity of constituents used, of the solid and liquid constituents being pregranulated and the pregranules from the first process step optionally being mixed with the remaining solid and/or liquid constituents and converted into granules in a second low-speed mixer/granulator.

28. A process as claimed in claim 27, characterized in that the pregranules from the first process step are granulated into the final granules in the second, low-speed mixer/granulator, again with addition of a surfactant-containing foam of which the composition may differ from that of the foam used in the first process step.

29. A process as claimed in any of claims 23 to 28, characterized in that it is carried out in batches or continuously.

30. A process as claimed in any of claims 24 to 29, characterized in that a mixer comprising both a mixing unit and a size-reducing unit is used as a high-speed mixer, the mixing shaft being driven at peripheral speeds of 50 to 150 r.p.m. and preferably 60 to 80 r.p.m. and the shaft of the size-reducing unit being driven at rotational speeds of 500 to 5,000 r.p.m. and preferably 1,000 to 300 r.p.m.

31. A process as claimed in any of claims 1 to 30, characterized in that the surfactant granules have surfactant contents above 10% by weight, preferably above 15% by weight and more preferably above 20% by weight, based on the granules, and bulk densities above 600 g/l, preferably above 700 g/l and more preferably above 800 g/l.

32. A process as claimed in any of claims 1 to 31, characterized in that the surfactant granules have a particle size distribution where at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight and more preferably at least 70% by weight of the particles are between 400 and 1600 µm in size.

33. A process as claimed in any of claims 1 to 32, characterized in that the surfactant granules have residual free water contents of 2 to 15% by weight and preferably 4 to 10% by weight, based on the surfactant granules.

34. The use of surfactant foams with mean pore sizes below 10 mm, preferably below 5 mm and more particularly below 2 mm as a granulation liquid in the production of surfactant granules.

Revendications

1. Procédé pour la préparation de produits de granulation tensioactifs, dans lequel on sollicite avec un milieu gazeux un composant tensioactif apte à l'écoulement, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement est transformé en mousse par le milieu gazeux et la mousse tensioactive que l'on obtient est appliquée par la suite sur un lit de substances solides déposé au préalable dans un mélangeur.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement contient un ou plusieurs agents tensioactifs choisis parmi le groupe comprenant des agents tensioactifs anioniques et/ou non ioniques et/ou cationiques et/ou amphotères dans des quantités de 20 à 100 % en poids, de préférence de 50 à 95 % en poids, et en particulier de 60 à 90 % en poids, chaque fois rapportés au composant tensioactif.

3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement contient un ou plusieurs agents tensioactifs anioniques dans des quantités de 10 à 90 % en poids, de préférence de 20 à 85 % en poids, et en particulier de 30 à 80 % en poids, chaque fois rapportés au composant tensioactif.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement contient des sels de métaux alcalins d'acides alkylbenzènesulfoniques dans des quantités de 20 à 90 % en poids, de préférence de 30 à 85 % en poids, et en particulier de 40 à 80 % en poids, chaque fois rapportés au composant tensioactif.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement contient en outre des savons dans des quantités de 1 à 30 % en poids, de préférence de 2 à 25 % en poids, et en particulier de 5 à 20 % en poids, chaque fois rapportés au composant tensioactif.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement contient un ou plusieurs agents tensioactifs non ioniques dans des quantités de 1 à 100 % en poids, de préférence de 2 à 70 % en poids, et en particulier de 5 à 30 % en poids, chaque fois rapportés au composant tensioactif.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement contient des agents tensioactifs non ioniques alcoxylés, de préférence éthoxylés dans des quantités de 20 à 90 % en poids, de préférence de 30 à 85 % en poids, et en particulier de 40 à 80 % en poids, chaque fois rapportés au composant tensioactif.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement contient, à titre d'agents tensioactifs non ioniques éthoxylés, les produits réactionnels d'alcools gras en C₈-C₂₂, de préférence d'alcools gras en C₁₂-C₂₀, en particulier d'alcools gras en C₁₄-C₁₈, avec de 1 à 30 moles d'oxyde d'éthylène, de préférence de 2 à 20 moles d'oxyde d'éthylène, et en particulier de 5 à 10 moles d'oxyde d'éthylène, dans des quantités de 10 à 80 % en poids, de préférence de 20 à 75 % en poids, et en particulier de 30 à 70 % en poids, chaque fois rapportés au composant tensioactif.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement contient de l'eau à concurrence de moins de 20 % en poids, de préférence à concurrence de moins de 15 % en poids, et en particulier à concurrence de moins de 10 % en poids, chaque fois rapportés au composant tensioactif.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement contient d'autres constituants d'agents de lavage et de nettoyage, en particulier des substances choisies parmi le groupe comprenant des formateurs de complexes, des polymères, des agents de blanchiment optique, des colorants et des parfums, ainsi que des alcalis.

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la quantité de gaz mise en oeuvre pour la transformation en mousse représente un volume de cent à trois cents fois, de préférence de cinq à deux cents fois, et en particulier de dix à cent fois le volume de la quantité du composant tensioactif apte à l'écoulement qui doit être transformée en mousse.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre de l'air à titre de milieu gazeux.

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le composant tensioactif apte à l'écoulement, qui doit être transformé en mousse, présente, avant la transformation en mousse, des températures de 20 à 120 °C, de préférence de 30 à 90 °C, et en particulier de 50 à 75 °C.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on transforme en mousse un composant liquide tensioactif et on combine la mousse obtenue avec une mousse obtenue à partir d'un autre composant liquide qui fait alors office de mousse de granulation.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le deuxième composant liquide qui doit être transformé en mousse est un composant tensioactif.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la mousse tensioactive présente des températures inférieures à 115 °C, de préférence entre 20 et 80 °C, et en particulier entre 30 et 70 °C.

