VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON SYNTHETISCHEN FÄDEN AUS EINER AUF FASERBILDENDEN POLYMEREN BASIERENDEN SCHMELZE-MISCHUNG

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von synthetischen Fäden aus einer auf faserbildenden Polymeren basierenden Mischung. Die Fäden können einerseits als Endlosfäden verwendet oder aber zu Stapelfasern weiterverarbeitet werden.

[0002] Das Verspinnen von Polymermischungen zu synthetischen Fäden ist bereits bekannt. Es hat das Ziel, bei einer bestimmten Spinngeschwindigkeit eine höhere Reißdehnung im Spinnfaden zu erhalten als ohne Modifizierung durch Zusatz-Polymer. Dadurch soll ein höheres Verstreckverhältnis zur Herstellung des Endgarns möglich sein, was eine höhere Produktivität der Spinneinheit bewirken soll.

[0003] Die Produktionssteigerung zielt auf eine Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Herstellungsprozesses. Diese wird durch Produktionserschwernisse und teurere Hochgeschwindigkeitseinrichtungen in gewissem Maße wieder geschmäleit. Wesentlich von Einfluß sind die zusätzlichen Kosten für das Additiv-Polymer, so daß es in Abhängigkeit von der Zugabemenge sogar einen Nullpunkt für die Wirtschaftlichkeit gibt. Auch spielt die Verfügbarkeit der Additiv-Polymere am Markt eine wichtige Rolle. Aus diesen Gründen scheiden eine Vielzahl der in der Literatur beschriebenen Additive für die großtechnische Umsetzung aus.

[0004] Der Produzent oder Verfahrensgeber muß die gesamte Produktionskette berücksichtigen und kann an der Produktionssteigerung eines Teilschrittes (z. B. der Spinnerei) nicht haltmachen. Die Folgeprozesse dürfen nicht beeinträchtigt werden.

[0005] Insbesondere ist es ein Hauptziel dieser Erfindung, die Weiterverarbeitungsbedingungen in den Folgeschritten nicht zu schmälern, bevorzugt zu verbessern, und das trotz erhöhter Spinngeschwindigkeit.

[0006] So werden beispielweise für die Herstellung von POYs im Stand der Technik für Polymermischungen sehr hohe Reißdehnungen auch für hohe Spinngeschwindigkeiten genannt, die eine starke Reduzierung des Orientierungsgrades kennzeichnen. Derartige Spinnfäden sind bekannterweise nicht lagerstabil und lassen sich in Strecktexturierprozessen bei hohen Geschwindigkeiten nicht anlegen und verarbeiten. Bei hohen Spinngeschwindigkeiten angegebene Reißdehnungen < 70 % wiederum weisen auf einen erheblichen Kristallisationsgrad hin, der die erzielbaren Festigkeiten im Texturierprozeß reduziert.

[0007] Erste Ansätze zur Lösung dieser Probleme werden in den Druckschriften EP 0 047 464 B (Teijin), DE 197 07 447 (Zimmer), DE 199 37 727 (Zimmer), DE 199 37 728 (Zimmer) und WO 99/07 927 (Degussa) offenbart. EP 0 047 464 B betrifft ein unverstrecktes Polyester-Garn, wobei durch Zusatz von 0,2 - 10 Gew.-% eines Polymeren des Typs -(-CH₂―CR₁R₂-)_n-, wie Poly(4-methyl-1-penten) oder Polymethylmethacrylat, eine verbesserte Produktivität durch Erhöhung der Reißdehnung des Spinnfadens bei Geschwindigkeiten zwischen 2500 - 8000 m/min und entsprechend höheren Verstreckverhältnissen erhalten wird Notwendig ist eine feine und gleichmäßige Dispersion des Additiv-Polymers durch Mischen, wobei der Teilchendurchmesser ≤ 1 µm zur Vermeidung von Fibrillenbildung sein muß. Maßgebend für die Wirkung soll das Zusammenwirken dreier Eigenschaften sein - die chemische Additivstruktur, die ein Verdehnen der Additivmoleküle kaum zuläßt, die geringe Mobilität und die Kompatibilität von Polyester und Additiv. Die Maßnahmen dienen der Produktivitätssteigerung. Anforderungen für das Strecktexturieren sind nicht offenbart. Die Nacharbeitung der technischen Lehre im Rahmen von WO 99/07927 ergab einen hohen Additivverbrauch und damit verbunden eine Beeinträchtigung der Qualität und Weiterverarbeitbarkeit.

[0008] DE 197 07 447 (Zimmer) betrifft die Herstellung von Polyester- oder Polyamid-Filamenten mit einer Reißdehnung ≤ 180 %. Die Zugabe von 0,05 bis 5 Gew.-% eines Copolymers aus 0 bis 90 Gew.-% (Meth)acrylsäure-alkylester, 0 bis 40 Gew.-% Maleinsäure(anhydrid) und 5 bis 85 Gew.-% Styrol zum Polyester oder Polyamid ermöglicht eine deutliche Erhöhung der Spinnabzugsgeschwindigkeit.

[0009] In der Druckschrift DE 199 37 727 (Zimmer) wird die Herstellung von Polyester-Stapelfasern aus einer Polymermischung offenbart, die 0,1 bis 2,0 Gew.-% eines inkompatiblen, amorphen, polymeren Additivs enthält, welches eine Glasumwandlungstemperatur im Bereich von 90 bis 170°C aufweist. Dabei soll das Verhältnis der Schmelzeviskosität des polymeren Additivs zur Schmelzeviskosität der Polyesterkomponente 1:1 bis 10:1 betragen.

[0010] DE 199 37 728 (Zimmer) bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von HMLS-Fäden aus Polyester, polymeren Additiv und gegebenenfalls Zusatzstoffen mit einer Spinnabzugsgeschwindigkeit von 2500 bis 4000 m/min. Dabei soll das polymere Additiv eine Glasumwandlungstemperatur im Bereich von 90 bis 170°C aufweisen und das Verhältnis der Schmelzeviskosität des polymeren Additivs zur Schmelzeviskosität der Polyesterkomponente 1:1 bis 7:1 betragen.

[0011] WO 99/07 927 betrifft die Herstellung von POYs durch Verspinnen von Polymermischungen auf Polyesterbasis mit einer Abzugsgeschwindigkeit v von mindestens 2500 m/min, wobei dem Polyester ein zweites, amorphes, thermoplastisch verarbeitbares Copolymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von mehr als 100°C zugesetzt wird. Dabei beträgt das Verhältnis der Schmelzeviskosität des Copolymers zur Schmelzeviskosität des Polyesters 1 : 1 bis 10 : 1. Dem Polyester werden mindestens 0,05 Gew.-% Copolymer zugesetzt und die dem Polyester zugesetzte maximale Menge M des Copolymers hängt von der Abzugsgeschwindigkeit v ab und beträgt

[0012] Obwohl die zuletzt genannten Verfahren (Zimmer AG) schon gute und praxistaugliche Fadenbruchraten während dem Verspinnen derartiger Polymermischungen zeigen, werden von der Technik dennoch Verfahren zum Verspinnen von Polymermischungen mit einer noch geringeren Anzahl an Fadenbrüchen gefordert, um die Effizienz des Spinnverfahrens weiter zu steigern. Weiterhin soll auch das Weiterverbeitungsverhalten der synthetischen Fäden, insbesondere bei der Strecktexturierung verbessert werden.

[0013] Bei den genannten Verfahren werden die eingesetzten Dehnungserhöhungsmittel vor der Zudosierung zum Polyester üblicherweise granuliert, um die Rieselfähigkeit des Additivpolymers zu erhöhen. Jedoch läßt sich auch das granulierte Additivpolymer aufgrund seiner großen Korngröße nur relativ schlecht und ungleichmäßig dosieren. Dies führt zu einer Verschlechterung der Garnkennwerte, insbesondere der Gleichmäßigkeit der synthetischen Fäden (z. B. Anfärbeverhalten). Da darüber hinaus der Granulierungsschritt des Dehnungserhöhungsmittels zeit- und kostenintensiv ist, werden von der Anwendung Verfahren zum Schmelzspinnen von Polymermischungen gefordert, die den Einsatz von nicht granulierten Dehnungserhöhungsmitteln ermöglichen.
Dabei sollen die Dehnungserhöhungsmittel gleichmäßig und kontinuierlich zudosierbar sein.

[0014] In Anbetracht des Standes der Technik war es nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fäden aus einer auf faserbildenden Matrix-Polymeren basierenden Mischung zur Verfügung zu stellen, welches die Herstellung synthetischer Fäden mit einer geringeren Fadenbruchrate auf einfache Art und Weise ermöglicht. Insbesondere sollte das Verfahren die Herstellung von POYs auf Polyesterbasis mit Reißdehnungswerten im Bereich von 90 % -165 %, einer hohe Gleichmäßigkeit bezüglich der Filament-Kennwerte sowie einen geringen Kristallisationsgrad ermöglichen.

[0015] Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung war auch darin zu erblicken, ein Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fäden aus einer auf faserbildenden Matrix-Polymeren basierenden Mischung zur Verfügung zu stellen, welches den Einsatz von nicht granulierten Dehnungserhöhungsmitteln erlaubt, und somit wesentlich kostengünstiger als aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren ist.

[0016] Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein Verfahren zum Spinnen von synthetischen Fäden anzugeben, das großtechnisch und kostengünstig durchführbar ist. Insbesondere sollte das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von POYs mit möglichst hohen Abzugsgeschwindigkeiten, vorzugsweise ≥ 2500 m/min ermöglichen.

[0017] Erfindungsgemäß sollten die synthetischen Fäden auf einfache Art und Weise weiterverarbeitet werden können. Insbesondere sollten die erfindungsgemäß erhältlichen POYs eine Weiterverarbeitung in einem Streck- oder einem Strecktexturierprozeß, vorzugsweise bei hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten, mit einer geringen Anzahl an Fadenbrüchen ermöglichen.

[0018] Gelöst werden diese sowie weitere nicht explizit genannten Aufgaben, die jedoch aus den hierin einleitend diskutierten Zusammenhängen ohne weiteres ableitbar oder erschließbar sind, durch ein Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fäden mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1. Zweckmäßige Abwandlungen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in den auf Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen unter Schutz gestellt. Der durch das Verfahren erhältliche synthetische Faden wird im unabhängigen Produktanspruch beschrieben. Die Weiterverarbeitung des synthetischen Fadens in einem Streck- oder einem Strecktexturierprozeß wird im Anspruch 12 geschützt, wohingegen sich Anspruch 13 auf die Verwendung des synthetischen Fadens zur Herstellung von Stapelfasern bezieht.

[0019] Dadurch, daß man bei einem Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fäden aus einer auf faserbildenden Matrix-Polymeren basierenden Schmelze-Mischung, bei welchem Verfahren dem faserbildenden Matrix-Polymer wenigstens ein zweites amorphes Additiv-Polymer, welches mit dem faserbildenden Matrix-Polymer unverträglich ist, in einer Menge von 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an faserbildendem Matrix-Polymer und mit diesem unverträglichen Additiv-Polymer, zugesetzt wird, wobei das Additiv-Polymer durch mehrfache Initiierung erhältlich ist, gelingt es auf nicht ohne weiteres vorhersehbare Weise, ein Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fäden aus einer auf faserbildenden Matrix-Polymeren basierenden Mischung zur Verfügung zu stellen, welches die Herstellung synthetischer Fäden mit einer geringeren Fadenbruchrate auf einfache Art und Weise ermöglicht. Insbesondere ist für das erfindungsgemäße Verfahren eine Granulierung des Dehnungserhöhungsmittels nicht mehr erforderlich.

