PAPIERSTREICHMASSEN ENTHALTEND N-VINYLFORMAMID

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft neue Papierstreichmassen. Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung von Papierstreichmassen, sowie Papiere, welche mit diesen Papierstreichmassen beschichtet sind.

[0002] Papierstreichmassen bestehen im wesentlichen aus einem zumeist weißen Pigment, einem polymeren Bindemittel und Additiven, welche die rheologischen Eigenschaften der Streichfarbe und die Eigenschaften der Oberfläche des gestrichenen Papiers im gewünschten Sinn beeinflussen. Solche Additive werden häufig auch als "Cobinder" bezeichnet. Durch das Bindemittel werden die Pigmente auf dem Papier fixiert und der Zusammenhalt in der erhaltenen Beschichtung gewährleistet.

[0003] Durch die Beschichtung mit Papierstreichmassen erhalten Rohpapiere eine glatte, einheitlich weiße Oberfläche. Die Papierstreichmassen bewirken zudem eine Verbesserung der Bedruckbarkeit des Papiers.

[0004] Die Beschichtung von Papier mit Papierstreichmassen ist heutzutage gut bekannt, siehe z.B. "The Essential Guide to Aqueous Coating of Paper and Board", T.W.R. Dean (ed.), published by the Paper Industry Technical Association (PITA), 1997.

[0005] Eines der wichtigsten Ziele, die durch das Beschichten von Papier mit Streichmassen angestrebt werden, ist die Erhöhung der Weiße des Papiers. Gleichzeitig muß aber die Oberfläche des Papiers so stabil sein, daß sie beim Bedrucken nicht beschädigt und das Druckbild nicht beeinträchtigt wird.

[0006] Eine Erhöhung der Weiße des gestrichenen Papiers kann durch eine Vielzahl von verschiedenen Maßnahmen erreicht werden. Dazu gehören beispielsweise die Verwendung eines Rohpapiers mit möglichst hohem Weißgrad, welches wiederum durch die Verwendung möglichst weißer Ausgangsstoffe erhalten werden kann. Eine weitere Maßnahme ist die Auswahl möglichst weißer Pigmente für die Papierstreichmasse.

[0007] Diese Maßnahmen allein genügen aber den heutigen Ansprüchen der Verbraucher an die Weiße des Papiers in den meisten Fällen nicht. Deshalb setzt man der Streichmasse sogenannte "Weißtöner" (Fluoreszenz- oder Phosphoreszenzfarbstoffe) oder "optische Aufheller" zu. Dabei handelt es sich um farbstoffähnliche Fluoreszenzfarbstoffe, die das für das menschliche Auge nicht sichtbare, kurzwellige ultraviolette Licht absorbieren und als längerwelliges blaues Licht wieder abgeben, wodurch dem menschlichen Auge eine höhere Weiße vermittelt wird, so daß der Weißgrad erhöht wird.

[0008] Der Einsatz der optischen Aufheller führt aber nur dann zum gewünschten Erfolg, wenn diese in der fertigen Beschichtung des Papiers in einer optimalen Struktur, Konformation und Verteilung vorliegen. Um dies zu erreichen, werden der Papierstreichmasse polymere Verbindungen zugesetzt, die den Effekt des optischen Aufhellers verstärken und als "Aktivator", "Träger" oder "Carrier" bezeichnet werden. Eine wichtige Funktion der eingangs erwähnten Cobinder in Streichfarben ist ihre aufhelleraktivierende Wirkung. Als geeignete Cobinder kann man wasserlösliche Polymere, z. B. Polyvinylalkohol, Carboxymethylcellulose, anionische oder nichtionische abgebaute Stärken, Kasein, Soja-Protein und wasserlösliche Styrol-Acrylat-Copolymerisate verwenden (siehe z.B. K. P. Kreutzer, Grundprozesse der Papiererzeugung 2: Grenzflächenvorgänge beim Einsatz chemischer Hilfsmittel, H.-G. Völkel und R. Grenz (Hrsg.), PTS München, 2000, PTS-Manuskript: PTS-GPE - SE 2031-2).

[0009] Die Aktivierung des optischen Aufhellers ist jedoch nicht mit allen wasserlöslichen Polymeren möglich, so gelingt es z.B. nicht, mit bestimmten Polysacchariden, z. B. Dextran, oder mit anionischen Polyacrylamiden, den optischen Aufheller zu aktivieren. Im Gegenteil ist seit langem bekannt, daß wasserlösliche Polymere, die kationische Gruppierungen, insbesondere Amino- oder Ammoniumgruppen enthalten, so z.B. Polyamin/Epichlorhydrin- oder Polyamidoamin/Epichlorhydrin-Harze, Polyamine oder Polyethylenimine, den Weißtöner nicht nur nicht verstärken, sondern sogar deaktivieren, so daß es zu einer Löschung der Aufhellung kommt (K. P. Kreutzer, a.a.O., Seite 8-22).

[0010] Aus der DE-A 197 27 503 sind Papierstreichmassen bekannt, die Bindemittel mit N-Vinylcarbonsäureamideinheiten enthalten. Die Aktivierung von optischen Aufhellern durch Additive ist jedoch nicht beschrieben.

[0011] Dieser Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, Papierstreichmassen mit verbesserten Eigenschaften oder Streichmassen, die zu einer Verbesserung des gestrichenen Papiers führen, zur Verfügung zu stellen.

[0012] Es wurde nun gefunden, daß solche Papierstreichmassen verbesserte Eigenschaften aufweisen, die Polymerisate oder Copolymerisate als Additiv enthalten, die N-Vinylformamid (Formel I) einpolymerisiert enthalten.

[0013] Erfindungsgemäß können Polymerisate oder Copolymerisate, im folgenden (Co)Polymerisate genannt, als Additiv (Cobinder) verwendet werden, die aus N-Vinylformamid bestehen, sowie solche, die neben N-Vinylformamid weiterhin anionische, kationische und/oder nichtionische Monomere einpolymerisiert enthalten. Weiterhin können die Polymerisate oder Copolymerisate vor Einsatz in einer erfindungsgemäßen Paierstreichmasse einer Spaltung unterworfen werden, in der die Carbonsäuregruppen (Formylgruppen) teilweise abgespalten werden.

