[0001] Die Erfindung betrifft Wagen zum Transportieren von Keramikrohlingen, insbesondere
Ziegelrohlingen, durch eine Trocken- und/oder Brennanlage umfassend einen Rahmen,
auf welchem eine metallische Grundplatte festgelegt ist und eine auf dieser Grundplatte
angeordnete, mindestens zwei Schichten aus feuerfestem Material umfassende Auflageplatte,
auf welcher Stützvorrichtungen für die Keramikrohlinge angeordnet sind, wobei die
oberste, die Stützvorrichtungen tragende Schicht der Auflageplatte zumindest in einer
Lage aufgebrachte Keramikfaser- und/oder Keramikgewebematten umfasst, sich über die
gesamte Fläche ihrer Auflage durchgehend erstreckend und zumindest partikelundurchlässig
ausgebildet sind.
[0002] Anlagen zum Trocknen- und/oder Brennen von Keramikrohlingen, wie z.B. Ziegelrohlingen
müssen auf relativ hohe Temperaturen geheizt werden, um eine Trocknung bzw. ein Brennen
der Rohlinge zu erreichen. In der Regel werden heute größere, zur industriellen Herstellung
von Keramikbauteilen eingesetzte Trocken- bzw. Brennanlagen in Tunnelbauweise gehalten.
Das bedeutet, daß ihr Trocken- bzw. Brennraum tunnelförmig gestaltet ist und daß die
Rohlinge mithilfe von Transportmitteln durch diese Kanäle hindurchbewegt werden.
[0003] Diese Transportmittel müssen so aufgebaut sein, daß sie den hohen Temperaturen (bis
zu 1000°C beim Brennen) bzw. den starken und relativ rasch vor sich gehenden Temperaturveränderungen,
denen sie während eines Brenn- bzw. Trockenzyklus (umfassend Beladen bei Raumtemperatur,
Trocknen/Brennen bei hohen Temperaturen und Entladen wieder bei Raumtemperatur) ausgesetzt
sind, standhalten.
[0004] Sie sind dazu relativ einfach aufgebaut und umfassen in der Regel lediglich einen
Räder lagernden Metallrahmen, der als Halterung für eine aus feuerfestem Material,
wie Feuerleichtstein, Beton od. dgl. gebildete Auflageplatte dient.
[0005] Die Anwesenheit derartiger Wägen innerhalb des Trocken- bzw. Brennraumes ist zwar
unumgänglich, bringt allerdings den Nachteil mit sich, daß die Wägen eigentlich den
Keramikrohlingen zugedachte Wärmeenergie aufnehmen und damit den Wirkungsgrad der
Trocken- bzw. Brennanlage herabsetzen. Um dies zu verhindern, wird die oberste, den
Keramikrohlingen benachbarte Schicht der Auflageplatte durch eine hochwärmeisolierende
Schicht, insbesondere durch eine Keramikfasermatte oder eine Keramikgewebematte, gebildet.
[0006] Mittels dieser Schicht werden die unter ihr liegenden Schichten der Auflageplatte,
die aufgrund ihrer großen Masse und der damit verbundenen hohen Wärmespeicherkapazität
den größten Anteil der vom Wagen aufgenommenen Verlustwärme aufweist, thermisch gegen
den Trocken- bzw. Brennraum isoliert. Damit entzieht der Wagen dem Trocken- bzw. Brennraum
nur sehr geringe Wärmemengen, die von der Beheizung erzeugte Trocken- bzw. Brennwärme
wird nahezu ausschließlich den Keramikrohlingen zugeführt. Der Wirkungsgrad der Trocken-
und/oder Brennanlage wird deutlich verbessert und das Betreiben der Anlage damit wirtschaftlicher.
[0007] Natürlich kann die erläuterte Keramikmatte die Wärmeenergie nicht vollständig von
den unteren Schichten der Auflageplatte abhalten. Die geringe durch sie hindurchtretende
Wärmemenge wird allmählich zu einer Erwärmung dieser Schichten führen. Diese Tatsache
ist aber durchaus nicht als den erwähnten Effekt zerstörend zu werten, vielmehr bringt
sie insbesondere bei kombinierten Trocken- und Brennanlagen, bei welchen die Keramikrohlinge
auf einem einzigen Wagen ohne dazwischen umgeladen zu werden zunächst einen Trocknerkanal
und anschließend einen Brennkanal durchlaufen, folgenden Vorteil mit sich:
[0008] Nach dem Verlassen des Brennkanals werden die fertigen Keramikbauteile abgeladen,
der Wagen zu den ungetrockneten Keramikrohlingen verfahren und diese aufgeladen. Dies
alles findet bei Raumtemperatur statt und nimmt doch einige Zeit in Anspruch, während
derer die im Brennofen stark erhitzten unteren Schichten der Auflageplatte auskühlen.
Durch die Keramikmatte wird ein allzu starkes Abgeben der im Brennkanal aufgenommenen
Wärmeenergie während des Auf- und Abladens verhindert. Der Wagen kommt damit schon
vorgewärmt in den Trocknerkanal, kann diesem folglich keine Wärme entziehen, sondern
im Gegenteil noch geringfügig Wärme abgeben und somit den Energiebedarf für die Trockneranlage
senken. Weiters stellt die in der Auflageplatte gespeicherte Restwärme sicher, daß
der Taupunkt im Trocknerkanal nicht unterschritten wird, d.h. daß die geringfügige
in den Keramikrohlingen noch enthaltene Restfeuchtigkeit nicht kondensieren und Wasseransammlungen
auf der Auflageplatte bilden kann.
[0009] Wie bereits erläutert, sind die Wägen sehr starken und relativ rasch ablaufenden
Temperaturschwankungen ausgesetzt, wodurch sich die Auflageplatte relativ stark ausdehnt
und zusammenzieht, welche Prozesse insbesondere bei durchgängigen Platten bis zur
Zerstörung führen können. Die unter der Keramikmatte liegenden Schichten der Auflageplatten
werden daher in der Regel aus einer Vielzahl in einer Ebene nebeneinander und durch
Solldehnungsfugen voneinander beabstandet gelegter kleiner Teilplatten gefertigt.
Damit können zwar die erläuterten Wärmedehnungsprozesse nicht vermieden werden, allerdings
rufen sie, anders als in durchgängigen Platten, keinerlei Spannungen in den Teilplatten
hervor, da sich diese ungehindert in die Dehnungsfugen hineindehnen können.
[0010] Um den Trocken- und/oder Brennvorgang möglichst effizient, d.h. sämtliche Bereiche
eines jeden Keramikrohlings erfassend zu gestalten, werden die Keramikrohlinge um-
bzw. durchströmende Luftströmungen aufgebaut. Diese Strömungen bewirken eine geringfügige
Erosion der Keramikrohlinge, d.h. es werden Partikel von ihnen abgetragen. Diese werden
von den Luftströmungen mitgenommen und in den Solldehnungsfugen abgelagert. Diese
Ablagerungen werden analog zu den Keramikrohlingen gebrannt und verfestigt. Bereits
nach einigen wenigen Trocken- und Brennzyklen können diese Ablagerungen solche Ausmaße
annehmen, daß die Fugen weitgehend verfüllt und die einzelnen Teilplatten zu einer
durchgängigen Platte verbunden sind. Die Wärmeausdehungen bzw. -kontraktionen führen
dadurch wieder zu Spannungen, aufgrund derer die Teilplatten bersten und damit unverwendbar
werden.