[0020] Zugleich besitzt das erfindungsgemäße Verfahren eine Reihe weiterer Vorteile. Hierzu gehören unter anderem:

• Das erfindungsgemäße Verfahren ist auf einfache Art und Weise, großtechnisch und kostengünstig durchführbar. Insbesondere erlaubt das Verfahren das Spinnen und Aufspulen bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten.
• Aufgrund der hohen Gleichmäßigkeit des durch das Verfahren erhältlichen synthetischen Fadens ist es auf einfache Art und Weise möglich, einen guten Spulenaufbau einzustellen, der eine gleichmäßige und nahezu fehlerfreie Anfärbung und Weiterverarbeitung des synthetischen Fadens erlaubt.
• Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Herstellung von POYs auf Polyesterbasis mit Reißdehnungswerten im Bereich von 90 % - 165 %, einer hohen Gleichmäßigkeit bezüglich der Filament-Kennwerte sowie einem geringen Kristallisationsgrad geeignet.
• Die durch das Verfahren erhältlichen synthetischen Fäden können auf einfache Art und Weise, großtechnisch und kostengünstig weiterverarbeitet werden. Beispielsweise können die erfindungsgemäßen POYs bei hohen Geschwindigkeiten und einer geringen Anzahl an Fadenbrüchen gestreckt oder strecktexturiert werden.

[0021] Das Verfahren der vorliegenden Erfindung betrifft die Herstellung von synthetischen Fäden aus einer auf faserbildenden Matrix-Polymeren basierenden Schmelze-Mischung.

[0022] Das Verspinnen kann sowohl durch ein Direktspinnverfahren, bei welchem das Dehnungserhöhungsmittel in Form einer Schmelze zur Schmelze des Matrix-Polymeren zudosiert wird, als auch durch ein Extruderspinnverfahren, bei welchem das Dehnungserhöhungsmittel als Feststoff zum Matrix-Polymer zudosiert und daran anschließend aufgeschmolzen wird, erfolgen. Weitere Details zu den genannten Verfahren können dem Stand der Technik, beispielsweise den Druckschriften EP 0 047 464 B, WO 99/07 927, DE 100 49 617 und DE 100 22 889 entnommen werden, auf deren Offenbarung hiermit explizit bezug genommen wird.

[0023] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezeichnen synthetische Fäden alle Arten von Fäden, die durch Verspinnen thermoplastisch verarbeitbarer Mischungen von synthetischen Polymere erhältlich sind. Sie umfassen unter anderem Stapelfasern (Spinnfasern), textile Filamente, wie Glattgarne, POYs, FOYs, und technische Filamente.

[0024] Weitere Details zu synthetischen Fäden sowie zu den genannten Gruppen, insbesondere bezüglich ihrer Materialeigenschaften und den üblichen Herstellungsbedingungen können aus dem Stand der Technik, beispielsweise aus Fourne synthetische Fasern: Herstellung, Maschinen und Apparate, Eigenschaften; Handbuch für Anlagenplanung, Maschinenkonstruktion und Betrieb" München, Wien; Hanser Verlag 1995, sowie den Druckschriften DE 199 37 727 (Stapelfasern), DE 199 37 728 und DE 199 37 729 (technische Garne) und WO 99/07 927 (POYs) entnommen werden. Auf den Offenbanmgsgehalt dieser Schriften wird daher explizit bezug genommen.

[0025] Im Rahmen einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern, Glattgarnen, POYs, FOYs oder technischen Filamenten eingesetzt. Dabei hat es sich für die Herstellung von POYs als ganz besonders geeignet erwiesen.

[0026] Als faserbildende Matrix-Polymere kommen erfindungsgemäß thermoplastisch verarbeitbare Polymere, vorzugsweise Polyamide, wie Polyamid-6 und Polyamid-6,6 und Polyester in Frage. Auch Mischungen verschiedener Polymere sind denkbar. Dabei werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Polyester bevorzugt, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat, Polytrimethylenterephthalat (PTMT) und Polybutylenterephthalat (PBT). In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Matrix-Polymer Polyethylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat, insbesondere Polyethylenterephthalat.

[0027] Erfindungsgemäß bevorzugt werden Homopolymere. Es kommen aber auch Copolymere, vorzugsweise Polyester-Copolymere mit einem Anteil bis zu etwa 15 Mol-% üblicher Comonomerer, wie z. B. Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Polyethylenglykol, Isophthalsäure und/oder Adipinsäure, in Frage.

[0028] Die erfindungsgemäßen Polymere können als weitere Bestandteile Additive enthalten, wie sie für thermoplastische Formmassen üblich sind und zur Verbesserung der Polymereigenschaften beitragen. Als solche seien beispielsweise genannt: Antistatika, Antioxidantien, Flammschutzmittel, Schmiermittel, Farbstoffe, Lichtstabilisatoren, Polymerisationskatalysatoren und -hilfsmittel, Haftvermittler, Mattierungsmittel und/oder organische Phosphite. Diese Zusatzstoffe werden in üblicher Menge, vorzugsweise in Mengen von bis zu 10 Gew.-%, bevorzugt < 1 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Polymermischung, eingesetzt.

[0029] Wird beim erfindungsgemäßen Verfahren ein Polyester eingesetzt, so kann dieser auch einen geringen Anteil (maximal 0,5 Gew.-%) an Verzweigerkomponenten enthalten, also z. B. polyfunktionelle Säuren, wie Trimellitsäure, Pyromellitsäure, oder tri- bis hexavalente Alkohole, wie Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Glycerin, oder entsprechende Hydroxysäuren.

[0030] Erfindungsgemäß wird dem Matrix-Polymer ein Additiv-Polymer in einer Menge von mindestens 0,05 Gew.-% zugesetzt, wobei das Additiv-Polymer amorph und in dem Matrix-Polymer weitgehend unlöslich sein muß. Im wesentlichen sind die beiden Polymere miteinander nicht kompatibel und bilden zwei Phasen, die mikroskopisch unterschieden werden können. Weiterhin muß das Additiv-Polymer eine

[0031] Glasumwandlungstemperatur (bestimmt durch DSC mit 10 °C/min Aufheizrate) von mehr als 100 °C haben und thermoplastisch verarbeitbar sein. Die Schmelzeviskosität des Additiv-Polymers ist dabei so zu wählen, daß das Verhältnis seiner auf die Meßzeit Null extrapolierten Schmelzeviskosität, gemessen bei einer Oszillationsrate von 2,4 Hz und einer Temperatur, die gleich der Schmelztemperatur des Matrix-Polymers plus 34,0 °C ist (für Polyethylenterephthalat 290 °C) relativ zu derjenigen des Matrix-Polymers, gemessen unter gleichen Bedingungen, zwischen 1 : 1 und 10 : 1 liegt. D. h. die Schmelzeviskosität des Additiv-Polymers ist mindestens gleich oder bevorzugt höher als die des Matrix-Polymers.

[0032] Bevorzugt liegt das Verhältnis der Schmelzeviskosität des Copolymers zu der des Matrix-Polymers unter oben genannten Bedingungen zwischen 1,4 : 1 und 8 : 1. Besonders bevorzugt ist ein Verhältnis der Schmelzeviskositäten zwischen 1,7 : 1 und 6,5 : 1. Unter diesen Bedingungen beträgt die mittlere Teilchengröße des Additivpolymers 140 - 350 nm.

[0033] Die dem Matrix-Polymer zuzusetzende Menge des Additiv-Polymers beträgt zwischen 0,05 Gew.-% und 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymermischung. Für viele Anwendungen, beispielsweise für die Herstellung von POYs genügen Zugabemengen von weniger als 1,5 %, bei Abzugsgeschwindigkeiten über 3500 und bis zu 6000 m/min und mehr, sogar oftmals weniger als 1,0 %, was ein erheblicher Kostenvorteil ist.

[0034] Die Vermischung des Additiv-Polymers mit dem Matrix-Polymer erfolgt auf an sich bekannte Weise. Sie wird beispielsweise in der WO 99/07 927 oder der DE 100 22 889 beschrieben, auf deren Offenbarung hiermit explizit bezug genommen wird.

[0035] Das Verspinnen der Polymermischung erfolgt bei Temperaturen, je nach Matrix-Polymer, im Bereich von 220 bis 320 °C.

[0036] Die im Rahmen der Erfindung dem faserbildenden Polymer zuzusetzenden Additiv-Polymere können, sofern sie vorstehend genannte Eigenschaften besitzen, eine unterschiedliche chemische Zusammensetzung aufweisen. Erfindungsgemäß besonders geeignete Additiv-Polymere umfassen die nachfolgend genannten Polymere und/oder Copolymere:

1. Ein Polymer, das durch Polymerisation von Monomeren der allgemeinen Formel (I):

erhältlich ist, wobei R¹ und R² Substituenten bestehend aus den optionalen Atomen C, H, O, S, P und Halogenatomen sind und die Summe des Molekulargewichts von R¹ und R² mindestens 40 beträgt. Beipielhafte Monomereinheiten umfassen Acrylsäure, Methacrylsäure, und CH₂ = CR - COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH₃-Gruppe und R' ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest ist, sowie Styrol und C_1-3-alkylsubstituierte Styrole.

2. Ein Copolymer, welches folgende Monomereinheiten enthält:

A =

Acrylsäure, Methacrylsäure oder CH₂ = CR - COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH₃-Gruppe und R' ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest ist,

B =

Styrol oder C_1-3-alkylsubstituierte Styrole,

wobei das Copolymer aus 60 bis 98 Gew.% A und 2 bis 40 Gew.-% B, vorzugsweise aus 83 bis 98 Gew.% A und 2 bis 17 Gew.% B, und besonders bevorzugt aus 90 bis 98 Gew. -% A und 2 bis 10 Gew.-% B (Summe =100 Gew.-%) besteht.

3. Ein Copolymer, welches folgende Monomereinheiten enthält:

C =

Styrol oder C_1-3-alkylsubstituierte Styrole,

D =

eines oder mehrere Monomere der Formel II, III oder IV

wobei R³, R⁴ und R⁵ jeweils ein H-Atom oder ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_6-14-Arylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest sind,
wobei das Copolymer aus 15 bis 95 Gew.-% C und 2 bis 80 Gew.-% D, vorzugsweise aus 50 bis 90 Gew.-% C und 10 bis 50 Gew.-% D und besonders bevorzugt aus 70 bis 85 -% C und 15 bis 30 Gew.-% D besteht, wobei die Summe aus C und D zusammen 100 Gew.-% ergibt.

4. Ein Copolymer, welches folgende Monomereinheiten enthält:

E =

Acrylsäure, Methacrylsäure oder CH₂ = CR - COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH₃-Gruppe und R' ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest ist,

F =

Styrol oder C_1-3-alkylsubstitutierte Styrole,

G =

eines oder mehrere Monomere der Formel II, III oder IV

wobei R³, R⁴ und R⁵ jeweils ein H-Atom oder ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest sind,

H =

eines oder mehrerer etyhlenisch ungesättigter mit E und/oder mit F und/oder G copolymerisierbarer Monomerer aus der Gruppe, welche aus α-Methylstyrol, Vinylacetat, Acrylsäureestern, Methacrylsäureestern, die von E verschieden sind, Acrylnitril, Acrylamid, Methacrylamid, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, halogensubstituierten Styrolen, Vinylethern, Isopropenylethern und Dienen besteht,

wobei das Copolymer aus 30 bis 99 Gew.-% E, 0 bis 50 Gew.-% F, 0 bis 50 Gew.-% G und 0 bis 50 Gew.-% H, vorzugsweise aus 45 bis 97 Gew.-% E, 0 bis 30 Gew.-% F, 3 bis 40 Gew.-% G und 0 bis 30 Gew.-% H und besonders bevorzugt aus 60 bis 94 Gew.-% E, 0 bis 20 Gew.-% F, 6 bis 30 Gew.-% G und 0 bis 20 Gew.-% H besteht, wobei die Summe aus E, F, G und H zusammen 100 Gew.-% ergibt.

[0037] Es handelt sich bei der Komponente H um eine optionale Komponente. Obwohl die erfindungsgemäß zu erzielenden Vorteile bereits durch Copolymere, welche Komponenten aus den Gruppen E bis G aufweisen, erreicht werden können, treten die erfindungsgemäß zu erzielenden Vorteile auch auf, wenn am Aufbau des erfindungsgemäß einzusetzenden Copolymere weitere Monomere aus der Gruppe H beteiligt sind

[0038] Die Komponente H wird vorzugsweise so ausgewählt, daß sie keinen nachteiligen Effekt auf die Eigenschaften des erfindungsgemäß zu verwendenden Copolymers hat.