[0014] Es ist überraschend, daß durch die Zugabe von wasserlöslichen (Co)Polymeren des Vinylformamids die optischen Aufheller in Papierstreichmassen außerordentlich stark aktiviert werden. Noch überraschender und gänzlich unerwartet ist jedoch, daß sich kationische Copolymere von Vinylformamid entgegen der Aussage von K.P.Kreutzer, a.a.O., Seite 8-22, ebenfalls als Carrier für optische Aufheller eignen und deren Wirkung sogar noch mehr verstärken als die nichtionischen Polyvinylformamide. Die Aktivierung der Weißtöner in Papierstreichmassen durch (Co)Polymere des Vinylformamids entsprechend der Erfindung ist deutlich stärker als die diesbezügliche Wirksamkeit anderer Cobinder. Die in die Papierstreichmasse eingearbeiteten (Co)Polymerisate haben zusätzlich zu ihrer aufhelleraktivierenden Wirkung die Eigenschaft, daß sie auch die Trockenrupffestigkeit und die Naßrupffestigkeit des gestrichenen Papiers erhöhen, und auch dies stärker als andere Cobinder. Ferner wurde überraschend gefunden, daß Papiere, die mit den erfindungsgemäßen Streichmassen veredelt wurden, einen höheren Druckglanz ergeben als Papiere mit Streichmassen, in denen Cobinder entsprechend dem Stande der Technik enthalten sind.

[0015] Die Herstellung der Polymerisate von N-Vinylformamid, die für die erfindungsgemäßen Streichmassen verwendet werden können, ist seit langem bekannt (siehe z.B. EP-B1 71 050, entspricht US 44 21 602).

[0016] Auch kationische Copolymerisate, die N-Vinylformamid einpolymerisiert enthalten, können erfindungsgemäß verwendet werden.

[0017] Die Herstellung kationischer Copolymerisate aus N-Vinylformamid und einem wasserlöslichen basischen Monomer, wie beispielsweise N-Trialkylammoniumalkylacrylamide, N-Trialkylammoniumalkylmethacrylamide und/oder Diallyldialkylammoniumsalze, sowie deren Verwendung als Flockungs- und Entwässerungshilfsmittel für die Behandlung von Abwässern und Schlämmen ist in der EP-B1 464 043 (entspricht US 52 25 088) beschrieben.

[0018] Beispielsweise kann man als ein wasserlösliches kationisches Monomer Diallyldimethylammoniumchlorid, Diallyldimethylammoniummethosulfat, N-(2-Trimethylammonium)ethylacrylamid methosulfat oder N-2-(Ethyl-dimethyl)ammoniumethylmethacrylamid ethosulfat oder Gemische davon mit N-Vinylformamid copolymerisieren wie in EP-B1 464 043 beschrieben und erhält damit kationische Copolymerisate, die sich für die Verwendung in den erfindungsgemäßen Streichfarben eignen.

[0019] Selbstverständlich können auch gespaltene Vinylformamide (s.u.) für die erfindungsgemäßen Streichmassen eingesetzt werden, in denen die freigesetzten, im Polymer gebundenen Aminofunktionen mit der abgespaltenen Ameisensäure ein Ammoniumformiat bilden.

[0020] Auch die Herstellung von Copolymerisaten von N-Vinylformamid und monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und/oder deren Alkalimetall-, Erdalkalimetall- oder Ammoniumsalze, wie beispielsweise Acrylsäure oder Methacrylsäure, sowie gegebenenfalls anderer ethylenisch ungesättigter, copolymerisierender Verbindungen, sowie deren Verwendung als Zusatz zum Papierstoff zur Erhöhung der Entwässerungsgeschwindigkeit und der Retention bei der Papierherstellung sowie der Trocken- und Naßfestigkeit des Papiers, ist aus der DE-A1 42 41 117 (entspricht US 56 30 907) bekannt und führt zu anionischen Copolymeren, die ebenfalls erfindungsgemäß für Streichmassen verwendet werden können.

[0021] Als Monomere der monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen sowie die wasserlöslichen Salze dieser Monomeren kommen beispielsweise in Betracht: Acrylsäure, Methacrylsäure, Dimethylacrylsäure, Ethacrylsäure, Maleinsäure, Citraconsäure, Methylenmalonsäure, Allylessigsäure, Vinylessigsäure, Crotonsäure, Fumarsäure, Mesaconsäure und Itaconsäure. Aus dieser Gruppe von Monomeren verwendet man vorzugsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure oder auch Mischungen der genannten Carbonsäuren, insbesondere Mischungen aus Acrylsäure und Maleinsäure oder Mischungen aus Acrylsäure und Methacrylsäure. Diese Monomere oder Gemische davon können entweder in Form der freien Carbonsäuren oder in partiell oder vollständig neutralisierter Form bei der Copolymerisation eingesetzt werden.

[0022] Das Gewichtsverhältnis von Vinylformamid zu monoethylenisch ungesättigter Carbonsäure mit 3 bis 8 C-Atomen und/oder deren Alkalimetall-, Erdalkalimetall- oder Ammoniumsalze im Monomerengemisch kann sich zwischen 100 : 0 und 70 : 30 bewegen, wobei Gewichtsverhältnisse zwischen 100 : 0 und 80 : 20 , besonders aber zwischen 100 : 0 und 90 : 10 bevorzugt sind.

[0023] Auch nichtionische Copolymerisate von N-Vinylformamid mit weiteren wasserlöslichen Vinylmonomeren können in den erfindungsgemäßen Papierstreichmassen die Wirksamkeit des optischen Aufhellers verstärken. Als weitere wasserlösliche Vinylmonomere kommen hierfür N-Vinylpyrrolidon und andere N-Vinyllactame, wie z.B. N-Vinylcaprolactam, sowie N-Vinyl-N-Alkyl-carbonsäureamide oder N-Vinyl-carbonsäureamide, wie z. B. N-Vinylacetamid, N-Vinyl-N-methylformamid und N-Vinyl-N-methylacetamid, in Betracht. Es können auch Gemische davon eingesetzt werden.

[0024] Als Monomeres bevorzugt ist N-Vinylpyrrolidon.

[0025] Die Zusammensetzung der (Co)Polymerisate ist im allgemeinen wie folgt:

N-Vinylformamid:
1-100 Gewichtsteile, bevorzugt 2-80, besonders bevorzugt 5-80

Wasserlösliches kationisches Monomer:
0-10 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5-8, besonders bevorzugt 1-5

Acrylsäure oder Methacrylsäure und/oder deren Salze oder Gemische davon:
0-30 Gewichtsteile, bevorzugt 1-20, besonders bevorzugt 2-10

Weiteres wasserlösliches Vinylmonomer:
0-90 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5-80, besonders bevorzugt 5-50

Eine häufige, aber nicht die einzige Methode zur Herstellung der bisher angeführten (Co)Polymerisate ist die radikalische (Co)Polymerisation in einem Lösungs- oder Verdünnungsmittel.