[0011] Bei nach bisherigem Stand der Technik aufgebauten Wägen kann dieser Nachteil mittels
der Keramikmatte aus folgendem Grund nicht verhindert werden: Auf der Auflageplatte
sind Stützvorrichtungen angeordnet, auf welche die Keramikrohlinge aufgelegt sind.
Nach bisher bekanntem Stand der Technik umfassen diese Stützvorrichtungen kurze Säulenstücke,
welche durch die Keramikmatte hindurchgeführt und auf der darunterliegenden festen
Schicht der Auflageplatte aufgestellt und/oder aufgeklebt bzw. aufbetoniert sind.
Über die zwischen den Säulenstücken und der Keramikmatte bestehenden Fugen können
die erwähnten Keramikpartikel weiterhin in unzulässig hohem Ausmaß zu den unteren
Schichten vordringen und sich in den hierin vorgesehenen Dehnfugen ablagern.
[0012] Die GB 2 063 801 A zeigt einen Brennwagen mit einer metallischen Grundplatte. Auf
der Grundplatte ist ein Rahmen ausgebildet, der zum Ausgleichen von Wärmedehnungen
aus Einzelteilen besteht. Der Rahmen ist mit hitzeisolierenden Fasern eben aufgefüllt.
Um über die gesamte Auflagefläche über die gesamte Auflagefläche mechanische Stabilität
zu gewährleisten, sind innerhalb des Rahmes zusätzliche Container eingebracht, die
ebenfalls mit hitzeisolierenden Fasern eben aufgefüllt sind. Auf diesen Unterbau,
bestehend aus Rahmen und die Container, wird eine thermisch isolierende flexible Schicht
(a layer of flexible, thermally insulating material) aufgelegt, die somit die oberste
Schicht des Wagens darstellt und auf der das Brenngut auf ein entsprechend ausgebildetes,
aufgesetztes Traggestell aufgelegt wird.
[0013] Nachteilig dabei ist, dass für den Effekt des Schwindens beim ersten Erhitzen keine
Kompensationsmöglichkeit vorhanden ist und somit die Gefahr der Spaltbildung bereits
beim ersten Brennen gegeben ist.
[0014] Die EP 0 430 423 A zeigt einen Transportwagen für Brenngut in Trocken- bzw. Brennöfen,
umfassend einen tragenden Metallrahmen, zumindest eine auf diesem aufliegende thermisch
isolierende Schicht, eine Zwischenschicht aus Keramikfaser-Platten und eine feuerfeste
Blöcke umfassende oberste Schicht, wobei die Blöcke als Auflage für das Brenngut dienen.
Für das Material der Zwischenschicht kommen Aluminiumoxid oder -silikat und Mischungen
wie z.B. mit Zirkonoxid in Frage.
[0015] Hier zeigt sich der Nachteil, dass aufgrund der Ausführung der partikelundurchlässigen
Schicht als Zwischenschicht es zu undefinierten Ausdehnungen der obersten feuerfesten
Schicht kommen kann.
[0016] Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Wagen der eingangs erwähnten Bauart anzugeben,
bei welchem die seine oberste Schicht bildende Keramikmatte die unteren Schichten
wirksam gegen die erörterten Keramikpartikel schützt.
[0017] Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass die Keramikfaser- und/oder Keramikgewebematten
aus mehreren, zueinander parallel verlaufenden Bahnen gebildet sind, und dass die
Bahnen im Bereich von Stoßstellen in Richtung ihrer Hauptebene komprimiert sind.
[0018] Dadurch sind zwischen den Stützvorrichtungen und der Keramikmatte keine Fugen mehr
vorhanden, sodass die oberste Schicht eine vollständige Abdeckung der unteren Schichten
der Auflageplatte bewirkt. Es können damit keine Partikel mehr in die Dehnfugen dieser
Schichten eintreten, wodurch die Standzeit der Auflageplatte deutlich verbessert und
damit die Wirtschaftlichkeit der gesamten Trocken- und/oder Brennanlage erhöht wird.
[0019] Besonders günstig kann es sein, daß die Fasern der Keramikfaser- und/oder - gewebematten
aus Aluminium-, Silizium-, Zirkonoxid, Kalziumsilikat, Kalziumaluminat od. dgl. oder
Mischungen aus diesen Werkstoffen gebildet sind, da diese Materialien neben der notwendigen
Temperaturbeständigkeit besonders gute Isolationseigenschaften aufweisen.
[0020] In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die oberste Schicht
zueinander parallel verlaufende Bahnen aus Keramikfaser- und/oder Keramikgewebematten
umfaßt.
[0021] Die Keramikmatte ist damit einfach handhabbar, d.h. schnell und einfach auf die unteren
Schichten der Auflageplatte zu verlegen. Werden benachbarte Bahnen dicht an dicht
aneinandergelegt, können die von ihnen ausgebildeten Stoßstellen nicht von den Keramikpartikeln
durchdrungen werden, sodass das Erfordernis der Partikelundurchlässigkeit trotz mehrteiliger
Ausführung der obersten Schicht erfüllt bleibt.
[0022] In diesem Zusammenhang kann weiters vorgesehen sein, daß die oberste Schicht zumindest
zwei übereinander liegende, jeweils parallel zueinander verlaufende Bahnen aufweisende
Lagen umfaßt und daß Stoßstellen der beiden Lagen zueinander versetzt verlaufen.
[0023] Damit ist sichergestellt, daß bei nicht hinreichend dichtem Aneinanderlegen der Bahnen
der obersten Lage eventuell durch die Stoßstellen der obersten Lage hindurchdringende
Keramikpartikel nicht bis zu den unteren Schichten der Auflageplatte gelangen können.
[0024] Weiters kann vorgesehen sein, daß die oberste Schicht unter den Bahnen in den Bereichen
der Stoßstellen angeordnete dünne Streifen aus feuerfestem Material, wie z.B. Keramikfasern,
Keramikgewebe od. dgl., umfaßt.
[0025] Damit ist selbst bei unzureichend dichter Aneinanderreihung zweier Bahnen, durch
welche eine von Keramikpartikeln durchsetzbare Stoßstelle entsteht, sichergestellt,
daß diese Keramikpartikel nicht bis zu den unteren Schichten der Auflageplatte vordringen.
[0026] In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß zwei benachbarte
Bahnen entlang der von ihnen ausgebildeten Stoßstelle miteinander vernäht sind.
[0027] Dies stellt eine besonders zuverlässige Möglichkeit dar, eine Stoßstelle zwischen
zwei Bahnen partikelundurchlässig zu gestalten.