[0039] Die Komponente H kann u. a. deswegen eingesetzt werden, um die Eigenschaften des Copolymeren auf erwünschte Weise zu modifizieren, beispielsweise durch Steigerungen oder Verbesserungen der Fließeigenschaften, wenn das Copolymer auf die Schmelztemperatur erhitzt wird, oder zur Reduzierung einer Restfarbe im Copolymer oder durch Verwendung eines polyfunktionellen Monomeren, um auf diese Art und Weise ein gewisses Maß an Vernetzung in das Copolymer einzuführen.

[0040] Daneben kann H auch so gewählt werden, daß eine Copolymerisation von Komponenten E bis G überhaupt erst möglich oder unterstützt wird, wie im Fall von MSA und MMA, die an sich nicht copolymerisieren, jedoch bei Zusatz einer dritten Komponente wie Styrol problemlos copolymerisieren.

[0041] Zu den für diesen Zweck geeigneten Monomeren gehören u. a. Vinylester, Ester der Acrylsäure, beispielsweise Methyl- und Ethylacrylat, Ester der Methacrylsäure, die sich von Methylmethacrylat unterscheiden, beispielsweise Butylmethacrylat und Ethylhexylmethacrylat, Acrylnitril, Acrylamid, Methacrylamid, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Styrol, α-Methylstyrol und die verschiedenen halogensubstituierten Styrole, Vinyl- und Isopropenylether, Diene, wie beispielsweise 1,3-Butadien und Divinylbenzol. Die Farbverminderung des Copolymeren kann beispielsweise besonders bevorzugt durch Einsatz eines elektronenreichen Monomeren, wie beispielsweise eines Vinylethers, Vinylacetat, Styrol oder α-Methylstryrol, erreicht werden.

[0042] Besonders bevorzugt unter den Verbindungen der Komponente H sind aromatische Vinylmonomere, wie beispielsweise Styrol oder α-Methylstyrol.

[0043] Die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Additiv-Polymere ist an sich bekannt. Sie können in Substanz-, Lösungs-, Suspensions- oder Emulsionspolymerisation hergestellt werden. Hilfreiche Hinweise finden sich hinsichtlich der Substanzpolymerisation bei Houben-Weyl, Band E20, Teil 2 (1987), Seite 1145ff. Hinweise zur Lösungspolymerisation findet man eben dort auf Seite 1156ff. Die Suspensionspolymerisationstechnik wird eben dort auf Seite 1149ff beschrieben, während die Emulsionspolymerisation eben dort auf Seite 1150ff ausgeführt und erläutert wird.

[0044] Besonders bevorzugt sind im Rahmen der Erfindung Perlpolymerisate, deren Teilchengröße in einem besonders günstigen Bereich liegt. Besonders bevorzugt liegen die erfindungsgemäß durch beispielsweise Einmischen in die Schmelze der Faserpolymeren zu verwendenden Additiv-Polymere in Form von Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 1,0 mm vor. Es sind jedoch auch größere oder kleinere Perlen einsetzbar.

[0045] Sämtliche erfindungsgemäßen Copolymere sind im Handel erhältlich oder nach einem für den Fachmann geläufigen Verfahren herstellbar.

[0046] Für Polymermischungen aus Polyethylenterephthalat für textile Anwendungen, wie POYs mit einer Grenzviskositätszahl von etwa 0,55 bis 0,75 dl/g und Additiv-Polymeren des Typs 1, 2, 3 oder 4 werden Additiv-Polymere mit Viskositätszahlen im Bereich von 70 bis 130 cm³/g bevorzugt.

[0047] Im erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Additiv-Polymer zusetzt, welches durch mehrfache Initiierung erhältlich ist. Dabei umfaßt der Begriff "mehrfache Initiierung" sowohl eine ein- oder mehrfache Nachinitiierung einer radikalischen Polymerisation, d. h. die ein- oder mehrfache erneute Zugabe von Initiator zu späteren Reaktionszeiten, als auch die radikalische Polymerisation in Gegenwart von einem Gemisch umfassend mindestens zwei Initiatoren mit abgestuften Halbwertszeiten, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt wird. Abgestufte Halbwertszeit bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, daß die mindestens zwei Initiatoren jeweils für sich bei einer bestimmten Temperatur unterschiedliche Halbwertszeiten besitzen bzw. die gleiche Halbwertszeit aufweisen, jedoch in unterschiedlichen Temperaturbereichen. Vorzugsweise werden Initiatoren verwendet, die jeweils eine Halbwertszeit von einer Stunde in Temperaturbereichen aufweisen, die mindestens 10 °C auseinander liegen. Als Initiator aus den einzelnen Temperaturbereichen können jeweils eine einzelne Verbindung als Initiator verwendet werden, es ist jedoch auch möglich, jeweils zwei oder mehrere Initiatoren mit den entsprechenden Halbwertszeiten aus den entsprechenden Temperaturbereichen einzusetzen.

[0048] Derartige Polymerisationen werden beispielsweise in den Druckschriften US 4 588 798, US 4 605 717, EP 489 318, DE 199 17 987 und den darin zitierten Schriften beschrieben. Auf den Offenbarungsgehalt der genannten Druckschriften wird hiermit explizit Bezug genommen.

[0049] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, ein Initiatorengemisch zu verwenden, welches einen Initiator I, mit einer Halbwertszeit T₁ von einer Stunde im Bereich 70 bis 85°C und einen weiteren Initiator I₂ mit einer Halbwertszeit T₂ von einer Stunde im Bereich 85 bis 100°C aufweist. Weitere Initiatoren I_n, die gegebenenfalls eingesetzt werden können, besitzen vorzugsweise Zerfallstemperaturen T_n zwischen T₁ und T₂ auf.

[0050] Die Menge des zu verwendenden Initiatorgemischs kann in verhältnismäßig weiten Grenzen variiert werden; es kann damit die Polymerisationszeit gesteuert werden, auch läßt sich die Polymerisationstemperatur durch die Menge der verwendeten Initiatoren beeinflussen. Die erfindungsgemäß verwendeten Mengenangaben sind in Gewichtsteile Initiator pro 100 Gewichtsteile Monomere angegeben. Vorteilhaft ist es, eine Gesamtmenge an Initiatorgemisch von etwa 0,05 bis 1,0 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Monomere einzusetzen, zweckmäßigerweise 0,05 bis 0,5 Gewichtsteile, insbesondere 0,15 bis 0,4 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Monomere.

[0051] Das Gewichtsverhältnis der einzelnen Initiatoren zueinander im Initiatorengemisch kann ebenfalls innerhalb verhältnismäßig weiten Grenzen variiert werden; bevorzugt liegt das Gewichtsverhältnis der einzelnen Initiatoren zueinander im Bereich von 1 : 1 bis 1 : 10, vorzugsweise 1 : 1 bis 1 : 4. Geeignete Mengen und Mischungsverhältnisse können anhand einfacher Vorversuche bestimmt werden.

[0052] Geeignete Initiatoren, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, umfassen die an sich üblichen Initiatoren, die für die Radikalbildung bei radikalisch initiierten Polymerisationen verwendet werden. Dazu gehören Verbindungen wie organische Peroxide, wie Dicumylperoxid, Diacylperoxide, wie Dilauroylperoxid, Peroxydicarbonate wie Diisopropylperoxydicarbonat, Perester wie tert. Butylperoxy-2-ethylhexanoat und dergleichen. Auch weitere Verbindungstypen, welche Radikale bilden können, sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignet. Hierzu gehören insbesondere Azo-Verbindungen wie 2,2'-Azobisisobutyronitril und 2,2'-Azobis-(2,4-dimethylvaleronitril).

[0053] Besonders bewährt haben sich Initiatorengemische, deren Komponenten ausgewählt sind aus den folgenden Initiatoren:

tert. Amylperoxy-pivalat Halbwertszeit T (1 Stunde) = 71°C,

2,2'-Azobis-(2,4-dimethylvaleronitril) T (1 Stunde) = 71°C,

Di-(2,4-dichlorbenzoyl)-peroxid T (1 Stunde) = 72°C,

tert. Butylperoxy-pivalat T (1 Stunde) = 74°C,

2,2'-Azobis-(2-amidinopropane)-dihydrochlorid T (1 Stunde) = 74°C,

Di-(3, 5, 5-trimethyl-hexanoyl)-peroxid T(1 Stunde) = 78°C,

Dioctanoylperoxid T (1 Stunde) = 79 °C ,

Dilauroylperoxid T (1 Stunde) = 80 °C,

Didecanoylperoxid T (1 Stunde) = 80 °C,

2,2'-Azobis-(N,N'-dimethylenisobutyramidine) T (1 Stunde) = 80°C,

Di-(2-methylbenzoyl)-peroxid T (1 Stunde) = 81°C,

2,2'-Azobisisobutyronitril T (1 Stunde) = 82°C,

Dimethyl-2,2'-azobisisobutyrat T (1 Stunde) = 83°C,

2,2'-Azobis-(2-methylbutyronitril) T (1 Stunde) = 84°C,

2,5-Dimethyl-2,5-di-(2-ethylhexanoylperoxy)-hexan T (1 Stunde) = 84°C,

4,4'-Azobis-(cyanopentansäure) T (1 Stunde) = 86°C,

Di-(4-methylbenzoyl)-peroxid T (1 Stunde) = 89°C,

Dibenzoyl-peroxid T (1 Stunde) = 91°C,

tert. Amylperoxy-2-ethylhexanoat T(1 Stunde) = 91°C,

tert. Butylperoxy-2-ethylhexanoat T (1 Stunde) = 92 °C,

tert. Butylperoxy-isobutyrat T(1 Stunde) = 96°C.

[0054] Erfindungsgemäß ganz besonders bevorzugt werden peroxidische Initiatoren.

[0055] Die Polymerisation kann weitgehend oder über weite Bereiche unter isothermen Bedingungen durchgeführt werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfolgt die Polymerisation in mindestens zwei Schritten. In einem ersten Schritt wird zunächst bei einer niedrigeren Temperatur, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 60 und weniger als 85°C, polymerisiert. In einem zweiten Schritt wird die Polymerisation bei einer höheren Temperatur, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 85 und 120°C, fortgesetzt.

[0056] Vorzugsweise weist das Additiv-Polymer einen Restmonomergehalt von kleiner 0,62 Gew.-%, zweckmäßigerweise kleiner 0,47 Gew.-%, vorzugsweise kleiner 0,42 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Additiv-Polymers, auf. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Restmonomergehalt des Additiv-Polymers kleiner 0,37 Gew.-%, vorzugsweise kleiner 0,30 Gew.-%, zweckmäßigerweise kleiner 0,25 Gew.-%, insbesondere kleiner 0,20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Additiv-Polymers.

[0057] Dabei bezeichnet erfindungsgemäß der Restmonomergehalt im Additiv-Polymer die Menge an Monomer, die nach der Polymerisation und Polymerisolierung im Additiv-Polymer verbleibt. Üblicherweise liegt er bei durch radikalische Polymerisation hergestellten Polymeren im Bereich von 0,65 Gew.-% bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers. Verfahren zur Reduzierung des Restmonomergehaltes eines Polymers sind aus dem Stand der Technik bekannt. Beispielsweise kann er durch Entgasen der Polymerschmelze, vorzugszuweise im Extruder direkt vor dem Spinnen erniedrigt werden. Darüber hinaus ist es auch durch geeignete Wahl der Polymerisationsparameter möglich, Polymere mit einem reduzierten Restmonomergehalt zu erhalten.