[0026] Die radikalische (Co)Polymerisation solcher Monomere erfolgt beispielsweise in wäßriger Lösung in Gegenwart von Polymerisationsinitiatoren, die unter Polymerisationsbedingungen in Radikale zerfallen. Die (Co)Polymerisation kann in einem weiten Temperaturbereich, gegebenenfalls unter vermindertem oder auch unter erhöhtem Druck in der Regel bei Temperaturen bis zu 100 °C vorgenommen werden. Der pH-Wert des Reaktionsgemisches wird gewöhnlich in dem Bereich von 4 bis 10 eingestellt.

[0027] Die (Co)Polymerisation kann aber auch in anderer, dem Fachmann an sich bekannter Weise durchgeführt werden, z.B. als Lösungs-, Fällungs-, Wasser-in-Öl-Emulsions- oder umgekehrte Suspensionspolymerisation. Bevorzugt ist die Lösungspolymerisation.

[0028] Dabei wird das N-Vinylformamid unter Verwendung radikalischer Polymerisationsinitiatoren, z.B. in Radikale zerfallende Azoverbindungen, wie 2,2'-Azo-bis(isobutyronitril), 2,2'-Azobis-(2-amidinopropan)-hydrochlorid oder 4,4'-Azo-bis-(4'-cyan-pentansäure) (co)polymerisiert.

[0029] Die genannten Verbindungen werden meist in Form wäßriger Lösungen eingesetzt, wobei die untere Konzentration durch die in der (Co)Polymerisation vertretbare Wassermenge und die obere Konzentration durch die Löslichkeit der betreffenden Verbindung in Wasser bestimmt ist. Im allgemeinen beträgt die Konzentration 0,1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Lösung.

[0030] Die Menge der Initiatoren beträgt im allgemeinen 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die zu (co)polymerisierenden Monomeren. Es können auch mehrere, verschiedene Initiatoren bei der (Co)Polymerisation Verwendung finden.

[0031] Als Lösungs- oder Verdünnungsmittel können dienen z.B. Wasser, Alkohole, wie Methanol, Ethanol, n- oder iso-Propanol, n- oder iso-Butanol, oder Ketone, wie Aceton, Ethylmethylketon, Diethylketon oder iso-Butylmethylketon.

[0032] Gegebenenfalls kann die (Co)Polymerisation in Gegenwart von Polymerisationsreglern, wie beispielsweise Hydroxylammoniumsalze, chlorierte Kohlenwasserstoffe und Thioverbindungen, wie z.B. tert.-Butylmercaptan, Thioglycolsäureethylacrylester, Mercaptoethynol, Mercaptopropyltrimethoxysilan, Dodecylmercaptan, tert.-Dodecylmercaptan oder Alkalimetallhypophosphite, durchgeführt werden. Bei der (Co)Polymerisation können diese Regler, z. B. in Mengen von 0 bis 0,8 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der zu (co)polymerisierenden Monomeren, eingesetzt werden, durch die die Molmasse des entstehenden (Co)Polymers verringert wird.

[0033] Bei der Emulsionspolymerisation werden ionische und/oder nichtionische Emulgatoren und/oder Schutzkolloide bzw. Stabilisatoren als grenzflächenaktive Verbindungen verwendet.

[0034] Je nach Polymerisationsbedingungen erhält man bei der (Co)Polymerisation (Co)Polymerisate eines unterschiedlichen Molekulargewichtes, das in der EP-B1 71 050 und im folgenden mit Hilfe der K-Werte nach Fikentscher (gemessen in 0,5 Gew%iger wäßriger Kochsalzlösung bei 25 °C) charakterisiert wird. (Co)Polymerisate mit einem hohen K-Wert, z.B. oberhalb von 80, werden vorzugsweise durch (Co)Polymerisieren des N-Vinylformamids in Wasser hergestellt. (Co)Polymerisate mit einem hohen K-Wert mit hohen Molekulargewichten erhält man darüberhinaus beispielsweise durch (Co)Polymerisieren der Monomeren in Form der umgekehrten Suspensionspolymerisation oder durch (Co)Polymerisieren der Monomeren nach dem Verfahren der Wasser-in-Öl-Polymerisation.

[0035] Bei dem Verfahren der umgekehrten Suspensionspolymerisation sowie der Wasser-in-Öl-Polymerisation verwendet man als Ölphase gesättigte Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Hexan, Heptan, Cyclohexan, Dekalin oder aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol und Cumol. Das Verhältnis von Ölphase zu wäßriger Phase beträgt bei der umgekehrten Suspensionspolymerisation beispielsweise 10:1 bis 1:10.

[0036] (Co)Polymerisat mit einem niedrigen K-Wert, z.B. unterhalb von 80, erhält man, wenn man die (Co)Polymerisation in Gegenwart von Polymerisationsreglern oder in einem Lösungsmittel durchführt, das die (Co)Polymerisation regelt, z.B. Alkohole, wie Methanol, Ethanol, n- oder iso-Propanol, oder Ketone, wie Aceton, Ethylmethylketon, Diethylketon oder iso-Butylmethylketon.

[0037] K-Werte mit niedrigen Molekulargewichten und entsprechend niedrigen K-Werten erhält man weiterhin mit Hilfe der üblichen Methoden, d.h. Einsatz größerer Mengen an Polymerisationsinitiator oder Verwendung von Polymerisationsreglern oder Kombinationen der genannten Maßnahmen.

