Vorrichtung und Verfahren zur Kompensation von Schlupf einer Druckformhülse

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Kompensation von Schlupf einer Druckformhülse auf dem Formzylinder eines Druckwerkes.

[0002] Die DE 35 43 704 C2 zeigt eine Druckformhülse, die mittels eines Schrumpfsitzes auf dem Formzylinder gehalten wird. Bei einer derartigen kraftschlüssigen Verbindung besteht die Gefahr, dass die Druckformhülse sich in Umfangsrichtung verdreht, wenn die Schrumpfpassung nicht ausreichend kräftig bemessen ist.

[0003] Gemäß der DE 44 12 873 A1 ist eine Druckformhülse an ihrer Innenwandung mit einem in Richtung der Längsachse der Hülse verlaufenden Führungselement, beispielsweise einem Steg, versehen, der im Montagezustand der Hülse in eine Nut des Formzylinders hineinragt. Auf diese Weise ist die Druckformhülse formschlüssig gegen Verdrehen gesichert. Diese Sicherungsart bedarf jedoch einer besonderen Gestaltung der Hülsen.

[0004] In der US-A 5,127,324 wird eine Druckmaschine beschrieben, bei der zur Kompensation von Schlupf bzw. von Abweichungen zwischen hintereinander angeordneten Druckwerken durch Nachregelung der Gleichstrommotorantriebe kompensierbar ist. Es handelt sich hierbei um die quasi elektrische Kompensation der Umfangsregister, so dass auf die die genannten Druckwerke durchlaufende Bedruckstoffbahn die einzelnen Farben registergerecht aufbringbar sind. Dabei werden die einzelnen Druckwerke durch einen separaten Motor angetrieben und die von den einzelnen Druckwerken aufgedruckten Markierungen werden von der Bedruckstoffbahn abgelesen und durch Vergleich wird zur Erzeugung eines Farbregisters eine Verdrehung der einzelnen Druckwerke vorgenommen. Die Formzylinder tragen dabei Druckplatten. Bekanntlich sind derartige Druckplatten mittels ihren Enden in den Zylindergruben der Formzylinder fest verankert, beispielsweise durch Klemmmittel fixiert, so dass eine Verschiebung der Druckplatten auf den Formzylinder nicht möglich ist. Eine diesbezügliche Kompensation einer Druckplattenverdrehung auf den Formzylindern ist somit irrelevant, d.h. absolut unnötig.

[0005] Desweiteren ist aus der US-A 3,915,090 eine Prägemaschine bekannt, mit der eine bereits in einer separaten Druckmaschine bedruckte Bahn mit einem bestimmten Muster versehen werden kann, d.h. zu einem bereits vorhandenen Druck erfolgt die Aufbringung einer Prägung in einer bestimmten Ausrichtung. Diese Prägemaschine benötigt lediglich ein beidseits der bereits bedruckten Bahn angeordnete Prägewalzen, so dass die bei der Verwendung von ineinander angeordneten Druckwerken zum Aufbringen von Mehrfarbendruck auf eine Bedruckstoffbahn auftretenden Probleme infolge der Verschiebung in den Druckwerken verwendeten Druckformhülsen nicht auftreten kann.

[0006] Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Einsatz in einer Druckmaschine mit mehreren hintereinander angeordneten Druckwerken mit Einzelmotorantrieben zu schaffen, die dem Verdrehen einer Druckformhülse auf einem Formzylinder ohne das Erfordernis eines Formschlusses entgegenwirken.

[0007] Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Dank dem Einzelantrieb eines Druckwerks ist eine sich verdrehende Druckformhülse mitsamt dem Formzylinder in eine Sollposition zurückdrehbar, ohne dass hierfür eine separate Stellvorrichtung, d. h. ein zusätzlicher Motor nötig ist. Somit ist der Weg offen, Druckformhülsen kraftschlüssig auf Formzylindern zu montieren, ohne die Gefahr von Makulatur oder Qualitätseinbußen bei einem Rutschen der Formhülsen einzugehen. Die Druckformhülsen sind kostengünstig erstellbar.

[0008] Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen in Verbindung mit der Beschreibung.

[0009] Die Erfindung soll nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Die einzige Zeichnung zeigt schematisch zwei Druckwerke mit einer Vorrichtung zur Kompensation von Schlupf einer Druckformhülse.