[0028] Weiters kann vorgesehen sein, daß die Bahnen im Bereich von Stoßstellen in Richtung
ihrer Hauptebene komprimiert sind.
[0029] Kommt es zu erhitzungsbedingten Schwindungen der Mattenbahnen, expandieren diese
komprimierten Bereiche und verhindern somit die Ausbildung von Spalten zwischen den
Bahnen.
[0030] Ein weiteres Merkmal der Erfindung kann sein, daß eine Schicht der Auflageplatte,
vorzugsweise die der Grundplatte benachbarte Schicht, aus Kalziumsilikat gebildet
ist.
[0031] Dieses Material weist eine relativ hohe Festigkeit bei den im gegenständlichen Anwendungsfall
auftretenden Temperaturen bei niedrigem Wärmeausdehungskoeffizienten auf.
[0032] In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die metallische
Grundplatte aus einer Vielzahl mosaikartig nebeneinander liegender Teilplatten gebildet
ist, daß jede Teilplatte lediglich in einem Punkt, vorzugsweise im Mittelpunkt, mit
dem Rahmen verbunden ist und daß jede Teilplatte von einem allseitigen Spalt umgeben
ist.
[0033] Die Grundplatte kann damit ungehindert Wärmedehnungen ausführen, wobei sie trotz
dieser Dehnungen völlig plan bleibt. Durch Sicherstellung dieser Planizität ist in
weiterer Folge auch gewährleistet, daß die Auflageplatte eben bleibt.
[0034] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die
Teilplatten mit etwa 90° zur Hauptebene der Teilplatten verlaufenden Berandungen versehen
sind.
[0035] Die Teilplatten bilden damit Wannen, die alternativ zu massiven Platten auch mit
lose geschütteten, wärmebeständigen Materialien gefüllt werden können.
[0036] In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, daß im Spalt zwischen zwei benachbarten
Teilplatten eine hitzebeständige, vorzugsweise aus Keramikfasern gebildete, Dichtung
angeordnet ist. Diese Dichtung ist vorzugsweise auf einer der an den Spalt angrenzenden
Berandungen festgelegt.
[0037] Dies führt zum einem spielfreien Aneinander-Anliegen zweier zueinander benachbarter
Teilplatten, ohne die ungehinderte temperaturänderungsbedingte Expansion bzw. Kontraktion
der Teilplatten zu beeinträchtigen.
[0038] In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, daß auf der anderen, an diesen Spalt
angrenzenden Berandung ein Metallstreifen festgelegt ist, der an der Oberfläche der
Dichtung anliegt.
[0039] Dies erlaubt es, die Breite der Dichtung kleiner als die Spaltbreite zu wählen.
[0040] In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die Stützvorrichtungen
für die Keramikrohlinge schienenförmige Träger und im wesentlichen normal zu diesen
verlaufende, auf den Trägern liegende Stangen umfassen.
[0041] Derartige Stützvorrichtungen liegen satt und stabil auf der Auflageplatte auf; weiters
weisen sie nur eine geringe Kontaktfläche zu den Rohlingen auf, wodurch deren Oberflächen
nahezu vollständig mit den Trocken- bzw. Brennluftströmen beaufschlagbar sind. Schließlich
haben die erfindungsgemäßen Stützvorrichtungen eine geringe Masse und entziehen dadurch
dem Trocken- bzw. Brennkanal nur geringfügige Wärmemengen.
[0042] In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, daß die schienenförmigen Träger L-förmigen
Querschnitt aufweisen und mit den Enden ihrer Schenkel auf die oberste Schicht aufgesetzt
sind.
[0043] Derart ausgebildete Träger weisen bei relativ geringen Abmessungen die zur Aufnahme
der von den Ziegelrohlingen ausgeübten Schwerkräfte notwendigen Festigkeitswerte auf.
[0044] Als günstig hat sich erwiesen, daß die schienenförmigen Träger im Schnittpunkt ihrer
Schenkel Einkerbungen zur Aufnahme der Stangen aufweisen.
[0045] Ein seitliches Verrollen der Stangen kann mit diesen Einkerbungen wirksam vermieden
werden.
[0046] In diesem Zusammenhang kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein,
daß die Einkerbungen kreissegmentförmig ausgebildet sind und einen geringfügig größeren
Radius als die Stangen aufweisen.
[0047] Damit können die Stangen kleine Bewegungen gegenüber den Trägern ausführen, womit
von den Ziegelrohlingen ausgeführte Wärmedehnungen nicht zum Aufbau von Spannungen
in den Stangen führen können.
[0048] Weiters kann vorgesehen sein, daß bei Ausbildung der obersten Schicht durch zueinander
parallel verlaufende Bahnen die Träger die Stoßstellen dieser Bahnen übergreifend
auf die oberste Schicht aufgesetzt sind.
[0049] Die Bahnen werden damit in den Bereichen der Stoßstellen vom Gewicht der Ziegelrohlinge
niedergepreßt, womit ein Auseinanderklaffen der Bahnen vermieden werden kann.
[0050] Es kann vorgesehen sein, daß die schienenförmigen Träger aus Siliziumkarbid und die
Stangen aus Sillimanit, Cordierit oder Siliziumkarbid gebildet sind, weil diese Materialien
bei den auftretenden Temperaturen ausreichende Festigkeit aufweisen.
[0051] Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen
näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine kombinierte Trocken- und Brennanlage schematisch im Grundriß;
Fig.2 einen Wagen 3 zum Transport von Keramikrohlingen im Grundriß, wobei die Auflageplatte
4 weggelassen ist;
Fig.3a den Schnitt durch einen vollständigen Wagen 3 entlang der in Fig.2 eingetragenen
Linie A-A, wobei die Stützvorrichtungen 15 gemäß Stand der Technik angeordnet sind;
Fig.3b ein Säulenstück 10 der Stützvorrichtungen gemäß Fig.3a im Detail im Aufriß;
Fig.3c einen mit Ziegelrohlingen beladenen Wagen im Schrägriß;
Fig.4a den Schnitt durch einen vollständigen Wagen 3 entlang der in Fig.2 eingetragenen
Linie A-A, wobei die Stützvorrichtungen 15 in erfindungsgemäßer Weise angeordnet sind;
Fig.4b den Schnitt durch einen vollständigen Wagen 3 entlang der in Fig.2 eingetragenen
Linie B-B, wobei die Stützvorrichtungen 15 gemäß Fig.4a ausgebildet und angeordnet
sind;
Fig.4c einen Abschnitt der Darstellung gemäß Fig.4b mit anders ausgebildeten Stützvorrichtungen
15;
Fig.5 einen unbeladenen Wagen 3 mit einer bevorzugten Ausführungsweise der obersten
Schicht 42;
Fig.6a,b jeweils zwei benachbarte Keramikmatten-Bahnen nach Fig.5 im vertikalen Schnitt
im aneinander anstoßenden Bereich;
Fig.7 eine zwei Keramikmatten-Lagen umfassende oberste Schicht 42 im vertikalen Schnitt;
Fig.8 zwei benachbarte Keramikmatten-Bahnen nach Fig.5 im vertikalen Schnitt im aneinander
anstoßenden Bereich, wobei diese Matten aufgrund ihrer Überbreite im Bereich der Stoßstelle
eine Auffaltung bilden und
Fig.9 einen vertikalen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Wagen im Bereich eines
Spaltes zwischen zwei Teilplatten der metallischen Grundplatte, welche Teilplatten
gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ausgebildet sind.
