(19) |
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(11) |
EP 1 547 772 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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30.05.2007 Patentblatt 2007/22 |
(22) |
Anmeldetag: 21.12.2004 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC):
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(54) |
Druckverfahren zur Erzeugung von matten und glänzenden Oberflächen
Printing process for producing matte and glossy surfaces
Procédé d'impression pour réaliser des surfaces mates et brillantes
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU MC NL PL PT RO SE SI
SK TR |
(30) |
Priorität: |
22.12.2003 DE 10360050
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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29.06.2005 Patentblatt 2005/26 |
(73) |
Patentinhaber: Heidelberger Druckmaschinen
Aktiengesellschaft |
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69115 Heidelberg (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- Thal, Rolf
28790, Schwanewede (DE)
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(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A- 0 620 115 DE-A1- 19 952 204 US-A- 5 681 631
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EP-A- 1 237 728 DE-U1- 20 020 798 US-A- 6 001 482
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft ein Druckverfahren, insbesondere ein Bogenoffsetdruckverfahren,
bei dem ein Bedruckstoff nach dem Bedrucken durch Spot-Lackierung mit transparenten
Lacken oder Überdrucken mit einer Mattierungsmittel enthaltenden Farbe auf einem Teil
der zuvor bedruckten Fläche mit einer matten Oberfläche und auf einem anderen Teil
der bedruckten Fläche mit einer glänzenden Oberfläche versehen wird. Durch die unterschiedliche
Oberflächenbeschaffenheit und den Kontrast zwischen benachbarten matten und glänzenden
Teilflächen kann man zum Beispiel unterschiedliche Farben des Druckbildes stärker
voneinander abheben, den matt lackierten Teilflächen ein samtiges Aussehen bzw. den
glänzend lackierten Teilflächen ein spiegelndes, silbriges oder goldenes Aussehen
verleihen oder andere ansprechende optische Effekte erzielen. Die Erfindung betrifft
weiter ein mit einem Offsetdruckverfahren hergestelltes Druckerzeugnis.
[0002] Zur Herstellung von Druckerzeugnissen mit nebeneinander angeordnete matten und glänzenden
Teilflächen ist es bereits bekannt, den Bedruckstoff zweimal nacheinander durch eine
Offsetdruckmaschine laufen zu lassen. Dabei wird der Bedruckstoff im ersten Durchlauf
in den Druckwerken der Druckmaschine mit den gewünschten Druckfarben bedruckt und
in einem nachgeschalteten Lackwerk der Druckmaschine entweder im Bereich der späteren
glänzenden Oberflächen mit einem Glanzlack oder aber im Bereich der späteren matten
Oberflächen mit einem Mattlack beschichtet, während die jeweils anderen Bereiche ausgespart
bleiben und erst während des zweiten Durchlaufs durch die Druckmaschine lackiert werden.
Dieses Verfahren, bei dem der zweite Lackauftrag auf der bereits getrockneten Druckfarbe
erfolgt, weist jedoch drei wesentliche Nachteile auf. Zum ersten sind zwei Durchläufe
durch die Druckmaschine erforderlich, wodurch der Druck verteuert wird. Zum zweiten
kann es bei den beiden Durchläufen zu Passerdifferenzen kommen, was im Druckbild an
den Begrenzungen zwischen den matten bzw. glänzenden Teilflächen zu sichtbaren Überlappungen
oder Zwischenräumen zwischen den beiden Arten von Oberflächen führen kann. Zum dritten
werden sowohl zur Matt- und zur Glanzlackierung teuere Photopolymerplatten benötigt,
da sich mit herkömmlichen Offsetdruckplatten einzelne Teilflächen des Bedruckstoffs
nicht getrennt beschichten lassen.
[0003] Aus der DE 200 20 798 U1 ist bereits eine Einrichtung zum Erzeugen von Spotlackierungen
auf Bedruckstoffen in einer großformatigen Druckmaschine bekannt, mit welcher der
Bedruckstoff in zwei von vier Druckwerken der Druckmaschine mit einem sogenannten
Hybrid- oder UV-Farbsystem beschichtet wird, das durch Bestrahlung mit UV-Licht ausgehärtet
wird, bevor der Bedruckstoff in den beiden nachfolgenden Druckwerken mit einem typischen
ölbasierenden Offsetdruck-Farbsystem bedruckt und zuletzt in einem anschließenden
Lackturm oder Lackwerk ganzflächig mit einem farblosen Lack beschichtet wird, der
von den beiden Farbsystemen unterschiedlich stark resorbiert wird oder auf andere
Weise chemisch oder physikalisch zusammenwirkt und dadurch den Glanzgrad der Farbschichten
divergierend beeinflusst. Mit dieser Einrichtung ist es möglich, Druckerzeugnisse
herzustellen, deren Oberflächen stark kontrastierende matte bzw. hochglänzende Teilflächen
aufweisen. Dazu ist dort jedoch hinter einem Teil der Druckwerke eine UV-Belichtungsstation
erforderlich, was bei handelsüblichen Offsetdruckmaschinen teuere Umbaumaßnahmen erfordert
oder gar nicht möglich ist. Außerdem sind Hybrid- oder UV-Farbsysteme teuerer als
die typischen ölbasierenden Offsetdruck-Farbsysteme und weisen darüber hinaus eine
höhere Toxizität auf.
