[0001] Die Erfindung betrifft eine Einhausung für Teile einer Tieftemperaturluftzerlegungsanlage,
welche sich senkrecht zur Grundfläche der Einhausung erstreckende Seitenwände aufweist,
wobei die Ausdehnung der Einhausung senkrecht zur Grundfläche deren Höhe definiert,
und wobei die Seitenwände jeweils mit einem aus mehreren Paneelen bestehenden Blechmantel
verkleidet sind. Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung
einer Einhausung, welche sich senkrecht zur Grundfläche der Einhausung erstreckende
Seitenwände aufweist.
[0002] Bei der Tieftemperaturluftzerlegung durch Rektifikation wird die zu zerlegende Einsatzluft
vorher abgekühlt und mindestens zu einem Teil verflüssigt. Die Luft wird dann in einer
oder mehreren Kolonnen bei Temperaturen von etwa 100 K durch Rektifikation zerlegt.
[0003] Zur thermischen Isolierung werden die kalten Teile, wie z.B. Kolonnen, Apparate,
Rohrleitungen oder Ventile, mit einer Einhausung versehen. Die Einhausung mit den
zu isolierenden Teilen wird auch als Coldbox bezeichnet. Unter einer Einhausung wird
im Folgenden insbesondere eine Ummantelung oder eine Umhüllung verstanden, die geeignet
ist, ein oder mehrere Bauteile einer Tieftemperaturluftzerlegungsanlage aufzunehmen
und diese thermisch gegen die Umgebung zu isolieren. Die Einhausung ist entweder selbst
thermisch isoliert oder kann mit geeignetem thermischen Isolationsmaterial gefüllt
werden.
[0004] Derartige meist quaderförmige Einhausungen weisen bisher eine Stahlkonstruktion auf,
deren Dach und deren Seitenwände mit Blech verkleidet sind. Das Dokument US-B1-6 360
545 offenbart eine Tieftemperaturluftzerlegungsanlage deren Einhausung einen sich
über das gesamte Volumen der Einhausung erstreckenden Rahmen aufweist, der zur Abdichtung
gegen austretende Flüssigkeit mit mehreren überlappenden Blechen verlkleidet ist.
[0005] Zur Isolation wird die Coldbox üblicherweise mit Perlite gefüllt. Bei der Konstruktion
der Coldbox sind die äußeren Einwirkungen, wie Wind und eventuelle Erdbeben, sowie
innere Einwirkungen, wie das Eigengewicht des Blechmantels, der Einbauten und der
Rohrleitungen sowie der Perlite-Isolierung und der Spülgasdruck zu berücksichtigen.
[0006] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Einhausung zu entwickeln, die schnell
und effizient zu montieren ist und flexibel an unterschiedliche Abmessungen der zu
isolierenden Einbauten, insbesondere aber an die Gegebenheiten der Baustellen, anzupassen
ist
[0007] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Coldbox der eingangs genannten Art
gelöst, bei der in Richtung der Höhe der Einhausung die Stoßstellen der Paneelen einer
Seitenwand im Wesentlichen alle denselben Abstand voneinander besitzen.
[0008] Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Einhausung, welche sich senkrecht
zur Grundfläche der Einhausung erstreckende Seitenwände aufweist, zeichnet sich dadurch
aus, dass die Seitenwände jeweils aus mehreren Paneelen gebildet werden, die jeweils
einen mit einer Blechverkleidung versehenen Rahmen aufweisen, wobei die Paneele positioniert
und miteinander verbunden werden.
[0009] Aus transporttechnischen Gründen ist es erforderlich, die Seitenwände der Einhausung
in mehrere Einzelelemente zu unterteilen. Erfindungsgemäß erfolgt diese Teilung so,
dass die Seitenwände in Richtung der Höhe der Einhausung, das heißt in der Vertikalen,
aus mehreren Elementen, im Folgenden als Paneelen bezeichnet, bestehen.
[0010] Durch die erfindungsgemäße Unterteilung der Seitenwände wird der Transport der Coldbox
deutlich erleichtert, da bis auf einzelne Paneele alle dieselbe Höhe aufweisen. Lediglich
das in der geplanten Coldbox an unterster oder oberster Stelle vorgesehene Paneel
oder einzelne, beispielsweise mit speziellen Durchführungen versehene Paneele, besitzen
eine andere Ausdehnung in Richtung der Höhe der zukünftigen Coldbox. Vorzugsweise
wird dabei die maximale Höhe aller Paneele durch die Höhe der Mehrzahl der Paneele
bestimmt, das heißt, die Mehrzahl der Paneele hat dieselbe Höhe und die Höhe der übrigen
Paneele ist geringer als diese Höhe.
