[0001] Die Erfindung betrifft ein Aluminiumprodukt aus speziellen Aluminiumlegierungen,
welches zu einem Gussbarren, einem Blech oder einem Strangpressteil verarbeitet wird,
wobei aus diesen vorgenannten Halbzeugen Bauteile hergestellt werden, die als Zierteile
für die Kraftfahrzeuginnen- oder die Kraftfahrzeugaußenausstattung sowie als Zierteile
für Haushalts- oder Elektrogeräte Verwendung finden. Derartige Zierteile werden in
der Regel einer Glänzbehandlung auf chemischem oder elektrolytischem Wege unterworfen
und bei Bedarf eingefärbt. Werden mehrere Zierteile, beispielsweise an einem Kraftfahrzeug
vorgesehen, insbesondere bei einer benachbarten Anordnung der Zierteile im Kraftfahrzeug
ist es wünschenswert, dass diese Zierteile ein gleiches Aussehen hinsichtlich Glanzgrad
und Farbwert aufweisen. Ein Zierteil durchläuft von der Herstellung der entsprechenden
Aluminiumlegierung bis zum Einsatz im Kraftfahrzeug einen langen Herstellungsweg.
Selbst bei gleichen Herstellungsbedingungen können geringe Einflüsse zu einem merklich
unterschiedlichen Aussehen des Zierteils führen. Bei der chemischen und elektrolytischen
Behandlung solcher Bauteile, die als Zierteile in ein und dem gleichen Kraftfahrzeug
eingesetzt werden sollen, werden diese vorzugsweise in einem Baddurchlauf verarbeitet.
Einen weiteren Einfluss auf das Aussehen des Zierteils hat die eingesetzte Aluminiumlegierung.
Selbstverständlich werden für die gleichen Zierteile Aluminiumlegierungen gleicher
Zusammensetzung verwendet. Derartige Aluminium-Glänzlegierungen werden im Stranggussverfahren
hergestellt, wobei ein Aluminiumbasiswerkstoff hoher Reinheit geschmolzen wird und
die entsprechenden gewünschten Legierungsbestandteile zulegiert werden. Auch wenn
dafür gesorgt wird, dass diese Legierungsbestandteile nur in sehr engen Grenzen variieren
dürfen, unterscheiden sich doch die gegossenen Barren, die aus zwei unterschiedlichen
Stranggussöfen stammen. Um sicherzustellen, dass Aluminiumprodukte wunschgemäß aus
einem Aluminiummaterial gleicher Zusammensetzung, insbesondere aus der gleichen Charge
eines Stranggussprozesses hergestellt werden, ist einerseits eine umfassende Dokumentation
notwendig und bei Zweifeln eine umfassende Analyse der Zusammensetzung. Wünschenswert
wäre eine einfachere Identifikation, die in jeder Phase der Herstellung des Zierteils
am jeweiligen Aluminiumprodukt vorgenommen werden kann, d.h. sowohl am Halbzeug (Gussbarren,
Blech, Strangpressteil) als auch am mechanisch oder chemisch behandelten Bauteil,
wie auch am bereits verwendeten und eingesetzten Zierteil.
[0002] Neben einer umfassenden spektrometrischen Analyse der Gesamtzusammensetzung der Aluminiumlegierung
ist aus der EP 0 861 910 B1 ein Verfahren zum Erkennen unterschiedlicher Aluminiumlegierungen
bekannt. Bei diesem Verfahren werden die Legierungen chemische behandelt und auf Grund
der unterschiedlichen Färbung getrennt. Ein solches Identifikationverfahren ist nur
sehr grob und kann nur bei Aluminiumlegierungen mit sehr unterschiedlichen Legierungsbestandteilen
eingesetzt werden.