[0038] Das Molekulargewicht der erfindungsgemäß einsetzbaren (Co)Polymerisate ist nicht beschränkt, doch sollte es nicht zu hoch sein, damit die Streichmasse keine zu hohe Viskosität bekommt. Bevorzugt werden (Co)Polymerisate mit K-Werten zwischen 10 und 80, wobei K-Werte zwischen 30 und 70 besonders bevorzugt sind. Vinylformamid enthaltende (Co)Polymerisate können erfindungsgemäß sowohl in teilweise oder vollständig gespaltener als auch in ungespaltener Form eingesetzt werden. Bevorzugt ist ein Hydrolysegrad zwischen 0 und 30%, besonders bevorzugt zwischen 0 und 20% und ganz besonders bevorzugt zwischen 0 und 10%. Die Art der Abspaltung der Formylgruppe ist dabei nicht beschränkt, sie kann beispielsweise in Gegenwart von Säure oder Base erfolgen, bevorzugt ist die Spaltung in Gegenwart von Basen, wie beispielsweise Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Erdalkalimetallhydroxide, Ammoniak oder Amine. Dabei können durch Teilhydrolyse, z.B. eines (Meth)Acrylate und Vinylformamide in einpolymerisierter Form enthaltenden Copolymers, ämphotere (Co)Polymere entstehen.

[0039] Besonders einfach aber erhält man kationische Copolymerisate von Vinylformamid dadurch, daß man Homopolymerisate von Vinylformamid mit definierten Mengen von Säure oder Base hydrolytisch zu dem gewünschten Hydrolysegrad spaltet, wie in der EP-B1 071 050 beschrieben. Die dabei an der Polymerkette entstehenden Aminogruppen sind je nach pH-Wert der Lösung mehr oder weniger protoniert und verleihen damit dem Polymeren einen mehr oder weniger kationischen Charakter.

[0040] Wird eine Abspaltung der Formylgruppe gewünscht, so kann diese in Wasser durchgeführt werden.

[0041] Die Abspaltung der Formylgruppe in der Hydrolyse erfolgt bei Temperaturen in dem Bereich von 20 bis 200, vorzugsweise 40 bis 180 °C, gegebenenfalls in Gegenwart von Säuren oder Basen. Die Hydrolyse wird vorzugsweise in dem Temperaturbereich von 70 bis 90 °C durchgeführt.

[0042] Pro Formylgruppenäquivalent im Poly-N-vinylformamid benötigt man für die saure Hydrolyse etwa 0,05 bis 1,5 Äquivalente einer Säure, wie Salzsäure, Bromwasserstoffsäure, Phosphorsäure, Schwefelsäure. Der pH-Wert bei der sauren Hydrolyse liegt in dem Bereich von 2 bis 0, vorzugsweise bei 1 bis 0. Die Hydrolyse verläuft wesentlich rascher als die von (Co)Polymerisaten anderer N-Vinylcarbonsäureamide, wie z. B. des N-Methyl-N-Vinylformamids, und kann daher unter schonenderen Bedingungen, d.h. bei niedrigeren Temperaturen und ohne einen hohen Überschuß von Säuren, durchgeführt werden.

[0043] Darüberhinaus läßt sich die Hydrolyse der Formylgruppen des Poly-N-vinylformamids auch in alkalischem Medium durchführen, z.B. in dem pH-Bereich von 11 bis 14. Dieser pH-Wert wird vorzugsweise durch Zugabe von Natronlauge oder Kalilauge eingestellt. Es ist jedoch auch möglich Ammoniak, Amine und/oder Erdalkalimetallbasen zu verwenden. Für die alkalische Hydrolyse verwendet man 0,05 bis 1,5, vorzugsweise 0,4 bis 1,0 Äquivalente einer Base.

[0044] Die Spaltung kann auch bei hohen Temperaturen, beispielsweise über 100 °C, bevorzugt 120 bis 180 °C, besonders bevorzugt 140 bis 160 °C in Gegenwart eines Lösungsmittels, z.B. Wasser, ohne Säure oder Base durchgeführt werden. Bevorzugt wird dies bei Bedingungen oberhalb des kritischen Punktes durchgeführt, beispielsweise mit überkritischem Wasser.

[0045] Bei der Hydrolyse, d.h. die Formylgruppe wird in Wasser in Gegenwart von Säuren oder Basen, aus dem Poly-N-vinylformamid abgespalten, erhält man als Nebenprodukt Ameisensäure beziehungsweise Salze der Ameisensäure.

[0046] Die dabei erhaltenen Lösungen können ohne weitere Aufarbeitung eingesetzt werden, die Hydrolyse- beziehungsweise Solvolyseprodukte können aber auch abgetrennt werden.

[0047] Zur Abtrennung werden die erhaltenen Lösungen beispielsweise mit Ionentauschern behandelt. Der von den Hydrolyseprodukten abgetrennte Rückstand kann dann in die Streichmassen eingearbeitet werden.

[0048] Die Menge an (Co) Polymeren von Vinylformamid, die der erfindungsgemäßen Papierstreichmasse zugegeben wird, richtet sich nach der Menge des Aufhellers in der Streichmasse.

[0049] Normalerweise gibt man 0,2 bis 2 Gewichtsteile optischen Aufheller pro 100 Gewichtsteile Pigment in die Streichmasse. Von dem (Co)Polymer gibt man üblicherweise die gleiche bis die fünffache Menge des optischen Aufhellers zur Streichmasse, also 0,2 bis 10 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5 bis 8 und besonders bevorzugt 1 bis 5 Gewichtsteile.

[0050] Die erfindungsgemäßen Papierstreichmassen enthalten bevorzugt mindestens einen optischen Aufheller.

[0051] Die Verarbeitung der erfindungsgemäßen Streichmassen erfolgt völlig analog der Verarbeitung von Streichfarben nach dem Stand der Technik, z.B. nach "The Essential Guide to Aqueous Coating of Paper and Board", T.W.R. Dean (ed.), Published by the Paper Industry Technical Association (PITA), 1997 oder "Ratgeber für die Verwendung von BASF-Erzeugnissen in der Papier- und Kartonstreicherei", BASF Aktiengesellschaft, D-6700 Ludwigshafen, Bundesrepublik Deutschland, B 376 d, 09.77.

[0052] Neben dem erfindungsgemäßen Additiv enthalten die erfindungsgemäß Papierstreichmassen noch mindestens ein Weißpigment und mindestens ein Bindemittel.

[0053] Die Papierstreichmassen können noch weitere dem Fachmann bekannte Bestandteile enthalten. In Betracht kommen z.B. Verlaufshilfsmittel, Benetzungshilfsmittel für die Pigmente etc.

[0054] Die optischen Aufheller, die in Verbindung mit den erfindungsgemäßen Streichmassen verwendet werden können, sind nicht beschränkt. Es können die handelsüblichen Stilbenderivate, die mit bis zu 6 Sulfonsäuregruppen substituiert sind, z.B. Blankophor® PSG der Firma Bayer AG, oder deren Derivate, oder 4,4'-Distyrylbiphenylderivate verwendet werden.