[0004] Weiter ist aus der EP 0620115 A 1 bereits eine Einrichtung zum Inline-Beschichten
von Bedruckstoffen in Offsetdruckmaschinen bekannt, mit der eine Spotlackierung eines
Bedruckstoffs in einem Durchlauf möglich ist. Die bekannte Einrichtung benötigt dazu
jedoch zwei den Offsetdruckwerken nachgeschaltete Lackierwerke, von denen das erste,
zu den Offsetdruckwerken benachbarte Lackierwerk als Flexodruckwerk ausgebildet ist
und ein Aufbringen von schnell verdunstenden wasserbasierenden Flüssigkeiten gestattet,
während das zweite, nachgeordnete Lackierwerk zum Beispiel zum vollflächigen Lackieren
des Bedruckstoffs dient. Mit der bekannten Einrichtung gelingt es jedoch nicht, Druckerzeugnisse
herzustellen, die sowohl sehr matte als auch hochglänzende lackierte Oberflächen aufweisen,
welche stark kontrastieren. Außerdem sind Offsetdruckmaschinen mit der bekannten Einrichtung
sehr teuer und habe daher keine große Verbreitung gefunden.
[0005] In der EP 1 237 728 ist ein Verfahren zum Dekorieren zylindrischer Körper beschrieben,
mit dem gleichzeitig matte und glänzende Motive dadurch erzeugt werden, dass man für
die matten Motive eine mit Mattierungsmitteln, wie z.B. Quarzpulver, versehene versetzte
Farbe vor dem anschließenden ganzflächigen Überlackieren mit einem Glanzlack verdruckt.
Abgesehen davon, dass es sich hier um eine spezielle Druckvorrichtung für das Bedrucken
von zylindrischen Gegenständen handelt, lässt sich mit diesem Verfahren im Endeffekt
nur ein begrenzter Kontrast, d.h. Differenz im Glanzwert zwischen den matten und dem
glänzenden Bildstellen erzielen.
[0006] Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Druckverfahren und
insbesondere, aber nicht ausschließlich, ein Bogenoffsetdruckverfahren dahingehend
zu verbessern, dass ein Bedruckstoff auf handelsüblichen Druckmaschinen in einem einzigen
Durchlauf mit nebeneinander liegenden matten und hochglänzenden Oberflächen erzeugt
wird. Weiter liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, allein unter Verwendung von
handelsüblichen Offsetdruckmaschinen und herkömmlichen ölbasierenden Offsetdruckfarben
ein Druckerzeugnis mit einem hohen Kontrast der nebeneinander angeordneten matten
und hochglänzenden Oberflächen herzustellen.
[0007] Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das im Anspruch 1 angegebene Verfahren erfindungsgemäß
dadurch gelöst, dass ein Bedruckstoff während eines Durchlaufs durch eine Offset-
bzw. Flexodruckmaschine (2) mit mehreren Druckwerken (6, 8, 10, 12) und einem nachgeschalteten
Lackwerk (14) zuerst in mindestens einem der Druckwerke (6, 8, 10) mit einer ölbasierenden
Druckfarbe bedruckt wird, bei dem der Bedruckstoff anschließend in einem nachfolgenden
Druckwerk (12) entweder auf einem Teil der mit Druckfarbe bedruckten Fläche mit einem
ölbasierenden Mattlack beschichtet oder mit einer matten Farbe bedruckt wird, der
bzw. die Mattierungsmittel enthält, wobei dem Mattlack bzw. der matten Farbe ein oder
mehrere Stoff(e) zugesetzt sind, die eine niedrige Oberflächenenergie besitzen, und
bei dem der Bedruckstoff danach im Lackwerk (14) auf der gesamten bedruckten Fläche
mit einem transparenten Glanzlack überzogen wird.
[0008] Das erfindungsgemäße Druckverfahren, das im Kontext dieser Anmeldung sowohl Offsetdruckverfahren
als auch Flexodruckverfahren umfasst, kann ohne weiteres in handelsüblichen Druckmaschinen
durchgeführt werden, da die teilflächige Beschichtung mit z.B. dem ölbasierenden Mattlack
oder der Mattfarbe in einem der z.B. Offsetdruckwerke durchgeführt werden kann, ohne
dass dieses dazu umgerüstet oder modifiziert werden muss. Da die anschließende ganzflächige
Beschichtung mit dem wasserbasierten Glanzlack kaum in einem handelsüblichen Lackwerk
für Offsetdruckmaschinen durchgeführt werden kann, an dem allerdings zur Verbesserung
des Glanzwertes der späteren glänzenden Teilflächen zweckmäßig einige kleinere und
daher leicht durchzuführende Veränderungen vorgenommen werden.
[0009] Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die matten bzw. glänzenden Teilflächen
des Druckerzeugnisses nicht wie beim Gegenstand der DE 200 20 798 durch Verwendung
von zwei unterschiedlichen Farbsystemen zu erzeugen, sondern durch ein einziges Farbsystem
aus ölbasierenden Farben oder Lacken. Es hat sich nämlich gezeigt, dass die durch
ihren Gehalt an partikelförmigen Mattierungsmitteln modifizierte Farb- oder Lackschicht
wegen des in ihr enthaltenen Stoffes mit niedriger Oberflächenenergie trotz eines
anschließenden vollflächigen Auftrags des Glanzlacks ein mattes Aussehen bewahrt.
