GELEGE AUS KUNSTSTOFFBÄNDCHEN SOWIE VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZU DESSEN HERSTELLUNG

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus, vorzugsweise verstreckten, Kunststoffbändchen, sowie auf ein Gelege aus Kunststoffbändchen.

[0002] Heutzutage sind Gewebe aus verstreckten Kunststoffbändchen weit verbreitet und finden vor allem Anwendung in der Sackproduktion, bei Planengeweben, "Big Bags" mit einer Tragkraft von 1000 kg und mehr, Geotextil etc. Gegenüber anderen Flächengebilden wie Folien zeichnen sich Gewebe durch höhere biaxiale Festigkeit bei geringerem Flächengewicht aus. Weiters ist der Produktionsprozess von Kunststoffbändchen technologisch relativ einfach, verglichen mit der Herstellung von Folien. Der Produktionsprozess von Geweben aus Kunststoffbändchen ist jedoch mit beträchtlichen Nachteilen verbunden, wie hoher Platz- und Personalbedarf, Lärm, Schmutz, hoher Abfallanteil, Festigkeitsverluste der Bändchen beim Weben, etc.

[0003] Aus der WO 01/16418 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Verbundplatten bekannt, wobei ein Bündel paralleler Garne entlang einer vorgegebenen Richtung geführt wird. Mit diesen Garnen wird eine Garnschicht verbunden, die quer zur obigen Richtung orientiert ist, wobei die Garnschicht und/oder das Garnbündel zumindest ein organisches Material und zumindest ein Verstärkungsmaterial enthalten. Die Gesamtanordnung enthält zumindest 10 % Gewichtsanteile an organischem Material. Die Gesamtanordnung wird erwärmt, während sie in die vorgegebene Richtung bewegt wird, und wird durch die Erwärmung und/oder Druck fixiert und anschließend abgekühlt, so dass eine Verbundbahn entsteht. Nachteilig an dieser bekannten Vorrichtung und dem Verfahren ist jedoch, dass in der Ausbildung gemäß Fig. 1 dieser Schrift der Herstellungsprozess nur sehr langsam ablaufen kann, da ein einzelnes Garn quer über das Garnbündel geschlagen (angegebene Geschwindigkeit: 120 Schläge/Minute) und dann abgeschnitten werden muss. In der Ausbildung gemäß Fig. 2, bei der mehrere Garne gleichzeitig quer über das Garnbündel geführt werden, ist wiederum entweder keine kontinuierliche Bewegung des Garnbündels möglich, oder - entgegen der Darstellung - keine rechtwinkelige Anordnung der Quergarne über dem Garnbündel möglich, da neben der Quergeschwindigkeitskomponente der Quergarne stets eine Längsgeschwindigkeitskomponente des Garnbündels vorhanden wäre.

[0004] Aus der DE 27 07 584 A1 ist eine gelegeverstärkte Folienbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 17 bekannt, wobei das Gelege aus zickzackförmig sich über die Folie erstreckenden und einander kreuzenden Bändchen besteht. Das Herstellungsverfahren umfasst das Hindurchbewegen der Folienbahn unter einem Rechen oder Kamm, der quer zur Förderrichtung der Folienbahn beweglich ist und der eine Bändchenschar in paralleler Anordnung auf die Folienbahn aufbringt, wobei die Bändchen durch gleichzeitigen Leimauftrag auf der Folienbahn fixiert werden. Durch die relativen Bewegungen von Folienbahn und Rechen liegen die Bändchen in schrägem Winkel auf der Folienbahn. Darüber hinaus entstehen an den Längsrändern der Folienbahn Verdickungsstellen, die durch die Umkehr der Richtung der Lage der Bändchenschar bedingt sind.

[0005] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus, vorzugsweise verstreckten, Kunststoffbändchen, sowie ein Gelege aus Kunststoffbändchen bereitzustellen, bei denen die vorstehend angeführten Nachteile vermieden sind.

[0006] Zur Lösung vorstehend angegebener Aufgabe sieht die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen wie in Anspruch 1 definiert vor. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Unteransprüchen dargelegt.

[0007] Das erfindungsgemäße Verfahren bietet die folgenden Vorteile:

• hoher Durchsatz in der Herstellung
• weniger als 1 % Materialabfall
• geringer Platz- und Personalbedarf
• hoher Gesamtwirkungsgrad
• keine verfahrensbedingten Bändchen-Festigkeitsverluste

[0008] Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Quer-Bahn bereitgestellt, indem zunächst eine Vielzahl von Quer-Kunststoffbändchen, vorzugsweise in Spulen auf Abwickelgattern, bereitgestellt werden, die dann in paralleler Anordnung zu einer Beschichtungsstation geführt werden, wo jeweilige benachbarte Quer-Kunststoffbändchen durch Aufbringen einer Kunststoffschicht auf zumindest eine Oberfläche der Quer-Kunststoffbändchen miteinander verbunden werden. Dieser Prozess kann synchron zum Zuführen der Längs-Kunststoffbändchen zur Verbindungsstation ausgeführt werden, so dass in einem integrierten Arbeitsgang die Herstellung des gesamten Geleges aus Kunststoffbändchen erfolgen kann.

[0009] Um dem Gelege erwünschte Eigenschaften zu verleihen oder um seine Weiterverarbeitung zu unterstützen, ist in einer Fortbildung des Verfahrens zur Gelegeherstellung vorgesehen, die Längs-Kunststoffbändchen vor ihrer Zuführung in die Verbindungsstation in einer Beschichtungsstation an zumindest einer ihrer Oberflächen mit einer Kunststoffschicht zu beschichten. Daraus resultiert ein 5-lagiges Gelege mit den erwünschten Eigenschaften.

[0010] Eine günstige Fortbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Gelegeherstellung, bei der sowohl die Längs-Kunststoffbändchen als auch die Quer-Kunststoffbändchen in einer einzigen gemeinsamen Beschichtungsstation vor ihrer Zuführung zur Verbindungsstation beschichtet werden, ist in Anspruch 3 dargelegt. Damit ist ein 5-lagiges Gelege unter Verwendung einer einzigen Beschichtungsstation und der Verbindungsstation herstellbar.

[0011] Ein Gelege mit verstärkten Seitenkanten, die gleichzeitig vor Aufspleißen geschützt sind, kann erzielt werden, wenn ein seitlich über die Längs-Kunststoffbändchen hinaus stehendes Ende der Quer-Kunststoffbändchen umgeschlagen und das umgeschlagene Ende der Quer-Kunststoffbändchen mit sich selbst oder den Längs-Kunststoffbändchen, vorzugsweise durch Heißluft- oder Extrusionsschweißen, verbunden wird.

[0012] Das durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene Gelege kann vorzugsweise weiterbehandelt werden, indem die Gelege-Außenfläche bedruckt wird, oder indem das Gelege zu einem Schlauch, gegebenenfalls mit anschließendem Schneiden und Sackbodenbildung, geformt wird.

[0013] Zur Lösung oben angegebener Aufgabe sieht die Erfindung auch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen wie in Anspruch 7 definiert vor.

[0014] Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich durch hohe Leistungsfähigkeit, geringen Platzbedarf, geringen Bedienpersonalbedarf, geringen Wartungsaufwand und geringste Umweltbelastung aus.

[0015] Vorteilhaft umfassen die Pressmittel ein Presswalzenpaar, wobei vorzugsweise zumindest eine der Presswalzen gekühlt ist.

[0016] In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Kunststoffschmelze-Düse als Breitschlitzdüse ausgebildet.

[0017] Die Transportmittel für die Quer-Bahnstücke umfassen günstigerweise ein Förderband, vorzugsweise ein Vakuum-Förderband. Damit sind hohe Transportgeschwindigkeiten erzielbar, wobei gleichzeitig die Quer-Bahnstücke in definierter Lage auf dem Band gehalten werden.

[0018] Für einen integrierten Ablauf der von der Vorrichtung auszuführenden Arbeitsschritte können die Schneidemittel mit Übergabemitteln, z.B. hin und her beweglichen Saugbalken, kombiniert sein, um geschnittene Quer-Bahnstücke unmittelbar auf die Transportmittel zu übergeben. Der Platzbedarf der Vorrichtung wird durch diese Maßnahme weiter verringert.

[0019] Glatte Schnitte in der Quer-Bahn werden gewährleistet, wenn die Schneidemittel als bewegliches Messer oder als Heißdraht ausgebildet sind.

[0020] Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen kann weiters mit einer oder mehreren Beschichtungsstationen versehen sein, um die Quer-Kunststoffbändchen und/oder die Längs-Kunststoffbändchen vor ihrer Zuführung in die Verbindungsstation an zumindest einer ihrer Oberflächen mit einer Kunststoffschicht zu beschichten. Dadurch sind die Eigenschaften des erzeugten Geleges weitgehend variierbar. Ebenso können in einem Produktionsvorgang die Quer-Bahn erzeugt werden und synchron dazu die Längs-Kunststoffbändchen (beschichtet oder unbeschichtet) der Verbindungsstation zugeführt werden, so dass eine hochintegrierte Vorrichtung geschaffen wird. Die Quer-Kunststoffbändchen-Beschichtungsstation und/oder die Längs-Kunststoffbändchen-Beschichtungsstation umfassen vorzugsweise zumindest eine Düse zum Abgeben von Kunststoffschmelze und nachgeschaltete Press- und Kühlmittel, vorzugsweise ein Press- und Kühlwalzenpaar.