[0011] Es ist günstig, wenn die Paneele einer Seitenwand jeweils dieselbe Ausdehnung in
der Richtung senkrecht zur Höhe der Einhausung aufweisen. Bei gleicher Dimensionierung
der Paneele wird der Transport zum Aufstellungsort erleichtert. Bei einer Einhausung
mit einer rechteckigen Grundfläche hat es sich bewährt, die Paneele einer Seitenwand
so zu dimensionieren, dass diese sich jeweils über die gesamte Länge bzw. Breite der
Seitenwand erstrecken. Länge beziehungsweise Breite sind dabei durch die Begrenzungen
der Grundfläche definiert. Vorzugsweise haben also fast alle Paneele einer Seite dieselbe
Größe. In der Regel besitzt lediglich die oberste und/oder die unterste Reihe von
Paneelen eine abweichende Höhe, um insbesondere den Unterschied zwischen der erforderlichen
Coldboxhöhe und der aufgrund des Rasters möglichen Höhe auszugleichen und um die Dachneigung
auszubilden.
[0012] Die Paneele besitzen in Richtung der Höhe der Einhausung vorzugsweise eine Ausdehnung
von 2 bis 4 Meter, besonders bevorzugt von 3 Meter. Durch diese bevorzugte Dimensionierung
der Paneele werden Transportprobleme, beispielsweise durch Überschreitung der üblichen
Transportbreiten, vermieden. So sind zum Beispiel Breiten bis 3 Meter mit Standard-LKW-Transporten
möglich, bei Breiten bis 3,5 Meter ist lediglich ein den LKW-Transport begleitendes
Fahrzeug notwendig.
[0013] Zudem entspricht ein Höhenraster von 3 Meter der in vielen Vorschriften maximal zulässigen
Höhe von Treppenläufen. An der Einhausung anzubringende Begehungseinrichtungen können
somit bereits vor der Endmontage der Einhausung mit den entsprechenden Paneelen verbunden
werden, wodurch der Vorfertigungsgrad weiter erhöht wird.
[0014] Die Paneele weisen von Vorteil einen Rahmen aus vierseitig umlaufenden U-Profilen
auf, der mit einem Verkleidungsblech versehen ist.
[0015] Der Rahmen der Paneele wird so dimensioniert, dass die Eigenlast der Coldbox sowie
die am Aufstellungsort auftretenden Kräfte, die beispielsweise durch Wind oder Erdbeben
hervorgerufen werden können, aufgenommen werden. Vorzugsweise erfolgt die Ausführung
des Rahmens so, dass die Schenkel des U-Profils jeweils nach innen zeigen, das heißt,
dass der Rahmen durch die Basis und die Schenkel der U-Profile nach außen begrenzt
wird. Damit besitzt das Paneel drei glatte Außenseiten, wodurch eine Verbindung des
Paneels mit benachbarten Paneelen durch einen geschraubten Montagestoß möglich ist
[0016] Zur Verbesserung der Tragfähigkeit des Verkleidungsbleches werden senkrechte Aussteifungen
vorgesehen, beispielsweise in Form von L-förmigen Stahlprofilen.
[0017] Zur Aufnahme horizontaler Kräfte werden vorzugsweise diagonale Verstrebungen an dem
Rahmen angebracht. Diese können aus Rundrohr, H- oder U-Profil gefertigt sein. Bewährt
hat sich hierfür insbesondere Rundrohr, da dieses ein besonders günstiges Verhältnis
von Fläche und damit Gewicht zur Knicksteifigkeit aufweist. Es ist somit ein optimales
Profil für die Abtragung von Druckkräften. Zudem sind Rundprofile in verschiedensten
Querschnitten weltweit leicht beschaffbar, so dass auch bereits vorgefertigte Rahmen
an die am Aufstellungsort herrschenden Lasteinflüsse noch nachträglich angepasst werden
können.