[0010] Dies geschieht u.a. dadurch, weil der auf den Mattlack oder die matte Farbe aufgetragene
Glanzlack durch den beigemischten Stoff mit niedriger Oberflächenenergie daran gehindert
wird, den Mattlack bzw. die matte Farbe gut zu benetzen. Als Stoff mit niedriger Oberflächenenergie
von vorzugsweise weniger als 40 milli Newton per Meter und speziell weniger als 25
mN/m kann z.B. Silikonöl, das unter dem Namen "Teflon" bekannte PTFE (Polytetrafluorethylen)
oder Derivate dieser Stoffe, wie Hexafluorpropylen, Fluoriertes Ethylen-Propylen Copolymer
(FEP), Hostaflon etc. verwendet sein.
[0011] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die matte Farbe
oder der Mattlack und der Glanzlack jeweils aufgebracht, bevor die zuvor aufgebrachte
glänzende Druckfarbe bzw. im letzteren Fall auch der zuvor aufgebrachte Mattlack vollständig
ausgehärtet bzw. weggeschlagen ist. Dies ermöglicht es, als Druckfarben bzw. Mattlack
übliche ölbasierende Offsetdruckfarben bzw. einen ölbasierenden Mattlack zu verwenden,
die jeweils ohne zusätzliche Maßnahmen wie UV-Strahler in Offsetdruckwerken von konventionellen
Offsetdruckmaschinen auf den Bedruckstoff aufgebracht werden können.
[0012] Der verwendete Glanzlack ist vorzugsweise ein wasserbasierter Dispersionslack, da
sich wässrige Dispersionslacke zum einen auf den Lackwerken handelsüblicher Offsetdruckmaschinen
gut verarbeiten lassen und zum anderen in Verbindung mit der matten Farbe oder dem
Mattlack für die gewünschte matte Oberfläche sorgen, während sie auf den nicht mit
dem Mattlack beschichteten Teilflächen eine hochglänzende Oberfläche liefern. Vorzugsweise
wird ein Dispersionslack auf der Basis eines Styrol-Acrylat-Copolymers verwendet,
jedoch können auch Dispersionslacke auf der Basis anderer Polymere verwendet werden.
[0013] Um für einen möglichst hohen Kontrast zwischen den matten Teilflächen und den glänzenden
Teilflächen zu sorgen, wird ein möglichst niedriger Glanzwert der matten Teilflächen
und/oder ein möglichst hoher Glanzwert der glänzenden Flächen angestrebt.
[0014] Ein möglichst niedriger Glanzwert der matten Teilflächen wird gemäß einer bevorzugten
Ausgestaltung der Erfindung dadurch unterstützt, dass der Anteil der Mattierungsmittel
so hoch eingestellt wird, wie dies ohne eine Beeinträchtigung der Verarbeitungseigenschaften
und der Transparenz des Mattlacks möglich ist. Bevorzugt werden als Mattierungsmittel
fein gemahlene Silikate verwendet, wobei jedoch auch andere handelsübliche Mattierungsmittel
verwendbar sind. Durch den hohen Anteil an partikelförmigem Mattierungsmittel weist
der Mattlack eine raue Oberfläche auf, von welcher der Glanzlack zumindest in kleineren
Mengen nahezu vollständig resorbiert werden kann.
[0015] Eine ähnliche Wirkung wird erzielt, wenn der Mattlack oder die matte Farbe die zuvor
aufgetragene Druckfarbe nur unvollständig benetzt, was ebenfalls zu einer strukturierten
Oberfläche führt. Auch dazu trägt das Silikonöl oder PTFE bei, das dem Mattlack bzw.
der matten Farbe, vorzugsweise in einem Bereich von 0,2 bis 0,6 Gew.-%, beigemischt
ist. Die durch das z.B. Silikonöl bewirkte unvollständige Benetzung der Offsetdruckfarbenunterlage
bewirkt zusammen mit dem Mattierungsmittel, dass der Mattlack nach seinem Auftrag
eine gleichmäßige, hammerschlagähnliche, schuppige Oberfläche aufweist.
[0016] Um beim Auftrag des Glanzlacks einen möglichst hohen Glanzwert der glänzenden Teilflächen
zu erzielen, ohne jedoch dabei den Glanzwert der matten Teilflächen wesentlich zu
erhöhen, sehen weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung mehrere Maßnahmen
vor, die allein oder vorzugsweise in Kombination durchgeführt werden.
[0017] Eine erste Maßnahme besteht darin, die Menge des aufgetragenen Glanzlacks einerseits
ausreichend groß zu machen, so dass sich auf den nicht mit den matt beschichteten
Teilflächen eine durchgehende hochglänzende Oberfläche ergibt, andererseits jedoch
auch nicht so groß, dass es auf den zuvor mit den matt beschichteten Teilflächen zu
einer vollständigen Überflutung und Einebnung der rauen Oberfläche kommt. Versuche
in dieser Hinsicht haben ergeben, dass sich beide Vorgaben mit einer Auftragsmenge
zwischen 12 und 14 cm
3 Glanzlack pro m
2 Auftragsfläche erreichen lassen, weshalb der Glanzlack im Lackwerk vorzugsweise mit
Hilfe eines Kammerrakels und einer Rasterwalze mit einem Schöpfvolumen von etwa 13
cm
3/m
2 dosiert wird.
[0018] Eine zweite Maßnahme besteht darin, einen Glanzlack mit einer hohen Viskosität zu
verwenden, was ebenfalls einer Einebnung der rauen Oberfläche entgegenwirkt. Zweckmäßig
beträgt die Viskosität des Glanzlacks mehr als 70 s
-1, vorzugsweise mehr als 75 s
-1 und am besten mehr als 80 s
-1, gemessen nach DIN 53 211. Die hohe Viskosität des Glanzlacks wird bevorzugt dadurch
erreicht, dass der Glanzlack einen hohen Gehalt an Harz enthält, z.B. in Form eines
Styrol-Acrylat-Copolymers, wobei dieser Gehalt zweckmäßig mehr als 20 Gew.-%, vorzugsweise
mehr als 25 Gew.-% und am besten mehr als 30 Gew.-% beträgt.