[0010] Die Figur zeigt zwei Druckwerke 1,2 einer Rollenrotationsdruckmaschine. Jedes Druckwerk 1, 2 enthält einen Form- 3, 4, Übertragungs- 5, 6 und Druckzylinder 7, 8. Diese Druckwerkzylinder 3 bis 8 sind einseitig in einer oder beidseitig in zwei nicht dargestellten Seitenwänden gelagert. Jeder Formzylinder 3, 4 wird von einem eigenen Motor (Elektromotor) 9, 10 angetrieben, wobei im Ausführungsbeispiel der Antrieb indirekt über die Übertragungszylinder 5, 6 erfolgt. Hierzu treiben die Motoren 9, 10 die Übertragungszylinder 5, 6 an, und von letzteren erfolgt der Antrieb der Formzylinder 3, 4 mittels Stirnrädern 11 bis 14 auf den Zapfen dieser Zylinder. Ebenso könnten Motoren die Formzylinder 3, 4 antreiben, und von diesen werden über Stirnräder die Übertragungszylinder 5, 6 angetrieben. Auch kann unter Entfall der Stirnräder 11 bis 14 jeder Form- und Übertragungszylinder 3 bis 6 mit einem eigenen Motor ausgestattet sein. Auch werden beispielhaft die Druckzylinder 7, 8 von jeweils einem eigenen Motor 15, 16 angetrieben. Statt dessen können unter Entfall der Motoren 15,16 die Druckzylinder 7, 8 auch mittels Stirnrädern mit den Übertragungszylindem 5, 6 in Antriebsverbindung stehen.

[0011] Der Formzylinder 3 des Druckwerks 1 trägt eine Druckformhülse 17, die kraftschlüssig auf diesem fixiert ist. Möglichkeiten für das Wechseln einer derart mit Preßsitz positionierten Druckformhülse sind in der bereits erwähnten DE 35 43 704 C2 aufgezeigt. Der Übertragungszylinder 5 weist eine Gummituchhülse 18 auf. Analog zum Druckwerk 1 trägt der Formzylinder 4 eine Bezugsdruckformhülse 19 und der Übertragungszylinder 6 eine Gummituchhülse 20.

[0012] Die Übertragungs- und Druckzylinder 5, 7 bzw. 6, 8 jeweils eines Druckwerks 1, 2 sind für das Bedrucken einer zwischen ihnen hindurchgeführten Bahn 21 jeweils gegeneinander anstellbar. Beim Drucken druckt das Druckwerk 1 einen ersten Bahnpunkt 22 und das Druckwerk 2 einen zweiten Bahnpunkt 23 auf die Bahn 21. Der erste Bahnpunkt 22 wird von einem ersten Sensor 24 und der zweite Bahnpunkt 23 von einem zweiten Sensor 25 abgetastet. Beide Sensoren 24, 25 sind auf eine Vergleichseinrichtung 26 geschaltet, die ausgangsseitig über eine Rechner-Motor-Regelung 27 mit dem Motor 9 des Druckwerks 1 in Verbindung steht.

[0013] Der erste Bahnpunkt 22 ist der Abdruck eines ersten Formpunktes 22.1 auf der Druckformhülse 17. Der zweite Bahnpunkt 23 ist der Abdruck eines zweiten Formpunktes 23.1 auf der Bezugsdruckformhülse 19 des Formzylinders 4. Der erste Bahnpunkt 22 ist somit ein erster Bezugspunkt für die Position der Druckformhülse 17 in Umfangsrichtung des Formzylinders 3. Diese Position hat in einem festen Bezug zur Position der Bezugsdruckformhülse 19 zu stehen, die von dem zweiten Bahnpunkt 23 als einem zweiten Bezugspunkt verkörpert wird. Die die Bahnpunkte 22 und 23 abtastenden Sensoren 24, 25 zeigen mit Signalen den Vorbeigang des ersten und zweiten Bahnpunktes 22, 23 am jeweiligen Sensor 24, 25 an. In der Vergleichseinrichtung 26 werden die Signale ausgewertet. Bei einer Verdrehung der Druckformhülse 17 gegenüber dem Formzylinder 3, also bei Schlupf der Druckformhülse 17, wird in der Vergleichseinrichtung eine Abweichung von einer Sollposition ermittelt, worauf diese ein entsprechendes Signal zur Nachregelung des Motors 9 an die Rechner-Motor-Regelung 27 abgibt. Bei einem Schlupf der Druckformhülse 17 in Drehrichtung des Formzylinders 3 wird die Drehzahl des Motors 9 verringert, bei einem Schlupf der Druckformhülse 17 entgegen der Drehrichtung des Formzylinders 3 dagegen erhöht, bis die Druckformhülse 17 wieder die gewünschte Drehlage zur Bezugsdruckformhülse 19 einnimmt.