[0018] Die Rundrohrdiagonale kann bei gleicher Außenabmessung, d.h. gleichem Durchmesser,
über die Wandstärke an den erforderlichen Querschnitt angepasst werden. Die Abstimmung
mit den weiteren Gewerke, z.B. mit der Verrohrung, bleibt von diesen Änderungen unberührt.
[0019] Alternativ kann, bei entsprechend geringen horizontale Kräfte, die Aussteifung auch
ohne Diagonale, dafür über das Verkleidungsblech erfolgen.
[0020] Vorzugsweise erstrecken sich die Rahmen über die gesamte Länge bzw. Breite einer
Seitenfläche der Einhausung. Das Eigengewicht der Einhausung und die Vertikalkräfte
aus den äußeren Einwirkungen werden dann von Vorteil nur von den in den Ecken der
Einhausung befindlichen vertikalen U-Profilen der Rahmen übernommen. Mittelstützen
werden möglichst vermieden. Falls der Querschnitt der vertikalen U-Profile nicht ausreicht
um die Kräfte aufzunehmen, werden die Eckstützen durch aufgeschweißte Profile weiter
verstärkt. Bei wenigen Stützen wird das Eigengewicht der Einhausung konzentrierter
abgetragen, die einzelnen Stützen übemehmen jeweils höhere Druckkräfte. Die aus den
äußerlich angreifenden Einwirkungen, wie zum Beispiel Wind oder Erdbeben, resultierenden
Zugkräfte, werden dadurch besser kompensiert, die Verankerung kann geringer dimensioniert
werden.
[0021] Von Vorteil wird als Blechverkleidung ein 3 bis 5 mm dickes Stahlblech verwendet.
Bei der Festlegung der Blechdicke ist ein Kompromiss zwischen der statischen Tragfähigkeit
des Blechs, dessen Verarbeitbarkeit und dessen Gewicht zu finden. Eine Blechdicke
von 4mm hat sich in dieser Hinsicht als besonders günstig erwiesen.
[0022] Die einzelnen Paneele werden vorzugsweise miteinander verschraubt. Um eine gasdichte
Einhausung zu erreichen, ist es dann zusätzlich noch erforderlich, die Kontaktstellen
der Paneele abzudichten. Hierzu wird bevorzugt eine Schweißnaht eingesetzt. Diese
kann mit einem geringen Nahtquerschnitt ausgeführt werden, da die statischen Kräfte
durch die Schraubverbindung aufgenommen werden und die Schweißnaht lediglich zu Dichtungszwecken
angebracht wird.
[0023] Die erfindungsgemäße Einhausung weist gegenüber dem Stand der Technik zahlreiche
Vorteile auf. Die Einhausung ist an die unterschiedlichsten anlagentechnischen Randbedingungen,
beispielsweise unterschiedliche Säulenhöhen oder variable Abmessungen der Wärmetauscherblöcke,
anpassbar. Im Prinzip sind auch zylindrische Bopxen erfindungsgemäß herstellbar. Die
ingenieurtechnische Bearbeitung kann durch die konsequente Trennung von raumabschließenden
und statisch erforderlichen Elementen, bzw. durch die Möglichkeit, die raumabschließenden
Elemente leicht verstärken zu können, parallel erfolgen. Die übliche Bearbeitungsfolgen
(zunächst Basicengineering, anschließend die statische Berechnung, dann Werkstattzeichnungen
und am Ende der Materialeinkauf und die Arbeitsvorbereitung) muß nicht eingehalten
werden. Weitreichende Überlappungen sind möglich, beispielsweise können die Werkstattzeichnungen
parallel zur statischen Berechnung bearbeitet werden. Hieraus resultieren Einsparungen
in der Bearbeitungsdauer und somit kürzere Lieferzeiten.
[0024] Die für den Raumabschluss erforderlichen Querschnitte und Dimensionen, insbesondere
die U-Profile der Paneele, können großenteils unabhängig von dem konkreten Projekt
festgelegt werden. Die aufstellungsortabhängigen Bauteile können über den Parameter
Wandstärke des Blechmantels oder durch zusätzliche Verstärkungsprofile berücksichtigt
werden. Dadurch dass ein Großteil der Querschnitte vorab festgelegt werden kann, kann
der die Paneele fertigende Betrieb seinen Materialeinkauf unabhängig von der statischen
Berechnung der Einhausung tätigen.
