[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum sortenreinen Einsetzen von Gefäßen, insbesondere
Flaschen, in Gebinde, insbesondere Kästen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie
eine Vorrichtung zu dessen Durchführung, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
[0002] Es ist bereits ein derartiges Verfahren und eine zugehörige Vorrichtung bekannt,
bei dem die vorschubbewegung der Gebinde bei jedem Arbeitstakt konstant ist und derjenigen
Anzahl von Gebinden entspricht, die während eines Arbeitstakts mit allen Packköpfen
maximal mit Gefäße gefüllt werden könnten. Sind alle Packköpfe ausreichend mit Gefäßen
beschickt, so werden pro Arbeitstakt alle Gebinde befüllt. Wird der eine oder andere
Packkopf jedoch nicht oder nicht ausreichend mit Gefäßen versorgt, so werden die zugehörigen
Gebinde nicht mit Gefäßen befüllt und laufen leer aus. Diese leeren Gebinde müssen
dann in aufwändiger Weise aussortiert werden.
[0003] Zwar wird bei dem bekannten Verfahren die Zufuhr der Gefäße zu den Packstationen
überwacht, jedoch nur zu dem Zweck, um diejenigen Packköpfe mit mangelhafter Gefäßzufuhr
zu deaktivieren, wodurch Störungen beim Packvorgang entgegengewirkt werden soll. Leere
Kästen können auf diese Weise allerdings nicht verhindert werden.
[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, bei einem Verfahren zum sortenreinen Einsetzen
von Gefäßen in Gebinde der eingangs genannten Art ein Aussortieren von leeren Kästen
weitestgehend zu vermeiden. Außerdem soll eine einfach und kostengünstig aufgebaute
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden.
[0005] Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1
und hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 7 gelöst.
[0006] Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren und einer erfindungsgemäßen Vorrichtung wird
durch den speziellen Gebindevorschub in Verbindung mit der Überwachung der Gefäßzufuhr
zu den Packköpfen und deren Steuerung eine Befüllung aller Gebinde ermöglicht, soweit
mindestens ein Packkopf mit Gefäßen ausreichend versorgt ist.
[0007] Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
[0008] Im Nachstehenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen
beschrieben. Es zeigen:
- Figur 1
- die Draufsicht auf eine Vorrichtung zum sortenreinen Einpacken von Flaschen in Kästen
- Figur 2
- die Ansicht A nach Figur 1
- Figur 3
- die schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung nach Figur 1 und 2 in einem ersten
Betriebszustand
- Figur 4a bis 4c
- die schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung nach Figur 1 und 2 in einem zweiten
Betriebszustand
- Figur 5a bis 5c
- die schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung nach Figur 1 und 2 in einem dritten
Betriebszustand.
[0009] Mit der Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 und 2 werden vier unterschiedliche, mit Fa, Fb,
Fc, Fd bezeichnete Flaschensorten sortenrein in gleichartige Kästen K eingepackt.
Die vier Flaschensorten werden auf einem gemeinsamen Sammeltisch 2, gebildet durch
mehrere parallele, in Pfeilrichtung angetriebene Scharnierbandketten, getrennt zugeführt.
Hierzu sind auf dem Sammeltisch 2 durch Führungsgeländer 3 vier Gassen von ca. doppelter
Kastenbreite abgeteilt. Im Endbereich des Sammeltisches 2 werden die Flaschen F durch
stationäre Anschläge 4 und weitere parallele Führungsschienen 5 entsprechend der Anordnung
der Flaschen F in jeweils zwei bzw. vier benachbarten Kästen K formiert.
[0010] Die vier Kanäle des Sammeltisches 2 werden durch einen Sortierauspacker 6 sortenrein
mit den vier Flaschensorten Fa bis Fd beschickt, wobei die mit Mischgut gefüllten
Kästen K durch einen Förderer 7 zugeführt werden. Der Aufbau des Sortierauspackers
6 kann im Detail der EP 0 638 478 B1 entnommen werden.
