Schotterloser Oberbau

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf einen schotterlosen Oberbau mit vorgefertigten, schienentragenden Betontragplatten, die in Oberbaulängsrichtung eine größere Erstreckung als quer hierzu aufweisen.

[0002] Der schienengebundene Verkehr ist sowohl für den Transport von Gütern als auch Personen von besonderer Bedeutung. Neben konstruktiven Verbesserungen am rollenden Material ist der Gleisoberbau sowohl für die höheren Geschwindigkeiten als auch für den gesteigerten Fahrkomfort von besonderer Bedeutung. Weiters ist es erforderlich, die Wartungszeiten des Gleisoberbaues möglichst zu verringern sowie Störungen kurzfristig behebbar zu machen. Diese Aufgabenstellungen haben zur weitgehenden Entwicklung bei dem sogenannten schotterlosen Gleisoberbau geführt. Bei den unterschiedlichen Konstruktionen müssen verschiedene Aufgaben gelöst werden. Da die Schienen austauschbar sein sollen, müssen lösbare Verbindungen mit den Trägern für die Schienen vorgesehen sein. Diese Träger für die Schienen können entweder einen Schwellenrost oder auch längenmäßig begrenzt Betonplatten sein. Der Schwellenrost kann beispielsweise in einem noch nicht abgebundenen Beton angeordnet werden, wobei die Schienen genau positioniert werden müssen, um eine exakte Lage der Schienen zu gewährleisten. Die weitere Möglichkeit besteht darin, Tragplatten vorzusehen, mit welchen die Schienen ebenfalls lösbar verbunden sind. Zur exakten Positionierung in Schienenlängsrichtung und quer hierzu können beispielsweise an den Enden von den Platten halbkreisförmige Ausnehmungen vorgesehen sein, welche mit entsprechenden kreisförmigen Zylindern, die senkrecht vom Untergrund aufragen, kooperieren. In Umkehr hierzu können auch im Untergrund kreisförmige Zylinder ausgenommen sein, in welchen in etwa nach unten sich erstreckende kreisförmige Teilzylinder ragen. Derartige zylinderförmige Haltevorrichtungen bewirken keine exakte Positionierung, da entlang der zylinderförmigen Flächen Verschiebungen stattfinden können. Bei dem Bruch eines Fortsatzes oder des Zylinders, der sich vom Untergrund nach oben erstreckt, ist dieses Ende der Platte ohne jegliche Fixierung.

[0003] Eine weitere Möglichkeit zur Fixierung derartiger Tragplatten am Untergrund besteht darin, dass in den Tragplatten Ausnehmungen, insbesondere durchgehende Ausnehmungen, beispielsweise rechteckige Ausnehmungen, vorgesehen sind, wobei sowohl die Orientierung in Längs- als auch in Querrichtung mit der erforderlichen Genauigkeit durchgeführt werden kann. Besonders große Kräfte können aufgenommen werden, wenn mehrere großflächige Ausnehmungen in der Tragplatte vorgesehen sind. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Gewicht der Tragplatten dadurch auch wesentlich reduzierbar ist.

[0004] Eine weitere wesentliche Aufgabe, die auch beim schotterlosen Oberbau gelöst werden muß, besteht darin, dass der Oberbau bei Belastung sich nicht als starrer Körper verhalten darf, sondern bei Belastung elastisch einfedern muß. Ein derartiges Einfedern soll im Bereich einiger Millimeter stattfinden. Bei einem Schotterbett wird dieses elastische Einfedern durch eine Kompression des Schotterbettes erreicht, die nach Entlastung wieder zur Expansion desselben führt. Diese Vorgänge bedingen eine Abnützung des Schotterbettes, wobei gleichzeitig die Schotterkörner unterhalb der Schwellen aus diesem Bereich verdrängt werden, so dass regelmäßige Wartungsarbeiten, u. zw. ein Stopfen des Schotterbettes, insbesondere unter den Schwellen, erforderlich werden. Bei dem schotterlosen Oberbau wird in der Regel ein eigenes Konstruktionselement für diesen Federvorgang vorgesehen. Es kann hierbei eine elastisch deformierbare Schichte unterhalb des Schwellenrostes oder auch der Tragplatten angeordnet werden.