[0025] Die Paneele können bereits vorgefertigt werden und aufgrund ihrer Dimensionierung
leicht an den Aufstellungsort der Einhausung transportiert werden. Die Einhausung
besitzt zudem eine Konstruktion auf der Basis von weltweit verfügbaren Bauelementen
und kann somit ohne große Eingriffe in die Konstruktion weltweit mit vor Ort erhältlichen
Profilen gefertigt werden.
[0026] Durch die Erfindung wird die Fertigung der Einhausung optimiert, da eine Vielzahl
von identischen Paneelen herzustellen ist. Sowohl bei der Auslegung, der statischen
Berechnung, der Erstellung der Ausführungszeichnungen als auch bei der Herstellung
der Einhausung können Wiederholeffekte sowohl innerhalb eines Projektes als auch projektübergreifend
genutzt werden. Der projektspezifische Aufwand für die statische Berechnung wird deutlich
reduziert.
[0027] Die Abmessungen und somit das Gewicht von vormontierten Segmenten kann in Abhängigkeit
der vorhandenen Krankapazitäten vor Ort und den vorhandenen Montagemöglichkeiten,
d.h. zu einen sehr späten Zeitpunkt festgelegt werden. Eine frühzeitige Abstimmung
(in der Basicphase) ist nicht mehr erforderlich. Zur Erzielung der Gasdichtheit notwendige
Schweißnähte können zu einem beliebigen Zeitpunkt nachgeholt werden, da die tragende
Verbindung durch die Verschraubungen der Paneele erfolgt. Die Einsatzzeiten der Kräne
können reduziert werden.
[0028] Die Erfindung sowie weitere Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand
von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Hierbei
zeigen:
- Figur 1
- einen Teil einer erfindungsgemäß aus Paneelen aufgebauten Einhausung,
- Figur 2
- ein erfindungsgemäßes Paneel,
- Figur 3
- eine Detailansicht der Eckverbindung zweier Paneele,
- Figur 4
- ein aus mehreren Paneelen vorgefertigtes Feld,
- Figur 5
- ein vorgefertigter Ring aus mehreren Paneelen und
- Figur 6
- ein aus mehreren Paneelen vorgefertigter Schuss gemäß der Erfindung.
[0029] In Figur 1 ist ein Teilaufbau einer erfindungsgemäßen Einhausung gezeigt, die als
Coldbox zur Aufnahme von Bauteilen einer Tieftemperaturluftzerlegungsanlage dient.
In der Coldbox sind beispielsweise die Niederdrucksäule und/oder der Hauptkondensator
und/oder die Rohargonsäule mit entsprechenden Zubehörteilen untergebracht.
[0030] Die gezeigte Coldbox hat eine rechteckige Grundfläche mit der Länge L und der Breite
B. Als Höhe der Coldbox wird deren Ausdehnung in einer Richtung senkrecht zur Grundfläche
bezeichnet. Die Seitenwände der Coldbox sind aus einer Vielzahl von Paneelen 1a, 2a,
1b, 2b aufgebaut. Die Paneelen 1a und 2a bzw. 1b und 2b sind jeweils identisch ausgeführt
und erstrecken sich jeweils über die gesamte Ausdehnung L bzw. B der entsprechenden
Coldbox-Seitenwand.
[0031] In Figur 2 ist ein Paneel detaillierter dargestellt. Das Paneel besteht aus einem
rechteckigen Rahmen aus U-Profilen 3, 4 aus Stahl. Die Länge der in der Coldbox nach
deren Aufstellung waagerecht verlaufenden U-Profile 4 entspricht in dem dargestellten
Beispiel der Seitenlänge L der Coldbox. Die Paneele für die Seiten mit der Breite
B werden entsprechend ausgeführt. Die Länge der im eingebauten Zustand senkrecht verlaufenden
U-Profile 3 beträgt vorzugsweise 3 m.
[0032] Die U-Profile 3, 4 werden zu einem rechteckigen Rahmen verbunden. Diagonalen 7 aus
Rundrohr werden zur Abtragung der Horizontallasten eingesetzt. Der gesamte Rahmen
ist schließlich mit einem Blech 8 verkleidet, welches eine Dicke zwischen 3 und 5
mm, vorzugsweise 4 mm besitzt und das mit den vertikal angeordneten Profilen 6 verstärkt
wird.