[0052] In Fig.1 ist eine Trocken- und Brennanlage für Ziegelrohlinge dargestellt, umfassend
einen Tunneltrockner 1 und einen Tunnelbrennofen 2, welche beiden Komponenten in einer
Ebene nebeneinanderliegend angeordnet sind. In der nachstehenden Beschreibung und
in den beigeschlossenen Zeichnungen wird lediglich auf Hochloch-Ziegelrohlinge 5 mit
symbolisch dargestellten Hochlöchern 5' Bezug genommen, was aber lediglich beispielhaft,
keinesfalls jedoch die Erfindung auf die Anwendung bei solchen Ziegelrohlingen einschränkend
zu verstehen ist. Die Erfindung kann vielmehr bei beliebigen Keramikrohlingen wie
z.B. Vollziegel-, Dachziegel-, Blumentopfrohlingen od. dgl. eingesetzt werden.
[0053] Die Ziegelrohlinge 5 werden mittels eines Wagens 3, welcher entlang eines Schienensystems
18 bewegbar ist, durch die Trocken- und Brennanlage hindurchtransportiert. Erwähnenswert
ist dabei, daß ein und derselbe Wagen 3 sowohl für den Tunneltrockner 1 als auch für
den Tunnelbrennofen 2 verwendet wird, die Ziegelrohlinge 5 zwischen diesen beiden
Anlagen also nicht umgeladen werden.
[0054] Die Durchlaufzeit eines Wagens 3 durch die gesamte Anlage beträgt in etwa zwölf Stunden;
die hohen thermischen Belastungen, denen der Wagen 3 dabei ausgesetzt ist, gehen deutlich
aus den eingetragenen Temperaturen hervor.
[0055] Der Aufbau eines diesen Belastungen standhaltenden Wagens 3 ist in den Fig.2, 3 und
4 dargestellt. In diesen Zeichnungsfiguren ist zwecks besserer Übersicht ein Wagen
3 mit relativ kleinen Abmessungen dargestellt. In aller Regel wird dieser Wagen 3
deutlich größer gefertigt, damit er für den Transport von deutlich mehr als den eingezeichneten
Ziegelrohlingen 5 dienen kann.
[0056] In Fig.2 ist zunächst der die Basis des Wagens 3 bildende gitterartige Rahmen zu
erkennen. Dieser Rahmen umfaßt in Transportrichtung T verlaufende Längsträger 6 und
auf diesen festgelegte, normal zu den Längsträgern 6 verlaufende Querträger 7. An
den Längsträgern 6 sind Räder 8 gelagert, mit welchen der Wagen 3 auf den Schienen
18 aufliegt. Die Längsträger 6 sind in den Zeichnungen als U-Profile, die Querträger
7 als I-Profile ausgebildet, welche aber lediglich bevorzugte Ausgestaltungsmöglichkeiten
und jederzeit durch andere Profilformen austauschbar sind.
[0057] Entlang der Berandung des Rahmens ist ein Blechstreifen 19 befestigt, der sich in
Richtung der Auflageplatte 4 erstreckt und eine Einfassung für sie bildet.
[0058] Auf den Querträgern 7 des Rahmens ist eine metallische Grundplatte 9 festgelegt,
auf welcher eine Auflageplatte 4 liegt, die zumindest zwei, bei der in Fig.3a dargestellten
Ausführungsform drei Schichten aus feuerfesten Materialien umfaßt.
[0059] Die metallische Grundplatte 9 ist aus einer Vielzahl mosaikartig nebeneinander liegender
Teilplatten 90 gebildet. Diese Teilplatten 90 sind jeweils lediglich in einem Punkt
91, welcher gemäß Fig.2 jeweils der Mittelpunkt der betreffenden Teilplatte 90 ist,
mit den Querträgern 7 des Rahmens verbunden, was im einfachsten Fall durch Verschweißen
erfolgen kann. Jede Teilplatte 90 ist von einem allseitigen Spalt 92 umgeben, d.h.
zueinander benachbarte Teilplatten 90 sind beabstandet zueinander, benachbart zum
Blechstreifen 19 liegende Teilplatten 90 sind mit Abstand zu diesem Streifen 19 angeordnet.
[0060] Die Teilplatten 90 können damit wärmebedingte Ausdehnungen bzw. Zusammenziehungen
ausführen, ohne sich zu verwerfen. Die Grundplatte 9 bietet deshalb eine temperaturunabhängig
ebene Auflagefläche für die auf ihr liegende Auflageplatte 4.
[0061] Eine Schicht dieser Auflageplatte 4, vorzugsweise die der Grundplatte 9 benachbarte
Schicht 40, ist durch eine Vielzahl mosaikartig nebeneinander liegender Platten bestehend
aus Kalziumsilikat gebildet.
[0062] Die darüber liegende Schicht 41 ist ebenfalls aus einer Vielzahl von Einzelsteinen
zusammengesetzt, welche vorzugsweise aus Feuerleichtstein gebildet sind. In regelmäßigen
Abständen sind zwischen den Steinen dieser Schicht 41 Solldehnungsfugen 41' vorgesehen,
wodurch erreicht wird, daß sich die Steine infolge der Temperaturveränderungen im
Trocken- und/oder Brennkanal ungehindert ausdehnen bzw. zusammenziehen können. Um
eine gleichmäßige, im Zeitablauf gleichbleibende Fugenbreite sicherzustellen, sind
in die Solldehnungsfugen 41' Keramikmatten eingelegt. Derartige Solldehnungsfugen
können auch zwischen den Platten der unteren Schicht 40 bzw. zwischen diesen Platten
und dem Berandungs-Blechstreifen 19 vorgesehen sein.
[0063] Die oberste Schicht 42 der Auflageplatte 4 umfaßt Keramikfaser- und/oder Keramikgewebematten,
welche in zumindest einer Lage aufgebracht sind.
[0064] Auf dieser mehrschichtigen Auflageplatte 4 sind Stützvorrichtungen 15 angeordnet,
auf welchen die Ziegelrohlinge 5 matrixförmig mit den gegenseitigen Abständen K und
b angeordnet sind (vgl. Fig.3c). Durch diese beabstandete Anordnung wird sichergestellt,
daß sämtliche Ziegelrohlinge 5 gleichmäßig von den Luftströmungen im Trockner 1 bzw.
im Brennofen 2 um- bzw. durchströmt werden. Die Hochlöcher 5' sind dabei quer zur
Transportrichtung T angeordnet. Die Luftströmungsrichtung im Trockner 1 und im Brennofen
2 verläuft vorzugsweise in Richtung dieser Hochloch-Ausrichtung, also quer zur Transportrichtung
T.