[0014] Als erster Bezugspunkt für die Position der Druckformhülse 17 auf dem Formzylinder 3 kann auch ein Punkt auf der Druckformhülse 17 selbst dienen, beispielsweise der erste Formpunkt 22.1. Zu seiner Abtastung ist der Sensor 24 auf den Formzylinder 3 zu richten, wie in der Figur gestrichelt angegeben. Die Auswertung in der Vergleichseinrichtung 26 wird analog zur Auswertung bei Abtastung des ersten Bahnpunktes 22 vorgenommen, und bei einer festgestellten Positionsabweichung der Druckformhülse 17 wird der Motor 9 entsprechend nachgeregelt.

[0015] Als zweiter Bezugspunkt für die Position der Bezugsdruckformhülse 19 kann auch ein Punkt auf dieser selbst benutzt werden, beispiesweise der zweite Formpunkt 23.1. Zur Abtastung des zweiten Formpunktes 23.1 ist dann der Sensor 25 auf den die Bezugsdruckformhülse 19 tragenden Formzylinder 4 zu richten. Die Auswertung erfolgt analog zur Auswertung bei Abtastung des zweiten Bahnpunktes 23.

[0016] Als zweiter Bezugspunkt ist vorteilhaft eine Farbregistermarke oder eine Schnittregistermarke verwendbar, die auf die Bahn gedruckt als zweiter Bahnpunkt 23 oder auf der Druckform als zweiter Formpunkt 23.1 mit dem Sensor 25 abgetastet wird. Dabei wird als Farbregistermarke vorteilhaft die sogenannte Standfarbe verwendet, bezüglich der die anderen Farben ins Register gebracht werden. Vorteilhaft hat auch der zweite Bezugspunkt 23, 23.1 einen festen Bezug zum Schnittregister. Auch können der erste Bahnpunkt 22 und der zweite Bahnpunkt 23' gemeinsam von einem Sensor, beispielsweise dem Sensor 24, abgetastet werden, wobei es sich bei dem zweiten Bahnpunkt 23' um einen dem ersten Bahnpunkt 24 benachbarten, im Ausführungsbeispiel zeitlich vor dem zweiten Bahnpunkt 23 gedruckten Punkt handelt.

[0017] Die Druckwerke 1, 2 des Ausführungsbeispiels arbeiten nach einem indirekten Druckverfahren, beispielsweise im Offsetdruck. Die Vorrichtung ist auch bei anderen indirekten und auch bei direkten Druckverfahren anwendbar. Auch kann bei den Druckwerken 1, 2 jeweils der Druckzylinder 15, 16 durch ein einen Form- und einen Übertragungszylinder enthaltendes Druckwerk ersetzt sein. Bei derartigen im Gummi-Gummi-Prinzip arbeitenden Doppeldruckwerken kann die Vorrichtung zur Schlupfkompensation sowohl bei dem oberen als auch bei dem unteren Druckwerk zur Anwendung kommen.