[0055] Die in den erfindungsgemäßen Streichmassen verwendbaren Pigmente sind ebenfalls nicht beschränkt. Beispielsweise können Satinweiß (Kalziumsulfoaluminat), Kalziumcarbonat in gemahlener oder gefällter (präzipitierter) Form, Bariumsulfat in gemahlener oder gefällter Form, Kaolin (Clay), kalzinierter Clay, Talkum, Silikate, Kreide oder Streichclay oder organische Pigmente, z. B. Kunststoffe in Teilchenform, verwendet werden.

[0056] Die in den erfindungsgemäßen Streichmassen verwendbaren Binder ((co)polymere Bindemittel) sind ebenfalls nicht beschränkt. Beispielsweise können Casein, Stärke, Soja-Protein, Carboxymethylcellulose, Alginat und/oder Polyvinylakohol oder Dispersionen, die Acrylsäure, Acrylsäureester, Vinylacetat und/oder Styrol in einpolymerisierter Form enthalten, z.B. (Co)Polymere aus Acrylester/Styrol, Styrol/Butadien oder Vinylacetat, verwendet werden. Die Papierstreichmassen können weiterhin z.B. Dispergiermittel enthalten. Geeignete Dispergiermittel sind Polyanionen, beispielsweise von Polyphosphorsäuren oder von Polyacrylsäuren (Polysalze), welche üblicherweise in Mengen von 0,1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Pigmentmenge, enthalten sind.

[0057] Zur Herstellung der Papierstreichmasse werden die Bestandteile in bekannter Weise gemischt, wobei das (Co)Polymere im allgemeinen in Form einer Dispersion, Suspension oder Lösung verwendet wird.

[0058] Der Gehalt an Wasser in der Papierstreichmasse wird üblicherweise auf 25 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Papierstreichmasse (inclusive Wasser), eingestellt.

[0059] Die Papierstreichmasse kann nach üblichen Verfahren auf die zu beschichtenden Papiere aufgebracht werden (vgl. Ullmann's Encyclopädie der Technischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 17, S. 603 ff).

[0060] Gegebenenfalls kann noch ein Verdicker zugesetzt werden. Als Verdicker kommen neben radikalisch (co)polymerisierten (Co)Polymerisaten, übliche organische und anorganische Verdicker wie Hydroxymethylcellulose oder Bentonit in Betracht.

[0061] Bei den Papiersteichmassen handelt es sich meist um wäßrige Papierstreichmassen. Der Wassergehalt kann je nach gewünschter Viskosität oder Verlaufeigenschaften eingestellt werden.

[0062] Zur Herstellung der Papierstreichmasse können die Bestandteile in bekannter Weise gemischt werden. Die erfindungsgemäßen Papierstreichmassen eignen sich zur Beschichtung z.B. von Papier oder Karton. Die Papierstreichmasse kann dann nach üblichen Verfahren auf die zu beschichtenden Papiere oder Karton aufgebracht werden.

[0063] Die mit den erfindungsgemäßen Papierstreichmassen beschichteten Papiere oder Kartons können in üblichen Verfahren, z.B. Offset-, Hoch- oder Tiefdruckverfahren bedruckt werden.

[0064] Die folgenden Beispiele sollen die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Papierstreichmassen erläutern, ohne sie aber auf diese Streichmassen einzuschränken.

[0065] Als "Teile" seien in dieser Anmeldung, wenn nicht anders angegeben, "Gewichtsteile" verstanden.

Beispiel 1:

[0066] Es wurde eine Streichmasse mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

70

Teile Calciumcarbonat (Hydrocarb® 90, Plüss-Staufer AG)

30

Teile Kaolin (Amazon 88, Kaolin International)

8

Teile Styrol-Butadien-Latex (Styronal® D 610, BASF Aktiengesellschaft)

0,5

Teile optischer Aufheller (Blankophor® PSG, Bayer AG)

sowie als Cobinder:

0,5

Teile Carboxymethylcellulose (CMC 7L2T, Hercules GmbH) bzw.

0,5

Teile Polyvinylformamid (PVFA) mit dem K-Wert 51 und einem Hydrolysegrad wie in Tabelle 1 angegeben.

[0067] Die Streichfarben wurden mit einem Feststoffgehalt von 68,1 Gew% auf ein holzfreies Papier mit dem Flächengewicht 70 g/m² zu einem Strichgewicht von 16 g/m² aufgetragen und danach satiniert.

[0068] Die Aufhellung des Papiers wurde bestimmt nach DIN 53 145, Teil 2.

[0069] Die CIE-Weiße des Papiers wurde gemessen nach ISO 2469.

[0070] Die Farbdichte bei der Bestimmung der Trockenrupffestigkeit nach IGT mit der Lorilleux-Farbe 3808 bei 85 cm/s wurde mit dem Gretag Densitometer ermittelt.

[0071] Die Farbdichte bei der Bestimmung der Nassrupffestigkeit mit dem Prüfbaugerät mit der Lorilleux-Farbe 3804 bei 35 cm/s wurde mit dem Gretag Densitometer ermittelt.

[0072] Außerdem wurde der Druckglanz nach Lehmann 75° der Papiere gemessen.

[0073] Die Ergebnisse der Prüfung der beschichteten Papiere sind der Tabelle 1 zu entnehmen.

Tabelle 1:

Cobinder		CMC 7L2T	PVFA Hydrolysegrad 0 %	PVFA Hydrolysegrad 3 %	PVFA Hydrolysegrad 8,5 %
Weiße R 457 mit UV	%	91,0	92,9	93,9	94,1
Weiße R 457 ohne UV	%	85,9	86,4	87,0	87,1
Aufhellung	%	5,1	6,5	6,9	7,0
Weiße CIE	%	102,3	109,2	111,4	111,3
IGT trocken (85 cm/s)		0,53	0,94	1,25	1,25
Prüfbau nass (35 cm/s)		0,70	1,71	1,81	1,55
Druckglanz	%	69,5	71,8	72,1	76,6

[0074] Die erfindungsgemäßen Streichmassen, die ein Polyvinylformamid (PVFA) enthalten, erfahren eine stärkere optische Aufhellung und eine besitzen höhere Weiße nach CIE als die Streichmassen, die dem Stande der Technik entsprechend Carboxymethylcellulose als Cobinder enthalten. Es ist ferner ersichtlich, daß Polyvinylformamide, die zu einem gewissen Grad hydrolysiert und damit kationisch sind, eine höhere Aufhellung und CIE-Weiße bringen als nichtionisches PVFA. Außerdem erkennt man, daß die Streichmassen, die ein Polyvinylformamid enthalten, sowohl in der Trockenrupffestigkeit als auch in der Nassrupffestigkeit deutlich bessere Eigenschaften aufweisen, als diejenigen, die CMC als Cobinder enthalten. Schließlich ergeben die erfindungsgemäßen Streichmassen auch einen deutlich höheren Druckglanz.