[0003] Aus den Dokumenten DE 199 38 995 A 1 und EP 1 029 937 A 1 sind Aluminium-Magnesium-Silicium-Legierungen
für Aluminiumbleche bekannt. Diese Aluminiumlegierungen können u.a. einen Gewichtsanteil
Silber enthalten. Dieser Silberanteil soll einen wirkungsvollen Beitrag zur Aushärtung
liefern und wird daher in Größenordnungen von 0,1 bzw. 0,2 Gew% gewählt, wenn ausschließlich
Silber als Zusatz für die Warmaushärtung zugesetzt wird. Bei Aluminiumglänzlegierungen
werden die Anteile an Fremdmetall jedoch möglichst niedrig gehalten, ausschließlich
Gewichtsanteile an Magnesium und Silicium für eine ausreichende Festigkeit werden
einer solchen Glänzlegierung zulegiert. Weitere Legierungsgehalte werden möglichst
gering gehalten, um den Glänzeffekt nicht unnötig zu reduzieren.
[0004] Ein merklicher Anteil an Silber, der die mechanischen Eigenschaften des Glänzwerkstoffes
beeinflussen würde, ist daher unerwünscht.
[0005] Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfache und preiswerte Möglichkeit zur Identifikation
von Aluminiumprodukten aus Aluminiumglänzlegierungen zur Verfügung zu stellen.
[0006] Die Aufgabe dieser Erfindung wird mit einem Aluminiumprodukt der Zusammensetzung
gemäß Anspruch 1 gelöst. Durch den Zusatz von geringen Spuren an Silber, die jedoch
noch nachweisbar sein müssen, lässt sich eine entsprechende Aluminiumlegierung identifizieren.
Die derzeitige Nachweisgrenze bei modernen Spektrometern liegt bei 0,00005 Gew% Silber.
Um ein sicheres Ergebnis zu liefern, sollte der Zusatz an Silber höher liegen. Als
untere Grenze hat sich ein Anteil von 0,0005 Gew% als noch praktikabel erwiesen. Als
Obergrenze für den Zusatz an Silber zur Identifikation werden 0.005 Gew% angegeben.
Ein höherer Zusatz an Silber ist aus zwei Gründen nicht sinnvoll. Zum einen steigen
die Kosten der entstehenden Aluminiumlegierung unnötig und des weiteren hat ein höherer
Anteil an Silber Einfluss auf die Eigenschaften der Aluminiumlegierung.
[0007] Zur Herstellung eines solchen Aluminiumwerkstoffes wird ein Aluminiumbasiswerkstoff
mit mehr als 99,8 Gew% Aluminium in einem Schmelzofen bei ca. 660- 750 °C geschmolzen.
Vorzugsweise werden Aluminiumbasiswerkstoffe mit mehr als 99,85 Gew% bzw. 99,9 Gew%
eingesetzt. Der Schmelze werden die gewünschten Legierungsbestandteile in dem Schmelzofen
oder nach Überführung in einem Gußofen zulegiert. Dies sind:
0.3 bis 2,0 Gew% Magnesium,
0.03 bis 0.65 Gew% Silicium,
maximal 0.15 Gew% Kupfer,
maximal 0.08 Gew% Eisen
0.0005 bis 0.005 Gew% Silber
und der Rest Aluminium. Eine solche Schmelze sollte nicht mehr als 0.02 Gew% von einzelnen
unvermeidbaren Verunreinigungen enthalten, insgesamt maximal 0.15 Gew% an unvermeidbarern
Verunreinigungen. Die Legierungsbestandteile werden dabei in Form von Vorlegierungen
oder vorzugsweise in Form von reinen Metallen zugesetzt. Zur Vermeidung von Grobkornbildungen
kann auch ein Kornfeinerungsmittel, wie beispielsweise eine Aluminium-Titanborid-Vorlegierung,
zugesetzt werden. Die Legierung wird dann bei ca. 720 °C im Strangguss gegossen. Die
entstehenden Stranggussbarren werden 4 Stunden bei 450 bis 580 °C homogenisiert, um
die MgSi-Kornseigerungen auszugleichen.
[0008] Die entstehenden Gussbarren können des Weiteren folgende Bestandteile aufweisen,
nämlich maximal 0.03 Gew% Mangan, maximal 0,05 Gew% Zink und maximal 0,02 Gew% Titan.
Diese Bestandteile können bereits im Aluminiumbasiswerkstoff enthalten sein oder Bestandteil
einer Vorlegierung sein.