[0021] Eine besonders bevorzugte, höchsten Durchsatz bei gleichmäßig guter Qualität bietende Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen umfasst eine Kunststoffbändchen-Beschichtungsstation zur Erzeugung einer Kunststoffbahn durch Beschichten einer Vielzahl parallel zueinander zugeführter Kunststoffbändchen mit einer Kunststoffschmelze, sowie stromabwärts davon eine Trenneinrichtung zur längsweisen Auftrennung der Kunststoffbahn in eine Quer-Bahn und eine Längs-Bahn, wobei Umlenkmittel zur Zuführung der Quer-Bahn zu den Schneidemitteln vorgesehen sind und die Längs-Bahn der Verbindungsstation zuführbar ist. Mit dieser Ausführungsform sind 5-lagige Gelege herstellbar, wobei nur eine Beschichtungsstation und eine Verbindungsstation erforderlich sind.

[0022] Zur Lösung vorstehend angegebener Aufgabe sieht die Erfindung ein Gelege aus Kunststoffbändchen wie in dem Anspruch 17 definiert vor.

[0023] Das erfindungsgemäße Gelege kann 4-lagig oder 5-lagig ausgeführt sein. Es erhält seine biaxiale mechanische Festigkeit durch die zueinander im Winkel angeordneten Lagen aus Quer-Kunststoffbändchen und Längs-Kunststoffbändchen, die zur Erhöhung der Festigkeit vorteilhaft uniaxial verstreckt sind. Die beiden Lagen aus Quer-Kunststoffbändchen und Längs-Kunststoffbändchen sind miteinander durch die Innen-Kunststoffschicht verbunden, wobei die Innen-Kunststoffschicht selbst keiner wesentlichen mechanischen Belastung ausgesetzt ist, sondern hauptsächlich dazu dient, ein Zerspleißen der Lagen aus Quer-Kunststoffbändchen und Längs-Kunststoffbändchen zu verhindern. Die eine oder zwei Außen-Kunststoffschichten dienen einerseits dem Schutz der darunter angeordneten Lagen aus Quer-Kunststoffbändchen und Längs-Kunststoffbändchen, andererseits aber auch dazu, dem Gelege erwünschte Eigenschaften, wie z.B. Rutschfestigkeit, UV-Festigkeit, Luft- oder Staubundurchlässigkeit, gute Bedruckbarkeit etc. zu verleihen. Quer-Kunststoffbändchen und Längs-Kunststoffbändchen können aus unterschiedlichen Materialien und/oder Spezifikationen bestehen. Durch Perforierung können auch luftdurchlässige Gelege erzeugt werden.

[0024] Die wesentlichen Vorteile des erfindungsgemäßen Geleges bestehen in einer sehr hohen mechanischen Festigkeit, bezogen auf das Flächengewicht, der weitreichenden Variierbarkeit seiner Eigenschaften, der universellen Einsetzbarkeit, dem hohen Widerstand gegenüber Verschiebung einzelner Kunststoffbändchen sowie der hervorragenden Weiterbearbeitbarkeit in nachfolgenden Prozessen, z.b. bei der Herstellung von Säcken, etc.

[0025] In einer bevorzugten, für die Herstellbarkeit des Geleges große Vorteile bietenden Ausführungsform des Geleges besteht die Quer-Kunststoffbändchen-Lage aus einzelnen, hintereinander Kante an Kante angeordneten Quer-Bahnstücken aus durch die Kunststoff-Außenschicht miteinander verbundenen Kunststoffbändchen.

[0026] In einer Fortbildung des Geleges ist ein seitlich über die Längs-Kunststoffbändchen hinaus stehender Rand der Quer-Kunststoffbändchen umgeschlagen und mit sich selbst oder den Längs-Kunststoffbändchen verbunden, sodass eine wirksame Kantenverstärkung erzielt wird.

[0027] Bevorzugt ist das Kunststoffmaterial für die Kunststoffbändchen und die einzelnen Kunststoffschichten aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), insbesondere HDPE, LDPE oder LLDPE, oder deren Mischungen ausgewählt. Zur Erzielung gewünschter Eigenschaften, wie UV-Festigkeit, Rutschfestigkeit, gute Verschweißbarkeit, Antistatik-Eigenschaften können dem Kunststoffmaterial Additive, wie Farbbatch, Kalziumkarbonat, Füllmaterialien, UV-Schutzmittel etc. zugegeben sein. Zur Erzielung hoher Festigkeit des Geleges sollte das Trägermaterial für die Kunststoffbändchen aus Folienbändchen, vorzugsweise mono- oder coextrudierten Folienbändchen, monoextrudierten Bändchen, Monofilen, wie Monofilen aus PET oder PA, sowie Multifilamentgarnen ausgewählt sein. Die Bändchen werden vorzugsweise einem Reckvorgang unterworfen. Die Außen-Kaschierung des Geleges und mittlere Verbindungs-Kunststoffschicht können unterschiedliche Dicke und Zusammensetzung aufweisen (z.B. eine Mittelschicht mit hohem Homopolymeranteil, eine Außenschicht mit hohem Copolymeranteil, zur Verbesserung der Schweißbarkeit usw.) Weiters ist es möglich, durch Einsatz von mechanischen Methoden (z.B. Nadelung) eine definierte Gas- bzw. Flüssigkeitsdurchlässigkeit des Geleges einzustellen.

[0028] Die Erfindung wird nun anhand von nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.

[0029] In den Zeichnungen zeigen: Fig. 1 und Fig. 2 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und des darauf ablaufenden Verfahrens zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen schematisch in der Perspektive bzw. in Seitenansicht; Fig. 3 und Fig. 4 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen schematisch in der Perspektive bzw. in Seitenansicht; Fig. 5, Fig. 6 und Fig. 7 eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen schematisch in der Perspektive bzw. in Seitenansicht, bzw. zeigt Fig. 7 ein Detail dieser Ausführungsform in der Perspektive; Fig. 8, Fig. 9 und Fig. 10 eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen schematisch in der Perspektive bzw. in Seitenansicht, bzw. zeigt Fig. 10 ein Detail dieser Ausführungsform in der Perspektive; Fig. 11 und Fig. 12 eine fünfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen schematisch in der Perspektive bzw. in Seitenansicht; Fig. 13 ein 5-lagiges Gelege aus Kunststoffbändchen in der Perspektive, hergestellt in einer Vorrichtung gemäß der zweiten, vierten oder fünften Ausführungsform; Fig. 14 ein Detail des Geleges von Fig. 13 in der Perspektive; Fig. 15 ein 5-lagiges Gelege aus Kunststoffbändchen in der Perspektive, hergestellt in einer Vorrichtung gemäß der zweiten, vierten oder fünften Ausführungsform; Fig. 16 das zu einem Schlauch geformte Gelege von Fig. 15 im Querschnitt und in einer Detailvergrößerung; Fig. 17 ein 4-lagiges Gelege aus Kunststoffbändchen in der Perspektive, hergestellt in einer Vorrichtung gemäß der ersten oder dritten Ausführungsform; und Fig. 18 das zu einem Schlauch geformte Gelege von Fig. 17 im Querschnitt und in einer Detailvergrößerung.

[0030] In den Figuren 1 und 2 ist eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und des darauf ablaufenden Verfahrens zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen schematisch in der Perspektive bzw. in Seitenansicht dargestellt.

[0031] In einer nicht dargestellten Lagerung ist eine zu einem Ballen aufgewickelte Quer-Bahn 1 bereitgestellt. Diese Quer-Bahn 1 besteht aus einer Vielzahl parallel angeordneter Quer-Kunststoffbändchen 1a, die jeweils mit benachbarten Quer-Kunststoffbändchen 1a mittels einer Kunststoffschicht 1b verbunden sind. Bei den Quer-Kunststoffbändchen handelt es sich vorzugsweise um uniaxial verstreckte Kunststoffbändchen aus Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE), insbesondere HDPE, LDPE oder LLDPE, oder deren Mischungen. Die Kunststoffschicht 1b, vorzugsweise eine Polyolefinschicht, muss nur eine solche Festigkeit aufweisen, dass die Quer-Kunststoffbändchen 1a während der Verarbeitung nicht verrutschen, voneinander getrennt werden oder zerspleißen. Die Kunststoffschicht 1b muss jedoch keiner Tragebeanspruchung Stand halten. Die Quer-Bahn 1 wird über diverse Umlenkrollen 14a, 14b, 14c, 14d zu einer integrierten Schneide- und Übergabe-Station 2 geführt, die zwei quer zur Zuführrichtung (Pfeil A) angeordnete Saugbalken 3 umfasst, die mittels eines Schlittens 4 hin- und herbeweglich sind, sowie nicht dargestellte Schneidemittel, die einen Heißdraht oder ein feststehendes oder verfahrbares Messer umfassen können. Der Schlitten 4 zieht die an den Saugbalken 3 anhaftende Quer-Bahn 1 über Transportmittel in Form eines Förderbandes 5, das vorzugsweise als Vakuumförderband ausgebildet ist. Sobald sich die Quer-Bahn in der vorgegebenen Stellung über dem Förderband 5 befindet, wird ein Quer-Bahnstück 1c definierter Länge abgeschnitten und auf das Förderband 5 übergeben. Alternativ dazu kann das Quer-Bahnstück 1c auch bereits abgeschnitten werden, bevor sich der Schlitten 4 über das Förderband 5 bewegt, so dass der Schlitten nur das Quer-Bahnstück transportiert.