Beispiel 2:

[0075] Es wurde eine Streichmasse mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

70

Teile Calciumcarbonat (Hydrocarb 90, Plüss-Staufer AG)

30

Teile Kaolin (Amazon 88, Kaolin International)

8

Teile Styrol-Butadien-Latex (Styronal® D 615, BASF Aktienge-sellschaft)

0,5

Teile optischer Aufheller (Blankophor PSG, Bayer AG)

Als Cobinder wurden verwendet:

0,5

Teile Carboxymethylcellulose (CMC 7L2T, Hercules GmbH) bzw.

0,5

Teile Polyvinylalkohol (Mowiol® 6-98, Clariant Aktiengesellschaft) bzw.

0,5

und

1,0

Teile Polyvinylformamide (PVFA) mit dem K-Wert 45 und einem Hydrolysegrad von 5%.

[0076] Die Streichmassen wurden verarbeitet wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0077] Die Aufhellung und Weiße der satinierten Papiere und der Druckglanz wurden bestimmt wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0078] Die Prüfungsergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Tabelle 2:

Cobinder		ohne	CMC 7L2T	Polyvinyl-alkohol Mowiol 6-98	Kationisches PVFA Hydrolysegrad 5 %
			0,5 %	0,5 %	0,5 %	1,0 %
Weiße R 457 mit UV	%	89,8	91,2	93,0	94,3	95,0
Weiße R 457 ohne UV	%	85,0	85,8	86,1	87,0	86,8
Aufhellung	%	4,8	5,4	6,9	7,3	8,2
Weiße CIE	%	99,3	103,5	111,0	113,1	116,6
Druckglanz	%	72,6	72,2	70,2	73,8	75,5

[0079] Aus der Tabelle 2 ist zu erkennen, daß die erfindungsgemäßen Streichmassen, die Polyvinylformamid enthalten, eine höhere Weiße und einen stärkeren Druckglanz ergeben als die Streichmassen, die andere Cobinder enthalten.

Beispiel 3:

[0080] Es wurde eine Streichmasse mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

70

Teile Calciumcarbonat (Hydrocarb 90, Plüss-Staufer AG)

30

Teile Kaolin (Amazon 88, Kaolin International)

8

Teile Styrol-Butadien-Latex (Styronal PR 8736, BASF Aktiengesellschaft)

0,5

Teile optischer Aufheller (Blankophor PSG, Bayer AG)

[0081] Als Cobinder wurden verwendet:

1,0

Teile Carboxymethylcellulose (CMC 7L2T, Hercules GmbH) bzw.

1,0

Teile Copolymerisat auf Acrylatbasis (Acrosol® C 50 L, BASF Aktiengesellschaft) bzw.

1,0

Teile Polyvinylformamide (PVFA) mit dem K-Wert 50 und Hydrolysegraden von 1% bzw. 5%.

[0082] Die Streichmassen wurden verarbeitet wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0083] Die Aufhellungen und Weißen der satinierten Papiere und ihre Trocken- und Nassrupffestigkeiten wurden bestimmt wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0084] Die Prüfungsergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Tabelle 3:

Cobinder		CMC 7L2T	Acrosol C 50 L	PVFA Hydrolysegrad 1 %	PVFA Hydrolysegrad 5 %
Weiße R 457 mit UV	%	91,9	92,7	93,4	94,3
Weiße R 457 ohne UV	%	86,2	86,3	86,1	86,5
Aufhellung	%	5,7	6,4	7,3	7,8
Weiße CIE	%	105,3	107,8	111,6	113,8
Prüfbau näss (130 cm/s)		0,55	0,52	1,44	1,21

[0085] Die in der Tabelle 3 dargestellten Ergebnisse bestätigen, daß bei Verwendung der erfindungsgemäßen Streichmassen, die mit den beschriebenen Additiven hergestellt wurden, Papiere mit höherer Weiße und größerer Festigkeit erhalten werden als bei der Verwendung von Streichmassen, die Cobinder gemäß dem Stand der Technik enthalten.

Beispiel 4:

[0086] Es wurde eine Streichmasse mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

70

Teile Calciumcarbonat (Hydrocarb 90, Plüss-Staufer AG)

30

Teile Kaolin (Amazon 88, Kaolin International)

10

Teile Styrol-Acrylat-Latex (Acronal® S 360 D, BASF Aktiengesellschaft)

0,5

Teile Carboxymethylcellulose (CMC 7L2T, Hercules GmbH) als Cobinder für alle Rezepte

0,5

Teile optischer Aufheller (Blankophor PSG, Bayer AG)

[0087] Als zusätzlicher Cobinder wurden verwendet:

0,5

Teile Carboxymethylcellulose (CMC 7L2T, Hercules GmbH) bzw.

0,5

Teile Polyvinylformamid (PVFA) mit dem K-Wert 69 und einem Hydrolysegrad von 1%.

[0088] Die Streichmassen wurden verarbeitet wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0089] Die Aufhellungen und Weißen der satinierten Papiere und ihre Trocken- und Nassrupffestigkeiten wurden bestimmt wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0090] Die Prüfungsergebnisse sind in Tabelle 4 wiedergegeben.

Tabelle 4:

Zusätzlicher Cobinder		CMC 7L2T	PVFA K-Wert 69 Hydrolysegrad 1 %
Weiße R 457 mit UV	%	94,0	95,8
Weiße R 457 ohne UV	%	87,4	88,5
Aufhellung	%	6,6	7,3
Weiße CIE	%	110,7	111,6
IGT trocken (170 cm/s)		1,35	1,80
Prüfbau nass (130 cm/s)		0,78	1,28

[0091] Die Ergebnisse in Tabelle 4 zeigen, daß die erfindungsgemäßen Streichmassen auch dann eine Verbesserung bewirken, wenn bereits ein herkömmlicher Cobinder enthalten ist, wobei durch die Zugabe des neuartigen Additivs die Qualität des gestrichenen Papiers deutlich höher wird als wenn man die gleiche Menge des bereits in der Streichfarbe vorhandenen Cobinders zugibt.