[0033] Am geplanten Aufstellungsort der Coldbox wird ein Fundament errichtet, auf dem die
untersten Paneelen 1a, 1b montiert werden. Es werden zwei an einer Ecke aneinander
angrenzende Paneelen 1a, 1b in Position gebracht und miteinander verschraubt.
[0034] Unabhängig von der Montage auf dem Fundament können, vorzugsweise in Fundamentnähe,
auf einen Grundrahmen weiter oben angeordnete Paneele zu Segmenten vormontiert werden.
[0035] Die Verbindung der Paneelen 1a und 1b ist in Figur 3 im Detail dargestellt. Die Paneele
1a und 1b werden so angeordnet, dass die Basis des vertikalen U-Profils 3a des Paneels
1a und ein Schenkel des vertikalen U-Profils 3b des Paneels 1b aneinandergrenzen.
An der Kontaktstelle werden die beiden U-Profile 3a und 3b über eine Schraubverbindung
9 miteinander verbunden. Die Kontaktstelle der beiden U-Profile 3a und 3b wird anschließend
mit einer Schweißnaht 10 versehen, um eine gasdichte Verbindung der beiden Paneele
1a und 1b zu erreichen.
[0036] Die beiden vertikalen U-Profile 3a und 3b sowie die entsprechenden vertikalen U-Profile
der darüber liegenden Paneele, beispielsweise der Paneele 2a und 2b (Figur 1), bilden
die Eckstützen der Coldbox. Zur Verstärkung der Coldbox-Ecken wird, wenn statisch
erforderlich, zusätzlich ein L-Profil 11 angeschweißt, welches sich über die Höhe
mehrerer Paneele 1a, 2a oder über die gesamte Höhe H der Coldbox erstreckt und gemäß
den statischen Erfordernissen abgestuft werden kann.
[0037] Nach Fertigstellung des untersten Paneelrings 1a, 1b werden die nächsten Paneele
2a, 2b auf den untersten Paneelring 1a, 1b positioniert und mit diesem verbunden.
Hierzu werden die aufeinanderliegenden waagerechten U-Profile 4 des unteren Paneels
1a und des darüber befindlichen Paneels 2a miteinander verschraubt Zur Erzeugung einer
gasdichten Coldbox wird auch die Kontaktstelle der beiden Paneelen 1a und 2a mit einer
Schweißnaht versehen. Die Eckverbindung der Paneele 2a und 2b des oberen Paneelringes
erfolgt in der oben anhand von Figur 3 erläuterten Art und Weise.
[0038] Falls erforderlich, können in die Coldbox zusätzlich Träger 12 (siehe Figur 1) eingebracht
und an den Paneelen befestigt werden, um an diese beispielsweise Rohrleitungen oder
andere Module zu montieren. In analoger Weise kann an der Außenseite der Einhausung
eine Begehungseinrichtung 13 angeordnet werden.
[0039] Anstelle des beschriebenen Aufbaus der Coldbox aus einzelnen Paneelen 1a, 1b, 2a,
2b können auch vorgefertigte Segmente aus mehreren Paneelen verwendet werden.
[0040] In Figur 4 ist beispielsweise ein aus drei Paneelen 14, 15, 16 bestehendes vorgefertigtes
Element, ein sogenanntes Feld, dargestellt. Die Paneele 14, 15, 16 werden bereits
vor dem Einbau in die Coldbox miteinander verschraubt und die Verbindungsstellen mit
Schweißnähten abgedichtet. Das komplette aus den drei Paneelen 14, 1516 bestehende
Feld wird dann als ein einziges Teil in die Seitenwand der Coldbox eingebaut. Die
Anzahl der Paneele eines Feldes kann gemäß den Gegebenheiten auf der Baustelle, z.B.
in Abhängigkeit von der vorhandenen Krankapazität, gewählt werden.
[0041] In Figur 5 ist ebenfalls ein aus mehreren Paneelen 17, 18, 19, 20 vorgefertigtes
Segment zu sehen. Die einzelnen Paneele 17, 18, 19, 20 werden bei dieser Ausführung
nicht übereinander, sondern so nebeneinander angeordnet und miteinander verbunden,
dass diese einen Ring entsprechend der Größe der Coldbox bilden. Der komplette Ring
wird dann an die vorgesehene Stelle der Coldbox positioniert und mit den darunter
liegenden Paneelen verschraubt.