17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que la mousse tensioactive présente une densité inférieure à 0,80 gcm^-3, de préférence de 0,10 à 0,60 gcm^-3, et en particulier de 0,30 à 0,55 gcm^-3.

18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la mousse tensioactive présente des grosseurs de pores moyennes inférieures à 10 mm, de préférence inférieures à 5 mm, et en particulier inférieures à 2 mm.

19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 18, caractérisé en ce que la mousse tensioactive répond aux critères mentionnés lors de son addition dans le mélangeur.

20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que le lit de substances solides déposé au préalable dans le mélangeur contient une ou plusieurs substances choisies parmi le groupe comprenant des builders, en particulier des carbonates, des sulfates et des silicates de métaux alcalins, des zéolithes et des polymères.

21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que le lit de substances solides déposé au préalable dans le mélangeur contient une poudre de base séchée par pulvérisation, de préférence une poudre de base tensioactive séchée par pulvérisation, dans des quantités de 10 à 80 % en poids, de préférence de 15 à 70 % en poids, et en particulier de 20 à 60 % en poids, rapportés aux substances solides déposées au préalable dans le mélangeur.

22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que la mousse tensioactive est appliquée sur le lit de substances solides déposé au préalable dans le mélangeur dans le rapport pondéral mousse : substance solide de 1 : 100 à 9 : 1, de préférence de 1 : 30 à 2 : 1, et en particulier de 1 : 20 à 1 : 1.

23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que la mousse tensioactive est appliquée sur le lit de substances solides déposé au préalable dans le mélangeur dans un mélangeur/granulateur tournant à petite vitesse à des vitesses périphériques de l'appareillage de 2 m/s à 7 m/s dans un laps de temps entre 0,5 et 10 minutes, de préférence entre 1 et 7 minutes, et en particulier entre 2 et 5 minutes.

24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que la mousse tensioactive est appliquée sur le lit de substances solides déposé au préalable dans le mélangeur dans un mélangeur/granulateur tournant à grande vitesse à des vitesses périphériques de 8 m/s à 35 m/s dans un laps de temps entre 0,1 et 30 secondes, de préférence allant jusqu'à 10 secondes, et en particulier entre 0,5 et 2 secondes.

25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que la mousse tensioactive est appliquée sur un lit de substances solides mobile dans un premier mélangeur/granulateur tournant à petite vitesse, les constituants solides et liquides étant soumis à une granulation préalable, à concurrence de 40 à 100 % en poids, rapportés à la quantité totale des constituants mis en oeuvre, le produit de prégranulation issu de la première étape opératoire étant, le cas échéant, mélangé, dans un deuxième mélangeur/granulateur tournant à grande vitesse, avec les constituants solides et/ou liquides restants et étant transformé en un produit de granulation.

26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que, dans le deuxième mélangeur/granulateur tournant à grande vitesse, le produit de prégranulation issu de la première étape opératoire est également soumis à une granulation complète avec addition d'une mousse tensioactive, dont la composition peut s'écarter de celle de la mousse mise en oeuvre dans la première étape opératoire, pour obtenir un produit de granulation prêt à l'emploi.

27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que la mousse tensioactive est appliquée sur un lit de substances solides mobile dans un premier mélangeur/granulateur tournant à grande vitesse, les constituants solides et liquides étant soumis à une granulation préalable, à concurrence de 40 à 100 % en poids, rapportés à la quantité totale des constituants mis en oeuvre, le produit de prégranulation issu de la première étape opératoire étant, le cas échéant, mélangé, dans un deuxième mélangeur/granulateur tournant à petite vitesse, avec les constituants solides et/ou liquides restants et étant transformé en un produit de granulation.

28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que, dans le deuxième mélangeur/granulateur tournant à petite vitesse, le produit de prégranulation issu de la première étape opératoire est également soumis à une granulation complète avec addition d'une mousse tensioactive, dont la composition peut s'écarter de celle de la mousse mise en oeuvre dans la première étape opératoire, pour obtenir un produit de granulation prêt à l'emploi.

29. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 à 28, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre le procédé en discontinu ou en continu.

30. Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 à 29, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de mélangeur tournant à grande vitesse, un mélangeur qui présente aussi bien un dispositif de mélange qu'un dispositif de broyage, l'arbre de mélange étant actionné à des vitesses périphériques de 50 à 150 tours/minute, de préférence de 60 à 80 tours/minute et l'arbre du dispositif de broyage étant actionné à des vitesses périphériques de 500 à 5000 tours/minute, de préférence de 1000 à 3000 tours/minute.

31. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 30, caractérisé en ce que les produits de granulation tensioactifs présentent des teneurs en agents tensioactifs supérieures à 10 % en poids, de préférence supérieures à 15 % en poids, et en particulier supérieures à 20 % en poids, chaque fois rapportés au produit de granulation, et des densités apparentes supérieures à 600 g/l, de préférence supérieures à 700 g/l, et en particulier supérieures à 800 g/l.

32. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 31, caractérisé en ce que les produits de granulation tensioactifs présentent une distribution granulométrique dans laquelle au moins 50 % en poids, de préférence au moins 60 % en poids et en particulier au moins 70 % en poids des particules possèdent des dimensions dans la plage de 400 à 1600 µm.

33. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 32, caractérisé en ce que les produits de granulation tensioactifs présentent des teneurs résiduelles en eau libre de 2 à 15 % en poids, de préférence de 4 à 10 % en poids, rapportés au produit de granulation tensioactif.

34. Utilisation de mousses tensioactives, qui présentent des grosseurs de pores moyennes inférieures à 10 mm, de préférence inférieures à 5 mm, et en particulier inférieures à 2 mm, à titre de liquide de granulation lors de la préparation de produits de granulation tensioactifs.