Beispiel 5:

[0092] Es wurde eine Streichmasse mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

70

Teile Calciumcarbonat (Hydrocarb 90, Plüss-Staufer AG)

30

Teile Kaolin (Amazon 88, Kaolin International)

10 - 12

Teile (siehe Tabelle 5) Styrol-Butadien-Latex (Styronal LD 615, BASF Aktiengesellschaft)

0,5

Teile optischer Aufheller (Blankophor PSG, Bayer AG)

Sterocoll® FD wie in Tabelle 5 angegeben.

[0093] Als Cobinder wurden verwendet:

1,0

Teile oxidativ abgebaute Stärke (Emox® TSC, Emsland-Stärke GmbH) bzw.

2,0

Teile oxidativ abgebaute Stärke (Emox TSC, Emsland-Stärke GmbH) bzw.

0,5

Teile Polyvinylformamid (PVFA) mit dem K-Wert 69 und einem Hydrolysegrad (HG) von 1% bzw. 5%.

[0094] Die Streichmassen wurden verarbeitet wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0095] Die Aufhellungen und Weißen der satinierten Papiere und ihre Nassrupffestigkeiten wurden bestimmt wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0096] Die Blisterresistenz wurde durch Eintauchen des beidseitig gestrichenen Papiere in heißes Öl (240°C) bestimmt. Die Blasenbildung wurde mit den Noten 1 (keine Blasen) bis 6 (sehr viele Blasen) beurteilt.

[0097] Die Prüfungsergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt.

Tabelle 5:

Teile Styronal LD 615		12	11	10	11	11
Teile Sterocoll FD		0,30	0,25	0,2	0,5	0,5
Cobinder (Teile)		-	Oxid. Stärke (1,0)	Oxid. Stärke (2,0)	PVFA HG 1 % (0,5)	PVFA HG 5 % (0,5)
Weiße R 457 mit UV	%	92,2	92,9	92,6	94,5	93,4
Aufhellung	%	4,5	4,8	4,7	6,2	6,4
Weiße CIE	%	100,8	103,2	103,4	108,6	109,4
Prüfbau nass (135 cm/s)		1,11	1,32	0,93	1,69	1,21
Blistern bei 240°C		6	3	5	1	2

[0098] Der Tabelle 5 kann man entnehmen, daß abgebaute Stärken die Weiße des Papiers zwar ebenfalls erhöhen, in dieser.Hinsicht die Wirksamkeit der deutlich kleineren Mengen von Polyvinylformamiden aber nicht erreichen. Außerdem erkennt man, daß die mit Polyvinylformamiden als Cobinder hergestellten Papiere bei gleicher bis höherer Naßrupffestigkeit wesentlich weniger zum Blistern neigen als die mit Stärke hergestellten Papiere.

Beispiel 6:

[0099] Es wurde eine Streichmasse mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

70

Teile Calciumcarbonat (Hydrocarb 90, Plüss-Staufer AG)

30

Teile Kaolin (Amazon 88, Kaolin International)

8

Teile Styrol-Butadien-Latex (Styronal D 610, BASF Aktiengesellschaft)

0,5

Teile optischer Aufheller (Blankophor PSG, Bayer AG)

[0100] Als Cobinder wurden verwendet:

0,5

Teile Carboxymethylcellulose (CMC 7L2T, Hercules GmbH) bzw.

0,5

Teile eines Copolymerisates aus Vinylformamid und Acrylsäure (VFA/AS) im Verhältnis 80 : 20 mit dem K-Wert 38 bzw.

0,5

Teile eines Copolymerisates aus Vinylformamid und Acrylsäure (VFA/AS) im Verhältnis 90 : 10 mit dem K-Wert 43.

[0101] Die Streichmassen wurden verarbeitet wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0102] Die Aufhellungen und Weißen der satinierten Papiere wurden bestimmt wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0103] Die Prüfungsergebnisse sind in Tabelle 6 aufgezeichnet.

[0104] Die Versuche zeigen, daß auch die Zugabe von anionischen Polyvinylformamiden Streichmassen ergibt, die Papiere von höherer Weiße ergeben als Streichmassen, die Cobinder entsprechend dem Stand der Technik enthalten.

Beispiel 7:

[0105] Es wurde eine Streichmasse mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

70

Teile Calciumcarbonat (Omyalite® 90, Plüss-Staufer AG)

30

Teile Kaolin (Amazon 88, Kaolin International)

10

Teile Styrol-Acrylat-Latex (Acronal S 305 D, BASF Aktienge-sellschaft)

0,5

Teile optischer Aufheller (Blankophor PSG, Bayer AG)

[0106] Als Cobinder wurden verwendet:

2

Teile Polyvinylalkohol (Polyviol® LL 603, Wacker-Chemie GmbH) bzw.

3,5

Teile oxidativ abgebaute Stärke (Emox TSC, Emsland-Stärke GmbH) bzw.

2

Teile Polyvinylformamid (PVFA) mit dem K-Wert 32 und den Hydrolysegraden von 0 %, 1% und 5 %.

[0107] Die Streichmassen wurden verarbeitet wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0108] Die Aufhellungen und Weißen der satinierten Papiere und ihre Trocken- und Nassrupffestigkeiten wurden bestimmt wie in Beispiel 1 beschrieben.

[0109] Die Prüfungsergebnisse sind in Tabelle 7 dargestellt.

Tabelle 7:

Cobinder		Polyvinyl-alkohol	Oxid. Stärke	PVFA Hydroly-segrad 0 %	PVFA Hydroly-segrad 1 %	PVFA Hydroly-segrad 5 %
Weiße R 457 mit UV	%	94,0	92,2	95,2	96,0	95,6
Weiße R 457 ohne UV	%	86,4	86,1	86,8	87,4	87,2
Aufhellung	%	7,6	6,1	8,4	8,6	8,4

[0110] Die Tabelle 7 zeigt, daß auch die Zugabe von nichtionischen und kationischen Polyvinylformamiden mit einem niedrigen Molekulargewicht (K-Wert) zu Streichmassen Papiere mit stärkerer optischer Aufhellung ergibt als durch die Zugabe von Cobindern entsprechend dem Stande der Technik erreicht werden kann.