[0058] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es weiterhin überaus vorteilhaft, dem Additiv-Polymer eine Rieselhilfe beizumischen. Dabei bezeichnen Rieselhilfen alle Hilfsmittel, die pulverförmigen oder granulierten, insbesondere hygroskopischen Substanzen in geringen Mengen beigemischt werden, um deren Verklumpen oder Zusammenbacken zu verhindern und so dauerhaftes freies Fließen zu gewährleisten. Als solche auch Antikleber, Antibackmittel oder Fluidifikantien genannte Rieselhilfen kommen wasserunlösliche, hydrophobierende oder Feuchtigkeit adsorbierende Pulver von Kieselgur, pyrogenen Kieselsäuren, Tricalciumphosphat, Calciumsilicaten, Al₂O₃, MgO, M_gCO₃, ZnO, Stearaten, Fettaminen (s. CD Römpp Chemie Lexikon - Version 1.0, Stuttgart/New York: Georg Thieme Verlag 1995) in Frage. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung haben sich derartige Rieselhilfen als nur bedingt geeignet erwiesen, da sie für das Spinnverfahren nachteilig sind. Zum einen können sie sich in der Spinnvorrichtung ablagern und auf diese Weise zu Verstopfungen der Leitungen und Düsen und somit zu Betriebsstörungen führen. Weiterhin besteht die Gefahr, durch die "Fremdstoffe" die Materialeigenschaften der resultierenden synthetischen Fäden zu verschlechtern und die Fadenbruchrate während dem Spinnen zu erhöhen.

[0059] Erfindungsgemäß werden daher Polymere und/oder Copolymere als Rieselhilfen besonders bevorzugt. Dabei haben sich die nachfolgend genannten Polymere und/oder Copolymere als ganz besonders zweckmäßig erwiesen:

1. Ein Polymer, das durch Polymerisation von Monomeren der allgemeinen Formel (I):

erhältlich ist, wobei R¹ und R² Substituenten bestehend aus den optionalen Atomen C, H, O, S, P und Halogenatomen sind und die Summe des Molekulargewichts von R¹ und R² mindestens 40 beträgt. Beipielhafte Monomereinheiten umfassen Acrylsäure, Methacrylsäure, und CH₂ = CR - COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH₃-Gruppe und R' ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest ist, sowie Styrol und C_1-3-alkylsubstituierte Styrole.

2. Ein Copolymer, welches folgende Monomereinheiten enthält:

A =

Acrylsäure, Methacrylsäure oder CH₂ = CR - COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH₃-Gruppe und R' ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest ist,

B =

Styrol oder C_1-3-alkylsubstituierte Styrole,

wobei das Copolymer aus 60 bis 98 Gew.-% A und 2 bis 40 Gew.% B, vorzugsweise aus 83 bis 98 Gew.-% A und 2 bis 17 Gew.% B, und besonders bevorzugt aus 90 bis 98 Gew. -% A und 2 bis 10 Gew.-% B (Summe = 100 Gew.-%) besteht.

3. Ein Copolymer, welches folgende Monomereinheiten enthält:

C =

Styrol oder C_1-3-alkylsubstituierte Styrole,

D =

eines oder mehrere Monomere der Formel II, III oder IV

wobei R³, R⁴ und R⁵ jeweils ein H-Atom oder ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_6-14-Arylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest sind, wobei das Copolymer aus 15 bis 95 Gew.-% C und 2 bis 80 Gew.-% D, vorzugsweise aus 50 bis 90 Gew.-% C und 10 bis 50 Gew.-% D und besonders bevorzugt aus 70 bis 85 -% C und 15 bis 30 Gew.-% D besteht, wobei die Summe aus C und D zusammen 100 Gew.-% ergibt.

4. Ein Copolymer, welches folgende Monomereinheiten enthält:

E =

Acrylsäure, Methacrylsäure oder CH₂ = CR - COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH₃-Gruppe und R' ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest ist,

F =

Styrol oder C_1-3-alkylsubstitutierte Styrole,

G =

eines oder mehrere Monomere der Formel II, III oder IV

wobei R³, R⁴ und R⁵ jeweils ein H-Atom oder ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest sind,

H =

eines oder mehrerer etyhlenisch ungesättigter mit E und/oder mit F und/oder G copolymerisierbarer Monomerer aus der Gruppe, welche aus α-Methylstyrol, Vinylacetat, Acrylsäureestern, Methacrylsäureestern, die von E verschieden sind, Acrylnitril, Acrylamid, Methacrylamid, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, halogensubstituierten Styrolen, Vinylethern, Isopropenylethern und Dienen besteht,

wobei das Copolymer aus 30 bis 99 Gew.-% E, 0 bis 50 Gew.-% F, 0 bis 50 Gew.-% G und 0 bis 50 Gew.% H, vorzugsweise aus 45 bis 97 Gew.-% E, 0 bis 30 Gew.-% F, 3 bis 40 Gew.-% G und 0 bis 30 Gew.-% H und besonders bevorzugt aus 60 bis 94 Gew.-% E, 0 bis 20 Gew.-% F, 6 bis 30 Gew.-% G und 0 bis 20 Gew.-% H besteht, wobei die Summe aus E, F, G und H zusammen 100 Gew.-% ergibt.

[0060] Es handelt sich bei der Komponente H um eine optionale Komponente. Obwohl die erfindungsgemäß zu erzielenden Vorteile bereits durch Copolymere, welche Komponenten aus den Gruppen E bis G aufweisen, erreicht werden können, treten die erfindungsgemäß zu erzielenden Vorteile auch auf, wenn am Aufbau des erfindungsgemäß einzusetzenden Copolymere weitere Monomere aus der Gruppe H beteiligt sind.

[0061] Die Komponente H wird vorzugsweise so ausgewählt, daß sie keinen nachteiligen Effekt auf die Eigenschaften des erfindungsgemäß zu verwendenden Copolymers hat.

[0062] Die Komponente H kann u. a. deswegen eingesetzt werden, um die Eigenschaften des Copolymeren auf erwünschte Weise zu modifizieren, beispielsweise durch Steigerungen oder Verbesserungen der Fließeigenschaften, wenn das Copolymer auf die Schmelztemperatur erhitzt wird, oder zur Reduzierung einer Restfarbe im Copolymer oder durch Verwendung eines polyfunktionellen Monomeren, um auf diese Art und Weise ein gewisses Maß an Vernetzung in das Copolymer einzuführen.

[0063] Daneben kann H auch so gewählt werden, daß eine Copolymerisation von Komponenten E bis G überhaupt erst möglich oder unterstützt wird, wie im Fall von MSA und MMA, die an sich nicht copolymerisieren, jedoch bei Zusatz einer dritten Komponente wie Styrol problemlos copolymerisieren.

[0064] Zu den für diesen Zweck geeigneten Monomeren gehören u. a. Vinylester, Ester der Acrylsäure, beispielsweise Methyl- und Ethylacrylat, Ester der Methacrylsäure, die sich von Methylmethacrylat unterscheiden, beispielsweise Butylmethacrylat und Ethylhexylmethacrylat, Acrylnitril, Acrylamid, Methacrylamid, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Styrol, α-Methylstyrol und die verschiedenen halogensubstituierten Styrole, Vinyl- und Isopropenylether, Diene, wie beispielsweise 1,3-Butadien und Divinylbenzol. Die Farbverminderung des Copolymeren kann beispielsweise besonders bevorzugt durch Einsatz eines elektronenreichen Monomeren, wie beispielsweise eines Vinylethers, Vinylacetat, Styrol oder α-Methylstryrol, erreicht werden.

[0065] Besonders bevorzugt unter den Verbindungen der Komponente H sind aromatische Vinylmonomere, wie beispielsweise Styrol oder α-Methylstyrol.

[0066] Die Herstellung der genannten Rieselhilfen ist an sich bekannt. Sie können in Substanz-, Lösungs-, Suspensions- oder Emulsionspolymerisation hergestellt werden. Hilfreiche Hinweise finden sich hinsichtlich der Substanzpolymerisation bei Houben-Weyl, Band E20, Teil 2 (1987), Seite 1145ff. Hinweise zur Lösungspolymerisation findet man eben dort auf Seite 1156ff. Die Suspensionspolymerisationstechnik wird eben dort auf Seite 1149ff beschrieben, während die Emulsionspolymerisation eben dort auf Seite 1150ff ausgeführt und erläutert wird. Gegebenenfalls müssen die Polymere noch gemahlen werden.

[0067] Erfindungsgemäß werden insbesondere Rieselhilfen bevorzugt, deren Teilchengröße in einem besonders günstigen Bereich liegt. Besonders bevorzugt liegen die in Form von Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 0,01 bis kleiner 100 µm vor. Es sind jedoch auch Rieselhilfen mit größeren oder kleineren Teilchengrößen einsetzbar.

[0068] Die imidisierten Copolymertypen 3 und 4 können sowohl aus den Monomeren unter Verwendung eines monomeren Imids hergestellt werden als auch durch nachträgliche vollständige oder bevorzugt partielle Imidisierung eines das entsprechende Maleinsäurederivat enthaltenden Copolymers. Erhalten werden diese Rieselhilfen beispielsweise durch vollständige oder bevorzugt partielle Umsetzung des entsprechenden Copolymers in der Schmelzphase mit Ammoniak oder einem primären Alkyl- oder Arylamin, beispielsweise Anilin (Encyclopedia of Polymer Science and Engineering Vol. 16 [1989], Wiley-Verlag, Seite 78). Die resultierenden Copolymere müssen gegebenenfalls noch gemahlen werden.

[0069] Sämtliche erfindungsgemäßen Copolymere als auch, soweit gegeben, deren nicht imidisierte Ausgangscopolymere sind im Handel erhältlich oder nach einem für den Fachmann geläufigen Verfahren herstellbar.

[0070] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung haben sich Rieselhilfen besonders bewährt, die eine weitgehend identische chemische Zusammensetzung wie das verwendete Additiv-Polymer aufweisen. Vorteilhafterweise weisen die Rieselhilfe und das verwendete Additiv-Polymer zu mindestens 50 Gew.-%, zweckmäßigerweise zu mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise zu mindestens 70 Gew.%, insbesondere zu mindestens 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Rieselhilfe bzw. des verwendeten Additiv-Polymers, die gleichen Wiederholungseinheiten auf. In diesem Zusammenhang kennzeichnen die Wiederholungseinheiten die sich von den ursprünglich eingesetzten Monomeren ableitenden wiederkehrenden Einheiten im Polymer.

[0071] Erfindungsgemäß besonders vorteilhafte Ergebnisse können erzielt werden, wenn die Rieselhilfe und das verwendete Additiv-Polymer zu mindestens 90 Gew.-%, vorzugsweise zu mindestens 95 Gew.-%, insbesondere zu mindestens 97 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Rieselhilfe bzw. des verwendeten Additiv-Polymers, die gleichen Wiederholungseinheiten aufweisen. In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stimmen die Polymerzusammensetzung der Rieselhilfe und die des verwendeten Additiv-Polymer bezüglich der Wiederholungseinheiten vollständig überein.

[0072] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es darüber hinaus zweckmäßig eine Rieselhilfe einzusetzen, die ein ähnliches Gewichtsmittel des Molekulargewicht wie das verwendete Additiv-Polymer aufweist. Vorzugsweise weicht das Gewichtsmittel des Molekulargewichts von der Rieselhilfe um weniger als 50 %, zweckmäßigerweise um weniger als 30 %, insbesondere um weniger als 20 %, von dem des verwendeten Additiv-Polymers ab.

[0073] Der bevorzugte Konzentrationsbereich der Rieselhilfe im Additiv-Polymer liegt bei 0,05 bis 5,0 Gew.-%, vorzugsweise bei 0,05 bis 1,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht von Additiv-Polymer und Rieselhilfe, und hängt von der Oberfläche und damit vom mittleren Durchmesser der Additiv-Polymere ab. Bei einem Perlpolymerisat der mittleren Korngröße von 0,7 mm wird eine Konzentration der Rieselhilfe von 0,05 bis 0,3 Gew.-% bevorzugt. Mit abnehmendem Durchmesser der Perlen nimmt die für den fließfördernden Effekt erforderliche Konzentration der Rieselhilfe zu. Bei zu geringer Konzentration der Rieselhilfe ist der fließfördernde Effekt unvollständig, während bei zu hohen Konzentrationen der Rieselhilfe keine weitere Verbesserung des Fließverhaltens erreicht wird, dafür aber eine starke, technisch unerwünschte Staubbildung durch das überschüssige, feinteilige Rieselhilfe-Pulver eintritt.