[0011] Die Vorrichtung 1 umfasst weiter eine horizontale Traverse 8, die durch einen Linearroboter
9 in einer senkrechten Ebene auf einer nach unten hin offenen u-förmigen Bahn hin-
und herfahrbar ist. An der Traverse 8 sind vier Packköpfe 10a, 10b, 10c, 10d aufgehängt.
Jeder Packkopf 10 ist einer bestimmten Flaschensorte Fa bis Fd zugeordnet und umfasst
eine Mehrzahl von Greifern, z. B. in Form von pneumatischen Packtulpen, wie sie jeweils
zum gleichzeitigen Befüllen von vier nebeneinander liegenden Kästen K erforderlich
ist. Die Packköpfe 10 werden derart gesteuert, dass sie nach dem Aufsetzten auf die
Flaschen F auf dem Sammeltisch 2 geschlossen und nach dem Einsetzen der Flaschen F
in die Kästen K geöffnet werden. Die Anordnung der Greifer ist abhängig von der Konfiguration
der Flaschen F und den zu befüllenden Kästen K und es können auch nur jeweils ein
Kasten K oder zwei Kästen K mit einer Flaschensorte befüllt werden. Jeder Packkopf
10 bildet somit eine Packstation für jeweils eine Flaschensorte, die im vorliegenden
Falle synchron verfahren werden, da sie an der gemeinsamen Traverse 8 aufgehängt sind.
Jedoch ist auch ein Einzelantrieb der Packköpfe 10 möglich.
[0012] Wie die Figur 2 zeigt, ist jeder Packkopf 10 mittel mehrerer Führungsstangen 11 höhenbeweglich
an der Traverse 8 aufgehängt und mittels eines eigenen Hubmotors 12, z. B. in Form
eines Pneumatikzylinders, wahlweise in eine aktive Stellung absenkbar oder in eine
inaktive Stellung anhebbar. In der abgesenkten, aktiven Stellung werden die betreffenden
Packköpfe 10 auf die auf dem Sammeltisch 2 bereitstehenden Flaschen F abgesenkt und
erfassen diese Packköpfe 10a, 10c und 10d in Fig. 2. In der angehobenen, inaktiven
Stellung wird der betreffende Packkopf 10 am Ende der Absenkbewegung der Traverse
8 über dem Sammeltisch 2 nicht auf die Flaschen F abgesenkt, sondern verharrt mit
Abstand über diesen (Packkopf 10b). Auf diese Weise kann bei jedem Arbeitstakt, gebildet
durch eine Hin- und eine Herbewegung auf der U-förmigen Bewegungsbahn der Traverse
8, jeder Packkopf 10 für sich aktiv oder passiv sein.
[0013] Die Vorrichtung 1 umfasst weiter einen parallel zur Traverse 8 bzw. rechtwinklig
zum Sammeltisch 2 angeordneten, horizontalen Kastenförderer 13 in Form einer intermittierend
in Pfeilrichtung antreibbaren Mitnehmerkette. Dem Kastenförderer 13 ist ein Zuförderer
14 in Form eines kontinuierlich in Pfeilrichtung antreibbaren Förderbandes mit einem
endseitigen, steuerbaren Kastenstopper 15 als Eintakteinrichtung vorgeordnet sowie
ein Abförderer 16 in Form eines kontinuierlich in Pfeilrichtung umlaufenden Förderbandes
nachgeordnet. Werden, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel die Kästen K in zwei parallelen
Reihen durch die vier Packstationen 10 transportiert, so weist der Zuförderer 14 eine
entsprechende Gruppierstation 17 und der Abförderer 16 erforderlichenfalls eine Zusammenführung
18 auf.