[0032] Das Förderband 5 bewegt sich kontinuierlich in Richtung des Pfeils B, und der Zufuhrtakt der Quer-Bahnstücke 1c auf das Förderband 5 ist so eingestellt, dass die Quer-Bahnstücke in hintereinander liegender Beziehung Kante an Kante auf dem Förderband zu liegen kommen, wobei sich die Längsachsen der Quer-Kunststoffbändchen im rechten Winkel zur Förderrichtung des Förderbandes 5 erstrecken. Die hintereinander liegenden Quer-Bahnstücke 1c werden zu einer Verbindungsstation 6 zugeführt und so in die Verbindungsstation 6 eingezogen, dass die Längsachsen der Quer-Kunststoffbändchen quer zur Einzugsrichtung liegen.

[0033] Es ist darauf hinzuweisen, dass es sich bei den dargestellten Ausführungsformen der Schneide-, Übergabe- und Transportmittel um derzeit bevorzugte Ausführungsbeispiele handelt. Der Schutzumfang der Erfindung ist jedoch in keiner Weise auf diese Beispiele beschränkt, sondern ergibt sich ausschließlich aus den angefügten Patentansprüchen.

[0034] Gleichzeitig mit dem Vorgang des Zuführens der Quer-Bahn, dem Abschneiden von Quer-Bahnstücken und deren Zufuhr zur Verbindungsstation werden von einer Vielzahl von Spulen 7, die in einem nicht dargestellten Abwickelgatter angeordnet sind, die entsprechende Vielzahl von, vorzugsweise uniaxial verstreckten, Längs-Kunststoffbändchen 8 abgewickelt und parallel nebeneinander liegend (entweder Kante an Kante, oder mit einem geringen Abstand zwischen den Bändchen) über diverse Umlenkrollen 13a, 13b, 13c zur Verbindungsstation 6 geführt (siehe Pfeil C). Die Längs-Kunststoffbändchen werden so eingezogen, dass ihre Längsachsen in Einzugsrichtung liegen.

[0035] Der Einzug der Quer-Bahnstücke 1c und der Längs-Kunststoffbändchen 8 erfolgt zwischen einem Walzenpaar, dessen eine Walze 5a Teil des Förderbandes 5 ist und dessen andere Walze 9 eine gekühlte Presswalze ist. Die Verbindungsstation 6 umfasst eine Düse 6a, vorzugsweise eine Breitschlitzdüse, aus der eine Kunststoffschmelzeschicht 10 zwischen die Quer-Bahnstücke 1c und die Längs-Kunststoffbändchen 8 bei deren Einzug in das Walzenpaar 5a, 9 eingebracht wird. Durch die gekühlte Presswalze 9 wird die Kunststoffschmelzeschicht 10 abgekühlt und fixiert. Die Kunststoffschmelzeschicht 10 verbindet die Quer-Bahnstücke 1c und die Längskunststoffbändchen 8 miteinander zu einem Gelege 11, das aufgrund der beiden Lagen an uniaxial verstreckten Quer-Kunststoffbändchen und Längs-Kunststoffbändchen, die etwa im rechten Winkel zueinander liegen, hohe biaxiale Festigkeit aufweist. Das so hergestellte Gelege 11 besteht aus vier Schichten, nämlich der Kunststoffschicht 1b, den Quer-Kunststoffbändchen 1a, der Kunststoffschmelzeschicht 10 und den Längs-Kunststoffbändchen 8, wie in Fig. 17 dargestellt. Das Gelege 11 kann anschließend weiter verarbeitet werden, beispielsweise durch Umfalten und Heißverschweißen der Längsränder in der Falt- und Klebestation 30, Bedrucken etc. Anschließend wird das Gelege 11 zu einem Ballen 12 aufgerollt.

[0036] Im Folgenden werden weitere Ausführungsbeispiele erläutert, wobei in den Zeichnungen gleiche oder gleichwirkende Elemente mit denselben Bezugszeichen wie in der ersten Ausführungsform versehen sind.

[0037] In den Figuren 3 und 4 ist eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung und des darauf ablaufenden Verfahrens zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen schematisch in der Perspektive bzw. in Seitenansicht dargestellt.

[0038] Wie in der ersten Ausführungsform ist eine zu einem Ballen aufgewickelte Quer-Bahn 1 bereitgestellt, die in einem früheren Herstellungsvorgang erzeugt wurde. Diese Quer-Bahn 1 besteht aus einer Vielzahl parallel angeordneter Quer-Kunststoffbändchen 1a, die jeweils mit benachbarten Quer-Kunststoffbändchen 1a mittels einer Kunststoffschicht 1b verbunden sind. Die Quer-Bahn 1 wird über diverse Umlenkrollen zur integrierten Schneide- und Übergabe-Station 2 geführt, wo sie über das Förderband 5 gezogen und in Querbahnstücke 1c gleicher, vordefinierter Länge geschnitten wird, die in hintereinander liegender Beziehung Kante an Kante auf das sich kontinuierlich bewegende Förderband 5 übergeben werden, wobei sich die Längsachsen der Quer-Kunststoffbändchen im rechten Winkel zur Förderrichtung des Förderbandes 5 erstrecken. Die hintereinander liegenden Quer-Bahnstücke 1c werden auf dem Förderband 5 zur Verbindungsstation 6 zugeführt und so in die Verbindungsstation eingezogen, dass die Längsachsen der Quer-Kunststoffbändchen quer zur Einzugsrichtung liegen.

[0039] Gleichzeitig mit dem Vorgang des Zuführens der Quer-Bahn, dem Abschneiden von Quer-Bahnstücken und deren Zufuhr zur Verbindungsstation werden von einer Vielzahl von Spulen 7 uniaxial verstreckte Längs-Kunststoffbändchen 8 abgewickelt und parallel nebeneinanderliegend über diverse Umlenkrollen zur Verbindungsstation 6 geführt. Die Längs-Kunststoffbändchen werden so eingezogen, dass ihre Längsachsen in Einzugsrichtung liegen. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform werden die Längs-Kunststoffbändchen 8 jedoch vor ihrem Einzug in die Verbindungsstation 6 durch eine Beschichtungsstation 15 hindurchgeführt, wo sie mit einer Kunststoffschicht 16 beschichtet werden, die die einzelnen Bändchen 8 aneinander bindet. Die Beschichtungsstation 15 umfasst zumindest eine Düse 15a, vorzugsweise eine Breitschlitzdüse, aus der die Kunststoffschicht 16 als Schmelze auf die Bändchen 8 aufgetragen wird. Die Bändchen durchlaufen dabei mit bereits aufgetragener Kunststoffschicht ein Presswalzenpaar 17, 18, wovon zumindest eine Walze gekühlt ist.

[0040] Der weitere Vorgang der Herstellung des Geleges entspricht jenem der ersten Ausführungsform, d.h. es werden die Quer-Bahnstücke 1c und die Längs-Kunststoffbändchen 8 mit ihrer Beschichtung 16 zwischen das Walzenpaar 5a, 9 eingezogen, wobei zu beachten ist, dass die Kunststoffschicht 16 und die Kunststoffschicht 1b außen liegen, d.h. an den Walzenflächen anliegen, und somit nicht mit der Kunststoffschmelzeschicht 10 in Berührung kommen, die aus der Verbindungsstation 6 zwischen die Quer-Bahnstücke 1c und die Längs-Kunststoffbändchen 8 eingebracht wird. Durch die gekühlte Presswalze 9 wird die Kunststoffschmelzeschicht 10 abgekühlt und fixiert. Die Kunststoffschmelzeschicht 10 verbindet die Quer-Bahnstücke 1c und die Längs-Kunststoffbändchen 8 miteinander zu einem Gelege 19, das aufgrund der beiden Lagen an uniaxial verstreckten Quer-Kunststoffbändchen und Längs-Kunststoffbändchen, die etwa im rechten Winkel zueinander liegen, hohe biaxiale Festigkeit aufweist. Das so hergestellte Gelege 19 besteht aus fünf Schichten, nämlich der Kunststoffschicht 1b, den Quer-Kunststoffbändchen 1a, der Kunststoffschmelzeschicht 10, den Längs-Kunststoffbändchen 8 und der Kunststoffschicht 16, wie in Fig. 13 - 16 dargestellt. Das Gelege 19 wird anschließend zu einem Ballen 20 aufgerollt.