[0009] Es ist nicht zu erwarten, dass beim Einsatz von Schrottrücklaufen beispielsweise
für den Aluminiumbasiswerkstoff bereits ein merklicher nachweisbarer Anteil an Silber
in die Ausgangsschmelze gelangt. Im Schmelzofen wird nur soviel Aluminiumschrott eingesetzt,
dass sichergestellt ist, dass ein Basiswerkstoff mit mindestens 99,8 Gew% Aluminium
enthalten ist. Dies wird durch mehrere Probennahmen und Analysen kontrolliert. Eine
als Aluminiumschrott deklarierte Aluminium-Glänzlegierung kann zwar für die Herstellung
einer neuen Glänzlegierung herangezogen werden, wird im Schmelzofen jedoch mit soviel
Frischmetall versetzt, dass die im Aluminiumschrott vorhandenen Legierungselemente
einzeln weniger als 0,01 Gew% und insgesamt weniger als 0,15 Gew% ausmachen. In diesen
Fällen sind geringe Silberanteile aus den Schrotten nicht mehr nachweisbar. Querverunreinigungen
aus Schrottrücklaufen sind also ausgeschlossen
[0010] Von den hergestellten Gussbarren einer Charge wird je eine Probe spektrometisch analysiert,
um die Gesamtzusammensetzung zu erhalten und den Silberanteil festzustellen. Dieser
Silberanteil lässt sich in den nachfolgenden Verarbeitungsschritten jederzeit nachweisen,
d.h. am umgeformten Produkt, was beispielsweise ein Strangpressteil oder ein warmgewalztes
und/oder kaltgewalztes Blech sein kann. Einer solchen Umformung folgt neben der mechanischen
Bearbeitung insbesondere eine chemische und elektrolytische Behandlung des Bauteils
zu einer Zierleiste, Zierblende oder einem geformten Zierteil. Eine solche chemische
und elekrolytische Behandlung schließt ein Polieren, Glänzen, Eloxieren, evtl. ein
Einfärben und ein abschließendes Verdichten der Bauteile ein. Bei jedem der vorgenannten
Verfahrensschritte ist es möglich, das Bauteil einer bestimmten Ausgangscharge des
Stranggusses zuzuordnen. In gleicher Weise ist dies zu einem wesentlich späteren Zeitpunkt,
beispielsweise bei einer Reklamation des Kunden, möglich.
[0011] Untersuchungen solcher Aluminiumprodukte aus Aluminiumglänzlegierungen mit einem
geringen Silberanteil haben keinen negativen Einfluss auf die mechanischen und chemischen
Eigenschaften. Bei der Untersuchung der Korrosionsbeständigkeit im Abtragstest und
Salzsprühtest ergaben sich gleich gute Werte. Auch die Glanzwerte nach dem Polieren,
elektrolytischen oder chemischen Glänzen oder nach dem Eloxieren waren gleich gut
oder geringfügig besser. Bei der Untersuchung der Farbbeständigkeit ergab sich eine
leichte Verschiebung der Farbwerte (im Lab-System gemessen: im b-Wert um 0,5 kleiner).
Damit erscheinen die Bauteile mit einem geringfügigen Silberzusatz kälter bzw. glänzender.
[0012] Im Nachfolgenden wird ein Ausführungsbeispiel wiedergegeben. Als Aluminiumbasiswerkstoff
wurde Reinaluminium mit mindestens 99,85 Gew% Aluminium eingesetzt. Der Aluminiumschmelze
wurden Magnesium, Silicium, Kupfer und Silber als Reinmetall zugesetzt. Des Weiteren
wurde in den Stranggussofen Titanborid in Form einer AlTi 5% B 1%-Vorlegierung der
Schmelze als Kornfeinerungsmittel zugesetzt. Die entstehenden Gussbarren hatten folgende
Zusammensetzung:
Silicium 0,40 Gew%
Eisen 0,072 Gew%
Kupfer 0,07 Gew%
Magnesium 0,57 Gew%
Titan 0,007 Gew%
Bor 0,0002 Gew%
Natrium 0,0002 Gew%
Kalzium 0,0001 Gew%
Nickel 0,002 Gew%
Vanadium 0,003 Gew%
Phosphor 0,0002 Gew%
Zinn 0,0004 Gew%
Gallium 0,01 Gew%
Silber 0,0010 Gew%.