[0065] Nach bisher bekanntem Stand der Technik so wie er in Fig.3a,b dargestellt ist, umfassen
die Stützvorrichtungen 15 kurze Säulenstücke 10, welche durch die weiche Keramikmatte
hindurchgeführt und auf der darunterliegenden festen Schicht 41 der Auflageplatte
4 aufgestellt und/oder aufgeklebt bzw. aufbetoniert sind. Auf diesen Säulenstücken
10 liegen mit Ausnehmungen 11 versehene Platten 12, auf welchen die Ziegelrohlinge
5 aufgelegt sind.
[0066] Wie in Fig.3b zu erkennen, ergeben sich zwischen den Säulenstücken 10 und der Keramikmatte
Spalten 13, durch welche von den Rohlingen 5 abgetragene Keramikpartikel 14 zur Schicht
41 vordringen, die dortigen Solldehnungsfugen 41' auffüllen und damit das Ausdehnen
der Einzelsteine der Schicht 41 verhindern.
[0067] In Verhinderung dieses Eindringens von Keramikpartikel 14 in die Solldehnungsfugen
41' ist erfindungsgemäß vorgesehen, die oberste Schicht 42 der Auflageplatte 4 sich
über die gesamte Fläche ihrer Auflage durchgehend erstreckend auszubilden. Diese durchgängige
Erstreckung kann -wie unten noch erläutert- durch einstückige Ausbildung der Schicht
42 oder durch Ausbildung der Schicht 42 in Form von Mehrfachbahnen erreicht werden.
Jedenfalls hat die Schicht 42 insgesamt partikelundurchlässig zu sein, was bei einstückiger
Ausführung durch Verwendung entsprechend engmaschiger Keramikmatten unmittelbar gegeben
ist.
[0068] Bei Ausbildung der Schicht 42 in Form von Mehrfachbahnen ist die Schicht 42 auch
an gegebenenfalls vorgesehenen Stoßstellen 22 zumindest partikelundurchlässig ausgebildet.
Die Stand-der-Technik-gemäßen Ausnehmungen der Keramikmatte für die Stützvorrichtungen
15 werden nicht mehr vorgesehen und die Stützvorrichtungen 15 auf die oberste Schicht
42 aufgesetzt.
[0069] Die "partikelundurchlässige" Ausbildung der obersten Schicht 42 bedeutet im Rahmen
dieser Anmeldung, daß diese Schicht 42 so ausgestaltet ist, daß solche Keramikpartikel
14, die während des Trocken- und/oder Brennvorganges von den Rohlingen 5 abgetragen
werden, nicht durch sie hindurchtreten können. Besagte Keramikpartikel 14 können beispielsweise
entstehen durch Erosion, hervorgerufen von den Luftströmungen im Trockner 1 und/oder
Ofen 2, oder durch Wärmedehnungen, welche die Rohlinge 5 infolge der Temperaturschwankungen
ausführen.
[0070] Mit der Formulierung "zumindest partikelundurchlässig" soll ausgedrückt werden, daß
die oberste Schicht 42 erfindungsgemäß auch so ausgebildet sein kann, daß noch kleinere
Partikel als die Keramikpartikel 14 (beispielsweise Staubpartikel) von den unteren
Schichten 41, 40 abgehalten werden.
[0071] Die Stützvorrichtungen 15 können dabei beliebige Form haben, sie können auch die
in Fig.3a gezeigte Ausbildung als Säulenstücke 10 mit darauf liegenden Platten 12
beibehalten.
[0072] Als besonders günstig hat sich allerdings die in Fig.4a,b dargestellte Ausführungsform
erwiesen: Hier umfassen die Stützvorrichtungen 15 schienenförmige Träger 16 und im
wesentlichen normal zu diesen verlaufende, auf den Trägern 16 liegende Stangen 17.
[0073] Die schienenförmigen Träger 16 sind bevorzugterweise aus Siliziumkarbid; die Stangen
17 aus Sillimanit oder Cordierit gebildet, wobei auch andere, den Temperaturen im
Trockner 1 bzw. im Brennofen 2 standhaltende Materialien, wie z.B. Keramik, insbesondere
Siliziumkarbid oder für die Träger 16 ebenfalls Cordierit in Frage kommen.
[0074] Die konkrete Profilform der Träger 16 und der Stangen 17 ist ebenfalls frei wählbar,
wegen der stabilen Auflagerung hat es sich als günstig erwiesen, die Schienen 16 mit
einem L-förmigen Querschnitt auszubilden und diese mit den Enden ihrer Schenkel 16"
auf die oberste Schicht 42 aufzusetzen (vgl. Fig.4a). Die Stangen 17 werden aufgrund
des geringen Strömungswiderstandes bei gleichzeitig geringem Gewicht und ausreichender
Festigkeit als hohlzylindrische Rohre ausgebildet (vgl. Fig.4b).
[0075] Die Auflageplatte 4 ist bei der in Fig.4a,b dargestellten Ausführungsform dreischichtig
ausgeführt, d.h. weist eine zusätzliche, aus Feuerleichtsteinen gebildete Schicht
43 auf. Bei einem derartigen dreischichtigen Aufbau kann vorgesehen sein, daß die
mittlere Schicht 41 nicht zur Gänze aus Feuerleichtsteinen gebildet ist, sondern nur
ihre Berandung, während die innen liegenden Abschnitte durch Kalziumsilikat-Platten
gebildet sind.
[0076] Um ein Verrollen der Stangen 17 zu vermeiden, sind die Träger 16 mit Einkerbungen
16' zur Aufnahme der Stangen 17 ausgestattet, in welche Einkerbungen 16' die Stangen
17 eingelegt sind. Diese Einkerbungen 16' sind im Schnittpunkt der beiden, in der
Regel gleich lang ausgeführten, Schenkel der Träger 16 angeordnet.
[0077] Die Einkerbungen 16' sind vorzugsweise kreissegmentförmig ausgebildet und weisen
einen geringfügig größeren Radius als die Stangen 17 auf, womit die Stangen 17 nicht
satt, sondern mit geringfügigem Spiel auf den Trägern 16 aufliegen.
[0078] In den Schenkeln der Träger 16 sind Bohrungen 16a eingebracht, was eine Verringerung
der Trägermasse bewirkt sowie der Trockner- bzw. Brennerluft ein Durchströmen der
Träger 16 erlaubt.
[0079] Wie Fig.4a zu entnehmen ist, drücken die schienenförmigen Träger 16 etwas in die
Keramikmatte ein, welches Eindrücken vorteilhaft für die Standstabilität der Träger
16 ist, denn hierdurch entstehen Einbuchtungen in der Keramikmatte, in welcher die
Träger 16 gleichsam eingerastet sind. Damit dieser Einrasteffekt tatsächlich auftreten
kann, muß die Breite des Trägers 16 im Auflagebereich auf der Keramikmatte unter Berücksichtigung
des auf dem Träger 16 ruhenden Gewichtes (gebildet hauptsächlich durch die Ziegelrohlinge
5) so breit gewählt werden, daß eine bestimmte Eindrücktiefe nicht unterschritten
wird.