[0041] In den Figuren 5, und 7 ist eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen dargestellt, die als Variante zur ersten Ausführungsform anzusehen ist. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von den ersten beiden Ausführungsformen insofern, als die Quer-Bahn nicht bereits vorgefertigt bereitgestellt wird, sondern in-line während des Herstellvorgangs des Geleges erzeugt wird. Dazu werden von einer Teilgruppe 7b der Spulen 7 Kunststoff-Querbändchen 1 a abgewickelt und in paralleler Anordnung einer Beschichtungsstation 21 zugeführt, wo sie aus einer Düse 21 a mit einer Kunststoffschicht 1b beschichtet werden. Im Anschluss an den Beschichtungsvorgang mit der Kunststoffschicht 1b durchlaufen die Quer-Bändchen ein Presswalzenpaar 22, 23, wovon zumindest eine Walze gekühlt ist, um die Kunststoffschicht 1b zu fixieren. Die so erzeugte Quer-Bahn 1 wird an einem Wendebalken 24 um 90° umgelenkt und anschließend unter dem Förderband 5 hindurch zur Schneide- und Übergabestation 2 zugeführt, wo sie in Quer-Bahnstücke 1c geschnitten wird, die auf das Förderband 5 übergeben und zur Verbindungsstation 6 befördert werden. In aus der ersten Ausführungsform bekannter Weise werden Längs-Bändchen 8 von einer Teilgruppe 7a der Spulen 7 abgewickelt und zur Verbindungsstation 6 geführt, wo sie wie in der ersten Ausführungsform mit den Quer-Bahnstücken 1c durch Einbringen einer Kunststoffschmelzeschicht 10 dazwischen zu einem 4-lagigen Gelege 11 (dargestellt in Fig. 17) verbunden werden, das zu einem Ballen 12 aufgerollt wird. In Fig. 7 ist ein die Schneide- und Übergabestation umfassender Ausschnitt der dritten Ausführungsform detaillierter in der Perspektive dargestellt. Dabei sind die Saugbalken 3 durch den Schlitten 4 in eine Position über dem Förderband 5 gebracht worden. Durch ein an der Hinterkante eines der Saugbalken 3 angebrachtes Messer 28 wurde von der Quer-Bahn 1 ein Quer-Bahnstück 1c abgeschnitten, das von den Saugbalken 3 festgehalten wird. Daraufhin wird der über dem Förderband angeordnete Teil des Schlittens 4 um den Winkel α nach unten gekippt, um so das Quer-Bahnstück 1c auf das Förderband 5 zu übergeben.

[0042] In Fig. 8, 9 und 10 ist eine vierte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen dargestellt. Dabei werden von einer ersten Teilgruppe 7a von Spulen 7 Längs-Kunststoffbändchen 8 abgezogen und synchron dazu von einer zweiten Teilgruppe 7b von Spulen 7 Quer-Kunststoffbändchen 1a abgezogen. Die Längs-Kunststoffbändchen 8 und die Quer-Kunststoffbändchen 1a werden gemeinsam in paralleler Ausrichtung einer Beschichtungsstation 25 zugeführt, wo sie (ebenfalls gemeinsam) mit einer Kunststoffschicht 27 beschichtet werden. Die Bändchen mit ihrer Beschichtung werden anschließend durch ein Presswalzenpaar 28, 29 hindurchgezogen, wovon zumindest eine Walze gekühlt ist. Die so erzeugte Bahn gelangt anschließend zu einem feststehenden Messer 26, an dem sie längsweise in zwei Teilbahnen aufgetrennt wird, nämlich in eine Längs-Bahn 8a, bestehend aus den Längs-Kunststoffbändchen 8 und der Beschichtung 27 (die funktionsgleich mit der Kunststoffschicht 16 der zweiten Ausführungsform ist), und eine Quer-Bahn 1, bestehend aus den Quer-Kunststoffbändchen 1a und der Beschichtung 27 (die funktionsgleich mit der Kunststoffschicht 1b der ersten bis dritten Ausführungsform ist). Die weitere Verarbeitung erfolgt wie in der zweiten Ausführungsform, d.h. einerseits wird die beschichtete Längs-Bahn 8a zur Beschichtungsstation 6 zugeführt, und andererseits wird die Quer-Bahn 1 am Wendebalken 24 gewendet, unter dem Förderband 5 hindurch zur Schneide- und Übergabestation 2 zugeführt, wo sie in Quer-Bahnstücke 1c geschnitten wird, die auf das Förderband 5 übergeben und hintereinanderliegend zur Beschichtungsstation 6 zugeführt werden. In der Beschichtungsstation 6 werden die Längs-Kunststoffbändchen 8 und die Quer-Bahnstücke 1c durch Einbringen einer Kunststoffschmelzeschicht 10 dazwischen zu einem 5-lagigen Gelege 19 verbunden, das in Fig. 13 - 16 im Detail dargestellt ist. In Fig. 10 ist ein die Schneide- und Übergabestation umfassender Ausschnitt der vierten Ausführungsform detaillierter in der Perspektive dargestellt. Dabei sind die Saugbalken 3 vom Schlitten 4 in eine Position über dem Förderband 5 gebracht worden. Durch ein an der Hinterkante eines der Saugbalken 3 angebrachtes Messer 28 wurde von der Quer-Bahn 1 ein Quer-Bahnstück 1c abgeschnitten, das von den Saugbalken 3 festgehalten wird. Daraufhin wird der über dem Förderband angeordnete Teil des Schlittens um den Winkel α nach unten gekippt, um so das Quer-Bahnstück 1c auf das Förderband 5 zu übergeben.

[0043] In den Figuren 11 und 12 ist eine fünfte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus Kunststoffbändchen dargestellt. Diese unterscheidet sich von den vorhergehenden Ausführungsformen dadurch, dass sowohl zur Beschichtung der Längsbändchen 8 als auch zur Beschichtung der Quer-Bändchen 1a jeweils eine eigene Beschichtungsstation vorgesehen ist, nämlich die Beschichtungsstation 31 zum Aufbringen einer Kunststoffschicht 16 auf die Längs-Bändchen 8, und die Beschichtungsstation 32 zum Aufbringen einer Kunststoffschicht 1b auf die Quer-Bändchen 1a. Der weitere Herstellungsvorgang des Geleges erfolgt wie oben anhand der zweiten Ausführungsform beschrieben, weshalb es ausreichend ist, auf diese Beschreibung zu verweisen. Mit dieser Vorrichtung wird ein 5-lagiges Gelege 19 erzeugt, wie in Fig. 13 - 16 dargestellt.

[0044] In Fig. 13 ist das durch die zweite, vierte oder fünfte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung erzeugte Gelege 19 in der Perspektive dargestellt. Es umfasst fünf Lagen, nämlich eine Kunststoff-Außenschicht, gebildet von der Kunststoffschicht 1b von Quer-Bahnstücken 1c, eine Lage Quer-Kunststoffbändchen 1a der Quer-Bahnstücke 1 c, eine Kunststoff-Innenschicht, gebildet aus der in der Verbindungsstation eingebrachten Kunststoffschmelzeschicht 10, eine Lage Längs-Kunststoffbändchen 8, und eine Kunststoffschicht 16 bzw. 27, mit der die Längs-Kunststoffbändchen 8 beschichtet wurden. Die Längs-Kunststoffbändchen 8 erstrecken sich in Längsrichtung des Geleges 19; quer dazu, d.h. im rechten Winkel, erstrecken sich die Quer-Kunststoffbändchen 1a. Die Kunststoff-Innenschicht 10 bindet die Quer-Kunststoffbändchen 1a und die Längs-Kunststoffbändchen 8 aneinander, sie muss aber selbst keine Tragefestigkeit besitzen. Die Tragefestigkeit des Geleges beruht fast ausschließlich auf der Festigkeit der verstreckten Längs- und Quer-Kunststoffbändchen, die durch ihre Anordnung im rechten Winkel dem Gelege die gewünschte biaxiale Festigkeit verleihen. Durch das Verstrecken weisen die Kunststoffbändchen ausgerichtete Moleküle auf, wodurch die Festigkeit auf ein Vielfaches erhöht wird. Die die Bändchenlagen verbindende Kunststoffschmelzeschicht 10 und die Kunststoff-Außenschicht 1b besitzen unorientierte Molekülketten. Die Kunststoff-Außenschicht 1b dient dazu, dem Gelege bestimmte erwünschte Eigenschaften zu verleihen, wie z.B. UV-Festigkeit, Anti-Rutsch-Vermögen, gute Bedruckbarkeit etc.

[0045] Als Material für die Kunststoffbändchen und die einzelnen Kunststoffschichten eignen sich Polyolefine, wie Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), insbesondere HDPE, LDPE oder LLDPE, oder deren Mischungen. Zusätzlich können Additive, wie Farbbatch, Kalziumkarbonat, Füllmaterialien, UV-Schutzmittel etc. zugegeben werden. Ein Beispiel für das erfindungsgemäße Gelege umfasst hochverstrecktes PP (Homopolymer) mit Beimengungen (Additiven), eventuell mit einem Mischungsanteil LDPE, mit einer Beschichtung aus einer Mischung aus PP mit LDPE (Homo- oder Copolymere) plus eventuell Zusätzen zur Erhöhung der Schweißbarkeit oder Haftung und Additive zum Einfärben oder Einstellen verschiedener Eigenschaften (UV-Schutz, Antistatik, Leitfähigkeit etc.)