[0013] Die Legierungselemente Silicium, Eisen, Kupfer und Magnesium liegen im gewünschten
Konzentrationsbereich. Aufgrund des Zulegierens in Form reiner Metalle konnte Mangan
und Zink nicht nachgewiesen werden. Der Gehalt an Titan, bewirkt durch den Zusatz
des Kornfeinerungsmittels, hält sich ebenfalls in den gewünschten Grenzen. Sonstige
Verunreinigungen, nämlich Bor, Natrium, Kalzium, Nickel und Vanadium übersteigen einzeln
nicht einen Gehalt von 0,02 Gew% und insgesamt ist der Anteil an Verunreinigungen
kleiner als 0,15 Gew%.
[0014] Bei einem weiteren Stranggussversuch, ausgehend von der Schmelze des gleichen Aluminiumbasiswerkstoffes,
nämlich Aluminium 99,85 werden in einem weiteren Stranggussofen wieder mittels Reinmetall
die Legierungsbestandteile zulegiert sowie Silber zugesetzt. Die entstehenden Gussbarren
zeigten die folgende Zusammensetzung:
Silicium 0,40 Gew%
Eisen 0,080 Gew%
Kupfer 0,07 Gew%
Magnesium 0,57 Gew%
Titan 0,0075 Gew%
Bor 0,0002 Gew%
Natrium 0,0002 Gew%
Kalzium 0,0001 Gew%
Nickel 0,002 Gew%
Vanadium 0,003 Gew%
Phosphor 0,0002 Gew%
Zinn 0,0004 Gew%
Gallium 0,01 Gew%
Silber 0,0011 Gew%.
[0015] Die Glänzlegierungen der Gussbarren unterschiedlicher Stranggussversuche unterscheiden
sich etwas im Eisengehalt. Um die Gussbarren dieser zwei verschiedenen Gussverfahren
auseinander zu halten, ist eine Identifikation allein über den Silbergehalt möglich,
der bei dem zweiten Gussverfahren etwas erhöht wurde. Die Identifizierung von Aluminiumprodukten
aus unterschiedlichen Gussbarren ist nachfolgend jederzeit möglich.
1. Aluminiumprodukt aus einer Aluminiumglänzlegierung mit einer Zusammensetzung:
0.3 bis 2,0 Gew% Magnesium,
0.03 bis 0.65 Gew% Silicium,
maximal 0.15 Gew% Kupfer,
maximal 0.08 Gew% Eisen,
maximal 0.03 Gew% Mangan,
maximal 0.05 Gew% Zink,
maximal 0.02 Gew% Titan,
maximal 0.02 Gew% unvermeidbare Verunreinigungen einzeln,
maximal 0.15 Gew% unvermeidbare Verunreinigungen gesamt,
der Rest Aluminium,
dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumglänzlegierung zusätzlich einen Gewichtsanteil an Silber enthält, der
als identifizierbarer Zusatz in einer Größenordnung von 0.0005 bis 0.005 Gew% Silber
beim Stranggießen zugegeben wurde, wobei dieser Zusatz keinen Einfluss auf die mechanischen
Eigenschaften der Aluminiumglänzlegierung hat.
2. Aluminiumprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass 0.001 Gew% Silber enthalten sind.
3. Aluminiumprodukt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aluminiumprodukt ein Gussbarren, ein Blech, ein Strangpressteil oder ein aus
den vorgenannten Halbzeugen hergestelltes Bauteil ist.
4. Aluminiumprodukt nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil als Zierteil bei der Kraftfahrzeuginnen- oder der Kraftfahrzeugaußenausstattung
oder bei Haushalts- oder Elektrogeräten eingesetzt wird.
5. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumproduktes gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei
ein Aluminiumbasiswerkstoff mit mehr als 99.8 Gew% Aluminium geschmolzen wird,
der Schmelze Legierungsbestandteile zugesetzt werden bis zu einer Gesamtzusammensetzung
von:
0.3 bis 2,0 Gew% Magnesium,
0.03 bis 0.65 Gew% Silicium,
maximal 0.15 Gew% Kupfer,
maximal 0.08 Gew% Eisen,
maximal 0.03 Gew% Mangan,
maximal 0.05 Gew% Zink,
maximale 0.02 Gew% Titan,
maximal 0.02 Gew% unvermeidbare Verunreinigungen einzeln,
maximal 0.15 Gew% unvermeidbare Verunreinigungen gesamt,
0.0005 bis 0.005 Gew% Silber und
Rest Aluminium,
die Schmelze im Stranggussverfahren zu einem Gussbarren gegossen und der Gussbarren
homogenisiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Aluminiumbasiswerkstoff um Reinaluminium mit mindestens 99.85 Gew%
Aluminium handelt und der Eisen-Gehalt auf 0,04 Gew% ≤ Fe ≤ 0,08 Gew% beschränkt ist
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Aluminiumbasiswerkstoff um Reinaluminium mit mindestens 99.9 Gew%
Aluminium handelt und der Eisen-Gehalt auf Fe ≤ 0,04 Gew% beschränkt ist
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierungsbestandteile in Form von reinen Metallen oder als Vorlegierungen der
Schmelze des Aluminiumbasiswerkstoffs zugesetzt werden
9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der homogenisierte Gussbarren durch Strangpressen oder Warmwalzen und / oder Kaltwalzen
zu einem Halbzeug umgeformt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug mechanisch behandelt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug chemisch behandelt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug poliert, chemisch oder elektrolytisch geglänzt, eloxiert und verdichtet
wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug nach dem Eloxieren eingefärbt wird.
1. Bright aluminium alloy product consisting of:
0.3 to 2.0 % magnesium by weight
0.03 to 0.65 % silicon by weight
maximum of 0.15 % copper by weight
maximum of 0.08 % iron by weight
maximum of 0.03 % manganese by weight
maximum of 0.05 % zinc by weight
maximum of 0.02 % titanium by weight
maximum of 0.02 % of each unavoidable impurity by weight
maximum of 0.15 % of total unavoidable impurities by weight
the remainder aluminium,
characterised in that the bright aluminium alloy also contains a proportion by weight of silver which has
been added during extrusion in the proportion of 0.0005 to 0.005 % by weight as an
identifiable additive, this additive having no effect on the mechanical properties
of the bright aluminium alloy.
2. Aluminium product in accordance with claim 1,
characterised in that it contains 0.001 % of silver by weight.
3. Aluminium product in accordance with claim 1 or 2,
characterised in that the aluminium product is a cast ingot, a plate, an extruded part or a component part
manufactured from the aforementioned semi-finished products.
4. Aluminium product in accordance with claim 3,
characterised in that the component part is used as a decorative part for fitment on the inside or the
outside of motor vehicles or for household or electrical appliances.
5. Process for the manufacture of an aluminium product in accordance with claim 1 or
2, where an aluminium base material containing more than 99.8 % of aluminium by weight
is smelted, alloy constituents are added to the melt up to a total composition of:
0.3 to 2.0 % magnesium by weight,
0.03 to 0.65 % silicon by weight
maximum of 0.15 % copper by weight,
maximum of 0.08 % iron by weight,
maximum of 0.03 % manganese by weight
maximum of 0.05 % zinc by weight
maximum of 0.02 % titanium by weight
maximum of 0.02 % of each unavoidable impurity by weight
maximum of 0.15 % of total unavoidable impurities by weight
0.0005 to 0.005 % silver by weight and the remainder aluminium,
the melt is cast to form an ingot and the cast ingot is homogenised.
6. Process in accordance with claim 5, characterised in that the aluminium basic material is pure aluminium with at least 99.85 % aluminium by
weight and the iron content is limited to 0.04 % by weight ≤ Fe ≤ 0.08 % by weight.
7. Process in accordance with claim 5, characterised in that the aluminium basic material is pure aluminium with at least 99.9 % aluminium by
weight and the iron content is limited to 0.04 % by weight
8. Process in accordance with claim 5, characterised in that the alloy constituents are added to the aluminium basic material melt in the form
of pure metal or as master alloys.