[0005] Aus der EP 0 516 612 B1 wird ein schotterloser Oberbau bekannt, welcher eine Fundamentplatte aufweist, die in situ gefertigt ist. Diese Fundamentplatte kann auch trogförmig ausgebildet werden. Auf dieser liegt über einen Untergrundmörtel aus Beton und gegebenenfalls mit Stahlarmierung eine Tragplatte auf, mit welcher zwei Schienen lösbar verbunden sind. Zur lagemäßigen Fixierung dieser Betonplatten kann der Untergrundmörtel in rechteckige durchgehende Ausnehmungen der Tragplatte ragen. Weiters besteht die Möglichkeit, dass an den jeweiligen Enden der Tragplatte, bezogen auf die Oberbaulängsrichtung nach unten ragende Vorsprünge vorgesehen sind, die in eine Ausnehmung der Fundamentplatte ragen, wobei der Zwischenraum ebenfalls durch den Untergrundmörtel gefüllt ist. In den rechteckigen Ausnehmungen kann zwischen dem in diesen eingedrungenen Untergrundmörtel und der Tragplatte eine gummielastische Schichte ebenfalls vorgesehen sein. Diese gummielastische Beschichtungen entsprechen jeweils genau den Außenabmessungen der Tragplatten. Zur akustischen Verbesserung einer derartigen Konstruktion können die Tragplatten an ihren der Luft benachbarten Flächen eine Beschichtung aufweisen. Eine derartige Konstruktion hat sich zwar bewährt, jedoch muß mit außerordentlicher Genauigkeit gearbeitet werden und jegliche Verletzung der Schichten vermieden werden, um die erwünschten Eigenschaften zu erreichen.

[0006] Aus der AT 390 976 B, von welchem Stand der Technik die vorliegende Erfindung ausgeht, wird ein Verfahren zur Errichtung von schotterlosem Oberbau sowie ein nach diesem Verfahren hergestellter Oberbau bekannt. Hierbei werden vorgefertigte Tragplatten aus Beton über in den Ecken derselben angeordneten Spindeln in Abstand von einem Untergrund gehalten. Die Tragplatten weisen durchgehende Ausnehmungen auf. Die Tragplatten können an ihrer zum Untergrund weisenden Fläche und auch in den Ausnehmungen eine Beschichtung aus elastischem Material, beispielsweise Polyurethan, aufweisen, das flüssig appliziert wird und sodann zur Aushärtung gelangt. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass diese gummielastischen Schichten vorgefertigt sind und genau der Dimension entsprechend oder diese zumindest auf einer Seite überragend auf die Trägerplatten appliziert werden. Über eigene Injektionsöffnungen und auch über die Halteöffnungen wird sodann ein Untergrundmörtel eingebracht. Nach Erstarren desselben können die Stützen entfernt werden. Sodann können die Schienen über Schrauben, die mit in der Tragplatte vorgesehenen Kunststoffdübel kooperieren, lösbar befestigt werden. Nachteilig bei einem derartigen Verfahren ist, dass mit besonders hoher Genauigkeit gearbeitet werden muß, um sicherzustellen, dass die gesamte untere Fläche der Tragplatte nur über die gummielastische Platte auf dem Untergrundmörtel aufliegt und nicht Bereiche vorliegen, in welchen der Untergrundmörtel in direktem Kontakt mit den Tragplatten steht.

[0007] Der vorliegenden Erfindung ist zum Ziel gesetzt, einen schotterlosen Oberbau zu schaffen, welcher einfach vorzufertigende Tragplatten aus Beton aufweist, die ein geringeres Gewicht besitzen und exakt lagefixiert angeordnet werden können, welche ein gleichmäßiges Einfedern der Tragplatte am Untergrundmörtel sicherstellen und der erlaubt, Schallbrücken zwischen dem Untergrund und den Tragplatten möglichst zu vermeiden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, das Eindringen des Untergrundmörtels in die Fuge zwischen den Betontragplatten zu vermeiden.

[0008] Der erfindungsgemäße schotterloser Oberbau mit vorgefertigten, schienentragenden Betontragplatten, die in Oberbaulängsrichtung eine größere Erstreckung als quer hierzu aufweisen, mit zumindest zwei mehreckigen Ausnehmungen, die sich von oben nach unten erstrecken und nach unten offen ausgebildet sind, wobei sich ein Untergrundmörtel, der auf einem Untergrund aufruht, zumindest in die zwei Ausnehmungen erstreckt und zwischen den vorgefertigten Betontragplatten und dem Untergrundmörtel eine eine im Wesentlichen einheitliche Dicke aufweisende vorgefertigte gummielastische Schichte an der Unterseite der Betontragplatte angeordnet ist, und die Betontragplatten mit ihren Stirnseiten in Abstand zueinander angeordnet sind, besteht im Wesentlichen darin, dass die gummielastische Schichte auf der unteren Fläche der Betontragplatte dieselbe entlang von zumindest einer Seite ihres gesamten Umfanges überragt und eine im Wesentlichen einheitliche Dicke aufweist, und zwischen den Stirnseiten einen Boden für eine betonfreie Fuge durch die überstehende gummielastische Schichte gebildet ist.