[0046] Als Trägermaterial kommen je nach Anwendung entweder Folienbändchen, monoextrudierte Bändchen, sonstige Monofile sowie Multifilamentgarne infrage. Weiters ist der Einsatz von mono- oder coextrudierten Folienbändchen oder Monofilen aus PET oder Polyamid (zur Steigerung der Festigkeit) denkbar. Auch sind coextrudierte Mehrschicht-Folienbändchen aus Polyolefinen möglich. Der Flächendeckungsgrad der Bändchen oder Mono/Multifile im Gelege kann zwischen annähernd 100% und einer netzartigen Struktur variieren. Weiters sind die Verwendung von unterschiedlichen Trägermaterialien (z.B: dünne Polyolefinbändchen zum Füllen, dazwischen PET-Fäden für die Festigkeit) in einem Gelege möglich. Die Außen-Kaschierung des Geleges und mittlere Klebeschicht (Verbindungs-Kunststoffschicht 10) können unterschiedliche Dicke und Zusammensetzung aufweisen (z.B. eine Mittelschicht mit hohem Homopolymeranteil, eine Außenschicht mit hohem Copolymeranteil, zur Verbesserung der Schweißbarkeit usw.) Alle Varianten richten sich grundsätzlich nach dem Einsatzzweck. Weiters ist es möglich, durch Einsatz von mechanischen Methoden (z.B. Nadelung) eine definierte Gas- bzw. Flüssigkeitsdurchlässigkeit einzustellen. Die Weiterverarbeitung zu Schläuchen für Säcke erfolgt grundsätzlich über Schlauchformanlagen mit Längs- und Querverklebung oder -schweißung.

[0047] Die Dicken der einzelnen Materialschichten werden in Abhängigkeit vom Einsatzzweck des Geleges gewählt. Das erfindungsgemäße Gelege findet beispielsweise Anwendung in der Sackproduktion, bei Planengeweben, "Big Bags", Geotextil, etc. Das Flächengewicht des Geleges kann von etwa 70-80g/m² für normale Säcke und Planen bis zu einem Vielfachen davon für Container-, technische und Sonder-Anwendungen reichen. Falls erwünscht, kann das Gelege zur Erzielung von Luftdurchlässigkeit perforiert sein. Es ist auch nicht erforderlich, dass die Bändchen der jeweiligen Lage Kante an Kante liegen, sondern sie können auch voneinander beabstandet angeordnet sein.

[0048] Fig. 14 zeigt einen vergrößerten Randabschnitt des Geleges 19 von Fig. 13. Man erkennt, dass ein seitlich über die Längs-Kunststoffbändchen 8 hinaus stehender Rand der Quer-Kunststoffbändchen 1a zusammen mit der sie verbindenden Kunststoffschicht 1b umgeschlagen und mit der Kunststoffschicht 16 bzw. 27 verbunden ist. Dadurch entsteht ein verstärkter Rand 19a des Geleges, der ein Zerspleißen verhindert. Selbstverständlich kann die Bildung eines verstärkten Randes auch bei 4-lagigen Gelegen erfolgen. In diesem Fall würden die Kunststoffbändchen 1a mit den den Längs-Kunststoffbändchen 8 verbunden werden.

[0049] In Fig. 15 ist das durch die zweite, vierte oder fünfte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges erzeugte 5-lagige Gelege 19, zu einem Schlauch geformt, in der Perspektive dargestellt. Fig. 16 zeigt den geformten Schlauch im Querschnitt. Das Gelege der Figuren 15 und 16 umfasst, wie erwähnt, fünf Lagen, nämlich eine Kunststoff-Außenschicht, gebildet von der Kunststoffschicht 1b der Quer-Bahn 1, eine Lage Quer-Kunststoffbändchen 1a der Quer-Bahn 1, eine Kunststoff-Innenschicht, gebildet aus der in der Verbindungsstation eingebrachten Kunststoffschmelzeschicht 10, eine Lage Längs-Kunststoffbändchen 8, und eine Kunststoffschicht 16 bzw. 27, mit der die Längs-Kunststoffbändchen 8 beschichtet wurden. Die Kunststoffschicht 16 bzw. 27 bildet bei der Schlauchformung des Geleges eine Innenschicht, was beispielsweise bei der Sackherstellung gegenüber einem Herstellverfahren mit rundgewebten Schläuchen deutliche Vorteile bringt, da die Innenschicht nicht nachträglich erzeugt werden muss.

[0050] Erfindungsgemäß können auch mehrere Lagen aus Quer- und Längs-Kunststoffbändchen zu einem Gelege geformt werden, um noch höhere Tragfestigkeiten zu erreichen. Beispielsweise könnten zwei oder mehr 4- und 5-lagige Gelege durch Einbringen einer Kunststoffschmelzeschicht zwischen jeweils zwei Gelege miteinander verbunden werden. Als Quer-Bahn könnte bei der ersten oder dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung eventuell auch ein in einem früheren Arbeitsgang erzeugtes Gelege Verwendung finden.

[0051] In Fig. 17 ist das durch die erste oder dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung erzeugte Gelege 11 in der Perspektive dargestellt. Es umfasst vier Lagen, nämlich eine Kunststoff-Außenschicht, gebildet von der Kunststoffschicht 1b von Quer-Bahnstücken 1c der Quer-Bahn 1, eine Lage Quer-Kunststoffbändchen 1a der Quer-Bahnstücke 1c der Quer-Bahn 1 (siehe Figuren 1 und 3), eine Kunststoff-Innenschicht, gebildet aus der in der Verbindungsstation eingebrachten Kunststoffschmelzeschicht 10, und eine Lage Längs-Kunststoffbändchen 8. Die Längs-Kunststoffbändchen 8 erstrecken sich in Längsrichtung des Geleges 11; quer dazu, d.h. im rechten Winkel, erstrecken sich die Quer-Kunststoffbändchen 1a. Die Kunststoff-Innenschicht 10 bindet die Quer-Kunststoffbändchen 1a und die Längs-Kunststoffbändchen 8 aneinander, sie muss aber selbst keine Tragefestigkeit besitzen. Die Tragefestigkeit des Geleges beruht fast ausschließlich auf der Festigkeit der verstreckten Längs- und Quer-Kunststoffbändchen, die durch ihre Anordnung im rechten Winkel dem Gelege die gewünschte biaxiale Festigkeit verleihen. Durch das Verstrecken weisen die Kunststoffbändchen ausgerichtete Moleküle auf, wodurch die Festigkeit auf ein Vielfaches erhöht wird. Die die Bändchenlagen verbindende Kunststoffschmelzeschicht 10 und die Kunststoff-Außenschicht 1b besitzen unorientierte Molekülketten. Bezüglich der Materialien und Eigenschaften des Geleges wird auf die obige 5-lagige Ausführungsform verwiesen, deren Beschreibung auch für die 4-lagige Ausführungsform Gültigkeit hat.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Geleges aus, vorzugsweise verstreckten, Kunststoffbändchen, gekennzeichnet durch:

a) das Bereitstellen einer Quer-Bahn (1) mit einer Vielzahl parallel angeordneter Quer-Kunststoffbändchen (1a), die jeweils mit benachbarten Quer-Kunststoffbändchen (1a) mittels einer Kunststoffschicht (1b) verbunden sind,

b) das Abschneiden von Quer-Bahnstücken (1c) gleicher Länge von der Quer-Bahn (1) und Transportieren der Quer-Bahnstücke (1c) in hintereinander liegender Beziehung zu einer Verbindungsstation (6), wo die Quer-Bahnstücke (1c) so eingezogen werden, dass die Längsachsenrichtung der Quer-Kunststoffbändchen in einem Winkel, vorzugsweise etwa im rechten Winkel, zur Einzugsrichtung (Pfeil B) steht,

c) das Bereitstellen einer Vielzahl von Längs-Kunststoffbändchen (8), vorzugsweise in Spulen (7) auf Abwickelgattern,

d) das Zuführen der Längs-Kunststoffbändchen (8) in paralleler Anordnung zur Verbindungsstation (6),

e) das Verbinden der Längs-Bändchen (8) mit jeweils zugeführten Quer-Bahnstücken (1c) an der Verbindungsstation (6) zu einem Gelege (11, 19), durch Einbringen einer Kunststoffschmelzeschicht (10) zwischen die Längs-Kunststoffbändchen (8) und die Quer-Bahnstücke (1c) während ihres Durchgangs durch die Verbindungsstation (6), und anschließendes Kühlen der Kunststoffschmelzeschicht, so dass die Längsachsenrichtung der Längs-Kunststoffbändchen (8) in einem Winkel, vorzugsweise ungefähr im rechten Winkel, zur Längsachsenrichtung der Kunststoffbändchen der Quer-Bahnstücke (1c) verläuft,