Da die genannten hohen Viskositäten des Glanzlacks zu Schwierigkeiten bei seiner Verarbeitung
führen können, sieht eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, den
Glanzlack in erwärmtem Zustand auf den bedruckten und teilflächig mit dem matt beschichteten
Bedruckstoff aufzubringen, das heißt mit einer Temperatur von mehr als 20°C, vorzugsweise
von mehr als 25°C und am besten von mehr als 30°C. Als Voraussetzung dafür wird der
Glanzlack zweckmäßig in einem beheizbaren Behälter auf eine Temperatur von mehr als
30°C und vorzugsweise von mehr als 40°C erwärmt und nach Bedarf in das Kammerrakel
gepumpt. Um ein Anhaften von Glanzlack an den Wänden des Behälters zu vermeiden, ist
dieser vorzugsweise mit einem Rührwerk mit Abstreifern ausgestattet.
[0019] Eine dritte Maßnahme besteht darin, die Konzentration eines in wasserdispergierten
Glanzlacken normalerweise enthaltenen Benetzungsmittels so weit wie möglich zu senken,
zweckmäßig auf weniger als 3 Gew.-%, vorzugsweise auf weniger als 2,5 Gew.-% und am
besten auf weniger als 2 Gew.-%, wobei sich diese Werte auf ein Sulfosuccinat als
beispielhaftes Benetzungsmittel beziehen. Um zu verhindern, dass es infolge eines
derart geringen Gehalts an Benetzungsmittel bei der nachfolgenden Trocknung des auf
die feuchte Druckfarbe und den feuchten Mattlack aufgebrachten Glanzlacks zu einer
auch als Krakelee oder Rembrandt-Effekt genannten Rissbildung im Glanzlack kommt,
enthält der Glanzlack vorzugsweise einen Weichmacher, dessen Gehalt im Glanzlack zweckmäßig
zwischen 0,2 bis 1,5 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 0,5 und 1 Gew.-% beträgt.
[0020] Um ein schnelles schmierfreies Ablegen der aus dem Lackwerk austretenden Bogen beim
Bogenoffsetdruck bzw. ein schnelles schmierfreies Aufrollen des bedruckten und lackierten
Bedruckstoffs beim Rollenoffsetdruck zu ermöglichen, sieht eine weitere bevorzugte
Ausgestaltung der Erfindung vor, den Bedruckstoff nach dem Beschichten mit dem Glanzlack
zumindest auf der bedruckten und lackierten Seite mit Warmluft und/oder Wärmestrahlung
zu beaufschlagen, um den Glanzlack und die Druckfarbe schneller zu trocknen.
[0021] Im Hinblick auf das Druckerzeugnis wird die zuvor genannte Aufgabe erfindungsgemäß
dadurch gelöst, dass ein Bedruckstoff des Druckerzeugnisses, vorzugsweise Kunstdruckpapier,
auf mindestens einer Seite mit ölbasierender Offsetdruckfarbe bedruckt ist, auf einem
Teil der Fläche mit einem Mattierungsmittel enthaltenden ölbasierenden matten Lack
oder matten Farbe beschichtet ist, und auf der gesamten bedruckten Fläche, einschließlich
der matt beschichteten Teilfläche, mit einem transparenten wasserbasierten Glanzlack
beschichtet ist, wobei der matte Lack bzw. die matte Farbe Silikon oder Teflon oder
einen Stoff mit ähnlichen hydrophoben bzw. trennenden Eigenschaften enthält.
[0022] Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1: eine schematische Seitenansicht einer zum Spotlackieren dienenden Bogenoffsetdruckmaschine
mit mehreren Offsetdruckwerken und einem nachgeordneten Lackwerk.
[0023] Die in der Zeichnung schematisch dargestellte handelsübliche Vierfarben-Bogenoffsetdruckmaschine
2 besteht im Wesentlichen aus einem Bogenanleger 4 (nur teilweise dargestellt), insgesamt
vier Offsetdruckwerken 6, 8, 10, 12, einem den Druckwerken 6, 8, 10, 12 nachgeschalteten
Lackwerk 14, einer Trocknungseinrichtung 16 sowie einer Bogenauslage 18. In der Druckmaschine
2 werden Bogen aus einem Bedruckstoff, insbesondere aus Kunstdruckpapier, nach ihrem
Bedrucken spotlackiert, um unterschiedliche Druckfarben durch eine matte bzw. hochglänzende
Oberfläche von verschiedenen Teilen des Druckbildes hervorzuheben, Kontraste zu verstärken,
bzw. den Druckfarben ein samtiges oder hochglänzendes Aussehen zu verleihen.