[0080] Wie in Fig.4c dargestellt, können die Stützvorrichtungen 15 auch eine Kombination
von Fig.3a und Fig.4a,b sein, indem Träger 16 und Stangen 17 auf Säulen 10 ruhen,
welche Säulen 10 in erfindungsgemäßer Weise auf die Keramikmatte der obersten Schicht
42 aufgestellt sind.
[0081] An Materialien für die Fasern der Keramikfaser- und/oder -gewebematten kommen beispielsweise
Aluminium-, Silizium-, Zirkonoxid, Kalziumsilikat, Kalziumaluminat od. dgl. oder Mischungen
aus diesen Werkstoffen in Frage.
[0082] Die einfachste Möglichkeit der Ausführung der Keramikmatte liegt darin, sie einstückig
sich über die gesamte Oberfläche der Auflageplatte 4 erstreckend zu gestalten. Wägen
3 zur Beschickung von Tunneltrocknern und -brennöfen sind relativ groß, nämlich mehrere
(5-7) Meter lang und breit ausgeführt, womit sich Schwierigkeiten bei der Handhabung
von ebenfalls diese Abmaße aufweisenden Keramikfaser- und/oder -gewebematten ergeben.
[0083] Es ist daher günstig, die oberste Schicht 42 der Auflageplatte 4 so wie in Fig.5
gezeigt, mehrteilig, zum Beispiel in Form von zueinander parallel verlaufenden Bahnen
20, jeweils bestehend aus Keramikfaser- und/oder gewebematten, auszubilden. Damit
die jeweils zwischen zwei benachbarten Bahnen 20 ausgebildeten Stoßstellen 22 nicht
von Keramikpartikeln durchsetzbar sind, müssen die Bahnen 20 dicht an dicht aneinandergelegt
werden.
[0084] Um die Bahnen 20 sicher in dieser Anordnung zu halten bzw. die Stoßstellen 22 zuverlässig
für die Keramikpartikel zu verschließen, können zwei benachbarte Bahnen 20 entlang
der von ihnen ausgebildeten Stoßstelle 22 miteinander vernäht sein (vgl. Fig.6a).
[0085] Laut Fig.6b umfaßt die oberste Schicht 42 zusätzlich zu den Bahnen 20 unter diesen
in den Bereichen der Stoßstellen 22 angeordnete dünne Streifen 21, mit welchen ebenfalls
eine vollflächige, lückenlose Bedeckung der mit Solldehnungsfugen 41' ausgestatteten
Schicht 41 der Auflageplatte 4 gegeben ist. Der Vorteil dieser Anordnung liegt darin,
daß die erfindungsgemäße Partikelundurchlässigkeit der obersten Schicht 42 auch dann
erfüllt ist, wenn die einzelnen Bahnen 20 nicht sauber dicht-an-dicht verlegt sind
bzw. sich im Zeitablauf geringfügig verschieben.
[0086] Da auch die dünnen Streifen 21 den hohen Temperaturen im Trockner 1 und/oder im Ofen
2 widerstehen müssen, sind sie ebenfalls aus feuerfestem Material, wie z.B. Keramikfasern,
Keramikgewebe od. dgl. hergestellt.
[0087] Um ein Auseinanderklaffen der Keramikmatten-Bahnen 20 im Bereich der Stoßstellen
22 zu verhindern, sind die Träger 16 die Stoßstellen 22 dieser Bahnen 20 übergreifend
auf die oberste Schicht 42 aufgesetzt, so wie dies in Fig.4a und 5 dargestellt ist.
[0088] Keramikmatten haben die Eigenschaft, daß sie bei erstmaliger Erhitzung geringfügig
schwinden, d.h. ihre Abmessungen etwas verringern. Dies hätte zur Folge, daß wenn
bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Wagens die Keramikmatten-Bahnen 20 dicht-an-dicht
aneinander gestoßen werden, bei erstmaliger Erhitzung des Wagens im Bereich der Stoßstellen
20 Spalten entstehen. Um dies zu verhindern, werden die Bahnen 20 etwas breiter zugeschnitten
und beim Verlegen im Bereich der Stoßstellen 22 in Richtung ihrer Hauptebene komprimiert.
Die dabei entstehenden, komprimierten Bereiche sind in Fig.6b durch die engere, mäanderförmige
Schraffierung angedeutet. Die Komprimierung erfolgt dadurch, daß die Auffaltung 23,
die zwei zu breite Bahnen 20 beim Aneinanderlegen bilden, (vgl. Fig.8) niedergedrückt
wird.
[0089] Gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig.7 umfaßt die oberste Schicht 42 anstelle einer
dicken Lage zwei dünne, übereinanderliegende Lagen. Jede dieser Lagen ist durch mehrere
parallel zueinander verlaufende Keramikfaser- und/oder -gewebematten-Bahnen 20 gebildet,
wobei die vertikal verlaufenden Stoßstellen 22 der beiden Lagen zueinander versetzt
angeordnet sind. Die untere Lage verhindert damit ähnlich den Streifen 21 gemäß Fig.6b
ein Vordringen von im Trocken- bzw. Ofenraum befindlichen Keramikpartikeln 14 bis
in die Solldehnungsfugen 41'. Ergänzend können auch hier unterhalb der Stoßstellen
22 der einzelnen Keramikmattenbahnen die dünnen Streifen 21 vorgesehen sowie benachbarte
Bahnen 20 miteinander vernäht sein.
[0090] Die erörterte Komprimierung der Bahnen 20 in den an die Stoßstellen 22 anschließenden
Bereichen kann auch bei dieser zweilagigen Ausführung der obersten Schicht 42 vorgesehen
sein.
[0091] In Fig.8 ist eine Modifikation der die metallische Grundplatte 9 bildenden Teilplatten
90 dargestellt. Diese Teilplatten 90 sind gemäß dieser Modifikation mit etwa 90° zur
Hauptebene der Teilplatten 90 verlaufenden Berandungen 93 versehen, welche im einfachsten
Fall durch Abwinkeln der Randbereiche der Teilplatten 90 entstanden sind. Alternativ
dazu können die Berandungen 93 auch durch von den eigentlichen Teilplatten 90 separate
und an diesen beispielsweise durch Verschweißen festgelegte Blechstreifen gebildet
sein. Die Kalziumsilikat-Platten der untersten Schicht 40 sind von dieser Berandung
93 eingefaßt.
[0092] Die Teilplatten 93 haben damit die Gestalt von Wannen, welche es erlaubt, die unterste
Schicht 40 durch lose geschüttetes Material, wie z.B. durch Perlit-Sand, zu bilden.