[0009] Durch die vorgefertigten Betontragplatten, mit welchen die Schienen lösbar befestigt werden, können jene Konstruktionsteile des schotterlosen Oberbaues, die eine besonders große Genauigkeit aufweisen müssen, nicht vor Ort, sondern durch fabriksmäßige Fertigung erzeugt werden. Durch das Vorsehen von Ausnehmungen, die auch durchgehende Ausnehmungen sein können, kann in der Betontragplatte das Gewicht derselben, ohne die Tragfestigkeit im Wesentlichen zu beeinflussen, reduziert werden, wobei durch mehreckige Ausnehmungen, die auch rechteckig sein können, die genaue Positionierung der Tragplatten am Untergrund selbst bei hoher Belastung besonders vorteilhaft gewährleistet ist. Durch die Anordnung einer gummielastischen Schichte zwischen dem eingeebneten Untergrund, wie beispielsweise Beton, einem daraufliegenden Untergrundmörtel und der Betontragplatte kann das erwünschte Einfedern des Gleisoberbaues erreicht werden, wobei gleichzeitig Schallbrücken bei exakter Positionierung ebenfalls vermieden werden können. Durch die in Abstand zueinander angeordneten Betontragplatten können dieselben ohne gegenseitige Beeinträchtigung selbst bei unterschiedlichsten Temperaturen gehalten werden.

[0010] Durch das Überragen der gummielastischen Schichte über die Seitenränder der Betontragplatte kann erreicht werden, dass jeglicher direkter Kontakt zwischen dem Untergrundmörtel und der Betontragplatte vermieden ist, da die überstehenden Ränder der gummielastischen Schichte eine Abdichtung der Tragplatte bedingen, so dass der Zwischenraum einerseits sicher mit dem Untergrundmörtel angefüllt werden kann und andererseits ein direkter Anschluß des Untergrundmörtels an der Betontragplatte einfach und sicher vermieden werden kann. Durch das Überragen der gummielastischen Schichte an zumindest einer Seite, u. zw. der Stirnseite, die einer weiteren Betontragplatte benachbart ist, kann auf einfache und wirksame Weise eine Abdichtung des Spaltes, also der Fuge, zwischen zwei Betontragplatten erreicht werden, womit ohne zusätzliche Maßnahmen ein Eindringen des Untergrundmörtels in die Fuge verhindert werden kann, so dass eine freie Beweglichkeit der Betontragplatten, beispielsweise aufgrund der thermischen Ausdehnung, sichergestellt ist.

[0011] Bei der Anordnung der Tragplatte in einer Wanne kann eine Abdichtung der Betontragplatten gegeneinander und zur Wanne hin verhindert werden, wobei durch einen Überstand der gummielastischen Schichte an drei Seiten bereits eine ausreichende Abdichtung mit Beton gegenüber der Wanne und auch gegenüber den benachbarten Betontragplatten erreicht werden kann.

[0012] Ist zwischen den Stirnseiten der Betontragplatten eine betonfreie Fuge vorgesehen, die gegebenenfalls nach oben abgedeckt ist, so ist der thermischen Ausdehnung der Betontragplatten besonders einfach Rechnung getragen, wobei durch die Fuge auch Oberflächenwässer abgeleitet werden können.

[0013] Ist/sind am Grund der Fuge der überstehende Bereich bzw. die überstehenden Bereiche der gummielastischen Schichte zweier benachbarter Betontragplatten nach unten orientiert und gegebenenfalls mit dem Untergrundmörtel verbunden, so kann einerseits dadurch die Fuge zwischen zwei Platten soweit gedichtet werden, dass der Untergrundmörtel nicht nach oben dringt. Weiters besteht die Möglichkeit, bereits bei der Fertigung in den Fugen einen Schuber einzusetzen, mit welchem die gummielastischen Schichte(n) nach unten gedrückt wird/werden. Nach Verfestigung des Untergrundmörtels kann der Schuber entnommen werden, wobei gegebenenfalls die gummielastische(n) Schichte(n) mit dem Untergrundmörtel verbunden ist/sind. Dadurch entsteht eine Fuge, die bedingt durch den Schuber, eine prädestinierte Breite aufweist und auch besonders zur Ableitung von Oberflächenwässern geeignet ist.

[0014] Ist die Fuge oben mit einem Profil oder eine Leiste aus Metall, Kunststoff od. dgl. abgedeckt, so kann langfristig eine freie unbehinderte Dehnung der Betonplatten, sichergestellt werden, so dass durch Wärmedehnung verursachte Zerstörungen einfach vermieden werden können.

[0015] Lässt die gummielastische Schichte auf der Unterseite der Betontragplatten maßgenau die Ausnehmungen frei, so weist die Schichte eine Ausnehmung auf, die genau der Ausnehmung in der Betontragplatte entspricht, so dass allfällige Beschichtungen an den Seitenwandungen der Ausnehmungen besonders exakt aufgebracht werden können und es entstehen keine Spalten, in welchen gegebenenfalls der Untergrundmörtel eindringen kann und so eine stoffliche Bindung zwischen demselben und der Betontragplatte entsteht, wodurch einerseits Schallbrücken bedingt sind und andererseits die erforderlichen Federungseigenschaften gestört werden.