[0074] Zweckmäßigerweise wird die Rieselhilfe durch ein Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellt und durch Sprühtrocknung isoliert. Die Sprühtrocknung kann dabei auf an sich bekannte Weise erfolgen. Beispielhafte Beschreibungen der Sprühtrocknung sind DE 332 067 oder Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 5. Auflage (1988), B 2, Seite 4-23 zu entnehmen. Je nach Sprühaggregat (Einstoffdüse, Zweistoffdüse oder Zerstäuberscheibe) werden Teilchen mit einem mittleren Korndurchmesser von 20 bis 300 µm erhalten.

[0075] Das Mischen von Additiv-Polymer und Rieselhilfe zur Herstellung eines möglichst gleichmäßigen (homogenen) Dehnungserhöhungsmittel kann auf an sich bekannte Weise erfolgen. Weitere Details sind beispielsweise in Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 5. Auflage (1988) sowie in Römpps Chemie Lexikon (CD) - Version 1.0, Stuttgart/New York: Georg Thieme Verlag 1995 beschrieben.

[0076] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich als überaus vorteilhaft erwiesen, das vorzugsweise unter Verwendung eines Wirbelbett-Trockners getrocknete Additiv-Polymer und die sprühgetrocknete Rieselhilfe unter Verwendung eines Wirbelbett-Trockners zu mischen. Details zum Wirbelbett-Verfahren können ebenfalls der Fachliteratur, beispielsweise Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 5. Auflage (1988) sowie Römpps Chemie Lexikon (CD) - Version 1.0, Stuttgart/New York: Georg Thieme Verlag 1995 entnommen werden.

[0077] Das erfindungsgemäß zu verwendende Dehnungserhöhungsmittel wird im Unterschied zum Stand der Technik nicht granuliert. Dabei bezeichnet Granulieren in diesem Zusammenhang die Herstellung sogenannter Pellets (Granulate) gleicher Gestalt und Größe. Das zu granulierende Polymer wird üblicherweise in einem Ein- oder Doppelschneckenextruder aufgeschmolzen und einer Pelletisiermaschine zugeführt. Die Zerkleinerung kann sowohl durch Kalt-Pelletisierung als auch durch Heiß-Pelletisierung erfolgen. Beim Kalt-Pelletisieren werden durch die Granulierdüse Stränge, Streifen oder dünne Folien hergestellt, die nach Erstarren mittels rotierender Messer zerkleinert werden. Beim Heiß-Pelletisieren wird das plastifizierte Polymer durch die Düse gepreßt und der austretende Strang mittels einem rotierendem Messer, welches üblicherweise auf der Düsenplatte befestigt ist, zerkleinert. Die Abkühlung der Schmelze erfolgt nach dem Pelletisieren üblicherweise entweder mit Luft oder Wasser.

[0078] Die Herstellung der synthetischen Fäden aus den erfindungsgemäßen Polymermischungen durch Schmelzspinnen geschieht unter Verwendung an sich bekannter Spinneinrichtungen, wie sie beispielsweise in den Druckschriften DE 199 37 727 (Stapelfasern), DE 199 37 728 und DE 199 37 729 (technische Garne) und WO 99/07 927 (POYs) beschrieben werden. Auf den Offenbarungsgehalt dieser Schriften wird daher explizit bezug genommen.
Da sich das erfindungsgemäße Verfahren für die Herstellung von POYs als ganz besonders zweckmäßig erwiesen hat, wird im folgenden eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von POYs beschrieben. Die Übertragung der erfindungsgemäßen Lehre auf Verfahren zur Herstellung anderer synthetischen Fäden ist dem Fachmann unmittelbar offensichtlich.

[0079] Das Schmelzspinnen von POYs erfolgt vorzugsweise bei Spinnabzugsgeschwindigkeiten von mindestens 2500 m/min. Hierbei wird das Filterpaket nach dem bekannten Stand der Technik mit Filtereinrichtungen und/oder losen Filtermedien (z. B. Stahlsand) bestückt.

[0080] Die geschmolzene Polymermischung wird nach erfolgter Scher- und Filtrationsbehandlung im Düsenpaket durch die Bohrungen der Düsenplatte gepreßt. In der anschließenden Kühlzone werden die Schmelzefäden mittels Kühlluft unter ihre Erweichungstemperatur abgekühlt, so daß ein Verkleben oder Aufstauchen an dem folgenden Fadenleitorgan vermieden wird. Die Ausbildung der Kühlzone ist unkritisch, sofern ein homogener, das Filamentbündel gleichmäßig durchdringender Luftstrom gewährleistet ist. So kann direkt unterhalb der Düsenplatte eine Luftruhezone zur Verzögerung der Abkühlung vorgesehen sein. Die Kühlluft kann durch Quer- oder Radialanblasung aus einem Klimasystem zugeführt werden oder mittels eines Kühlrohres aus der Umgebung durch Selbstansaugung entnommen werden.

[0081] Nach Abkühlung werden die Filamente gebündelt und mit Spinnöl beaufschlagt. Dazu werden Ölersteine verwendet, denen das Spinnöl als Emulsion von Dosierpumpen zugeführt wird. Der präparierte Faden durchläuft vorteilhafterweise eine Entanglingeinrichtung (Verschlingeinrichtung) zur Verbesserung des Fadenschlusses. Auch können Handhabungs- und Sicherheitsorgane angebracht sein, bevor der Faden zum Wickelaggregat gelangt und dort auf zylindrische Spulenkörper zu Paketen aufgespult wird. Die Umfangsgeschwindigkeit des Fadenpaketes wird automatisch geregelt und ist gleich der Aufspulgeschwindigkeit. Die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens kann aufgrund seiner Changierbewegung um 0,2 - 2,5 % höher sein als die Aufspulgeschwindigkeit. Optional können nach der Präparierung oder vor der Aufspulung angetriebene Galetten angewendet werden. Die Umfangsgeschwindigkeit des ersten Galettensystems wird als Abzugsgeschwindigkeit bezeichnet. Weitere Galetten können zum Verstrecken oder Relaxieren angewendet werden.

[0082] Die Inkompatibilität der beiden Polymere bewirkt, daß das Additivpolymer unmittelbar nach Austritt der Polymermischung aus der Spinndüse überwiegend in Fadenlaufrichtung radialsymmetrische länglich verformte Teilchen im Matrixpolymer bildet. Bevorzugt beträgt das Längen-/Durchmesser-Verhältnis > 2. Dabei wurde der Durchmesser (d) senkrecht und die Länge parallel zur Fadenlaufrichtung ermittelt. Beste Bedingungen ergaben sich, wenn der mittlere Teilchendurchmesser (arithmetisches Mittel) d₅₀ ≤ 400 nm war, und der Anteil von Teilchen > 1000 nm in einem Probenquerschnitt unter 1 % lag.

[0083] Die Beeinflussung dieser Teilchen durch den Spinnverzug konnte analytisch nachgewiesen werden. Untersuchungen der Spinnfäden nach dem TEM-Verfahren (Transmissions-Elektronenmilcroskopie) haben gezeigt, daß dort eine fibrillenartige Struktur vorliegt. Der mittlere Durchmesser der Fibrillen wurde mit ca. 40 nm abgeschätzt. Das Längen-/Durchmesserverhältnis der Fibrillen war dabei > 50. Werden diese Fibrillen nicht gebildet oder sind die Additivteilchen nach Austritt aus der Spinndüse im Durchmesser zu groß oder ist die Größenverteilung zu ungleichmäßig, was bei ungenügendem Viskositätsverhältnis der Fall ist, so geht der Wirkungseffekt verloren.

[0084] Die in der Literatur beschriebene Rollenwirkung konnte mit dem Additivpolymer gemäß der Erfindung nicht nachvollzogen werden. Die Auswertung mikroskopischer Untersuchungen von Faserquer- und -längsschnitten legt nahe, daß die Spinnverzugsspannung auf die sich bildenden Additivfibrillen geleitet wird und sich die Polymermatrix spannungsarm verzieht. Dadurch erfolgt die Deformation der Matrix unter Bedingungen, die eine Reduzierung der Orientierung und Unterdrückung spinninduzierter Kristallisation zur Folge hat. Sinnvollerweise erfolgt die Bewertung des Effekts an der Spinnfadenausbildung und dem Verarbeitungsverhalten

[0085] Ferner ist für die Wirksamkeit der Additive gemäß dieser Erfindung eine Fließaktivierungsenergie der Copolymere von mindestens 80 kJ/mol, also eine höhere Fließaktivierungsenergie als die der Polymermatrix vorteilhaft. Unter dieser Voraussetzung ist es möglich, daß die Additivfibrillen vor der Polyestermatrix erstarren und einen erheblichen Anteil der anliegenden Spinnspannung aufnehmen. Somit kann der gewünschte Kapazitätszuwachs der Spinnanlage auf einfache Art erzielt werden.

[0086] Die vorstehend beschriebene bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in gleicher Weise zum Schnellspinnen von POY-Fäden mit einem POY-Filament-Titer von > 3 dtex bis 20 dtex und mehr, wie auch von POY-Filamenttitern < 3 dtex, insbesondere Mikrofilamenten mit 0,2 bis 2,0 dtex geeignet.

[0087] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist infolge des zugesetzten Additiv-Polymers, welches durch mehrfache Initiierung erhältlich ist, die Fadenbruchrate gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren deutlich erniedrigt. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei der Herstellung von POYs mit einem Titer > 3 dtex die Fadenbruchrate kleiner als 0,75 Brüchen pro Tonne Polymermischung, zweckmäßigerweise kleiner als 0,5 Brüchen pro Tonne Polymermischung, vorzugsweise kleiner als 0,4 Brüchen pro Tonne Polymermischung.

[0088] Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlichen synthetischen Fäden können in der vorliegenden Form direkt eingesetzt oder aber auf an sich bekannte Weise weiterverarbeitet werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden sie zur Herstellung von Stapelfasern verwendet. Dabei können weitere Einzelheiten zur Herstellung von Stapelfasern dem Stand der Technik, beispielsweise der Druckschrift DE 199 37 727 und der in ihr zitierten Schriften entnommen werden.

[0089] In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte POYs gestreckt oder strecktexturiert. Dabei ist für die weitere Verarbeitung des Spinnfadens im Strecktexturierprozeß bei hohen Geschwindigkeiten folgendes wichtig: Spinnfäden gemäß dieser Erfindung als Vorgarn für das Strecktexturieren - üblicherweise als POY bezeichnet - werden vorzugsweise mit Abzugsgeschwindigkeiten ≥ 2500 m/min, bevorzugt> 3500 m/min, besonders bevorzugt > 4000 m/min, hergestellt. Diese Garne müssen eine physikalische Struktur aufweisen, die durch einen spezifischen Orientierungsgrad und eine geringe Kristallisation gekennzeichnet ist. Bewährt haben sich zu dessen Charakterisierung die Kenngrößen Reißdehnung, Doppelbrechung, Kristallisationsgrad und Kochschrumpf. Die erfindungsgemäße Polymermischung auf Polyesterbasis ist gekennzeichnet durch eine Reißdehnung der Polymer-Spinnfäden (POY) von mindestens 85 % und maximal 180 %. Der Kochschrumpf beträgt 32 - 69 %, die Doppelbrechung liegt zwischen 0,030 und 0,075, die Kristallinität beträgt weniger als 20 % und die Reißfestigkeit mindestens 17 cN/tex. Bevorzugt liegt die Reißdehnung der Polymer-Spinnfäden zwischen 85 und 160 %. Besonders günstige Verhältnisse liegen vor, wenn die Reißdehnung der Polymer-Spinnfäden zwischen 109 und 146 % liegt, die Reißfestigkeit gleichzeitig mindestens 22 cN/tex und der Uster-Wert maximal 0,7 % beträgt.