[0024] Zum Bedrucken und Spotlackieren werden die Bogen im ersten, zweiten und dritten Druckwerk
6, 8 und 10 ein- oder mehrfarbig mit handelsüblichen ölbasierenden Offsetdruckfarben
bedruckt, anschließend im letzten Druckwerk 12 auf einem Teil der bedruckten Fläche
mit einem ölbasierenden Mattlack beschichtet und im nachgeschalteten Lackwerk 14 auf
der gesamten bedruckten Fläche mit einem wasserbasierenden Glanzlack überzogen, bevor
sie nach einer Trocknung in der Trocknungseinrichtung 16 als fertige Druckerzeugnisse
mittels der Bogenauslage 18 auf einem Bogenstapel 20 abgelegt werden. Die teilflächige
Beschichtung des Bedruckstoffs mit dem Mattlack erfolgt im Offsetdruckverfahren im
letzten Druckwerk 12 der Druckmaschine 2. Das Druckwerk 12 ist dazu wie üblich mit
einem Druckzylinder 22, einem Gummituchzylinder 24, einem Plattenzylinder 26, einem
Farbwerk 28, sowie einem Feuchtwerk 30 ausgestattet, wobei das Farbwerk 28 zur Dosierung
des Mattlacks dient, der dann zusammen mit Feuchtmittel aus dem Feuchtwerk 30 über
den Plattenzylinder 26 bzw. eine darauf aufgespannte Druckplatte und den Gummituchzylinder
24 auf den vom Druckzylinder 22 getragenen Bogen übertragen wird. Dabei wird der Mattlack
auf diejenigen Teilbereiche der Plattenzylinders 26 bzw. des Bogens aufgebracht, die
den matten Teilflächen des fertigen Druckerzeugnisses entsprechen, während das Feuchtmittel
auf die übrigen Teilbereiche aufgebracht wird, das heißt diejenigen, die den glänzenden
Teilflächen des fertigen Druckerzeugnisses entsprechen. Der Auftrag des Mattlacks
auf die Offsetdruckfarben erfolgt feucht in feucht, d.h. vor einer vollständigen Trocknung
der Druckfarben durch Wegschlagen und Vernetzung.
[0025] Der verwendete Mattlack weist eine ähnliche Zusammensetzung wie die handelsüblichen
ölbasierenden Offsetdruckfarben auf, enthält jedoch keine Farbpigmente, dafür aber
einen hohen Anteil an Mattierungsmittel in Form von fein gemahlenen Silikaten, sowie
0,2 bis 0,6 Gew.-% Silikonöl oder eine andere Silikonverbindung, die dafür sorgt,
dass die vor dem Mattlack aufgebrachten Offsetdruckfarben vom Mattlack nicht vollständig
bzw. nicht ganz gleichmäßig benetzt werden. Vorzugsweise wird ein Mattlack mit sehr
hohem Mattierungsgrad verwendet, der von der Aquaprint GmbH in Hoyen, Deutschland,
unter der Bezeichnung Hi Dual 0 700 Matteffect Litho Varnisch angeboten wird.
[0026] Die bedruckten und teilflächig mit dem Mattlack beschichteten Bogen werden anschließend
im Lackwerk 14 vollständig mit dem wasserbasierenden Glanzlack überzogen, bei dem
es sich um einen modifizierten transparenten Dispersionslack auf der Basis eines Styrol-Acrylat-Copolymers
handelt.
[0027] Um zu verhindern, dass die mit dem Mattlack beschichteten Teilflächen, die eine im
Vergleich zu den anderen Teilflächen unebene Oberfläche aufweisen, mit dem Glanzlack
"überschwemmt" und dadurch eingeebnet werden, wird der Anteil des Styrol-Acrylat-Copolymers
im Dispersionslack auf einen Wert von mehr als 25 Gew.-% eingestellt, um die Viskosität
des Dispersionslacks (gemessen nach DIN 53 211) auf mehr als 75 s
-1 zu erhöhen. Um Schwierigkeiten bei der Verarbeitung eines derart hochviskosen Lacks
zu vermeiden, ist das Lackwerk 14 mit einem beheizbaren Lackbehälter 34 ausgestattet,
in dem der Lack bei einer Temperatur von etwa 40°C mittels eines Rührwerks mit Abstreifern
(nicht dargestellt) ständig in Bewegung gehalten wird, um sein Anhaften an den Wänden
des Behälters 34 zu verhindern.
[0028] Außerdem wird der Anteil an Sulfosuccinat im Glanzlack, einem für solche transparenten
Dispersionslacke im Offsetdruck üblichen Benetzungsmittel, auf einen Wert von kleiner
3 Gew.-% eingestellt, am besten auf einen Gehalt von 2 bis 2,5 Gew.-%. Da dies bei
der nachfolgenden Trocknung des Druckerzeugnisses ggf. zu einer Rissbildung (Rembrandt-Effekt)
führen könnte, werden dem Glanzlack zusätzlich 0,1 bis 1 Gew.-% eines Weichmachers
zugemischt.
[0029] Darüber hinaus wird der Glanzlack im Lackwerk 14 in einer genau definierten begrenzten
Menge aufgetragen, mit der einerseits auf den nicht mit Mattlack beschichteten Teilflächen
noch eine ausreichende hochglänzende Oberfläche erzielt werden kann, andererseits
jedoch der Glanzlack auf den matt lackierten Teilflächen nahezu vollständig resorbiert
wird, ohne den Mattwert dieser Flächen wesentlich zu erhöhen. Versuche haben ergeben,
dass dies bei einer Glanzlackmenge von etwa 13 cm
3/m
2 beschichteter Bedruckstofffläche der Fall ist. Zur Dosierung des Glanzlacks ist das
Lackwerk 14 mit einem Kammerrakel 36 und einer Rasterwalze 38 versehen, deren Schöpfvolumen
etwa bei dem oben genannten Wert von 13 cm
3/m
2 liegt. Von der Rasterwalze 38 wird der Glanzlack mittels eines Form- oder Gummituchzylinders
40 auf die Bogen übertragen.