[0016] Sind die Wandungen der Ausnehmungen mit einer, insbesondere vorgefertigten, gummielastischen Beschichtung versehen, welche die gummielastische Schichte an der Unterseite im Bereich der Ausnehmung abdeckt, so ist eine besonders sichere Verkleidung der Betontragplatte gegeben, die gewährleistet, dass kein Untergrundmörtel in direktem Kontakt im Bereich der Ausnehmungen mit derselben gelangen kann.

[0017] Ist die Betontragplatte mit einer längs- und querverlaufenden schlaffen Bewehrung versehen, welche die Ausnehmungen freiläßt, so kann die Betontragplatte mit besonders geringem Gewicht erzeugt werden, so dass einerseits eine leichte Manipulation gegeben ist und andererseits die Trägheit des Oberbaues die bei großen Betontragplatten gegeben ist, wesentlich reduziert werden kann. Sind die Wandungen einer Ausnehmung mit nur einer vorgefertigten Schichte aus gummielastischem Material verklebt, so können Spalten auch in den Eckbereichen der Ausnehmungen vermieden werden. Eine derartige Verkleidung für die Wandung kann entsprechend den Ecken der Ausnehmungen Materialverdünnungen aufweisen, so dass dieselben einfach um die jeweiligen Ecken verklebt werden können.

[0018] Sind der Untergrundmörtel und die Betontragplatte zumindest teilweise auf einer Betonplatte oder in einem am Untergrund vorgesehenen Betontrog angeordnet, so kann erreicht werden, dass die Kräfte nicht alleine vom Untergrundmörtel, sondern auch zusätzlich von der Betontragplatte über die Seitenwandungen des Troges auf den Untergrund übertragen werden, bzw. ein zusätzliches Konstruktionselement zur gleichmäßigen Kraftübertragung auf dem Untergrund vorliegt.

[0019] Liegt der Betontrog oder die Betontragplatte auf dem Untergrund über im Wesentlichen vollflächige gummielastische Lager auf, so kann bevorzugt bei verschiedenen Konstruktionen, wie beispielsweise Brücken, Tunnel u. dgl. eine Übertragung von Vibrationen und auch damit bedingt von Schall besonders einfach vermieden bzw. geschwächt werden.

[0020] Sind die gummielastischen Lager durch zumindest zwei in Längsrichtung des Oberbaues verlaufende Profile gebildet, so können dieselben besonders einfach verlegt werden, wobei eine exakte Positionierung der Wanne mit einfachsten Mitteln realisiert werden kann.

[0021] Liegt der Betontrog oder die Betontragplatte auf dem Untergrund über eine Vielzahl von diskret voneinander getrennten gummielastischen Lagern auf, so kann beispielsweise durch die Abstände die Lager zueinander die Übertragung von Schwingungen von der Betontragplatte auf den Untergrund einfach gesteuert werden. Durch unterschiedliche Abstände kann verhindert werden, dass Schwingungen mit einer bestimmten Frequenz bevorzugt von den Betontragplatten auf den Untergrund übertragen werden.

[0022] Ist zwischen der Betontragplatte und den Seitenwandungen des Betontroges eine gummielastische Schichte angeordnet, die an der Betontragplatte befestigt ist, so kann eine direkte Krafteinwirkung zwar bewirkt werden, jedoch wird aufgrund der elastischen Schichte ein Ausgleich erreicht, wobei weiters Schall nur gedämpft weitergegeben wird.

[0023] Weist die nach unten weisende Fläche der gummielastischen Schichte ein Trennmittel, insbesondere Wachs, auf, so können Betontragplatten besonders einfach ausgetauscht werden, da keine Stoffverbindung zwischen der gummielastischen Schichte und dem Untergrundmörtel vorliegt.

[0024] Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.

[0025] Es zeigen:

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Gleisoberbau in der Sicht von oben,

Fig. 2 den Schnitt entlang der Linien II-II gemäß Fig. 1,

Fig. 3 die lösbare Befestigung einer Schiene,

Fig. 4 eine Spindel zum Justieren der Betontragplatte,

Fig. 5 die Betontragplatte im Bereich einer Ausnehmung im Schnitt,

Fig. 6 eine gummielastische Auskleidung für die Ausnehmung und

Fig. 7 die Fuge zwischen zwei Betontragplatten.

[0026] In Fig. 1 sind zwei Betontragplatten 1 dargestellt, die von oben nach unten durchgehende Ausnehmungen 2 und durchgehende Injektionsöffnungen 3 aufweisen.