Ansprüche

1. Vorrichtung zur Kompensation von Schlupf einer Druckformhülse (17), die kraftschlüssig auf dem Formzylinder (3) eines Druckwerks (1) einer Rollenrotationsdruckmaschine, der von einem eigenen Antriebsmotor (9) angetrieben wird, fixiert ist, mit einem einen ersten Bezugspunkt (22, 22.1) für die Position der Druckformhülse (17) in Umfangsrichtung abtastenden ersten Sensor (24), der auf eine Vergleichseinrichtung (26) geschaltet ist, auf die weiterhin ein zweiter Sensor (25) geschaltet ist, der einen zweiten Bezugspunkt (23, 23.1) für die Position einer Bezugsdruckformhülse (19) eines weiteren Druckwerkes (2) abtastet, weiterhin die Vergleichseinrichtung (26) ausgangsseitig mit dem Antriebsmotor (9) in Verbindung steht und bei einer bei der Auswertung der Signale des ersten und zweiten Sensors (24, 25) ermittelten Abweichung der Position der Druckformhülse (17) von einer Sollposition relativ zur Bezugsdruckformhülse die Drehzahl des Antriebsmotors (9) nachregelt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Bezugspunkt ein erster Formpunkt (22.1) auf der Druckformhülse (17) ist und zu dessen Erfassung der erste Sensor (24) auf den Formzylinder (3) des Druckwerks (1) gerichtet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Bezugspunkt ein von der Druckformhülse (17) auf die Bahn (21) gedruckter erster Bahnpunkt (22) ist und zu dessen Erfassung der erste Sensor (24) auf die Bahn (21) gerichtet ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Bezugspunkt ein zweiter Formpunkt (23.1) auf der Bezugsdruckformhülse (1 9) ist und zu dessen Erfassung der zweite Sensor (25) auf den Formzylinder (4) des weiteren Druckwerks (2) gerichtet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Bezugspunkt ein von der Bezugsdruckformhülse (19) auf die Bahn (21) gedruckter zweiter Bahnpunkt (23) ist und zu dessen Erfassung der zweite Sensor (25) auf die Bahn gerichtet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß als zweiter Bezugspunkt (23, 23.1) eine Farbregistermarke dient.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß als zweiter Bezugspunkt (23, 23.1) eine Schnittregistermarke dient.

8. Verfahren zur Kompensation von Schlupf einer Druckformhülse (17), die kraftschlüssig auf dem Formzylinder (3) eines Druckwerks (1) einer Rollenrotationsdruckmaschine, der von einem eigenen Antriebsmotor (9) angetrieben wird, fixiert ist, wobei ein Signal für die Position der Druckformhülse (17) sowie ein Signal für die Position einer Bezugsdruckformhülse (19) eines weiteren Druckwerkes (2) gewonnen und diese Signale einer Vergleichseinrichtung (26) zugeführt werden, weiterhin die Signale in der Vergleichseinrichtung (26) ausgewertet werden und bei einer ermittelten Abweichung der Position der Druckformhülse (17) von einer Sollposition relativ zur Bezugsdruckformhülse (19) die Drehzahl des Antriebsmotors (9) derart nachgeregelt wird, daß der Formzylinder (3) mitsamt der Druckformhülse (17) entgegen der Schlupfrichtung der Druckformhülse (17) beschleunigt oder verzögert wird.

Claims

1. A device for the compensation of slippage of a tubular printing forme (17) that is fixed in a force-locking manner on the forme cylinder (3) of a printing unit (1) of a web-fed rotary printing machine that is driven by its own drive motor (9), having a first sensor (24) that scans a first reference point (22, 22.1) for the position of the tubular printing forme (17) in the circumferential direction and is connected to a comparator device (26) to which, furthermore, a second sensor (25) is connected that scans a second reference point (23, 23.1) for the position of a reference tubular printing forme (19) of a further printing unit (2), the comparator device (26) communicating, furthermore, on the output side with the drive motor (9) and, in the event of a deviation in the position of the tubular printing forme (17) from a desired position relative to the reference tubular printing forme that is determined when the signals of the first and second sensor (24, 25) are evaluated, readjusting the speed of the drive motor (9).

2. A device according to claim 1, characterised in that the first reference point is a first forme point (22.1) on the tubular printing forme (17) and for the detection thereof the first sensor (24) is directed at the forme cylinder (3) of the printing unit (1).

3. A device according to claim 1, characterised in that the first reference point is a first web point (22) printed on the web (21) by the tubular printing forme (17) and for the detection thereof the first sensor (24) is directed at the web (21).

4. A device according to one of claims 1 to 3, characterised in that the second reference point is a second forme point (23.1) on the reference tubular printing forme (19) and for the detection thereof the second sensor (25) is directed at the forme cylinder (4) of the further printing unit (2).

5. A device according to one of claims 1 to 3, characterised in that the second reference point is a second web point (23) printed on the web (21) by the reference tubular printing forme (19) and for the detection thereof the second sensor (25) is directed at the web.

6. A device according to claim 4 or 5, characterised in that a colour register mark is used as the second reference point (23, 23.1).