[0090] Die derart erhältlichen synthetischen POYs sind für die Weiterverarbeitung in einem Streck- oder Strecktexturierprozeß besonders geeignet. Dabei kann auch bei der Weiterverarbeitung eine niedrigere Anzahl an Fadenbrüchen beobachtet werden. Das Strecktexturieren erfolgt je nach Filamenttitertyp bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten, wobei für Normal-Titer-Filamente ≥ 2 dtex pro Filament (Endtiter) Geschwindigkeiten ≥ 750 m/min, bevorzugt ≥ 900 m/min, angewendet werden. Für Mikrofilamente und feine Titer (Endtiter) < 2 dtex werden Geschwindigkeiten zwischen 400 und 750 m/min bevorzugt. Das Verfahren läßt sich vorteilhafterweise auf diese Titer und insbesondere Mikrofilamente zwischen 0,15 und 1,10 dtex (Endtiter) pro Filament anwenden.

[0091] Die anzuwendenden Verstreckverhältnisse liegen für die spezifizierten Spinnfäden zwischen 1,35 und 2,2, wobei für geringeren Orientierungsgrad bevorzugt Verstreckverhältnisse im oberen Bereich und umgekehrt angewendet werden. Beim Strecktexturieren wird das Verstreckverhältnis durch Spannungsschwankungen (Surging) in Abhängigkeit von der Arbeitsgeschwindigkeit beeinflußt. Besonders bevorzugt sind darum Verstreckverhältnisse gemäß der Formel:


wobei

w =

Strecktexturiergeschwindigkeit in m/min

b =

Konstante, die zwischen 1,15 und 1,50 liegt,

anzuwenden.

[0092] Nachfolgend wird die Erfindung durch Beispiel und Vergleichsbeispiel eingehender erläutert, ohne daß die Erfindung auf dieses Beispiel beschränkt werden soll. Dabei wurden die angegebenen Eigenschaftswerte, ebenso wie die vorstehend angegebenen Werte, wie folgt ermittelt:

[0093] Der Restmonomergehalt an Methylmethacrylat und Styrol wurde mittels der gaschromatographischen Headspace-Analyse, einer Methode zur Bestimmung verdampfbarer Bestandteile in Flüssigkeiten und Feststoffen (u.a. von Monomeren in Thermoplasten) gemessen. Der Restmonomergehalt an N-Cyclohexylmaleinimid wurde gaschromatographisch an einer Lösung des Polymers in Dichlormethan bestimmt.

[0094] Der mittlere Korndurchmesser bei der sprühgetrockneten Rieselhilfe wurde über Laserbeugungsspektroskopie mit einem Mastersizer Microplus der Fa. Malvem (Meßbereich: 0,05 - 555 µm) bestimmt.

[0095] Der mittlere Korndurchmesser der Spinnfaser-Additiv-Perlen wurde über eine Siebanalyse mit einer Alpine-Luftstrahl-Siebmaschine (Typ A 200 LS) bestimmt.

[0096] Die intrinische Viskosität wurde an einer Lösung von 0,5 g Polyester in 100 ml eines Gemisches aus Phenol und 1,2-Dichlorbenzol (3 : 2 Gew.-Teile) bei 25 °C bestimmt. Die Viskositätszahl VZ (auch Staudinger Funktion) ist die konzentrationsbezogene relative Viskositätsänderung einer 0,5%igen Lösung des Copolymeren in Chloroform bezogen auf das Lösemittel, wobei die Durchlaufzeiten im Ubbelohde-Viskosimeter mit hängendem Kugelniveau, Schott Typ Nr. 53203 und Kapillare 0c nach DIN-Norm 51562 bei 25 °C ermittelt wurden. Als Lösungsmittel diente Chloroform.


wobei

t =

Durchlaufzeit der Polymerlösung in Sekunden

t_o =

Durchlaufzeit des Lösemittels in Sekunden

c =

Konzentration in g/100 ccm

[0097] Zur Bestimmung der Schmelzeviskosität (Anfangsviskosität) wurde das Polymer im Vakuum auf einen Wassergehalt ≤ 1000 ppm (Polyester ≤ 50 ppm) getrocknet. Anschließend wurde das Polymer in einem Kegel-Platte-Rheometer, Typ UM100, Physica Meßtechnik GmbH, Stuttgart/DE, unter Beschleierung mit Stickstoff auf die temperierte Meßplatte eingebracht. Dabei wurde der Meßkegel (MK210) nach dem Aufschmelzen der Probe, d. h. nach ca. 30 Sekunden, auf der Meßplatte positioniert. Die Messung wurde nach einer weiteren Aufheizperiode von 60 Sekunden gestartet (Meßzeit = 0 Sekunden). Die Meßtemperatur betrug 290 °C für Polyethylenterephthalat und Additiv-Polymere, welche Polyethylenterephthalat zugesetzt werden, bzw. war gleich der Schmelztemperatur (Methode hiernach) des betroffenen Polymers plus 34,0 °C. Die so festgelegte Meßtemperatur entspricht der typischen Verarbeitungs- oder Spinntemperatur des jeweiligen Polymers. Die Probenmenge wurde so gewählt, daß der Rheometerspalt vollständig ausgefüllt war. Die Messung wurde in Oszillation mit der Frequenz 2,4 Hz (entsprechend einer Scherrate von 15 sec^-1) und einer Deformations-Amplitude von 0,3 durchgeführt, und der Betrag der komplexen Viskosität als Funktion der Meßzeit bestimmt. Danach wurde die Anfangsviskosität durch lineare Regression auf die Meßzeit Null umgerechnet.

[0098] Für die Bestimmung der Schmelztemperatur des Polymers wurde die Polymerprobe zunächst bei 310 °C während 1 min aufgeschmolzen und unmittelbar danach auf Raumtemperatur abgeschreckt. Anschließend wurde die Schmelztemperatur durch DSC-Messung (Differential Scanning Calorimetrie) bei einer Aufheizrate von 10 °C/min bestimmt. Vorbehandlung und Messung erfolgten unter Stickstoffbeschleierung.

[0099] Der Titer wurde mit einer Präzisionsweife und einer Wägeeinrichtung in bekannter Weise ermittelt. Dabei betrug die Vorspannung zweckmäßigerweise für vororientierte Filamente (POYs) 0,05 cN/dtex und für texturiertes Garn (DTY) 0,2 cN/dtex.

[0100] Die Reißfestigkeit und die Reißdehnung wurden in einem Statimat-Meßgerät bei folgenden Bedingungen ermittelt; die Einspannlänge betrug 200 mm für POY bzw. 500 mm für DTY, die Meßgeschwindigkeit betrug 2000 mm/min für POY bzw. 1500 mm/min für DTY, die Vorspannung betrug 0,05 cN/dtex für POY bzw. 0,2 cN/dtex für DTY. Durch Division der Werte für die maximale Reißlast durch den Titer wurde die Reißfestigkeit bestimmt, und die Reißdehnung wurde bei maximaler Last ausgewertet.

Vergleichsbeispiel

[0101] Polyethylenterephthalatschnitzel mit einem Wassergehalt von weniger als 35 ppm, der Grenzviskositätszahl von 0,64 dl/g und einer Schmelzviskosität (bei 290 °C) von 250 Pas wurden in den Einzug eines Extruders geleitet. Lotrecht zur Förderrichtung der Extruderschnecke und zentrisch zum Extrudereinzug angeordnet befand sich ein Fallrohr, durch welches das auf eine Restfeuchte von < 0,1 Gew-% getrocknete Additiv mittels eines gravimetrischen Dosiersystems im Einzugsbereich oberhalb der Extruderschnecke zu den Polyesterschnitzeln zudosiert wurde.

[0102] Als Additiv wurde ein in Suspension hergestelltes Perlpolymerisat auf Basis von MMA/Styrol/N-Cyclohexylmaleinimid eingesetzt. Hierbei handelte es sich um ein Terpolymeres aus 89,2 Gew.-% Methylmethacrylat, 8,8 Gew.-% Styrol und 2 Gew.-% N- Cyclohexylmaleinimid, wobei das Terpolymer eine Viskositätszahl VZ von etwa 101 cm³/g und eine Schmelzviskosität (bei 290 °C) von ca. 1400 Pas aufwies.

[0103] Das MMA/Styrol/N-Cyclohexylmaleinimid-Additiv mit VZ 101 cm³/g wurde folgendermaßen erhalten:

[0104] In einem 10001 Polymerisationsgefäß mit Heiz-/Kühlmantel, ausgestattet mit Rührer, Rückflußkühler und Thermometer wurde ein Gemisch aus 525 kg vollentsalztem Wasser, 0,071 kg KHSO₄ und 13 kg einer 13-prozentigen wässrigen Lösung einer Polyacrylsäure auf 40 °C erwärmt. Unter Rühren wurden nun 525 kg eines Gemisches aus 88,68 Gewichtsteilen Methylmethacrylat (MMA), 8,75 Gewichtsteile Styrol, 1,99 Gewichtsteile N-Cyclohexylmaleinimid, 0,14 Gewichtsteile Thioglykolsäure-2-ethylhexylester, 0,09 Gewichtsteile t-Dodecylmercaptan, 0,05 Gewichtsteile Stearinsäure und 0,3 Gewichtsteile Dilauroylperoxid zugegeben. Der Ansatz wurde 130 Minuten bei 80 °C und 60 Minuten bei 98 °C polymerisiert und danach auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Polymerisatperlen wurden abfiltriert, gründlich mit vollentsalztem Wasser ausgewaschen und in einem Wirbelbett-Trockner bei 80 °C getrocknet.

[0105] Anschließend werden die getrockneten Polymerisatperlen mit 0,1 Gewichtsteilen eines sprühgetrockneten MMA/Styrol-Emulsionspolymerisates versetzt und ca. 5 Minuten im Wirbelbett-Trockner vermischt.
Das als Antistatikmittel oder Rieselhilfe wirkende MMA/Styrol-Emulsionspolymerisat wurde folgendermaßen erhalten:

[0106] In einem 5001 Polymerisationsgefäß mit Heiz-/Kühlmantel, ausgestattet mit Rührer, Rückflußkühler und Thermometer wurden 80 kg vollentsalztes Wasser, 0,016 kg 75%iges Natriumdiisooctylsulfosuccinat und 0,056 kg Natriumperoxodisulfat vorgelegt und auf 92 °C Innentemperatur aufgeheizt. In einem zweiten mit einem Rührer ausgestatteten Reaktor wurde bei Raumtemperatur eine Emulsion aus 182,4 kg Methylmethacrylat, 17,6 kg Styrol, 0,080 kg Thioglykolsäure-2-ethylhexylester in 120 kg vollentsalztem Wasser, welches 0,8 kg Natriumdiisooctylsulfosuccinat und 0,12 kg Natriumperoxodisulfat enthielt, hergestellt. Diese Emulsion wurde mit einer Rate von 1,2 kg/Minute in das Polymerisationsgefäß, welches durch Heizen bzw. Kühlen auf einer Polymerisationstemperatur von ca. 92 °C gehalten wurde, zudosiert. Nach Ende der Dosierung wurde der Reaktorinhalt 30 Minuten bei 92°C Innentemperatur nachgeheizt.

[0107] Anschließend wurde die erhaltene Polymerdispersion in einem Sprühturm der Fa. Niro, ausgestattet mit einer mit 15.000 Upm rotierenden Zerstäuberscheibe, sprühgetrocknet. Die zugeführte Luft hatte eine Temperatur von 180 bis 190°C; die austretende Luft hatte eine Temperatur von 75 bis 80°C. Das getrocknete MMA/Styrol-Copolymer hatte eine mittlere Korngröße von d₅₀ = 14 µm.

[0108] Die VZ des sprühgetrockneten MMA/Styrol-Copolymeren betrug 97 cm³/g.