f) das Weiterbehandeln und/oder Aufrollen des so erzeugten Geleges (11, 19).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen der Quer-Bahn das Bereitstellen einer Vielzahl von Quer-Kunststoffbändchen (1a), vorzugsweise in Spulen (7) auf Abwickelgattern, das Zuführen der Quer-Kunststoffbändchen (1a) in paralleler Anordnung zu einer Beschichtungsstation (21, 32), und das Verbinden jeweiliger benachbarter Quer-Kunststoffbändchen (1a) in der Beschichtungsstation (21, 32) durch Aufbringen einer Kunststoffschicht (1b) auf zumindest eine Oberfläche der Quer-Kunststoffbändchen (1a) umfasst.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Längs-Kunststoffbändchen (8) vor ihrer Zuführung in die Verbindungsstation (6) in einer Beschichtungsstation (15, 31) an zumindest einer ihrer Oberflächen mit einer Kunststoffschicht (16) beschichtet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen der Quer-Bahn (1) und das Beschichten der Längs-Kunststoffbändchen (8) das Bereitstellen einer Vielzahl von Kunststoffbändchen (1a, 8), vorzugsweise in Spulen (7) auf Abwickelgattern, das Zuführen der Kunststoffbändchen (1a, 8) in paralleler Anordnung zu einer Beschichtungsstation (25), das Verbinden der Kunststoffbändchen (1a, 8) in der Beschichtungsstation (25) zu einer Bahn durch Aufbringen einer Kunststoffschicht (27) auf zumindest eine Oberfläche der Kunststoffbändchen (1a, 8), das längsweise Auftrennen der so erhaltenen Bahn in eine Längs-Bahn (8a), die zur Verbindungsstation (6) zugeführt wird, und eine Quer-Bahn (1), die um einen vorgegebenen Winkel, vorzugsweise einen rechten Winkel, gewendet und in Quer-Bahnstücke (1c) gleicher Länge geschnitten wird, wobei die Quer-Bahnstücke (1c) in hintereinander liegender Beziehung zur Verbindungsstation (6) transportiert werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Weiterbehandeln des Geleges (11, 19) das Umschlagen eines seitlich über die Längs-Kunststoffbändchen hinaus stehenden Endes der Quer-Kunststoffbändchen (1a) und Verbinden des umgeschlagenen Endes der Quer-Kunststoffbändchen mit sich selbst oder den Längs-Kunststoffbändchen (8), vorzugsweise durch Heißluft- oder Extrusionsschweißen, umfasst.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Weiterbehandeln des Geleges (11, 19) das Bedrucken der Gelege-Außenfläche, oder das Formen des Geleges zu einem Schlauch, gegebenenfalls mit anschließendem Schneiden und Sackbodenbildung umfasst.

7. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges aus, vorzugsweise verstreckten, Kunststoffbändchen, gekennzeichnet durch:

a) Schneidemittel (28) zum Abschneiden von Quer-Bahnstücken (1c) von einer Quer-Bahn (1) mit einer Vielzahl parallel angeordneter Quer-Kunststoffbändchen (1a), die jeweils mit benachbarten Quer-Kunststoffbändchen (1a) mittels einer Kunststoffschicht (1b) verbunden sind,

b) Transportmittel (5), um die Quer-Bahnstücke (1c) hintereinander liegend so zu einer Verbindungsstation (6) zuzuführen, dass die Längsachsenrichtung der Quer-Kunststoffbändchen im Wesentlichen quer zur Transportrichtung (Pfeil B) der Quer-Bahnstücke (1c) liegt,

c) die Verbindungsstation (6) zum Verbinden der Quer-Bahnstücke (1c) mit einer Vielzahl von Längs-Kunststoffbändchen (8), wobei die Verbindungsstation (6) zumindest eine Kunststoffschmelze-Düse (6a) zum Einbringen einer Kunststoffschmelzeschicht (10) zwischen die Längs-Kunststoffbändchen (8) und die Quer-Bahnstücke (1c) während ihres Durchgangs durch die Verbindungsstation (6), Pressmittel (5a, 9), um die Längs-Kunststoffbändchen (8) und die Quer-Bahnstücke (1c) mit der dazwischen liegenden Kunststoffschmelzeschicht (10) gegeneinander zu pressen, und Kühlmittel (9) umfasst, um die Kunststoffschmelzeschicht (10) abzukühlen und zu verfestigen.

8. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressmittel ein Presswalzenpaar (5a, 9) umfassen, wobei vorzugsweise zumindest eine der Presswalzen (9) gekühlt ist.

9. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschmelze-Düse (6a) als Breitschlitzdüse ausgebildet ist.

10. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportmittel für die Quer-Bahnstücke (1c) ein Förderband (5), vorzugsweise ein Vakuum-Förderband, umfassen.

11. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidemittel (28) mit Übergabemitteln, z.B. hin und her beweglichen Saugbalken (3), integriert sind, um geschnittene Quer-Bahnstücke (1c) auf die Transportmittel (5) zu übergeben.

12. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidemittel (28) als bewegliches Messer oder als Heißdraht ausgebildet sind.

13. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass den Schneidemitteln (28) eine Quer-Kunststoffbändchen-Beschichtungsstation (21, 32) vorgeschaltet ist, um eine Vielzahl parallel zugeführter Quer-Kunststoffbändchen (1a) an zumindest einer ihrer Oberflächen mit einer Kunststoffschicht (1b) zu beschichten.

14. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsstation eine Längs-Kunststoffbändchen-Beschichtungsstation (15, 31) vorgeschaltet ist, um die Vielzahl parallel zugeführter Längs-Kunststoffbändchen (8) an zumindest einer ihrer Oberflächen mit einer Kunststoffschicht (16) zu beschichten.

15. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Quer-Kunststoffbändchen-Beschichtungsstation (21, 32) und/oder die Längs-Kunststoffbändchen-Beschichtungsstation (15, 31) zumindest eine Düse (15a, 21 a) zum Abgeben von Kunststoffschmelze und nachgeschaltete Press- und Kühlmittel, vorzugsweise ein Press- und Kühlwalzenpaar (17, 18; 22, 23), umfasst.

16. Vorrichtung zur Herstellung eines Geleges nach einem der Ansprüche 7 bis 15, gekennzeichnet durch eine Kunststoffbändchen-Beschichtungsstation (25) zur Erzeugung einer Kunststoffbahn durch Beschichtung einer Vielzahl parallel zueinander zugeführter Kunststoffbändchen (1a, 8) mit einer Kunststoffschmelze (27), sowie stromabwärts davon eine Trenneinrichtung (26) zur längsweisen Auftrennung der Kunststoffbahn in eine Quer-Bahn (1) und eine Längsbahn (8a), wobei Umlenkmittel (24) zur Zuführung der Quer-Bahn (1) zu den Schneide- und Übergabemitteln (2) vorgesehen sind und die Längs-Bahn (8a) der Verbindungsstation (6) zuführbar ist.

17. Gelege (11) aus Kunststoffbändchen, vorzugsweise Polyolefinbändchen, mit einem Aufbau aus:

einer Kunststoff-Außenschicht (1b),

einer Lage Quer-Kunststoffbändchen (1a), die vorzugsweise verstreckt sind,

und einer Lage Längs-Kunststoffbändchen (8), die vorzugsweise verstreckt sind, und die im Winkel, vorzugsweise etwa im rechten Winkel, zu den Quer-Kunststoffbändchen (1a) angeordnet sind, gekennzeichnet durch eine Kunststoff-Innenschicht (10) die die Lage Quer-Kunststoffbändchen (1a) mit der Lage Längs-Kunststoffbändchen (8) verbindet.

18. Gelege (19) nach Anspruch 17, wobei der Aufbau einen weiteren Kunststoff-Außenschicht (16, 27) enthält.

19. Gelege nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Quer-Kunststoffbändchenlage aus einzelnen, hintereinander Kante-an-Kante angeordneten Quer-Bahnstücken (1c) aus durch die Kunststoff-Außenschicht (1b, 27) miteinander verbundenen Kunststoffbändchen (1a) besteht.

20. Gelege nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein seitlich über die Längs-Kunststoffbändchen (8) hinaus stehendes Ende der Quer-Kunststoffbändchen (1a) umgeschlagen und mit sich selbst oder den Längs-Kunststoffbändchen (8) verbunden ist.

21. Gelege nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial für die Kunststoffbändchen (1a, 8) und die einzelnen Kunststoffschichten (1b, 10, 16, 27) aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), insbesondere HDPE, LDPE oder LLDPE, oder deren Mischungen ausgewählt ist.

22. Gelege nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass dem Kunststoffmaterial Additive, wie Farbbatch, Kalziumkarbonat, Füllmaterialien, UV-Schutzmittel etc. zugegeben sind.

23. Gelege nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial für die Kunststoffbändchen (1a, 8) aus Folienbändchen, vorzugsweise mono- oder coextrudierten Folienbändchen, monoextrudierten Bändchen, Monofilen, wie Monofilen aus PET oder Polyamid (PA), sowie Multifilamentgarnen ausgewählt ist.

24. Gelege nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass es gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt ist.

Claims

1. A process for the manufacture of a cross ply of, preferably stretched, plastic tapes, characterized by:

a) providing a transverse web (1) comprising a plurality of transverse plastic tapes (1a) arranged in parallel, which each are connected via a synthetic layer (1b) with adjacent transverse plastic tapes (1a),

b) cutting transverse web pieces (1c) of equal lengths from the transverse web (1) and conveying the transverse web pieces (1c) to a connecting station (6) in a successive relation, where the transverse web pieces (1c) are drawn in such that the direction of the longitudinal axis of the transverse plastic tapes lies at an angle, preferably roughly at a right angle, relative to the drawing-in direction (arrow B),

c) providing a plurality of longitudinal plastic tapes (8), preferably in bobbins (7) on unwinding creels,

d) supplying the longitudinal plastic tapes (8) in parallel arrangement to the connecting station (6),

e) connecting the longitudinal tapes (8) with transverse web pieces (1c) in each case supplied at the connecting station (6) to form a cross ply (11, 19) by introducing a plastic melt layer (10) between the longitudinal plastic tapes (8) and the transverse web pieces (1c) as they are passed through the connecting station (6), and subsequent cooling of the plastic melt layer so that the direction of the longitudinal axis of the longitudinal plastic tapes (8) runs at an angle, preferably roughly at a right angle, relative to the direction of the longitudinal axis of the plastic tapes of the transverse web pieces (1c),

f) treating further and/or winding up the cross ply (11, 19) thus produced.