[0014] Der Linearroboter 9, der Flaschenstopper 15, der Kastenförderer 13 und die Hubmotoren
12a bis 12d werden durch eine elektronische programmierbare Steuerung 17 betätigt,
die in Figur 2 schematisch eingezeichnet ist. An diese Steuereinrichtung 17 sind ferner
vier Überwachungseinrichtungen 18a bis 18d angeschlossen, die den Füllstand des Sammeltisches
2 für jede Flaschensorte Fa bis Fd separat überwachen; in Figur 1 ist nur die Überwachungseinrichtung
18d für die Flaschensorte Fd dargestellt. Die Überwachungseinrichtungen 18 registrieren
den Zulauf der Flaschen F und melden der Steuereinrichtung 17, wenn eine für die Füllung
von vier Flaschenkästen K einer Flaschensorte auseichende Anzahl von Flaschen F in
der richtigen Formation gebildet worden ist. Zusätzlich können für jede Flaschensorte
weiter Staufühler 19 vorgesehen sein, die reagieren, wenn sich die Flaschen F in der
entsprechenden Gasse über eine längere Strecke aufgestaut haben. Auf diese Weise wird
der Befüllungsgrad jeder Gasse abgefragt, wozu auch andere Möglichkeiten bestehen.
[0015] Mit der vorbeschriebenen Vorrichtung 1 sind verschiedene Verfahren durchführbar,
definiert durch unterschiedliche Programmierungen der Steuereinrichtung 17. Eines
davon wird im Nachstehenden anhand der Figur 3 bis 5 näher beschrieben. Bei diesem
Verfahren wird der Kastenförderer 13 bei jedem gemeinsamen Arbeitstakt der vier Packköpfe
10a bis 10d um eine Teilung t, d. h. dem Abstand zweier benachbarter Mitnehmer M,
weiterbewegt. Die Teilung t entspricht im vorliegenden Falle im Wesentlichen der Breite
zweier benachbarter Kästen. Außerdem wird bei jedem Arbeitstakt durch den Flaschenstopper
15 jeweils eine vierergruppe von benachbarten leeren Kästen K vom Zuförderer 14 in
den Kastenförderer 13 eingetaktet und es wird eine gefüllte Vierergruppe von Kästen
K auf den Abförderer 16 übergeben. Jede Vierergruppe von Kästen K benötigt somit vier
Arbeitstakte, um vom Ende des Zuförderers 14 bis zum vierten Packkopf 10d zu gelangen.
Die Kastenbewegung auf dem Kastenförderer 13 kann somit in der Steuereinrichtung 17
exakt verfolgt und gespeichert werden, beispielsweise durch einen Schieberegister.
[0016] Ist, wie in Fig. 3 gezeigt, nur die erste Gasse für die Flaschen Fa ausreichend befüllt,
so ordnet die Steuereinrichtung 17 jeder Kastengruppe K Flaschen der Sorte Fa zu.
Das bedeutet, dass bei jedem Arbeitstakt der Packkopf 10a aktiviert und die Packköpfe
10b bis 10d deaktiviert werden. Auf diese Weise werden der Reihe nach alle Kastengruppen
K beim Passieren des Packkopfs 10a befüllt und dann schrittweise und ohne Eingriff
durch die weiteren Packköpfe 10b, 10c, 10d an diesen vorbei und schließlich auf den
Abförderer 16 weiterbewegt.
[0017] Ist, wie in Fig. 4a bis 4c gezeigt, die erste Gasse für die Flaschen Fa und die dritte
Gasse für die Flaschen Fc ausreichend befüllt, so ordnet die Steuereinrichtung 17
abwechselnd jeder ersten Kastengruppe Flaschen der Sorte Fa und jeder zweiten Kastengruppe
Flaschen der Sorte Fc zu. Das bedeutet, dass beim Stillstand jeder ersten Kastengruppe
unter dem ersten Packkopf 10a dieser und beim Stillstand jeder zweiten Kastengruppe
K unter den dritten Packkopf 10c jener aktiviert wird. Umgekehrt heißt dies, dass
beim Passieren der zweiten Kastengruppe der Packkopf 10a deaktiviert bleibt und beim
Passieren der ersten Kastengruppe der Packkopf 10c deaktiviert bleibt. Diese arbeiten
somit abwechselnd, so dass auch in diesem Falle bei jedem Arbeitstakt eine Kastengruppe
vollständig befüllt wird und nur befüllte Kästen K, abwechselnd mit Flaschen der Sorte
Fa und Fc befüllt, die Vorrichtung 1 verlassen. Die Packköpfe 10b und 10c bleiben
hierbei dauernd deaktiviert.