[0030] Nach der Beschichtung mit dem Glanzlack wird das fertige Druckerzeugnis in der Trocknungseinrichtung
16 mit Hilfe von Infrarotstrahlern und/oder durch Warmluftzufuhr zumindest auf der
bedruckten und lackierten Seite getrocknet, bevor es auf dem Stapel 20 abgelegt wird.
[0031] Unter den oben genannten Druckbedingungen kann man unter Verwendung eines Bedruckstoffs
aus Kunstdruckpapier in einem Druck- und Lackierdurchgang durch die Druckmaschine
2 ein Druckerzeugnis erhalten, das zugleich, d.h. nebeneinander, bedruckte Teilflächen
mit einer matten bzw. hochglänzenden Oberfläche aufweist, von denen die erstere einen
Glanzwert von etwa 20 % und die letztere einen Glanzwert von etwa 80 % aufweist (jeweils
gemessen unter einem Lichteinfalls- und Lichtausfallswinkel von 60 Grad), so dass
die Differenz etwa 60 % beträgt, was bisher auf handelsüblichen Druckmaschinen nicht
erreicht werden konnte.
1. Druckverfahren, bei dem ein Bedruckstoff während eines Durchlaufs durch eine Offset-
bzw. Flexodruckmaschine (2) mit mehreren Druckwerken (6, 8, 10, 12) und einem nachgeschalteten
Lackwerk (14) zuerst in mindestens einem der Druckwerke (6, 8, 10) mit einer ölbasierenden
Druckfarbe bedruckt wird, bei dem der Bedruckstoff anschließend in einem nachfolgenden
Druckwerk (12) entweder auf einem Teil der mit Druckfarbe bedruckten Fläche mit einem
ölbasierenden Mattlack beschichtet oder mit einer matten Farbe bedruckt wird, der
bzw. die Mattierungsmittel enthält, wobei dem Mattlack bzw. der matten Farbe ein oder
mehrere Stoff(e) zugesetzt sind, die eine niedrige Oberflächenenergie besitzen, und
bei dem der Bedruckstoff danach im Lackwerk (14) auf der gesamten bedruckten Fläche
mit einem transparenten Glanzlack überzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Mattlack oder die matte Farbe aufgebracht wird, bevor die Druckfarbe ausgehärtet
ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack aufgebracht wird, bevor die Druckfarbe und der Mattlack oder die matte
Farbe ausgehärtet sind.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Mattlack bzw. die matte Farbe einen hohen Anteil an Mattierungsmitteln enthält.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Bedruckstoff mit einem wasserbasierenden Glanzlack überzogen wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack ein Dispersionslack ist.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack eine Viskosität von mehr als 70 s-1, vorzugsweise von mehr als 75 s-1 und am besten von mehr als 80 s-1 aufweist, gemessen nach DIN 53 211.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack in erwärmtem Zustand auf den bedruckten und teilflächig mit dem Mattlack
beschichteten Bedruckstoff aufgebracht wird.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack beim Aufbringen auf den bedruckten und teilflächig mit dem Mattlack
beschichteten Bedruckstoff eine Temperatur von mehr als 20°C, vorzugsweise von mehr
als 25°C und am besten von mehr als 30°C aufweist.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack vor dem Aufbringen bei einer Temperatur von mehr als 30°C und vorzugsweise
von mehr als 40°C in einem Behälter in Bewegung gehalten wird.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack weniger als 3 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 2,5 Gew.-% und am besten
weniger als 2 Gew.-% Benetzungsmittel enthält.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack einen Weichmacher enthält.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anteil des Weichmachers im Glanzlack zwischen 0,2 bis 1,5 Gew.- % und vorzugsweise
zwischen 0,5 und 1 Gew.-% beträgt.
14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Harzgehalt des Glanzlacks mehr als 20 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 25 Gew.-%
und am besten mehr als 30 Gew.-% beträgt.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack ein Styrol-Acrylat-Copolymer enthält.
16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack im Lackwerk unter Verwendung einer Rasterwalze mit einem Schöpfvolumen
etwa 13 cm3/m2 lackierter Bedruckstoffoberfläche dosiert wird.
17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Bedruckstoff nach dem Beschichten mit dem Glanzlack zumindest auf der bedruckten
und lackierten Seite mit Warmluft und/oder Wärmestrahlung beaufschlagt wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberflächenenergie des zugesetzten Stoffes weniger als 40.10-3 N/m beträgt.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberflächenenergie des zugesetzten Stoffes weniger als 25.10-3 N/m beträgt.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass es sich bei dem zugesetzten Stoff um Silikonöl oder PTFE (Polytetraflourethylen)
oder deren Derivate handelt.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
ass der Anteil der dem Mattlack zugesetzten Stoffe mit niedriger Oberflächenenergie
weniger als 2 Gewichts% beträgt.
22. Druckerzeugnis, umfassend einen Bedruckstoff, der auf mindestens einer Seite mit ölbasierender
Offsetdruckfarbe bedruckt ist, der außerdem auf einem Teil der bedruckten Fläche entweder
mit einem Mattierungsmittel enthaltenden ölbasierenden Mattlack beschichtet oder mit
einer matten Farbe bedruckt ist, wobei dem Mattlack bzw. der matten Farbe mindestens
ein Stoff mit einer niedrigen Oberflächenenergie zugesetzt ist, und der auf der gesamten
bedruckten Fläche einschließlich der mit dem Mattlack beschichteten oder der matten
Farbe bedruckten Teilfläche mit einem transparenten wasserbasierten Glanzlack überzogen
ist.