[0042] In Fig. 6 ist eine dritte Variante der Vorfertigung dargestellt. Aus mehreren Paneelen
wird ein Schuss der entstehenden Einhausung vorgefertigt. Die nebeneinander liegenden
Paneele bilden die Außenabmessungen L und B der Einhausung, die übereinander angeordneten
Paneele bilden einen Teil der Gesamthöhe. Der Schuss kann entweder aus einzelnen Paneelen,
aus vorgefertigten Feldern oder Ringen entstehen. Die Schusshöhe wird primär durch
die vorhandenen Krankapazitäten bestimmt.
[0043] Selbstverständlich können an die vorgefertigten Elemente ebenso wie an die einzelnen
Paneele bereits vor dem Einbau in die Coldbox Anlagenteile oder Zusatzeinrichtungen,
beispielsweise Rohrleitungen, Kabelschächte, Ventile oder Begehungseinrichtungen und
Träger, montiert werden.
[0044] Neben der oben beschriebenen Vorgehensweise die Einhausung auf der Baustelle zu errichten
und die Einbauten suksessive einzubauen, ist das vorgestellte Konzept auch für die
sogenannte Packaged Unit Variante, d.h. die Montage der Einhausung, das Einbringen
der Einbauten und der Verrohrung im Liegen und der anschließende Transport der gesamten
Coldbox zum Aufstellungsort, geeignet.
1. Tieftemperaturluftzerlegungsanlage mit einer Einhausung zur Aufnahme von Teilen der
Tieftemperaturluftzerlegungsanlage, wobei die Einhausung senkrecht zur Grundfläche
der Einhausung sich erstreckende Seitenwände aufweist, wobei die Ausdehnung der Einhausung
senkrecht zur Grundfläche deren Höhe definiert, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände jeweils aus mehreren Paneelen bestehen, die jeweils einen mit einem
Blechmantel versehenen Rahmen aufweisen, und dass in Richtung der Höhe der Einhausung
die Stoßstellen der Paneelen (1a, 1b, 2a, 2b) einer Seitenwand im Wesentlichen alle
denselben Abstand voneinander besitzen.
2. Tieftemperaturluftzerlegungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Richtung der Höhe der Einhausung die Stoßstellen der Paneelen (1a, 1b, 2a, 2b)
einer Seitenwand alle denselben Abstand voneinander besitzen.
3. Tieftemperaturluftzerlegungsanlage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Paneelen (1a, 2a) einer Seitenwand jeweils dieselbe Ausdehnung in der Richtung
senkrecht zur Einhausunghöhe aufweisen.
4. Tieftemperaturluftzerlegungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einhausung eine rechteckige Grundfläche besitzt, durch deren Begrenzungen die
Länge und die Breite der Einhausung definiert werden, wobei die Paneelen (1a, 1b,
2a, 2b) einer Seitenwand sich jeweils über die gesamte Länge bzw. Breite der Seitenwand
erstrecken.
5. Tieftemperaturluftzerlegungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Paneelen in Richtung der Höhe der Einhausung eine Ausdehnung von 2 bis 4 Meter,
vorzugsweise von 3 Meter besitzen.
6. Tieftemperaturluftzerlegungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Paneelen mit einem vierseitig umlaufenden Rahmen aus U-Profilen (3, 4) versehen
sind.
7. Verfahren zur Herstellung einer Tieftemperaturluftrerlegungsanlage nach einem der
Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Paneele (3, 4) positioniert und miteinander verbunden werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Paneele miteinander verschraubt werden, so dass eine tragende Verbindung entsteht.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass aus mindestens zwei Paneelen (14, 15, 16) ein Segment vormontiert wird und das Segment
in die Seitenwand integriert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einbau in die Seitenwand an ein Paneel oder Segment Anlagenteile oder Zusatzeinrichtungen
(12, 13) montiert werden.
1. Cryogenic air separation unit with a housing for accommodating parts of the cryogenic
air separation unit, the housing having side walls which extend perpendicular to the
base surface of the housing, the extent of the housing perpendicular to the base surface
defining its height, characterized in that the side walls each comprise a plurality of panels which each have a frame provided
with a sheet metal jacket, and in that the joins between the panels (1a, 1b, 2a, 2b) of a side wall are all at substantially
the same distance from one another in the direction of the height of the housing.