[0018] Sind, wie in Fig. 5a bis 5c gezeigt, die Gassen für die Flaschensorten Fa, Fb und
Fc ausreichend befüllt, so ordnet die Steuereinrichtung 17 jeder ersten Kastengruppe
die Flaschensorte Fa, jeder zweiten Kastengruppe die Flaschensorte Fb und jeder dritten
Kastengruppe die Flaschensorte Fc zu. Nur wenn die zugehörige Kastengruppe an ihrem
Packkopf 10 eintrifft, wird diese aktiviert. Alle anderen Greifergruppen bleiben hierbei
deaktiviert. Es laufen somit ausschließlich befüllte Kästen K und zwar abwechselnd
mit den Flaschensorten Fa, Fb und Fc befüllt, aus der Vorrichtung 1 aus.
[0019] Wesentlich beim vorstehend beschriebenen Verfahren ist, dass auf Grund der exakten
Zuordnung von Kästen und Flaschensorten für jeden Kasten K nur der zugehörige Packkopf
10 aktiviert wird, während alle anderen Packköpfe beim Passieren dieser Kästen passiv
bleiben. Die leeren Kästen K werden somit im Pilgerschrittverfahren so lange vorwärts
bewegt, bis sie am vorbestimmten Packkopf 10 eintreffen. Auf diese Weise kann bei
den verschiedensten Befüllungen der Gassen mit den unterschiedlichen Flaschensorten
Fa bis Fd immer eine vollständige Befüllung aller Kästen erzielt werden.
[0020] Das vorstehend beschriebene erste Verfahren ist besonders zweckmäßig bei stark unterschiedlicher
bzw. wechselhafter Zufuhr der Flaschensorten zu den Packköpfen. Es vermeidet sowohl
leere Kästen und damit deren Ausscheidung als auch Lücken zwischen den befüllten Kästen.
[0021] Bei einem mit der Vorrichtung nach Fig. 1 bis 2 durchführbaren zweiten Verfahren
wird der Kastenförderer 13 bei jedem gemeinsamen Arbeitstakt der vier Packköpfe um
vier Teilungen t weiterbewegt, entsprechend in etwa der Breite des Sammeltisches 2.
Außerdem wird während der Bewegung des Kastenförderers 13 durch den Flaschenstopper
15 denjenigen Teilungen t eine Kastengruppe zugetaktet, für die ausreichend Flaschen
auf dem Sammeltisch 2 vorgesehen sind. Beim Betriebszustand nach Fig. 3 ist dies die
als letzte einlaufende Teilung t für die Flaschen Fa, beim Betriebszustand nach Fig.
4a bis 4c sind dies die als zweite und vierte einlaufenden Teilungen für die Flaschen
Fc und Fa, beim Betriebszustand nach Fig. 5a bis 5c sind dies die als zweite, dritte
und vierte einlaufenden Teilungen t für die Flaschen Fc, Fb und Fa. Außerdem werden
durch die Steuereinrichtung 17 die zugehörigen Packköpfe 10 aktiviert.
[0022] Dann werden gleichzeitig während eines einzigen Arbeitstakts die in den Packstationen
stehenden Kästen K durch die aktivierten Packköpfe 10 befüllt. Während des nächsten
Arbeitstakts werden dann alle befüllten Kästen K aus der Vorrichtung 1 herausgeführt
und an den Abförderer 16 übergeben.
[0023] Das vorstehend beschriebene zweite Verfahren ist besonders zweckmäßig bei einer eher
regelmäßigen und gleichbleibenden Zufuhr der Flaschensorten zu den Packköpfen. Es
vermeidet gleichfalls leere Kästen; es können je doch Lücken zwischen den auslaufenden
befüllten Kästen entstehen. Diese können je doch in einfacher Weise durch Aufholen
auf dem Abförderer geschlossen werden.