[0027] Mit den Betontragplatten sind Schienen 4 lösbar befestigt. An den vier Ecken der Betontragplatten sind Gewinde 5 angeordnet, die mit Spindeln zur höhenmäßigen Positionierung der Betontragplatten kooperieren, vorgesehen. Die Tragplatten weisen eine Dimension von 2400 mm mal 5160 mm auf. Übliche Maße liegen zwischen 2000 mm bis 2700 mm mal 3000 mm bis 7000 mm. Ihre Dicke beträgt zwischen 140 mm und 250 mm, im vorliegenden Fall 160 mm. Die Ausnehmungen 2 sind rechteckig ausgebildet, wobei die längere Seite des Rechteckes parallel zur Gleisoberbauerstreckung angeordnet ist und 900 mm beträgt, wohingegen die Breitenerstreckung 600 mm beträgt.

[0028] Die Betontragplatten liegen, wie besonders deutlich aus Fig. 2 ersichtlich, über einem Untergrundmörtel 6 auf einem Untergrund, u. zw. dem Boden einer Betonwanne 7 auf. Diese Betonwanne 7 ruht ihrerseits über gummielastische Profile 8 am egalisierten Untergrund 9 auf. Anstelle der Betonwanne kann auch eine Betonplatte vorgesehen sein. Weiters kann statt der Profile eine durchgehende gummielastische Schichte vorgesehen sein. Bei besonders hohen Schwingungsbeanspruchungen kann die Betonwanne oder die Betonplatte über eine Vielzahl von einzelnen diskreten gummielastischen Lagern am Untergrund aufliegen. Dadurch kann einerseits erreicht werden, dass die Schwingungen lediglich an diskreten Stellen auf den Untergrund übertragen werden, wobei weiters die Möglichkeit besteht, durch unterschiedliche Abstände der Lager zueinander zu vermeiden, dass Schwingungen einer bestimmten Frequenz bevorzugt an den Untergrund weitergegeben werden. Auch besteht die Möglichkeit, den Abstand der einzelnen Lager zueinander so festzulegen, dass beispielsweise nur mit geringer Intensität oder überhaupt nicht vorgesehene Schwingungen bevorzugt übertragen werden. Die Betontragplatten 1 weisen eine schlaffe Bewehrung 10 auf, die einerseits vor den Ausnehmungen 2 endigt und andererseits in Oberbaulängsrichtung und quer hierzu verläuft. Die Überdeckung mit Beton beträgt zumindest 25 mm. Die Betontragplatte weist an ihrer zum Untergrund weisenden Seite eine vorgefertigte Beschichtung 11 auf, die eine Dicke von 30 mm besitzt und über die äußeren Konturen der Betontragplatte 1 hinausragt. Diese Schichte ist mit Gummiteilchen mit einer mittleren Größe von 15 mm bis 20 mm aufgebaut, die über einen Polyurethanbinder verbunden sind. Eine Spritzfolie aus Kunststoff ist jedoch auch geeignet: Bezogen auf die Breite ragt dieselbe zumindest 5 mm über die Breite der Betontragplatte hinaus, wohingegen in Schienenlängsrichtung die gummielastische Beschichtung 2,5 cm die Betontragplatte überragt, wenn die Beschichtung an jeder Stirnseite der Betontragplatte dieselbe überragt. Ist nur ein Überragen an drei Seiten gegeben, dann überragt eine Beschichtung die Fuge. Liegen die Betontragplatten ihrerseits nicht in einer Wanne, sondern lediglich auf einer weiteren Betonplatte oder auf dem eingeebneten Untergrund über dem Untergrundmörtel auf, so ist es ausreichend, dass zwischen zwei Tragplatten eine Abdichtung der Fugen folgt. Diese Abdichtung der Fuge kann entweder durch lediglich an einer Tragplatte vorgesehene überstehende gummielastische Beschichtung erfolgen oder auch von den beiden Stirnseiten der Tragplatten überstehende gummielastische Beschichtungen durchgeführt sein. Der Untergrundmörtel 6 ragt auch in die Ausnehmungen 2 der Betontragplatte, wobei die Seitenwandungen der Betontragplatte ebenfalls eine gummielastische Beschichtung 12 aufweist. In den Untergrundmörtel 6 in den Ausnehmungen reicht eine Bewehrung 13, so dass der Untergrundmörtel mit seinen Vorsprüngen auch Zugspannungen besser aufnehmen kann.

[0029] Wie besonders deutlich in Fig. 3 ersichtlich, ist die Schiene 4 mit der Betontragplatte 1 lösbar verbunden. Die Tragplatte weist eine Erhöhung 14 auf, so dass die Schienen gegenüber den übrigen Bereichen der Tragplatte erhöht angeordnet sind. In der Betontragplatte sind Dübel 15 vorgesehen, die mit Schrauben 16 kooperieren, welche die Schiene 4 über Klemmplatten 17, Unterlagsplatte 18 und eine gummielastische Zwischenplatte 19 lösbar mit der Betontragplatte verbinden.