[0093] Im Spalt 92 zwischen zwei benachbarten Teilplatten 90 ist eine hitzebeständige Dichtung
94 angeordnet, die vorzugsweise aus Keramikfasern gebildet ist. Diese Dichtung 94
ist auf einer der an den Spalt 92 angrenzenden Berandungen 93 festgelegt. Im Ausführungsbeispiel
der Fig.9 ist dazu eine Einfassung 95 mit U-förmigem Querschnitt vorgesehen, die an
der Berandung 93 festgelegt, beispielsweise verschweißt ist. Auf der anderen, an diesen
Spalt 92 angrenzenden Berandung 93 ist ein Metallstreifen 96 festgelegt, der an der
Oberfläche der Dichtung 94 anliegt. Wenn sich die Teilplatten 90 bedingt durch Temperaturänderungen
ausdehnen, wird der Metallstreifen 96 in die Dichtung 94 hinein gedrückt bzw. wenn
sich die Teilplatten 90 zusammenziehen, etwas aus dieser heraus gezogen. Der Spalt
92 wird somit durch Dichtung 94 und Metallstreifen 96 verschlossen.
[0094] Die an einen solchen Spalt 92 unmittelbar angrenzend liegenden Feuerleichtsteine
41" der zweiten Schicht 41 können abschnittsweise schräg verlaufende Seitenflächen
97 aufweisen und höher als die übrigen Steine bzw. Platten der zweiten Schicht 41,
nämlich sich auch über die Höhe der dritten Schicht 43 erstreckend, ausgebildet sein.
1. Wagen (3) zum Transportieren von Keramikrohlingen, insbesondere Ziegelrohlingen (5),
durch eine Trocken- und/oder Brennanlage umfassend einen Rahmen, auf welchem eine
metallische Grundplatte (9) festgelegt ist und eine auf dieser Grundplatte (9) angeordnete,
mindestens zwei Schichten aus feuerfestem Material umfassende Auflageplatte (4), auf
welcher Stützvorrichtungen (15) für die Keramikrohlinge (5) angeordnet sind, wobei
die oberste, die Stützvorrichtungen (15) tragende Schicht (42) der Auflageplatte (4)
zumindest in einer Lage aufgebrachte Keramikfaser- und/oder Keramikgewebematten umfaßt,
sich über die gesamte Fläche ihrer Auflage durchgehend erstreckend und zumindest partikelundurchlässig
ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikfaser- und/oder Keramikgewebematten aus mehreren, zueinander parallel
verlaufenden Bahnen (20) gebildet sind, und dass die Bahnen (20) im Bereich von Stoßstellen
(22) in Richtung ihrer Hauptebene komprimiert sind.
2. Wagen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der Keramikfaser- und/oder -gewebematten aus Aluminium-, Silizium-, Zirkonoxid,
Kalziumsilikat, Kalziumaluminat od. dgl. oder Mischungen aus diesen Werkstoffen gebildet
sind.
3. Wagen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die oberste Schicht (42) zumindest zwei übereinander liegende, jeweils parallel zueinander
verlaufende Bahnen (20) aufweisende Lagen umfaßt und dass Stoßstellen (22) der beiden
Lagen zueinander versetzt verlaufen.
4. Wagen nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die oberste Schicht (42) unter den Bahnen (20) in den Bereichen der Stoßstellen (22)
angeordnete dünne Streifen (21) aus feuerfestem Material, wie z.B. Keramikfasern,
Keramikgewebe od. dgl., umfaßt.
5. Wagen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwei benachbarte Bahnen (20) entlang der von ihnen ausgebildeten Stoßstelle (22)
miteinander vernäht sind.
6. Wagen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht der Auflageplatte (4), vorzugsweise die der Grundplatte (9) benachbarte
Schicht (40), aus Kalziumsilikat gebildet ist.
7. Wagen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Grundplatte (9) aus einer Vielzahl mosaikartig nebeneinander liegender
Teilplatten (90) gebildet ist, daß jede Teilplatte (90) lediglich in einem Punkt (91),
vorzugsweise im Mittelpunkt, mit dem Rahmen verbunden ist und dass jede Teilplatte
(90) von einem allseitigen Spalt (92) umgeben ist.
8. Wagen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilplatten (90) mit etwa 90° zur Hauptebene der Teilplatten (90) verlaufenden
Berandungen (93) versehen sind.
9. Wagen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Spalt (92) zwischen zwei benachbarten Teilplatten (90) eine hitzebeständige, vorzugsweise
aus Keramikfasern gebildete, Dichtung (94) angeordnet ist.
10. Wagen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (94) auf einer der an den Spalt (92) angrenzenden Berandungen (93) festgelegt
ist.
11. Wagen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf der anderen, an diesen Spalt (92) angrenzenden Berandung (93) ein Metallstreifen
(96) festgelegt ist, der an der Oberfläche der Dichtung (94) anliegt.
12. Wagen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützvorrichtungen (15) für die Keramikrohlinge (5) schienenförmige Träger (16)
und im wesentlichen normal zu diesen verlaufende, auf den Trägern (16) liegende Stangen
(17) umfassen.
13. Wagen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die schienenförmigen Träger (16) L-förmigen Querschnitt aufweisen und mit den Enden
(16") ihrer Schenkel auf die oberste Schicht (42) aufgesetzt sind.
14. Wagen nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die schienenförmigen Träger (16) im Schnittpunkt ihrer Schenkel Einkerbungen (16')
zur Aufnahme der Stangen (17) aufweisen.
15. Wagen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einkerbungen (16') kreissegmentförmig ausgebildet sind und einen geringfügig
größeren Radius als die Stangen (17) aufweisen.
16. Wagen nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass bei Ausbildung der obersten Schicht (42) durch zueinander parallel verlaufende Bahnen
(20) die Träger (16) die Stoßstellen (22) dieser Bahnen (20) übergreifend auf die
oberste Schicht (42) aufgesetzt sind.
17. Wagen nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die schienenförmigen Träger (16) aus Siliziumkarbid gebildet sind.
18. Wagen nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Stangen (17) aus Sillimanit, Cordierit oder Siliziumkarbid gebildet sind.
1. A car (3) for transporting ceramic articles, especially raw bricks (5), through a
drying and/or calcining unit comprising a frame to which a metallic base plate (9)
is attached and a supporting plate (4) which is arranged on said base plate (9), comprises
at least two layers of refractory material and on which supporting apparatuses (15)
for the ceramic articles (5) are arranged, with the uppermost layer (42) of the supporting
plate (4) which carries the supporting apparatuses (15) comprises ceramic fiber and/or
ceramic fabric mats which are applied at least in one layer, extend continuously over
the entire surface of their contact and are provided with at least particle-impermeable
configuration, characterized in that the ceramic fiber and/or ceramic fabric mats are formed by several webs (20) which
extend parallel with respect to each other and that the webs (20) are compressed in
the region of abutment points (22) in the direction of their main plane.
2. A car according to claim 1, characterized in that the fibers of the ceramic fiber and/or fabric mats are made of aluminum oxide, silicon
oxide, zirconium oxide, calcium silicate, calcium aluminate or the like or mixtures
of these materials.
3. A car according to claim 1 or 2, characterized in that the uppermost layer (42) comprises at least two superimposed layers (20) each comprising
webs (20) extending parallel with respect to each other and that the abutment points
(22) of the two layers extend offset relative to each other.