[0024] Bei einem mit der Vorrichtung 1 nach Fig. 1 und 2 durchführbaren dritten Verfahren
wird der Kastenförderer 13 bei jedem Arbeitstakt um eine variable Anzahl von Teilungen
T vorwärtsbewegt. Die Anzahl der Takte ist davon abhängig, wie viele benachbarte Packköpfe
10 ausreichend mit Flaschen F beschickt sind. Beim Betriebszustand nach Fig. 3 ist
dies eine Teilung t, beim Betriebszustand nach Fig. 5a bis 5c sind dies drei Teilungen
t.
[0025] Das vorbeschriebene dritte Verfahren ist nur anwendbar, wenn eine kleinere oder größere
Anzahl von unmittelbar nebeneinander angeordneten Packköpfen 10 ausreichend befüllt
sind, nicht dagegen bei abwechselnd leeren und befüllten Packstationen gemäß Fig.
4a bis 4c. Es sorgt in gleicher Weise wie das erste und zweite Verfahren für vollständig
gefüllte Kästen und verhindert außerdem Lücken zwischen den befüllten Kästen.
[0026] Selbstverständlich können im praktischen Betrieb bei einer entsprechenden Programmierung
der Steuereinrichtung 17 und einem Anschluss von ausreichenden Überwachungseinrichtungen
die verschiedenen Verfahren auch abwechselnd und automatisch gefahren werden.
1. Verfahren zum sortenreinen Einpacken von Gefäßen in Gebinde, wobei die Gebinde taktweise
an mehreren Packköpfen für jeweils eine Gefäßsorte vorbeibewegt und Packköpfe mit
einer mangelhaften Zufuhr der zugehörigen Gefäße deaktiviert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubbewegung der Gefäße derart gesteuert wird, dass jedes die Packköpfe passierende
Gebinde durch einen aktiven Packkopf mit Gefäßen befüllt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubbewegung der Gebinde entlang den Packköpfen in Abhängigkeit von der Zufuhr
der Gefäße zu den Packköpfen gesteuert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubbewegung der Gebinde entlang den Packköpfen in Abhängigkeit vom Zustand
der Packköpfe (aktiviert oder deaktiviert) gesteuert wird.
4. verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jedem auf die Packköpfe zulaufenden Gebinde ein bestimmter Packkopf mit ausreichender
Gefäßzufuhr zugeordnet wird und jedes Gebinde bei Erreichen seines zugeordneten Packkopfs
durch den aktivierten Packkopf mit Gefäßen befüllt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebinde bei jeder Vorschubbewegung um eine Teilung entsprechend dem Mittenabstand
zweier benachbarter Packköpfe bewegt werden und bei jedem Arbeitstakt nur ein Packkopf
aktiviert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebinde bei jeder vorschubbewegung um mehrere Teilungen entsprechend dem Mittenabstand
zweier benachbarter Packköpfe bewegt werden und bei jedem Arbeitstakt mindestens ein
Packkopf aktiviert wird.
7. Vorrichtung (1) zum sortenreinen Einpacken von Gefäßen (F) in Gebinde (K) mit mehreren
jeweils einer Gefäßsorte zugeordneten Packköpfen (10), die gesteuert aktivierbar oder
deaktivierbar sind, mit Überwachungseinrichtungen (18, 19) für die Gefäßzufuhr zu
den Packköpfen und mit einem die Gefäße taktweise an den Packköpfen vorbeibewegenden
Gebindeförderer (13), dadurch gekennzeichnet, dass die taktweise vorschubbewegung des Gebindeförderers (13) derart steuerbar ist, dass
jedes die Packköpfe (10) passierende Gebinde (K) durch einen aktivierten Packkopf
(10) mit Gefäßen (F) befüllbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dem Gebindeförderer (13) ein Zuförderer (14) mit einer Eintakteinrichtung (15) vorgeordnet
sowie ein Abförderer (16) nachgeordnet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 8, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung (17) für die Packköpfe (10) und den Gebindeförderer (13),
die Signale von den Überwachungseinrichtungen (18, 19) für die Gefäßzufuhr zu den
Packköpfen (10) erhält.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Packköpfe (10) in einer geraden Linie angeordnet sind und der Gebindeförderer
(13) parallel zur Linie der Packköpfe (10) verläuft.