23. Druckerzeugnis nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzwert der mit dem Glanzlack beschichteten matten Teilfläche weniger als 25
% und vorzugsweise weniger als 20 % beträgt.
24. Druckerzeugnis nach Anspruch 22 oder 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzwert der nur mit dem Glanzlack beschichteten Druckfarbe mehr als 60 %, vorzugsweise
mehr als 70 % und am besten etwa 80 % beträgt.
25. Druckerzeugnis nach einem der Ansprüche 22 bis 24,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Mattlack einen hohen Anteil an Mattierungsmitteln enthält.
26. Druckerzeugnis nach einem der Ansprüche 22 bis 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Glanzlack einen Weichmacher enthält.
27. Druckerzeugnis nach einem der Ansprüche 22 bis 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass die matte Farbe bzw. der Mattlack einen Stoff mit einer niedrigen Oberflächenenergie
von weniger als 40.10-3 N/m enthält.
28. Druckerzeugnis nach Anspruch 27, wobei die Oberflächenenergie weniger als 25.10-3 N/m beträgt.
29. Druckerzeugnis nach Anspruch 27 oder 28, wobei der Stoff mit niedriger Oberflächenenergie
Silikonöl, PTFE (Polytetraflourethylen) oder ein Derivat davon ist.
1. Printing method wherein a printing material is printed in a single run through an
offset or flexographic printing press (2) including a plurality of printing units
(6, 8, 10, 12) and a downstream varnishing unit (14) firstly with an oil-based printing
ink in at least one of the printing units (6, 8, 10), wherein the printing material
is subsequently either coated in a downstream printing unit (12) with an oil-based
matte varnish on part of the surface that has been printed with printing ink or is
printed with a matte ink, the matte varnish or the matte ink containing matting means
with one or more materials having a low surface energy being admixed to the matte
varnish or the matte ink, and wherein the printing material is then coated in the
varnishing unit (14) with a transparent glossy varnish on the entire printed surface.
2. Method according to claim 1,
characterized in
that that the matte varnish or matte ink is applied before the printing ink has hardened.
3. Method according to claim 1 or 2,
characterized in
that the glossy varnish is applied before the printing ink and the matte varnish or the
matte ink have hardened.
4. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the matte varnish or matte ink contains a high proportion of matting means.
5. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the printing material is coated with a water-based glossy varnish.
6. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the glossy varnish is a dispersion varnish.
7. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the glossy varnish has a viscosity of more than 70 s-1, preferably of more than 75 s-1, ideally of more than 80 s-1, measured in accordance with DIN 53 211.
8. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the glossy varnish is applied in a heated condition to the printed printing material,
surface parts of which have been coated with the matte varnish.
9. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the glossy varnish has a temperature of more than 20°C, preferably of more than 25°C,
and ideally of more than 30°C when it is applied to the printed printing material,
surface parts of which have been coated with the matte varnish.
10. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the glossy varnish is kept in motion in a container at a temperature of more than
30°C and preferably of more than 40°C before it is applied.
11. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the glossy varnish contains less than 3 percent by weight, preferably less than 2.5
percent by weight, and ideally less than 2 percent by weight of a wetting means.
12. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the glossy varnish contains a softening agent.
13. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the proportion of the softening agent in the glossy varnish ranges between 0.2 and
1.5 percent by weight and preferably between 0.5 and 1 percent by weight.
14. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that a resin content of the glossy varnish is more than 20 percent by weight, preferably
more than 25 percent by weight, and ideally more than 30 percent by weight.
15. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the glossy varnish contains a styrene acrylate copolymer.
16. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the glossy varnish is metered in the varnishing unit using a screen roller with a
take-up volume of about 13 cm3/m2 of varnished printing material surface.
17. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that warm air and/or thermal radiation is applied at least to the printed and varnished
side of the printing material after the latter has been coated with the glossy varnish.
18. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the surface energy of the admixed material is less than 40.10-3 N/m.
19. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the surface energy of the admixed material is less than 25.10-3 N/m.
20. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the admixed material is silicone oil or PTFE (polytetrafluorethylene) or their derivative.
21. Method according to one of the preceding claims,
characterized in
that the percentage of the materials with a low surface energy admixed to the matte varnish
is less than 2 percent by weight.
22. Printed product comprising a printing material, which is at least on one side printed
with an oil-based offset printing ink and is additionally coated on a printed surface
part with an oil-based matte varnish containing matting means or printed with a matte
ink with at least one material having a low surface energy being admixed to the matte
varnish or the matte ink, and which is coated with a transparent water-based glossy
varnish on the entire printed surface including the surface part that is coated with
the matte varnish or printed with the matte ink.
23. Printed product according to claim 22,
characterized in
that the value of glossiness of the matte surface part that is coated with the glossy
varnish is less than 25 percent and preferably less than 20 percent.
24. Printed product according to claim 22 or 23,
characterized in
that the value of glossiness of the printing ink that is only coated with the glossy varnish
is more than 60 percent, preferably more than 70 percent and ideally about 80 percent.
25. Printed product according to one of claims 22 to 24,
characterized in
that the matte varnish has a high content of matting means.
26. Printed product according to one of claims 22 to 25,
characterized in
that the glossy varnish contains a softening agent.
27. Printed product according to one of claims 22 to 26,
characterized in
that the matte varnish or the matte ink contains a material with a low surface energy
of less than 40.10-3 N/m.