4. A car according to claim 1, 2 or 3, characterized in that the uppermost layer (42) beneath the webs (20) is provided in the region of the abutment
points (22) with thin strips (21) made of refractory material such as ceramic fibers,
ceramic fabric or the like.
5. A car according to one of the claims 1 to 4, characterized in that two adjacent webs (20) are sewn together along the abutment point (22) formed by
them.
6. A car according to one of the preceding claims, characterized in that a layer of the supporting plate (4), preferably the layer (40) adjacent to the base
plate (9), is formed by calcium silicate.
7. A car according to one of the preceding claims, characterized in that the metallic base plate (9) is formed by a plurality of partial plates (90) which
are situated next to one another in a mosaic-like manner, that each partial plate
(90) is joined to the frame merely in one point (91), preferably in the center point,
and that each partial plate (90) is enclosed by a gap (92) on all sides.
8. A car according to claim 7, characterized in that the partial plates (90) are provided with boundaries (93) extending approximately
90° relative to the main plane of the partial plates (90).
9. A car according to claim 8, characterized in that a heat-resistant seal (94) is arranged between two adjacent partial plates (90),
which seal is preferably made of ceramic fibers.
10. A car according to claim 9, characterized in that the seal (94) is fixed to one of the boundaries (93) adjacent to the gap (92).
11. A car according to claim 10, characterized in that on the other boundary (93) which is adjacent to said gap (92) a metal strip (96)
has been fixed which rests on the surface of the seal (94).
12. A car according to one of the preceding claims, characterized in that the supporting apparatuses (15) for the ceramic articles (5) are rail-like supports
(16) and comprise bars (17) which extend in a substantially normal way to the same
and rest on said supports (16).
13. A car according to claim 12, characterized in that the rail-like supports (16) have an L-like cross section and are placed with their
ends (16") of their legs on the uppermost layer (42).
14. A car according to claim 12 or 13, characterized in that the rail-like supports (16) comprise notches (16') in the point of intersection of
their legs for receiving the bars (17).
15. A car according to claim 14, characterized in that the notches (16') are provided with a configuration of a segment of a circle and
have a slightly larger radius than the bars (17).
16. A car according to one of the claims 12 to 15, characterized in that when forming the uppermost layer (42) by webs (20) extending parallel with respect
to each other, the supports (16) are placed on the uppermost layer (42) by overlapping
the abutment points (22) of said webs (20).
17. A car according to one of the claims 12 to 16, characterized in that the rail-like supports (16) are made of silicon carbide.
18. A car according to one of the claims 12 to 17, characterized in that the rods (17) are made of sillimanite, cordierite or silicon carbide.
1. Wagon (3) pour faire avancer des préformes en terre cuite, notamment des préformes
de tuile (5), dans un séchoir et/ou un four de cuisson, du type comprenant un châssis
sur lequel est fixé une plaque inférieure (9) métallique et une plaque d'appui (4)
comprenant au moins deux couches d'un matériau réfractaire disposée sur cette plaque
inférieure (9) et sur laquelle sont disposés des supports (15) pour les préformes
en terre cuite (5), la couche (42) supérieure de la plaque d'appui (4) portant les
supports (15) comprenant des nattes de tissu et/ou de fibres céramique appliquées
sur celle-ci en au moins une épaisseur, ces nattes s'étendant de manière continue
sur toute la surface sur laquelle elles s'appuient et étant conformées pour être du
moins imperméables à la pénétration de particules, caractérisé en ce que les nattes de tissu et/ou de fibres céramique sont formées de plusieurs bandes (20)
orientées parallèlement entre elles et que les bandes (20) sont comprimées dans la
direction de leur plan principal à la hauteur de jointures (22).
2. Wagon selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres des nattes de tissu et/ou de fibres céramique sont réalisées en oxyde
d'aluminium, de silicium, de zircon, en silicate de calcium, en aluminate de calcium
ou similaire ou en mélanges de ces matériaux.
3. Wagon selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche supérieure (42) comprend au moins deux épaisseurs superposées comportant
des bandes (20) orientées parallèlement entre elles et que des jointures (22) des
deux épaisseurs sont décalées les unes par rapport aux autres.
4. Wagon selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la couche supérieure (42) comprend, en dessous des bandes (20), des rubans fins (21)
en matériau réfractaire, tel que les fibres céramique, le tissu céramique ou similaire,
disposés à la hauteur des jointures (22).
5. Wagon selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que deux bandes (20) voisines sont cousues ensemble le long de leurs jointures (22).
6. Wagon selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une couche de la plaque d'appui (4), de préférence la couche (40) voisine de la plaque
inférieure (9), est formée de silicate de calcium.
7. Wagon selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la plaque inférieure (9) métallique est formée d'une pluralité de portions de plaque
(90) juxtaposées à la manière d'une mosaïque, que chaque portion de plaque (90) n'est
reliée au châssis qu'à un point (91), de préférence en son centre, et que chaque portion
de plaque (90) est entourée d'une fente (92) sur tout son périmètre.
8. Wagon selon la revendication 7, caractérisé en ce que les portions de plaque (90) sont munies de rebords (93) formant un angle d'environ
90° avec le plan principal des portions de plaque (90).
9. Wagon selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'un joint d'étanchéité (94) résistant à la chaleur et de préférence réalisé en fibres
céramique est disposé dans la fente (92) entre deux portions de plaque (90) voisines.
10. Wagon selon la revendication 9, caractérisé en ce que le joint d'étanchéité (94) est fixé sur un des rebords (93) contigus à la fente (92).
11. Wagon selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'un ruban en métal (96) qui est en appui sur la surface du joint d'étanchéité (94)
est fixé sur l'autre rebord (93) contigu à cette fente (92).
12. Wagon selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les supports (15) pour les préformes (5) en terre cuite comprennent des consoles
(16) en forme de rail et des barres (17) reposant sur les consoles (16) et orientées
sensiblement perpendiculairement par rapport à celles-ci.
13. Wagon selon la revendication 12, caractérisé en ce que les consoles (16) en forme de rail comportent une section en L et sont posées par
les extrémités (16 ") de leurs branches sur la couche supérieure (42) .
14. Wagon selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que les consoles (16) en forme de rail comportent à l'intersection de leurs branches
des encoches (16') destinées à recevoir les barres (17).
15. Wagon selon la revendication 14, caractérisé en ce que les encoches (16') sont conformées en forme de portion de cercle et ont un rayon
légèrement supérieur à celui des barres (17).
16. Wagon selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que, si la couche supérieure (42) est formée de deux bandes (20) orientées parallèlement
entre elles, les consoles (16) sont placées sur la couche supérieure (42) de manière
à enjamber les jointures (22) de ces bandes (20).
17. Wagon selon l'une quelconque des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que les consoles (16) en forme de rail sont réalisées en carbure de silicium.
18. Wagon selon l'une quelconque des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que les barres (17) sont réalisées en sillimanite, en cordiérite ou en carbure de silicium.