7. A device according to claim 4 or 5, characterised in that a cutting register mark is used as the second reference point (23, 23.1).

8. A method for the compensation of slippage of a tubular printing forme (17) that is fixed in a force-locking manner on the forme cylinder (3) of a printing unit (1) of a web-fed rotary printing machine that is driven by its own drive motor (9), wherein a signal is obtained for the position of the tubular printing forme (17) and a signal is also obtained for the position of a reference tubular printing forme (19) of a further printing unit (2), and these signals are fed to a comparator device (26), the signals are evaluated, furthermore, in the comparator device (26) and, when a deviation in the position of the tubular printing forme (17) from a desired position relative to the reference tubular printing forme (19) is determined, the speed of the drive motor (9) is readjusted in such a way that the forme cylinder (3) together with the tubular printing forme (17) is accelerated or decelerated in opposition to the direction of slippage of the tubular printing forme (17).

Revendications

1. Dispositif pour compenser le glissement d'un cliché d'impression tubulaire (17) fixé par complémentarité de force sur un cylindre porte-cliché (3) d'un groupe d'impression (1) d'une machine d'impression rotative à rouleau, entraîné par un moteur d'entraînement propre (9), avec un premier capteur (24) détectant un premier point de référence (22, 22.1) pour la position du cliché d'impression tubulaire (17) dans la direction périphérique et commuté sur un dispositif de comparaison (26) sur lequel est de plus branché un deuxième capteur (25) qui détecte un deuxième point de référence (23, 23.1) pour la position d'un cliché tubulaire d'impression de référence (19) d'un autre groupe d'impression (2) dans lequel de plus, le dispositif de comparaison (26) est relié côté sortie avec le moteur d'entraînement (9) et le régime du moteur d'entraînement (9) est régulé ultérieurement si l'exploitation des signaux du premier et du deuxième capteur (24, 25) détermine un écart entre la position du cliché tubulaire d'impression (17) et une position de consigne par rapport au cliché tubulaire d'impression de référence.

2. Dispositif selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
le premier point de référence est un premier point d'impression (22.1) sur le cliché tubulaire d'impression (17), et pour le détecter, le premier capteur (24) est orienté sur le cylindre porte-cliché (3) du groupe d'impression (1).

3. Dispositif selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
pour le détecter, le premier point de référence est un premier point de bande (22) imprimé sur la bande (21) par le cliché tubulaire d'impression (17) et le premier capteur (24) est orienté sur la bande (21).

4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que
le deuxième point de référence est un deuxième point d'impression (23.1) sur le cliché tubulaire d'impression de référence (19) et pour le détecter, le deuxième capteur (25) est orienté sur le cylindre porte-cliché (4) de l'autre groupe d'impression (2).

5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que
le deuxième point de référence est un deuxième point de bande (23) imprimé par le cliché d'impression tubulaire de référence (19) sur la bande (21), et pour le détecter, le deuxième capteur (25) est orienté sur la bande.

6. Dispositif selon la revendication 4 ou 5,
caractérisé en ce qu'
une marque de repère de couleur sert de deuxième point de référence (23, 23.1).

7. Dispositif selon la revendication 4 ou 5,
caractérisé en ce qu'
une marque de repère de coupe sert de deuxième point de référence (23, 23.1).

8. Procédé pour comparer le glissement d'un cliché d'impression tubulaire (17) fixé par complémentarité de force sur le cylindre porte-cliché (3) d'un groupe d'impression (1) d'une machine d'impression rotative à rouleau entraîné par un moteur d'entraînement propre (9), un signal pour la position du cliché d'impression tubulaire (17) ainsi qu'un signal pour la position d'un cliché d'impression tubulaire de référence (19) d'un autre groupe d'impression (2) étant saisis et amenés à un dispositif de comparaison (26) selon lequel les signaux sont de plus exploités dans le dispositif de comparaison (26) et le régime du moteur d'entraînement (9) est régulé ultérieurement en cas d'écart calculé entre la position du cliché d'impression tubulaire (17) et la position de consigne par rapport au cliché d'impression tubulaire de référence (19), de sorte que le cylindre porte-cliché (3) est accéléré ou ralenti en même temps que le cliché d'impression tubulaire (17) contre la direction de glissement de ce dernier.

Zeichnung