28. Printed product according to claim 27, wherein the surface energy is less than 25.10-3 N/m.
29. Printed product according to claim 27 or 28,
wherein the material with a low surface energy is silicone oil, PTFE (polytetrafluorethylene),
or a derivative.
1. Procédé d'impression au cours duquel un matériau à imprimer, pendant un passage dans
une machine d'impression offset ou une machine à imprimer par flexographie (2) comprenant
plusieurs groupes d'impression (6, 8, 10, 12) et un groupe de vernissage (14) en aval,
est tout d'abord imprimé dans au moins l'un des groupes d'impression (6, 8, 10) avec
une encre d'impression à base d'huile, puis, dans un groupe d'impression suivant (12),
le matériau à imprimer est, soit revêtu sur une partie de la surface imprimée avec
l'encre d'impression par un vernis mat à base d'huile, soit imprimé avec une encre
mate, ce vernis mat ou cette encre mate renfermant des agents de matité, une ou plusieurs
substances à faible énergie superficielle étant additionnées au vernis mat ou à l'encre
mate, le procédé prévoyant ensuite de revêtir, dans le groupe de vernissage (14),
le matériau à imprimer sur la totalité de la surface imprimée, avec un vernis brillant
transparent.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le vernis mat ou l'encre mate est appliqué avant que l'encre d'impression ait durcie.
3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le vernis brillant est appliqué avant que l'encre d'impression et le vernis mat ou
l'encre mate aient durcis.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis mat ou l'encre mate renferment une teneur élevée en agents de matité.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau à imprimer est revêtu d'un vernis brillant à base d'eau.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis brillant est un vernis de dispersion.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis brillant présente une viscosité de plus de 70 s-1, de préférence de plus de 75 s-1, et pour le mieux de plus de 80 s-1, mesurée selon DIN 53 211.
8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis brillant est appliqué dans un état échauffé sur le matériau à imprimer,
qui a été imprimé et revêtu sur une partie de la surface avec le vernis mat.
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis brillant, lors de l'application sur le matériau à imprimer ayant été imprimé
et revêtu sur une partie de la surface avec le vernis mat, présente une température
de plus de 20°C, de préférence de plus de 25°C et pour le mieux de plus de 30°C.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis brillant, avant l'application, est maintenu en mouvement dans un récipient,
à une température de plus de 30°C et de préférence à plus de 40°C.
11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis brillant renferme moins de 3% en poids, de préférence moins de 2,5% en
poids et pour le mieux moins de 2% en poids d'agent mouillant.
12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis brillant renferme un plastifiant.
13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en plastifiant dans le vernis brillant est comprise entre 0,2 à 1,5% en
poids et de préférence entre 0,5 et 1% en poids.
14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une teneur en résine du vernis brillant vaut plus de 20% en poids, de préférence plus
de 25% en poids et pour le mieux plus de 30% en poids.
15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis brillant renferme un copolymère styrène-acrylate.
16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vernis brillant est dosé dans le groupe de vernissage en utilisant un rouleau
tramé d'un volume d'absorption d'environ 13 cm3/m2 de surface vernie du matériau à imprimer.
17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau à imprimer, après revêtement avec le vernis brillant, est soumis, au
moins sur le côté imprimer et vernis, à un balayage par air chaud et/ou à un rayonnement
thermique.
18. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'énergie superficielle de la substance additionnelle vaut moins de 40.10-3 N/m.
19. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'énergie superficielle de la substance additionnelle vaut moins de 25.10-3 N/m.
20. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'en ce qui concerne la substance additionnelle, il s'agit d'huile de silicone ou de
PTFE (polytétrafluoroéthylène) ou de leurs dérivés.
21. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur des substances à faible énergie superficielle additionnées au vernis mat,
vaut moins de 2% en poids.
22. Produit imprimé, comprenant un matériau à imprimer qui est imprimé sur au moins un
côté avec une encre d'impression offset à base d'huile, qui, sur une partie de la
surface imprimée, est, en outre, soit revêtu d'un vernis mat à base d'huile renfermant
un agent de matité, soit imprimé avec une encre mate, au moins une substance à faible
énergie superficielle étant additionnée au vernis mat ou à l'encre mate, et qui est
revêtu sur la totalité de la surface imprimée, y compris la surface partielle revêtue
de vernis mat ou imprimée avec l'encre mate, d'un vernis brillant transparent à base
d'eau.
23. Produit imprimé selon la revendication 22, caractérisé en ce que la valeur de brillance de la surface partielle mate revêtue par le vernis brillant
vaut moins de 25% et de préférence moins de 20%.
24. Produit imprimé selon les revendications 22 ou 23, caractérisé en ce que la valeur de brillance de l'encre d'impression revêtue uniquement avec le vernis
brillant, vaut plus de 60%, de préférence plus de 70% et pour le mieux environ 80%.
25. Produit imprimé selon l'une des revendications 22 à 24, caractérisé en ce que le vernis mat renferme une teneur élevée en agents de matité.
26. Produit imprimé selon l'une des revendications 22 à 25, caractérisé en ce que le vernis mat renferme un plastifiant.
27. Produit imprimé selon l'une des revendications 22 à 26, caractérisé en ce que l'encre mate ou le vernis mat renferme une substance d'une faible énergie superficielle
de moins de 40.10-3 N/m.
28. Produit imprimé selon la revendication 27, l'énergie superficielle valant moins de
25.10-3 N/m.
29. Produit imprimé selon les revendications 27 ou 28, la substance de faible énergie
superficielle étant de l'huile de silicone ou du PTFE (polytétrafluoroéthylène) ou
un dérivé de ceux-ci.