[0109] Das sprühgetrocknete MMA/Styrol-Copolymer wurde, wie bereits oben beschrieben, in einer Konzentration von 0,1 Gew.-% mit dem MMA/Styrol/N-Cyclohexylmaleinimid in einem Wirbelbett-Trockner bei Raumtemperatur 5 Minuten gemischt.

[0110] Dabei wurden 510 kg Polymerisatperlen mit einer Viskositätszahl nach DIN 7745 von 101 cm³/g, einem Rest-Methylmethacrylat-Gehalt von 0,47 Gew.% und einem mittleren Korndurchmesser von 0,75 mm erhalten. Der Rest-Styrol-Gehalt war unterhalb der Nachweisgrenze von 0,05 Gew.-%. Der Rest-N-Cyclohexylmaleinimid-Gehalt war unterhalb der Nachweisgrenze von 0,1 Gew.-%.

[0111] Das Additiv wurde in einer Konzentration von 0,77 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Polymermischung aus Polyester und Additiv, welche durch das vom Extruder gespeiste Spinnsystem abgenommen wurde, zugegeben. Die Gesamtmenge der abgenommenen Polymermischung wurde durch die Anzahl der betriebenen Spinnpumpen des nachfolgend beschriebenen Spinnsystems und durch den Durchsatz der jeweiligen Spinnpumpe definiert. Waren alle Spinnpumpen in Betrieb, wurde eine Menge von insgesamt 304,5 kg/h Polymermischung vom Spinnsystem abgenommen und das Additiv wurde mit einer Menge von 2,34 kg/h gravimetrisch in den Extrudereinzug zudosiert.

[0112] Bereits im Extrudereinzug kam es durch die Wellenbewegung der Extruderschnecke zu einer Vorvermischung der Additivperlen mit den Polyesterschnitzeln. Die Polyesterschnitzel und die Additivperlen wurden im Extruder, einem LTM-24D/B8 Spinnextruder der Barmag AG, Remscheidt/DE, gemeinsam aufgeschmolzen und vermischt. Diese erste Polymermischung wurde bei einer Temperatur von 290 °C mit einem Druck von 180 bar ausgetragen, als Schmelzestrom von 304,5 kg/h durch die Schmelzeleitung befördert und einer Filtration mit einer 20 µm Filterkerze unterzogen.

[0113] Die filtrierte erste Polymermischung wurde einem statischen Mischer vom Typ SMX der Sulzer AG mit einem Innendurchmesser von 52,5 mm und einer Länge von 525 mm zugeführt, dort zu einer zweiten Polymermischung homogenisiert und dispergiert.

[0114] Diese zweite Polymermischung wurde mittels Produktleitung auf zwölf Spinnpositionen, je Position enthaltend sechs Spinnpakete, verteilt, wobei die mittlere Verweilzeit der zweiten Polymermischung vom Austritt aus dem statischen Mischer bis zum Eintritt in das Spinnpaket fünf Minuten betrug. Jedes Spinnpaket enthielt eine Runddüse mit 34 Löchern des Durchmessers 0,25 mm und der Länge des zweifachen Durchmessers. Das Spinnpaket enthielt oberhalb der Düsenplatte ein Spinnfilterpaket, bestehend aus einer Stahlsandpackung von 30 mm Höhe und einer Körnung von 0,5 bis 0,85 mm, sowie ein Maschengewebe von 40 µm und einem Stahlvliesfilter von 20 µm Porendurchmesser. Der Durchmesser des Spinnfilterpaketes betrug 85 mm. Die Verweilzeit der Schmelze im Filterpaket betrug etwa 1,5 Minuten. Die Beheizung des Spinnpaketes wurde auf 290 °C eingestellt. Die Oberfläche der Spinndüse befand sich 30 mm oberhalb der Begrenzung des Heizkastens. Beim Durchsatz der Schmelzemischung stellte sich ein Düsendruck von 150 bar ein. Die mittlere Verweilzeit der Polymermischung aus Polyester- und Additivschmelze vom Extruder-Ausgang bis zum Austritt aus den Spinnpaketen betrug etwa zehn Minuten.

[0115] Die aus den Düsenlöchern extrudierten schmelzeflüssigen Filamente wurden mittels horizontal zum Fadenlauf einströmender Blasluft einer Geschwindigkeit von 0,55 m/s und einer Temperatur von 18 °C abgekühlt und in einem Abstand von 1250 mm von der Düsenplatte in einem Ölerstein zum Faden gebündelt und mit Spinnpräparation beschichtet.

[0116] Ein S-förmig umschlungenes Galettenpaar zog den Faden mit einer Geschwindigkeit von 5000 m/min ab, wobei ein Spinnverzugsverhältnis von 141 eingestellt war.

[0117] Zwischen den Galetten war eine bei normalem Fadenlauf geschlossene Verwirbelungsdüse installiert, die mit einem Luftdruck von 4,5 bar dem Faden eine Verwirbelungsknotenzahl von 13 Knoten/m einprägte. Die Einlaufspannung im Einlauf der Verwirbelungsdüse war auf 0,16 g/den eingestellt. Jeweils sechs Fäden einer Spinnposition wurden in einem Wickler zu Spulpaketen aufgespult, wobei die Spulengeschwindigkeit von 4985 m/min derart gewählt wurde, daß die Fadenspannung vor dem Aufspulen 0,1 g/den betrug. Es wurden vororientierte (POY) Fäden erhalten, gekennzeichnet durch einen Titer von 126 den, eine Reißdehnung von 116 % und eine Reißfestigkeit von 2,4 g/den.

[0118] Während der Produktionsperiode von sieben Tagen betrug die Bruchrate beim Betrieb des Spinnsystems durchschnittlich 0,75 Brüche pro Tonne durchgesetzter Polymermischung.

[0119] Die erhaltenen POYs wurden mit einer Texturiermaschine vom Typ FK6 der Barmag AG/Deutschland mit einer Geschwindigkeit von 900 m/min strecktexturiert. Das Verstreckverhältnis wurde zu 1,77 und die Heizertemperaturen 1 und 2 zu 210 bzw. 170 °C gewählt. Die Bruchrate betrug durchschnittlich 21 Brüche pro Tonne texturierten Gams. Das texturierte Garn hatte einen Titer von 74 den, eine Reißfestigkeit von 4,5 g/den, eine Reißdehnung von 18,3 % und war durch eine gute Anfärbegleichmäßigkeit charakterisiert.

Beispiel gemäß der Erfindung

[0120] Es wurde wiederum das im Vergleichsbeispiel beschriebene Spinnsystem bei gleichen Durchsätzen und Spinnbedingungen eingesetzt. Im erfindungsgemäßen Beispiel wurde ebenfalls ein Additiv bestehend aus 89,2 Gew.-% Methylmethacrylat, 8,8 Gew.-% Styrol und 2 Gew.-% N- Cyclohexylmaleinimid eingesetzt, wobei das Terpolymer eine Viskositätszahl VZ von etwa 101 cm³/g aufwies. Im Unterschied zum Vergleichsbeispiel unter 1 hierin oben wurde jedoch ein MMA/Styrol/N-Cyclohexylmaleinimid-Additiv eingesetzt, welches durch mehrfache Initiierung wie folgt erhalten wurde:

[0121] In einem 10001 Polymerisationsgefäß mit Heiz-/Kühlmantel, ausgestattet mit Rührer, Rückflußkühler und Thermometer wurde ein Gemisch aus 525 kg vollentsalztem Wasser, 0,071 kg KHSO₄ und 13 kg einer 13 prozentigen wässrigen Lösung einer Polyacrylsäure auf 40 °C erwärmt. Unter Rühren wurden nun 525 kg eines Gemisches aus 88,68 Gewichtsteilen Methylmethacrylat (MMA), 8,75 Gewichtsteile Styrol, 1,99 Gewichtsteile N-Cyclohexylmaleinimid, 0,14 Gewichtsteile Thioglykolsäure-2-ethylhexylester, 0,09 Gewichtsteile t-Dodecylmerkaptan, 0,05 Gewichtsteile Stearinsäure, 0,2 Gewichtsteile Dilauroylperoxid und 0,1 Gewichtsteile tert. Amylperoxy-2-ethylhexanoat zugegeben. Der Ansatz wurde 115 Minuten bei 80 °C und 60 Minuten bei 98 °C polymerisiert und danach auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Polymerisatperlen wurden abfiltriert, gründlich mit vollentsalztem Wasser ausgewaschen und in einem Wirbelbett-Trockner bei 80 °C getrocknet. Anschließend wurden die getrockneten Polymerisatperlen mit 0,1 Gewichtsteilen eines sprühgetrockneten MMA/Styrol-Emulsionspolymerisates versetzt, dessen Synthese hierin oben beim Vergleichsbeispiel beschrieben ist, und ca. fünf Minuten im Wirbelbett-Trockner vermischt.

[0122] Es wurden 513 kg Polymerisatperlen mit einer Viskositätszahl nach DIN 7745 von 101 cm^3/g, einem Rest-Methylmethacrylat-Gehalt von 0,22 Gew.-% und einem mittleren Korndurchmesser von 0,75 mm erhalten. Der Rest-Styrol-Gehalt war unterhalb der Nachweisgrenze von 0,05 Gew.-%. Der Rest-N-Cyclohexylmaleinimid-Gehalt war unterhalb der Nachweisgrenze von 0,1 Gew.-%.

[0123] Das Additiv aus dem erfindungsgemäßen Beispiel hatte somit bei vergleichbarer Perlgröße und Behandlung mit MMA/Styrol-Emulsionspolymerisat im Wirbelbett-Trockner einen deutlich geringeren Restmonomergehalt, verglichen mit dem Additiv aus dem Vergleichsbeispiel.

[0124] Das Additiv wurde in einer Menge von 0,77 Gew.-% bezogen auf die gesamte dem Spinnsystem zugeführte Menge der Polymermischung zugegeben und die Polymermischung analog zum Vergleichsbeispiel versponnen. Es wurden wiederum während einer Produktionsperiode von sieben Tagen POY Fäden produziert, gekennzeichnet durch einen Titer von 126 den, eine Reißdehnung von 117 % und eine Reißfestigkeit von 2,4 g/den. Die Bruchrate beim Betrieb des Spinnsystems betrug dabei durchschnittlich 0,35 Brüche pro Tonne durchgesetzter Polymeimischung.