[0030] In Fig. 4 ist der Eckbereich einer Betontragplatte 1 im Schnitt dargestellt. In diesem Eckbereich ist ein Gewinde 5 aus Kunststoff eingelassen, das mit dem Gewinde einer Spindel 20 kooperiert. Diese Spindel 20 weist eine Öse 21 auf, welche zur leichteren Betätigung der Spindel dient. Für die Injizierung des Untergrundmörtels 6 wird nun so vorgegangen, dass die Betontragplatte mit vier an ihren jeweiligen Ecken angeordneten Spindeln am Untergrund 9 oder am Boden einer Betonwanne 7 genau positioniert wird. Die Betontragplatte mit einer Dicke d von 160 mm trägt bereits die vorgefertigte Beschichtung 11 aus Gummi mit einer Shorehärte A 65. Nach genauer Positionierung der Betontragplatte kann über die Ausnehmungen 2 aber auch über die Injektionsöffnungen 3 der Untergrundmörtel injiziert werden. Die Beschichtung 11 reicht, wie besonders deutlich ersichtlich, über die Konturen der Betontragplatte 1 hinaus und schließt an die Wandung 28 der Betonwanne 7 an. Weiters ist eine gummielastische Schichte 27 an der Betontragplatte befestigt und zwischen der Wandung 28 und der Betontragplatte 1 angeordnet. Der Untergrundmörtel weist eine Dicke d₁ von 100 mm (zwischen 3 cm und 20 cm) auf. Die gummielastische Schichte 11 ist an ihrer unteren zur Betonwanne weisenden Fläche mit einem Trennmittel, u. zw. Wachs, versehen. Dadurch kann für den Reparaturfall, also dem Austausch der Betontragplatte, dieselbe leichter entfernt werden.

[0031] In Fig. 5 ist ein Bereich der Betontragplatte mit der Ausnehmung 2 dargestellt, wobei deutlich ersichtlich ist, dass die gummielastische Schichte 11 genau der Kontur der Betontragplatte im Bereich der Ausnehmungen entspricht, wohingegen die vorgefertigte gummielastische Beschichtung 12 auch die Schnittfläche 22 der gummielastischen Beschichtung 11 abdeckt.

[0032] Wie in Fig. 6 dargestellt, kann die Beschichtung 12 einteilig ausgebildet sein, wobei in den Bereichen 23, die den jeweiligen Ecken der Ausnehmungen entsprechen, Materialschwächungen vorgesehen sind, so dass ein einfaches Falten der vorgefertigten Beschichtung in ein Viereck leicht erfolgen kann.

[0033] In Fig. 7 sind zwei Betontragplatten 1 dargestellt, zwischen welchen eine Fuge 24 vorgesehen ist. In dieser Fuge 24 ist ein Schuber 25 angeordnet, der nach Erhärten des Untergrundmörtels 6 entfernt werden kann. Die Beschichtung 11 reicht über die Konturen der Betontragplatte im Bereich der Fuge ca. 2,5 cm hinweg und wird durch den Schuber 25 nach unten gedrückt. Hierbei entsteht eine Rinne, die tiefer ist als die untere Fläche der Betontragplatten, durch welche Oberflächenwässer abrinnen können. Strichliert ist eine Abdeckung 26 für die Fuge 24 eingezeichnet, die beispielsweise aus Kunststoff bestehen kann. In der betonfreien Fuge kann auch ein Gummigranulat oder eine andere komprimierbare Masse angeordnet sein.

Ansprüche

1. Schotterloser Oberbau mit vorgefertigten, schienentragenden Betontragplatten (1), die in Oberbaulängsrichtung eine größere Erstreckung als quer hierzu aufweisen, mit zumindest zwei mehreckigen Ausnehmungen (2), die sich von oben nach unten erstrecken und nach unten offen ausgebildet sind, wobei sich ein Untergrundmörtel (6), der auf einem Untergrund (9) aufruht, zumindest in die zwei Ausnehmungen (2) erstreckt, wobei zwischen den vorgefertigten Betontragplatten (1) und dem Untergrundmörtel (6) eine eine im Wesentlichen einheitliche Dicke aufweisende vorgefertigte gummielastische Schichte (11) an der Unterseite der Betontragplatten (1) angeordnet ist, und wobei die Betontragplatten (1) mit ihren Stirnseiten in Abstand zueinander angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die gummielastische Schichte (11) auf der unteren Fläche der jeweiligen Betontragplatte (1) dieselbe entlang von zumindest einer Seite ihres Umfanges überragt und eine im Wesentlichen einheitliche Dicke aufweist, und zwischen den Stirnseiten der Betontragplatten (1) ein Boden für eine betonfreie Fuge durch die überstehende gummielastische Schichte gebildet ist.