2. A process according to claim 1, characterized in that providing the transverse web comprises providing a plurality of transverse plastic tapes (1a), preferably in bobbins (7) on unwinding creels, supplying the transverse plastic tapes (1a) in parallel arrangement to a coating station (21, 32), and connecting respective adjacent transverse plastic tapes (1a) in the coating station (21, 32) by applying a synthetic layer (1b) to at least one surface of the transverse plastic tapes (1a).

3. A process according to claim 1 or 2, characterized in that the longitudinal plastic tapes (8) are coated in a coating station (15, 31) with a synthetic layer (16) on at least one of their surfaces, prior to being supplied to the connecting station (6).

4. A process according to claim 3, characterized in that providing the transverse web (1) and coating the longitudinal plastic tapes (8) comprises providing a plurality of plastic tapes (1a, 8), preferably in bobbins (7) on unwinding creels, supplying the plastic tapes (1a, 8) in parallel arrangement to a coating station (25), connecting the plastic tapes (1a, 8) in the coating station (25) to form a web by applying a synthetic layer (27) to at least one surface of the plastic tapes (1a, 8), dividing the web thus obtained longitudinally into a longitudinal web (8a), which is supplied to the connecting station (6), and a transverse web (1), which is turned by a predetermined angle, preferably a right angle, and is cut into transverse web pieces (1c) of equal lengths, with the transverse web pieces (1c) being conveyed to the connecting station (6) in a successive relation.

5. A process according to any of claims 1 to 4, characterized in that the further treatment of the cross ply (11, 19) comprises folding over ends of the transverse plastic tapes (1a), which protrude laterally beyond the longitudinal plastic tapes, and connecting the folded ends of the transverse plastic tapes with themselves or with the longitudinal plastic tapes (8), preferably by hot-air welding or extrusion welding.

6. A process according to any of claims 1 to 5, characterized in that the further treatment of the cross ply (11, 19) comprises imprinting the outer surface of the cross ply or shaping the cross ply into a tube, optionally with subsequent cutting and bag-bottom formation.

7. A device for the manufacture of a cross ply of, preferably stretched, plastic tapes, characterized by:

a) cutting means (28) for cutting transverse web pieces (1c) from a transverse web (1) comprising a plurality of transverse plastic tapes (1a) arranged in parallel, which each are connected via a synthetic layer (1b) with adjacent transverse plastic tapes (1a),

b) transport means (5) for supplying the transverse web pieces (1c) one after another to a connecting station (6) in such a way that the direction of the longitudinal axis of the transverse plastic tapes will lie basically transversely to the transport direction (arrow B) of the transverse web pieces (1c),

c) the connecting station (6) for connecting the transverse web pieces (1c) with a plurality of longitudinal plastic tapes (8), with the connecting station (6) comprising at least one plastic melt die (6a) for introducing a plastic melt layer (10) between the longitudinal plastic tapes (8) and the transverse web pieces (1c) as they are passed through the connecting station (6), pressing means (5a, 9) for pressing the longitudinal plastic tapes (8) and the transverse web pieces (1c) with the intermediate plastic melt layer (10) against one another, and cooling means (9) for cooling and solidifying the plastic melt layer (10).

8. A device for the manufacture of a cross ply according to claim 7, characterized in that the pressing means comprise a pair of press rolls (5a, 9), wherein preferably at least one of the press rolls (9) is cooled.

9. A device for the manufacture of a cross ply according to claim 7 or 8, characterized in that the plastic-melt die (6a) is designed as a slot die.

10. A device for the manufacture of a cross ply according to any of claims 7 to 9, characterized in that the means of transport for the transverse web pieces (1c) comprise a conveyor belt (5), preferably a vacuum conveyor belt.

11. A device for the manufacture of a cross ply according to any of claims 7 to 10, characterized in that the cutting means (28) are integral with transfer means, for example reciprocating suction bars (3), in order to transfer transverse web pieces (1c), which have been cut, to the transport means (5).

12. A device for the manufacture of a cross ply according to any of claims 7 to 11, characterized in that the cutting means (28) are designed as a movable knife or as a hot wire.

13. A device for the manufacture of a cross ply according to any of claims 7 to 12, characterized in that, upstream of the cutting means (28), a coating station (21, 32) for transverse plastic tapes is arranged in order to coat a plurality of transverse plastic tapes (1a) supplied in parallel with a synthetic layer (1b) on at least one of their surfaces.

14. A device for the manufacture of a cross ply according to any of claims 7 to 13; characterized in that, upstream of the connecting station, a coating station (15, 31) for longitudinal plastic tapes is arranged in order to coat the plurality of longitudinal plastic tapes (8) supplied in parallel with a synthetic layer (16) on at least one of their surfaces.

15. A device for the manufacture of a cross ply according to claim 13 or 14, characterized in that the coating station (21, 32) for transverse plastic tapes and/or the coating station (15, 31) for longitudinal plastic tapes comprise at least one die (15a, 21a) for the discharge of plastic melt as well as pressing and cooling means arranged downstream, preferably a pair of press and cooling rolls (17, 18; 22, 23).

16. A device for the manufacture of a cross ply according to any of claims 7 to 15, characterized by a plastic-tape coating station (25) for manufacturing a plastic web by coating a plurality of plastic tapes (1a, 8) supplied in parallel to each other with a plastic melt (27), as well as downstream thereof, a separating means (26) for the longitudinal separation of the plastic web into a transverse web (1) and a longitudinal web (8a), wherein deflection means (24) are provided for supplying the transverse web (1) to the cutting and transfer means (2) and the longitudinal web (8a) can be supplied to the connecting station (6).

17. A cross ply (11) of plastic tapes, preferably polyolefine tapes, having an assembly from:

an outer synthetic layer (1b),

a layer of transverse plastic tapes (1a), which preferably are stretched,

and a layer of longitudinal plastic tapes (8), which preferably are stretched and arranged at

an angle, preferably roughly at a right angle, relative to the transverse plastic tapes (1a),

characterized by an inner synthetic layer (10) which connects the layer of transverse plastic tapes (1a) with the layer of longitudinal plastic tapes (8).

18. A cross ply (19) according to claim 17, wherein the assembly contains a further outer synthetic layer (16, 27).

19. A cross ply according to claim 17 or 18, characterized in that the layer of transverse plastic tapes consists of individual transverse web pieces (1c) successively arranged edge to edge and consisting of plastic tapes (1a) interconnected by the outer synthetic layer (1b, 27).

20. A cross ply according to any of claims 17 to 19, characterized in that ends of the transverse plastic tapes (1a), which protrude laterally beyond the longitudinal plastic tapes (8), are folded over and connected with themselves or with the longitudinal plastic tapes (8).

21. A cross ply according to claim 17 or 18, characterized in that the synthetic material for the plastic tapes (1a, 8) and for the individual synthetic layers (1b, 10, 16, 27) is selected from polypropylene (PP), polyethylene (PE), in particular HDPE, LDPE or LLDPE, or mixtures thereof.

22. A cross ply according to claim 21, characterized in that additives such as colour batch, calcium carbonate, filling materials, UV protectants etc. are added to the synthetic material.

23. A cross ply according to any of claims 17 or 18, characterized in that the substrate material for the plastic tapes (1a, 8) is selected from film tapes, preferably mono- or coextruded film tapes, monoextruded tapes, monofilaments such as monofilaments from PET or polyamide (PA) as well as multifilament yarns.

24. A cross ply according to claim 17 or 18, characterized in that it is manufactured in accordance with the process according to any of claims 1 to 6.

Revendications

1. Procédé pour la fabrication d'un tissu constitué de bandelettes de plastique, de préférence étirées, caractérisé par :

a) la mise à disposition d'une bande transversale (1) avec une pluralité de bandelettes de plastique transversales (1a) disposées en parallèle, qui sont reliées respectivement à des bandelettes de plastique transversales (1a) voisines au moyen d'une couche de plastique (1b),

b) le découpage de morceaux de bande transversale (1c) de longueur identique sur la bande transversale (1) et le transport des morceaux de bande transversale (1c) dans un agencement les uns derrière les autres vers une station d'assemblage (6), où les morceaux de bande transversale (1c) sont introduits de telle sorte que le sens d'axe longitudinal des bandelettes de plastique transversales se trouve dans un angle, de préférence à peu près dans un angle droit, par rapport au sens d'introduction (flèche B),

c) la mise à disposition d'une pluralité de bandelettes de plastique longitudinales (8), de préférence dans des bobines (7) sur des grilles de déroulement,

d) l'arrivée des bandelettes de plastique longitudinales (8) dans un agencement parallèle à la station d'assemblage (6),

e) l'assemblage des bandelettes longitudinales (8) avec des morceaux de bande transversale (1c) respectivement amenés sur la station d'assemblage (6) pour former un tissu (11, 19), par l'introduction d'une couche de fusion de plastique (10) entre les bandelettes de plastique longitudinales (8) et les morceaux de bande transversale (1c) pendant leur passage dans la station d'assemblage (6), et le refroidissement consécutif de la couche de fusion de plastique, de sorte que le sens d'axe longitudinal des bandelettes de plastique longitudinales (8) est agencé dans un angle, de préférence à peu près à angle droit, par rapport au sens de l'axe longitudinal des bandelettes de plastique des morceaux de bande transversale (1c),

f) le traitement ultérieur et/ou l'enroulement du tissu (11, 19) ainsi généré.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mise à disposition de la bande transversale comprend la mise à disposition d'une pluralité de bandelettes de plastique transversales (1a), de préférence en bobines (7) sur des grilles de déroulement, l'arrivée des bandelettes de plastique transversales (1a) dans l'agencement parallèle à une station de revêtement (21, 32), et l'assemblage de bandelettes de plastique transversales (1a) voisines respectives à la station de revêtement (21, 32) par l'application d'une couche de plastique (1b) sur au moins une surface des bandelettes de plastique transversales (1a).