[0125] Die POYs wurden analog zum Vergleichsbeispiel mit einer Geschwindigkeit von 900 m/min strecktexturiert. Die Bruchrate betrug durchschnittlich 18 Brüche pro Tonne texturierten Garns. Das texturierte Garn hat bei gleichem Titer und gleicher Reißfestigkeit wie das texturierte Garn aus dem Vergleichsbeispiel und eine Reißdehnung von 18,6 % bei gleich guter Anfärbegleichmäßigkeit.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fäden aus einer auf faserbildenden Matrix-Polymeren basierenden Schmelze-Mischung, bei welchem Verfahren dem faserbildenden Matrix-Polymeren wenigstens ein zweites amorphes Additiv-Polymer, welches mit dem faserbildenden Matrix-Polymer unverträglich ist, in einer Menge von 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an faserbildendem Matrix-Polymer und mit diesem unverträglichen Additiv-Polymer, zugesetzt wird, wobei das Additiv-Polymer eine Glasumwandlungstemperatur von mehr als 100°C hat und thermoplastisch verarbeitbar ist und wobei das Verhältnis der Schmelzeviskosität des Additiv-Polymers zur Schmelzeviskosität des faserbildenden Matrix-Polymers zwischen 1:11 und 10:1 liegt, (Schmelzviskosidät ist auf die Meßzeit Null extrapoliert. und es wird bei einer Oszillationsrate von 2,4 Hz und einer Temperatur, die 34°C über der Schmelztemperatur des Matrix-polymers liegt, gemessen) dadurch gekennzeichnet, dass man ein Additiv-Polymer zusetzt, welches durch mehrfache Initiierung erhältlich ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man dem faserbildenden Matrix-Polymer Additiv-Polymer zusetzt, welches durch radikalische Polymerisation in Gegenwart von einem Gemisch umfassend mindestens zwei Initiatoren mit abgestuften Halbwertszeiten erhältlich ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man dem faserbildenden Matrix-Polymer ein Additiv-Polymer mit einem Restmonomergehalt von kleiner 0,62 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Additiv-Polymers, zusetzt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man dem faserbildenden Matrix-Polymer ein Additiv-Polymer mit einem Restmonomergehalt von kleiner 0,47 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Additiv-Polymers, zusetzt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als faserbildendes Matrix-Polymer einen oder mehrere Polyester einsetzt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man als faserbildendes Matrix-Polymer Polyethylenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTMT) und/oder Polybutylenterephthalat (PBT) einsetzt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als Additiv-Polymer ein oder mehrere Polymere einsetzt, die durch Polymerisation von Monomeren der allgemeinen Formel I

erhältlich sind, worin R¹ und R² unabhängig voneinander gleich oder verschieden einen Substituenten bedeuten, der aus den optionalen Atomen C, H, O, S, P und Halogenatomen besteht, wobei die Summe des Molekulargewichts von R¹ und R² mindestens 40 Dalton beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass man als Additiv-Polymer Polymethylmethacrylat und/oder Polystyrol einsetzt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als Additiv-Polymer ein oder mehrere Polymere einsetzt, die durch die Copolymerisation erhältlich sind von
E = 30 bis 99 Gew.-% Monomeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure und Verbindungen der allgemeinen Formel CH₂ = CR - COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH₃-Gruppe und R' ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest ist, mit gegebenenfalls

F = 0 bis 50 Gew.-% Monomeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol und C_1-3-alkylsubstituierten Styrolen,
mit

G = 0 bis 50 Gew.-% Monomeren ausgewählt aus der Gruppe von Verbindungen bestehend aus Verbindungen der Formel I, II und III

wobei R³, R⁴ und R⁵ jeweils ein H-Atom oder ein C_1-15-Alkylrest oder ein C_5-12-Cycloalkylrest oder ein C_6-14-Arylrest sind,
mit gegebenenfalls

H = 0 bis 50 Gew.-% eines oder mehrerer ethylenisch ungesättigter mit E und/oder mit F und/oder G copolymerisierbarer Monomerer aus der Gruppe, welche aus α-Methylstyrol, Vinylacetat, Acrylsäureestern, Methacrylsäureestern, die von E verschieden sind, Acrylnitril, Acrylamid, Methacrylamid, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, halogensubstituierten Styrolen, Vinylethern, Isopropenylethern und Dienen besteht,

wobei die Summe aus E, F, G und H zusammen 100 Gew.-% der polymeriserbaren Monomere ergibt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man als Additiv-Polymer ein Terpolymer aus Methylmethacrylat, Styrol und N-Cyclohexylmaleinimid einsetzt.

11. Synthetischer Faden erhältlich durch ein Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.

12. Weiterverarbeitung des synthetischen Fadens gemäß Anspruch 11 in einem Streck- oder Strecktexturierprozess.

13. Verwendung des synthetischen Fadens gemäß Anspruch 11 zur Herstellung von Stapelfasern.

14. Verwendung des synthetischen Fadens gemäß Anspruch 11 als technisches Garn.

Revendications

1. Procédé de fabrication de fils synthétiques à partir d'un mélange fondu à base de polymères de matrice fibrogènes, procédé dans lequel on ajoute au polymère de matrice fibrogène au moins un deuxième polymère additif amorphe qui est incompatible avec le polymère de matrice fibrogène, en une quantité de 0,05 à 5 % en poids par rapport au poids total du polymère de matrice fibrogène et avec ce polymère additif incompatible, le polymère additif présentant une température de transition vitreuse supérieure à 100° C et pouvant être transformé de manière thermoplastique, et le rapport de viscosité de fusion du polymère additif par rapport à la viscosité de fusion du polymère de matrice fibrogène se situe entre 1 :11 et 10 :1, la viscosité de fusion étant extrapolée à un temps de mesure zéro et la mesure étant effectuée à un taux d'oscillation de 2,4 Hz et à une température qui se situe 34° C au-dessus de la température de fusion du polymère de matrice, caractérisé en ce que l'on ajoute un polymère additif qui est obtenu par initialisation multiple.

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que l'on ajoute au polymère de matrice fibrogène, un polymère additif qui est obtenu par polymérisation radicalaire en présence d'un mélange comprenant au moins deux initiateurs présentant des durées de demi-vie échelonnées.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on ajoute au polymère de matrice fibrogène, un polymère additif présentant une teneur en monomère résiduel inférieure à 0,62 % en poids, par rapport au poids total du polymère additif.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on ajoute au polymère de matrice fibrogène, un polymère additif présentant une teneur en monomère résiduel inférieur à 0,47 % en poids par rapport au poids total du polymère additif.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise comme polymère de matrice fibrogène, un ou plusieurs polyesters.

6. Procédé selon la revendication 5,
caractérisé en ce que l'on utilise comme polymère de matrice fibrogène, du polyéthylène-téréphtalate (PET), du polytriméthylène-téréphtalate (PTMT) et/ou du polybutylène-téréphtalate (PBT).

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise comme polymère additif, un ou plusieurs polymères qui sont obtenus par polymérisation du monomère de formule générale I


R¹ et R² étant, indépendamment l'un de l'autre, identiques ou différents, un substituant qui est constitué des atomes éventuels C, H, O, S, P et halogènes, la somme des poids moléculaires de R¹ et R² étant au moins de 40 Dalton.

8. Procédé selon la revendication 7,
caractérisé en ce que l'on utilise comme polymère additif, du polyméthylméthacrylate et/ou du polystyrène.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise comme polymère additif, un ou plusieurs polymères qui sont obtenus par copolymérisation de
E = 30 à 99 % en poids de monomères choisis dans le groupe comprenant l'acide acrylique, l'acide méthacrylique et des composés de formule générale CH₂ = CR - COOR', R étant un atome d'hydrogène ou un groupe CH₃ et R' étant un radical alkyle en C₁ à C₁₅ ou un radical cycloalkyle en C₅ à C₁₂ ou un radical aryle en C₆ à C₁₄, avec éventuellement
F = 0 à 50 % en poids de monomères choisis dans le groupe comprenant le styrène et les styrènes alkyl-substitués en C₁ à C₃ avec
G = 0 à 50 % en poids de monomères choisis dans le groupe des composés constitués des composés de formule I, II et III


R³, R⁴ et R⁵ étant respectivement un atome d'hydrogène ou un radical alkyle en C₁ à C₁₅, ou un radical cyclo-alkyle en C₅ à C₁₂ ou un radical aryle en C₆ à C₁₄, avec éventuellement
H = 0 à 50 % en poids d'un ou plusieurs monomères copolymérisables éthyléniquement insaturés avec E et/ou F et/ou G du groupe constitué d'α-méthylstyrène, d'acétate de vinyle, d'esters d'acide acrylique, d'esters d'acide méthacrylique qui sont différents de E, d'acrylonitrile, d'acrylamide, de méthacrylamide, de chlorure de vinyle, de chlorure de vinylidène, de styrols substitués par un halogène, d'éthers de vinyle, d'éthers d'isopropényle et de diènes,
la somme de E, F, G et H ensemble donnant 100 % en poids des monomères polymérisables.

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on utilise comme polymère additif, un terpolymère de méthylméthacrylate, de styrène et de N-cyclohexylmaléinimide.

11. Fil synthétique obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.

12. Traitement du fil synthétique selon la revendication 11 dans un processus d'étirement ou de texturage par étirement.

13. Utilisation du fil synthétique selon la revendication 11, pour fabriquer des fibres discontinues.

14. Utilisation du fil synthétique selon la revendication 11 comme fil technique.

Claims

1. Procedure for the manufacture of synthetic filaments from a mixed-compound melt based upon fibre-forming matrix-polymers in the course of which procedure at least one second amorphous additive-polymer which is incompatible with the fibre-forming matrix-polymer is added in a quantity of between 0.05 and 5% by weight with respect to the total weight of fibre-forming matrix polymer and the additive-polymer which is incompatible with it, such that the additive-polymer has a glass transition temperature higher than 100°C and can be processed in a thermo-plastic manner and where the ratio of the melt viscosity of the additive-polymer to the melt viscosity of the fibre-forming matrix-polymer lies between 1: 11 and 10:1 (the melt viscosity is extrapolated to a zero measurement time and determined at an oscillation rate of 2.4 Hz and at a temperature which is 34 degrees C above the melt temperature of the matrix polymer) characterised in that an additive-polymer is used which can be obtained by multiple initiation.

2. Procedure according to claim 1, characterised in that the additive-polymer which is added to the matrix-polymer is obtainable by radical polymerisation in the presence of a mixture comprising at least two initiators with graduated half-lives.

3. Procedure according to claim 1 or claim 2, characterised in that the additive-polymer which is added to the fibre-forming matrix-polymer has a residual monomer content of less than 0.62% by weight with respect to the total weight of the additive - polymer.

4. Procedure according to one of the preceding claims, characterised in that the additive-polymer added to the fibre-forming matrix-polymer has a residual monomer content of less than 0.47% by weight with respect to the total weight of the additive-polymer.

5. Procedure according to one of the preceding claims, characterised in that one or more polyesters may be used as the fibre-forming matrix polymer.

6. Procedure according to claim 5, characterised in that polyethyleneterephthalate (PET), polytrimethyleneterephthalate (PTMT) and / or polybutyleneterephthalate (PBT) is/are used as the fibre-forming matrix-polymer.

7. Procedure according to one of the preceding claims, characterised in that the additive-polymer used consists of one or more polymers which are obtained by polymerisation of monomers having the general Formula I.


where R¹ and R² - independently of one another, and whether the same or different - signify a substituent or substituents containing the optional atoms of C, H, O, S, P and halogens atoms such that the sum of the molecular weights of R¹ and R² amounts to at least 40 Daltons.

8. Procedure according to claim 7, characterised in that polymethylmethacrylate and/or polystyrene is/are used as the additive-polymer.

9. Procedure according to one or more of the preceding claims, characterised in that the additive-polymer used consists of one or more polymers which is / are obtainable from the co-polymerisation of
E = 30 to 99 % by weight of monomers selected from the group consisting of acrylic acid, methacrylic acid and compounds of the general formula CH₂ = CR-COOR¹ where R is a hydrogen atom or a CH₃- group and R¹ is a C₁-C₁₅-alkyl residue or a C₅-C_12-cyclo-alkyl residue or a C₆-C₁₄-aryl residue with if applicable

F = 0 to 50% by weight of monomers selected from the group consisting of styrene and C_1-3-alkyl-substituted styrenes,
with

G = 0-50% by weight of monomers selected from the group of compounds having the Formulae I, II and III

where R³, R⁴ and R5 are respectively a hydrogen-atom, a C_1-15 -alkyl residue, a C_5-12- cyclo-alkyl residue or a C_6-14-aryl residue
with if applicable

H = 0 - 50% by weight of one or more ethylenically unsaturated co-polymers which are capable of being co-polymerised with E and / or F and / or G selected from the group consisting of α- methylstyrene, vinylacetate, acrylic acid esters, methacrylic acid esters which differ from E, acrylonitrile, acrylamide, methacrylamide, vinylchloride, vinylidenechloride, halogen-substituted styrenes, vinyl ethers, isopropyl ethers and dienes

where the sum of the weights of E, F, G and H constitutes 100% by weight of the polymerisable monomers.

10. Procedure according to claim 9, characterised in that a ter-polymer consisting of methylmethacrylate, styrene and N-cyclohexylmaleinimide is used.

11. Synthetic filament obtainable by a procedure in accordance with one of the preceding claims.

12. Subsequent processing of the synthetic filament in accordance with claim 11 in a stretching or stretch-texturizing process.

13. Use of the synthetic filament according to claim 11 for the manufacture of staple fibres.

14. Use of the synthetic filament according to claim 11 as technical yarn.