2. Schotterloser Oberbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am Grund der Fuge (24) der überstehende Bereich bzw. die überstehenden Bereiche der gummielastischen Schichte (11) zweier benachbarter Betontragplatten (1) nach unten orientiert und gegebenenfalls mit dem Untergrundmörtel (6) verbunden ist/sind.

3. Schotterloser Oberbau nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fuge (24) oben mit einem Profil oder einer Leiste (26) aus Metall, Kunststoff od. dgl. abgedeckt ist.

4. Schotterloser Oberbau nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gummielastische Schichte (11) auf der Unterseite der Betontragplatten maßgenau die Ausnehmungen (2) der Betontragplatte (1) freiläßt.

5. Schotterloser Oberbau nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandungen der Ausnehmungen (2) mit einer, insbesondere vorgefertigten, gummielastischen Beschichtung (Fig. 6) versehen sind, welche die gummielastische Schichte (11) an der Unterseite im Bereich der Ausnehmungen (2) abdeckt.

6. Schotterloser Oberbau nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Betontragplatten (1) mit einer längs- und querverlaufenden schlaffen Bewehrung (10) versehen sind, welche die Ausnehmungen (2) freilassen.

7. Schotterloser Oberbau nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandungen der Ausnehmungen (2) mit nur einer in diesen verlaufenden vorgefertigten Schichte aus gummielastischem Material (Fig. 6) verklebt sind.

8. Schotterloser Oberbau nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Untergrundmörtel (6) und die Betontragplatte (1) zumindest teilweise auf einer bzw. in einem am Untergrund vorgesehenen Betonplatte bzw. Betontrog (7) angeordnet sind.

9. Schotterloser Oberbau nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Betontrog (7) oder die Betontragplatte (1) auf dem Untergrund, insbesondere im Wesentlichen vollflächig, über gummielastische Lager (8) aufliegt.

10. Schotterloser Oberbau nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die gummielastischen Lager (8) durch zumindest zwei in Längsrichtung des Oberbaues verlaufenden Profile gebildet sind.

11. Schotterloser Oberbau nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Betontrog (7) oder die Betontragplatte (1) auf dem Untergrund über eine Vielzahl von diskret voneinander getrennten gummielastischen Lagern aufliegt.

12. Schotterloser Oberbau nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Bétontragplatte (1) und den Seitenwandungen (28) des Betontroges (7) eine gummielastische Schichte (27) angeordnet ist, die an der Betontragplatte (1) befestigt ist.

13. Schotterloser Oberbau nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die nach unten weisende Fläche der gummielastischen Schichte (11) ein Trennmittel, insbesondere Wachs, aufweist.

Claims

1. Ballast-free railway system with prefabricated, rail-carrying concrete support plates (1), which have a larger extent in the railway system longitudinal direction than transverse thereto, comprising at least two polygonal recesses (2), which extend from the top downward and are configured to be open at the bottom, a subsurface mortar (6), resting on a subsurface (9), extending at least into the two recesses (2), a prefabricated rubber-elastic layer (11) having a substantially uniform thickness being arranged on the underside of the concrete support plates (1) between the prefabricated concrete support plates (1) and the subsurface mortar (6), and the concrete support plates (1) being arranged with their end faces spaced apart from one another, characterised in that the rubber-elastic layer (11) on the lower face of the respective concrete support plate (1) projects over the latter along at least one side of its periphery and has a substantially uniform thickness, and a base for a concrete-free joint is formed by the projecting rubber-elastic layer between the end faces of the concrete support plates (1).

2. Ballast-free railway system according to claim 1, characterised in that at the base of the joint (24), the projecting region or the projecting regions of the rubber-elastic layer (11) of two adjacent concrete support plates (1) is/are oriented downward and optionally connected to the subsurface mortar (6).

3. Ballast-free railway system according to claim 1 or 2, characterised in that the joint (24) is covered at the top with a profile or a strip (26) made of metal, plastics material or the like.

4. Ballast-free railway system according to claim 1, 2 or 3, characterised in that the rubber-elastic layer (11) on the underside of the concrete support plates, leaves the recesses (2) of the concrete support plate (1) free in a manner which is accurate to size.

5. Ballast-free railway system according to any one of claims 1 to 4, characterised in that the walls of the recesses (2) are provided with an, in particular prefabricated, rubber-elastic coating (Fig. 6), which covers the rubber-elastic layer (11) on the underside in the region of the recesses (2).

6. Ballast-free railway system according to any one of claims 1 to 5, characterised in that the concrete support plates (1) are provided with a longitudinally and transversely extending slack reinforcement (10), which leaves the recesses (2) free.

7. Ballast-free railway system according to any one of claims 1 to 6, characterised in that the walls of the recesses (2) are glued to only one prefabricated layer of rubber-elastic material extending therein (Fig. 6).

8. Ballast-free railway system according to any one of claims 1 to 7, characterised in that the substructure mortar (6) and the concrete support plate (1) are arranged at least partially on or in a concrete plate or concrete trough (7) provided on the substructure.