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les bandelettes de plastique longitudinales (8) sont couvertes d'une couche de plastique (16) avant leur arrivée à la station d'assemblage (6) dans une station de revêtement (15, 31) sur au moins l'une de ses surfaces.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la mise à disposition de la bande transversale (1) et le revêtement des bandelettes de plastique longitudinales (8) comprend la mise à disposition d'une pluralité de bandelettes de plastique (1a, 8) de préférence en bobines (7) sur des grilles de déroulement, l'arrivée des bandelettes de plastique (1a, 8) dans un agencement parallèle à une station de revêtement (25), l'assemblage des bandelettes de plastique (1a, 8) à la station de revêtement (25) pour former une bande par application d'une couche de plastique (27) sur au moins une surface des bandelettes de plastique (1a, 8), la séparation dans la longueur de la bande ainsi obtenue en une bande longitudinale (8a), qui est amenée à la station d'assemblage (6), et une bande transversale (1), qui est tournée d'un angle prédéfini, de préférence un angle droit, et est coupée en morceaux de bande transversale (1c) de longueur identique, les morceaux de bande transversale (1c) étant transportés dans un agencement les uns derrière les autres à la station d'assemblage (6).

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le traitement ultérieur du tissu (11, 19) comprend le retournement d'une extrémité, située latéralement au-delà des bandelettes de plastique longitudinales, des bandelettes de plastique transversales (1a) et l'assemblage de l'extrémité retournée des bandelettes de plastique transversales avec elles-mêmes ou les bandelettes de plastique longitudinales (8), de préférence par soudage à l'air chaud ou soudage par extraction.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le traitement ultérieur du tissu (11, 19) comprend l'impression de la surface extérieure du tissu, ou le formage du tissu en un flexible et éventuellement avec une coupe consécutive et la formation d'un fond de sac.

7. Dispositif pour fabriquer un tissu à partir de bandelettes de plastique, de préférence étirées, caractérisé par :

a) des moyens de coupe (28) pour le découpage de morceaux de bande transversale (1c) sur une bande transversale (1) avec une pluralité de bandelettes de plastique transversales (1a) disposées en parallèle, qui sont reliées chacune à des bandelettes de plastique transversales (1a) voisines au moyen d'une couche de plastique (1b),

b) des moyens de transport (5) pour amener les morceaux de bande transversale (1c) disposés les uns derrière les autres à une station d'assemblage (6), de telle sorte que le sens de l'axe longitudinal des bandelettes de plastique transversales est sensiblement transversal au sens de transport (flèche B) des morceaux de bande transversale (1c),

c) la station d'assemblage (6), pour l'assemblage des morceaux de bande transversale (1c) avec une pluralité de bandelettes de plastique longitudinales (8), la station d'assemblage (6) comprenant au moins une buse de fusion de plastique (6a) pour l'introduction d'une couche de fusion de plastique (10) entre les bandelettes de plastique longitudinales (8) et les morceaux de bande transversale (1c) pendant leur passage dans la station d'assemblage (6), des moyens de compression (5a, 9), afin de presser les bandelettes de plastique longitudinales (8) et les morceaux de bande transversale (1c) avec la couche de fusion de plastique (10) intercalée les unes contre les autres, et de moyens de refroidissement (9), afin de refroidir et de solidifier la couche de fusion de plastique (10).

8. Dispositif pour fabriquer un tissu selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens de compression comprennent une paire de cylindres comprimeurs (5a, 9), de préférence au moins l'un des cylindres comprimeurs (5a, 9) étant refroidi.

9. Dispositif pour fabriquer un tissu selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que la buse de fusion de plastique (6a) est conçue comme une buse à large fente.

10. Dispositif pour fabriquer un tissu selon l'une quelconque des revendications précédentes 7 à 9, caractérisé en ce que les moyens de transport pour les morceaux de bande transversale (1c) comprennent une bande transporteuse (5), de préférence une bande transporteuse sous vide.

11. Dispositif pour fabriquer un tissu selon l'une quelconque des revendications précédentes 7 à 10, caractérisé en ce que les moyens de coupe (28) sont intégrés avec des moyens de transfert, par exemple des barres d'aspiration (3) mobiles d'un côté et de l'autre, afin de remettre des morceaux de bande transversale (1c) coupés aux moyens de transport (5).

12. Dispositif pour fabriquer un tissu selon l'une quelconque des revendications précédentes 7 à 11, caractérisé en ce que les moyens de coupe (28) sont conçus comme un couteau mobile ou comme un fil chaud.

13. Dispositif pour fabriquer un tissu selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé en ce qu'une station de revêtement de bandelettes de plastique transversales (21, 32) est placée en amont des moyens de coupe (28) afin de revêtir une pluralité de bandelettes de plastique transversales (1a) amenées en parallèle d'une couche de plastique (1b) sur au moins l'une de leurs surfaces.

14. Dispositif pour fabriquer un tissu selon l'une quelconque des revendications précédentes 7 à 13, caractérisé en ce qu'une station de revêtement de bandelettes de plastique longitudinales (15, 31) est montée en amont de la station d'assemblage afin de revêtir la pluralité de bandelettes de plastique longitudinales (8) amenées en parallèle d'une couche de plastique (16) sur au moins l'une de leurs surfaces.

15. Dispositif pour fabriquer un tissu selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que la station de revêtement de bandelettes de plastique transversales (21, 32) et/ou la station de revêtement de bandelettes de plastique longitudinales (15, 31) comprend au moins une buse (15a, 21a) pour la délivrance de masse fondue de plastique et des moyens de compression et de refroidissement montés en aval, de préférence une paire de cylindres de compression et de refroidissement (17, 18 ; 22, 23).

16. Dispositif pour fabriquer un tissu selon l'une quelconque des revendications 7 à 15, caractérisé par une station de revêtement de bandelettes de plastique (25) pour fabriquer une bande de plastique par le revêtement d'une pluralité de bandelettes de plastique transversales (1a, 8) amenées parallèlement entre elles avec une masse fondue de plastique (27), et en aval de celles-ci un dispositif de séparation (26) pour la séparation dans la longueur de la bande plastique en une bande transversale (1) et une bande longitudinale (8a), des moyens de déviation (24) étant prévus pour l'amenée de la bande transversale (1) aux moyens de coupe et de remise (2) et la bande longitudinale (8a) peut être amenée à la station d'assemblage (6).

17. Tissu (11) à base de bandelettes de plastique, de préférence des bandelettes de polyoléfine, présentant une structure comprenant :

une couche extérieure de plastique (1b),

une couche de bandelettes de plastique transversales (1a), qui sont de préférence étirées,

et une couche de bandelettes de plastique longitudinales (8), qui sont de préférence étirées, et qui sont disposées en angle, de préférence à peu près à angle droit, par rapport aux bandelettes de plastique transversales (1a), caractérisé par une couche intérieure de plastique (10), qui relie la couche de bandelettes de plastique transversales (1a) à la couche de bandelettes de plastique longitudinales (8).

18. Tissu (19) selon la revendication 17, la structure contenant une autre couche extérieure de plastique (16, 27).

19. Tissu selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que la couche de bandelettes de plastique transversales est constituée de morceaux de bande transversale (1c) individuels, disposés les uns derrière les autres bord à bord à base de bandelettes de plastique (1a) reliées entre elles par la couche extérieure de plastique (1b, 27).

20. Tissu selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce qu'une extrémité, débordant latéralement de la bandelette de plastique longitudinale (8), des bandelettes de plastique transversales (1a) est retournée et est reliée avec elle-même ou avec les bandelettes de plastique longitudinales (8).

21. Tissu selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que le matériau de plastique pour les bandelettes de plastique (1a, 8) et les couches de plastique (1b, 10, 16, 27) individuelles est sélectionné à base de polypropylène (PP), du polyéthylène (PE), en particulier de HDPE, LDPE ou LLDPE, ou à base de leurs mélanges.

22. Tissu selon la revendication 21, caractérisé en ce que des additifs, tels que du mélange chromatique, du carbonate de calcium, des matériaux de charge, des moyens de protection contre les UV, etc., sont ajoutés au matériau de plastique.

23. Tissu selon l'une quelconque des revendications 17 ou 18, caractérisé en ce que le matériau support pour les bandelettes de plastique (1a, 8) est sélectionné à partir de bandelettes de feuille, de préférence des bandelettes de feuille monoextrudées ou coextrudées, de bandelettes monoextrudées, de monofils, comme les monofils à base de PET ou de polyamide (PA), ainsi que des fils multifilament.

24. Tissu selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce qu'il est fabriqué selon le procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 6.

Zeichnung