9. Process in accordance with claim 5, characterised in that the homogenised cast ingot is reshaped into a semi-finished product by extrusion
or hot-rolling and/or cold rolling.
10. Process in accordance with claim 9, characterised in that the semi-finished product is treated mechanically.
11. Process in accordance with claim 9 or 10,
characterised in that the semi-finished product is treated chemically.
12. Process in accordance with claim 11, characterised in that the semi-finished product is polished, chemically or electrolytically brightened,
anodised and compressed.
13. Process in accordance with claim 12, characterised in that after anodisation the semi-finished product is coloured.
1. Produit en aluminium formé à partir d'un alliage d'aluminium brillant présentant la
composition suivante :
0,3 à 2,0 % pondéraux de magnésium,
0,03 à 0,65 % pondéraux de silicium,
au maximum 0,15 % pondéraux de cuivre,
au maximum 0,08 % pondéraux de fer,
au maximum 0,03 % pondéraux de manganèse,
au maximum 0,05 % pondéraux de zinc,
au maximum 0,02 % pondéraux de titane,
au maximum 0,02 % pondéraux d'impuretés inévitables individuelles,
au maximum 0,15 % pondéraux d'impuretés inévitables totales,
le reste étant de l'aluminium,
caractérisé en ce que cet alliage d'aluminium brillant présente en plus une part pondérale d'argent en
tant qu'additif identifiable ajouté pendant la coulée continue dans un ordre de grandeur
compris entre 0,0005 et 0,005 % pondéraux, cet additif n'ayant aucune influence sur
les propriétés mécaniques de l'alliage d'aluminium brillant.
2. Produit en aluminium selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 0,001 % pondéraux d'argent.
3. Produit en aluminium selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le produit en aluminium peut être un lingot de fonderie, une tôle, une pièce extrudée
à la presse ou un composant fabriqué à partir des demi-produits précités.
4. Produit en aluminium selon la revendication 3, caractérisé en ce que le composant s'emploie comme enjoliveur dans les aménagements intérieurs ou dans
la décoration extérieure des véhicules motorisés, ou sur les appareils ménagers ou
électriques.
5. Procédé de fabrication d'un produit en aluminium selon la revendication 1 ou 2, sachant
qu'est fondu un matériau de base en aluminium contenant plus de 99,8 % pondéraux d'aluminium,
qu'au bain sont rajoutés les ingrédients de l'alliage jusqu'à obtention d'une composition
totale que voici :
entre 0,3 et 2,0 % pondéraux de magnésium,
entre 0,03 et 0,65 % pondéraux de silicium,
au maximum 0,15 % pondéraux de cuivre,
au maximum 0,08 % pondéraux de fer,
au maximum 0,03 % pondéraux de manganèse,
au maximum 0,05 % pondéraux de zinc,
au maximum 0,02 % pondéraux de titane
au maximum 0,02 % pondéraux d'impuretés inévitables individuelles,
au maximum 0,15 % pondéraux d'impuretés inévitables totales,
entre 0,0005 et 0,005 % pondéraux d'argent et
le reste étant de l'aluminium,
le bain étant ensuite coulé en continu pour donner un lingot de fonderie et le lingot
subissant une homogénéisation.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le matériau de basé est de l'aluminium pur contenant au moins 99,85 % pondéraux d'aluminium
pur et la teneur en fer se restreignant à une fourchette de Fe comprise de 0,04 %
pondéraux ≤ Fe ≤ 0,08 % pondéraux.
7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le matériau de base est de l'aluminium pur contenant au moins 99,9 % pondéraux d'aluminium
et la teneur en fer étant restreinte à ≤ 0,04 % pondéraux de Fe.
8. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les constituants de l'alliage sont rajoutés au bain du matériau de base aluminium
sous forme de métaux purs ou d'alliages précurseurs.
9. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le lingot de fonderie homogénéisé est remodelé par extrusion à la presse ou laminage
à chaud et / ou laminage à froid pour obtenir un demi-produit.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le demi-produit subit un traitement mécanique.
11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que le demi-produit subit un traitement chimique.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le demi-produit subit les traitements de polissage, brillantage chimique ou électrolytique,
d'anodisation et de compression.
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le produit est teinté après l'anodisation.