9. Ballast-free railway system according to claim 8, characterised in that the concrete trough (7) or the concrete plate (1) rests on the substructure, in particular substantially over the entire area, via rubber-elastic bearings (8).

10. Ballast-free railway system according to claim 9, characterised in that the rubber-elastic bearings (8) are formed by at least two profiles extending in the longitudinal direction of the railway system.

11. Ballast-free railway system according to claim 10, characterised in that the concrete trough (7) or the concrete plate (1) rest on the substructure via a plurality of rubber-elastic bearings discretely separately from one another.

12. Ballast-free railway system according to any one of claims 1 to 11, characterised in that a rubber-elastic layer (27), which is fastened to the concrete support plate (1), is arranged between the concrete support plate (1) and the side walls (28) of the concrete trough (7).

13. Ballast-free railway system according to any one of claims 1 to 12, characterised in that the downwardly pointing face of the rubber-elastic layer (11) has a separating agent, in particular wax.

Revendications

1. Superstructure de voie sans ballast à dalles de béton (1) préfabriquées supportant des rails et présentant une plus grande extension dans le sens longitudinal de la superstructure que perpendiculairement à celle-ci, avec au moins deux creux polygonaux (2) qui s'étendent de haut en bas et ont une conformation ouverte vers le bas, dans laquelle un mortier de fond (6), reposant sur un fond (9), s'étend au moins dans les deux creux (2), dans laquelle, entre les dalles de béton (1) préfabriquées et le mortier de fond (6), une couche de gomme élastique (11) préfabriquée, présentant une épaisseur essentiellement uniforme, est placée sur la face inférieure des dalles de béton (1) et dans laquelle les dalles de béton (1) sont placées avec leurs faces frontales à distance les unes des autres, caractérisée en ce que la couche de gomme élastique (11) placée sur la face inférieure de la dalle de béton (1) respective dépasse celle-ci le long d'au moins un côté de sa périphérie et présente une épaisseur essentiellement uniforme et en ce qu'un fond pour un joint sans béton est formé entre les faces frontales des dalles de béton (1) par la couche de gomme élastique débordante.

2. Superstructure de voie sans ballast selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'au fond du joint (24), la partie débordante resp. les parties débordantes de la couche de gomme élastique (11) de deux dalles de béton (1) contiguës est/sont orientée(s) vers le bas et, le cas échéant, liée(s) au mortier de fond (6).

3. Superstructure de voie sans ballast selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le joint (24), sur le dessus, est recouvert d'un profilé ou d'une barre (26) en métal, plastique ou similaires.

4. Superstructure de voie sans ballast selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisée en ce que la couche de gomme élastique (11) placée sur la face inférieure des dalles de béton épargne avec précision les creux (2) de la dalle de béton (1).

5. Superstructure de voie sans ballast selon l'une des revendications 1. à 4, caractérisée en ce que les parois des creux (2) sont munies d'un revêtement de gomme élastique, en particulier préfabriqué (Fig. 6), qui recouvre la couche de gomme élastique (11) sur la face inférieure au niveau des creux (2).

6. Superstructure de voie sans ballast selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les dalles de béton (1) sont munies d'une armature lâche (10) s'étendant longitudinalement et transversalement, laquelle épargne les creux (2).

7. Superstructure de voie sans ballast selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les parois des creux (2) sont collées avec une seule couche préfabriquée en gomme élastique (Fig. 6) s'étendant dans ceux-ci.

8. Superstructure de voie sans ballast selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le mortier de fond (6) et la dalle de béton (1) sont placés au moins partiellement sur une, resp. dans une plaque de béton resp. dans une auge de béton (7) prévue sur le fond.

9. Superstructure de voie sans ballast selon la revendication 8, caractérisée en ce que l'auge de béton (7) ou la dalle de béton (1) repose sur le fond, en particulier essentiellement avec toute sa surface, par l'intermédiaire d'appuis en gomme élastique (8).

10. Superstructure de voie sans ballast selon la revendication 9, caractérisée en ce que les appuis en gomme élastique (8) sont formés par au moins deux profilés s'étendant dans le sens longitudinal de la superstructure.

11. Superstructure de voie sans ballast selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'auge de béton (7) ou la dalle de béton (1) repose sur le fond par l'intermédiaire d'une pluralité d'appuis en gomme élastique séparés discrètement les uns des autres.

12. Superstructure de voie sans ballast selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce qu'entre la dalle de béton (1) et les parois latérales (28) de l'auge de béton (7) est placée une couche de gomme élastique (27) qui est fixée sur la dalle de béton (1).

13. Superstructure de voie sans ballast selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que la face orientée vers le bas de la couche de gomme élastique (11) comporte un agent de séparation, en particulier d'une cire.

Zeichnung