Ansprüche

1. Verwendung von Polymerisaten oder Copolymerisaten, die N-Vinylformamid einpolymerisiert enthalten, zur Aktivierung von optischen Aufhellern in Papierstreichmassen.

2. Verwendung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Papierstreichmasse neben dem N-Vinylformamid enthaltenden Polymerisat oder Copolymerisat einen optischen Aufheller, mindestens ein Weißpigment und mindestens ein Bindemittel enthält.

3. Verwendung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Copolymerisat zusätzlich mindestens ein wasserlösliches kationisches Monomer einpolymerisiert ist.

4. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Copolymerisat zusätzlich Acrylsäure oder Methacrylsäure und/oder deren Salze oder Gemische davon einpolymersiert ist.

5. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Copolymerisat zusätzlich N-Vinylpyrrolidon einpolymersiert ist.

6. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Copolymerisat zusätzlich mindestens ein weiteres wasserlösliches Vinylmonomer einpolymeriert ist.

7. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das im Polymerisat oder Copolymerisat einpolymerisiert enthaltene N-Vinylformamid teilweise gespalten ist.

8. Papierstreichmasse, enthaltend

mindestens ein Bindemittel,

mindestens ein Weißpigment,

einen optischen Aufheller und

ein Polymerisat oder Copolymerisat gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6.

9. Papierstreichmasse gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Copolymerisat um ein kationisches Copolymerisat handelt.

10. Papierstreichmasse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerisat oder Copolymerisat aufgebaut ist aus:

1 bis 100 Gewichtsteile n-Vinylformamid

0 bis 10 Gewichtsteile wasserlösliches kationisches Monomer

0 bis 30 Gewichtsteile Acrylsäure, Methacrylsäure, deren Salze oder Gemische davon

0 bis 90 Gewichtsteile eines weiteren wasserlöslichen Vinylmonomeren.

11. Papierstreichmasse gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerisat oder Copolymerisat in Mengen von 0,2 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Pigment vorhanden ist.

12. Papier, bestrichen mit einer Papierstreichmasse gemäß einem der Ansprüche 8 bis 11.

13. Verwendung von Papier gemäß Anspruch 12 in einem Druckverfahren.

Claims

1. The use of an addition polymer or copolymer comprising N-vinylformamide in (co)polymerized form for activating optical brighteners in paper coating slips.

2. The use as claimed in claim 1, wherein further to the N-vinylformamide polymer or copolymer the paper coating slip comprises an optical brightener, at least one white pigment and at least one binder.

3. The use as claimed in claim 1 or 2, wherein the copolymer additionally contains at least one water-soluble cationic monomer in copolymerized form.

4. The use as claimed in any of claims 1 to 3, wherein the copolymer further contains acrylic acid or methacrylic acid and/or their salts or mixtures thereof in copolymerized form.

5. The use as claimed in any of claims 1 to 4, wherein the copolymer further contains N-vinylpyrrolidone in copolymerized form.

6. The use as claimed in any of claims 1 to 5, wherein the copolymer further contains at least one additional water-soluble vinyl monomer in copolymerized form.

7. The use as claimed in any of claims 1 to 6, wherein the N-vinylformamide present in (co)polymerized form in the addition polymer or copolymer has undergone partial cleavage.

8. A paper coating slip comprising

at least one binder,

at least one white pigment,

an optical brightener, and

an addition polymer or copolymer as set forth in any of claims 1 to 6.

9. A paper coating slip as claimed in claim 8, wherein the copolymer is a cationic copolymer.

10. A paper coating slip as claimed in claim 8 or 9, wherein the addition polymer or copolymer is composed of:

from 1 to 100 parts by weight of N-vinylformamide

from 0 to 10 parts by weight of water-soluble cationic monomer

from 0 to 30 parts by weight of acrylic acid, methacrylic acid, salts thereof or mixtures of these

from 0 to 90 parts by weight of an additional water-soluble vinyl monomer.

11. A paper coating slip as claimed in any of claims 8 to 10, wherein the addition polymer or copolymer is present in amounts of from 0.2 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of pigment.

12. Paper coated with a slip as claimed in any of claims 8 to 11.

13. The use of paper as claimed in claim 12 in a printing process.

Revendications

1. Utilisation de polymères ou copolymères qui contiennent du N-vinylformamide sous forme copolymérisée, pour l'activation d'agents d'azurage optiques dans des pâtes à enduire le papier.

2. Utilisation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la pâte à enduire le papier contient, outre le polymère ou copolymère contenant du N-vinylformamide, un agent d'azurage optique, au moins un pigment blanc et au moins un liant.

3. Utilisation suivant la revendication 1 ou 2,
caractérisée en ce qu'au moins un monomère cationique soluble dans l'eau est copolymérisé en supplément dans le copolymère.

4. Utilisation suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique et/ou leurs sels ou des mélanges de ceux-ci sont copolymérisés en supplément dans le copolymère.

5. Utilisation suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que de la N-vinylpyrrolidone est copolymérisée en supplément dans le copolymère.

6. Utilisation suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'au moins un autre monomère vinylique soluble dans l'eau est copolymérisé en supplément dans le copolymère.

7. Utilisation suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le N-vinylformamide contenu à l'état copolymérisé dans le polymère ou copolymère est partiellement coupé.

8. Pâte à enduire le papier, contenant

au moins un liant,

au moins un pigment blanc,

un agent d'azurage optique, et

un polymère ou copolymère suivant l'une des revendications 1 à 6.

9. Pâte à enduire le papier suivant la revendication 8, caractérisée en ce que, pour ce qui concerne le copolymère, il s'agit d'un copolymère cationique.

10. Pâte à enduire le papier suivant la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce que le polymère ou copolymère est constitué :

de 1 à 100 parties en poids de n-vinylformamide,

de 0 à 10 parties en poids d'un monomère cationique soluble dans l'eau,

de 0 à 30 parties en poids d'acide acrylique, d'acide méthacrylique, de leurs sels ou de mélanges de ceux-ci,

de 0 à 90 parties en poids d'un autre monomère vinylique soluble dans l'eau.

11. Pâte à enduire le papier suivant l'une des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que le polymère ou copolymère est présent en des quantités de 0,2 à 10 parties en poids par 100 parties en poids de pigment.

12. Papier, enduit d'une pâte à enduire le papier suivant l'une des revendications 8 à 11.

13. Utilisation de papier suivant la revendication 12, dans un procédé d'impression.