2. Cryogenic air separation unit according to Claim 1, characterized in that the joins between the panels (1a, 1b, 2a, 2b) of a side wall are all at the same
distance from one another in the direction of the height of the housing.
3. Cryogenic air separation unit according to Claim 1 or 2, characterized in that the panels (1a, 2a) of a side wall are each of the same dimension in the direction
perpendicular to the housing height.
4. Cryogenic air separation unit according to any of Claims 1 to 3, characterized in that the housing has a rectangular base surface, the boundaries of which define the length
and width of the housing, the panels (1a, 1b, 2a, 2b) of a side wall each extending
over the entire length or width of the side wall.
5. Cryogenic air separation unit according to any of Claims 1 to 4, characterized in that the panels have a dimension of 2 to 4 metres, preferably of 3 metres, in the direction
of the height of the housing.
6. Cryogenic air separation unit according to any of Claims 1 to 5, characterized in that the panels are provided with a frame of U sections (3, 4) surrounding them on four
sides.
7. Process for producing a cryogenic air separation unit according to any of Claims 1
to 6, characterized in that the panels (3, 4) are put in position and then connected to one another.
8. Process according to Claim 7, characterized in that the panels are bolted to one another so as to form a load-bearing connection.
9. Process according to either of Claims 7 or 8, characterized in that a segment is preassembled from at least two panels (14, 15, 16) and the segment is
then integrated in the side wall.
10. Process according to any of Claims 7 to 9, characterized in that prior to installation in the side wall, parts of the unit or additional devices (12,
13) are fitted to a panel or segment.
1. Installation de séparation d'air à basse température comprenant une enceinte pour
recevoir des parties de l'installation de séparation d'air à basse température, l'enceinte
présentant des parois latérales s'étendant perpendiculairement à la surface de base
de l'enceinte, l'étendue de l'enceinte définissant sa hauteur perpendiculairement
à la surface de base, caractérisée en ce que les parois latérales se composent à chaque fois de plusieurs panneaux qui présentent
chacun un cadre pourvu d'une enveloppe de tôle, et en ce que dans la direction de la hauteur de l'enceinte, les joints des panneaux (1a, 1b, 2a,
2b) d'une paroi latérale possèdent essentiellement tous la même distance les uns aux
autres.
2. Installation de séparation d'air à basse température selon la revendication 1, caractérisée en ce que dans la direction de la hauteur de l'enceinte, les joints des panneaux (1a, 1b, 2a,
2b) d'une paroi latérale possèdent tous la même distance les uns aux autres.
3. Installation de séparation d'air à basse température selon l'une quelconque des revendications
1 ou 2, caractérisée en ce que les panneaux (1a, 2a) d'une paroi latérale présentent à chaque fois la même étendue
dans la direction perpendiculaire à la hauteur de l'enceinte.
4. Installation de séparation d'air à basse température selon l'une quelconque des revendications
1 à 3, caractérisée en ce que l'enceinte possède une surface de base rectangulaire dont les limites définissent
la longueur et la largeur de l'enceinte, les panneaux (1a, 1b, 2a, 2b) d'une paroi
latérale s'étendant à chaque fois sur toute la longueur, respectivement la largeur,
de la paroi latérale.
5. Installation de séparation d'air à basse température selon l'une quelconque des revendications
1 à 4, caractérisée en ce que les panneaux possèdent, dans la direction de la hauteur de l'enceinte, une étendue
de 2 à 4 mètres, de préférence de 3 mètres.
6. Installation de séparation d'air à basse température selon l'une quelconque des revendications
1 à 5, caractérisée en ce que les panneaux sont pourvus d'un cadre s'étendant sur les quatre côtés, constitué de
profilés en U (3, 4).
7. Procédé de fabrication d'une installation de séparation d'air à basse température
selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les panneaux (3, 4) sont positionnés et connectés les uns aux autres.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les panneaux sont vissés ensemble, de sorte qu'il en résulte une connexion portante.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce qu'un segment est prémonté à partir d'au moins deux panneaux (14, 15, 16) et le segment
est intégré dans la paroi latérale.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'avant le montage dans la paroi latérale, des pièces rapportées ou des dispositifs
supplémentaires (12, 13) sont montés sur un panneau ou un segment.