[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Metall-Matrix-Verbundwerkstoffen
umfassend mindestens einen Anteil an Magnesium oder einer Magnesiumlegierung sowie
mindestens einen Herstellungsschritt, in dem ein Thixomolding erfolgt.
[0002] Der Werkstoff Magnesium ist aufgrund seines niedrigen E-Moduls, des hohen thermischen
Ausdehnungskoeffizienten sowie der mangelnden Verschleißbeständigkeit für bestimmte
Anwendungsfälle wie zum Beispiel Kolben in Kraftfahrzeugmotoren oder andere Aggregatkomponenten
insbesondere von Motoren nicht ohne weiteres verwendbar. Die genannten Eigenschaften
lassen sich jedoch positiv beeinflussen, indem der Werkstoff mittels einer zweiten,
üblicherweise deutlich festeren und härteren Phase verstärkt wird-Verwendung dafür
finden üblicherweise keramische oder kohlenstoffbasierte Kurz- oder Langfasem beziehungsweise
Partikel. Diese können bei einer schmelzmetallurgischen Herstellung entweder in Form
eines porösen Formkörpers (sog. Preform), der mit flüssiger Metallschmelze infiltriert
wird, oder im Falle von Partikeln auch durch Einrühren in die metallische Matrix eingebracht
werden. Eine weitere Möglichkeit, einen metallischen Werkstoff durch Fasern oder Partikel
zu verstärken, besteht in der Selbst- oder auch "in situ"-Bildung der verstärkenden
Komponente. Neben den genannten schmelzmetallurgischen Verfahren lassen sich metallische
Verbundwerkstoffe auch pulvermetallurgisch erzeugen.
[0003] Bei der Verwendung von Preforms als infiltrierbare Formkörper hat sich das Pressgießen
(Squeeze casting) als bevorzugtes Gießverfahren etabliert. Hierbei wird bei etwas
geringeren Formfüllgeschwindigkeiten, aber etwas höheren Drücken als beim klassischen
Druckguss das schmelzflüssige Metall in den porösen Faser- oder Partikelkörper eingepresst.
Dabei wird ein nahezu porenfreier Verbundwerkstoff mit geschlossenen Faser-Matrix-Anbindungen
erzeugt.
[0004] Beim Einrühren werden üblicherweise keramische Partikel als lose Schüttung der bewegten
Metallschmelze durch Einrieseln oder Einblasen zugeführt. Verbundwerkstoffschmetzen
dieser Art können direkt in Form von Gussstücken oder Barren vergossen werden. Beim
in-situ-Verfahren entsteht der Verbundwerkstoff durch eine Reaktion zwischen zwei
oder mehreren Legierungselementen der metallischen Matrix oder Phasen des Gesamtsystems
meist unter Bildung einer neuen, in der Regel intermetallischen Phase.
[0005] Die Herstellung und Charakterisierung des Systems Mg-Mg
2Si ist mehrfach beschrieben worden. Es wird zum Beispiel auf die Offenbarung der
DE 41 25 014 A1 verwiesen. Die Entstehung der intermetallischen Phase im Sinne einer Verstärkung
kann dem in-situ-Prozess zugeordnet worden. Meist geschieht dies durch Infiltration
Si-Partikel-haftiger Faserpreforms oder durch Ausscheiden primären Magnesiumsilizids
aus übereutektischen Mg-Si-Legierungen. Während sich beim primären Ausscheiden nach
Unterschreiten der Liquiduslinie grobe, blockförmige Mg
2Si-Ausscheidungen bilden, formt sich das Mg
2Si bei der reaktiven Umsetzung des Rein-Si in einer Preform globular ein. Euktektisch
ausgeschiedenes Mg
2Si wiederum zeigt in der Regel die charakteristische "Chinesenschrift"-Struktur.
[0006] Die
DE 101 35 198 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Magnesiumlegierungen durch Thixomolding,
die neben anderen Elementen auch einen Anteil an Silizium enthalten können.
[0007] Beim Thixomolding-Prozess wird das metallische Material als Granulat der Thixomolding-Maschine
zugeführt und innerhalb eines beheizten Zylinders durch eine Transportschnecke in
Richtung der Spritzdüse bewegt. Unter Wirkung der Scherkräfte und der Temperatur,
die zwischen Liquidus- und Solidustemperatur des Metalls liegt, verflüssigt sich dieses
teilweise, während sich der verbleibende Feststoffanteil globular einformt Das Verhalten
des thixotropen Materials ist strukturviskos, das heißt die Viskosität sinkt mit zunehmender
Scherwirkung. Das Thixomolding eignet sich vor allem für die Herstellung sehr dünnwandiger
Bauteile mit hoher Maßhaltigkeit, da es aufgrund des günstigen Temperaturniveaus zwischen
Liquidus und Solidus kaum zu Schwindungs- und Verzugserscheinungen kommt
[0008] Nachteile der oben genannten Verfahrensrouten zur Herstellung von metallischen Verbundwerkstoffen
liegen im Falle der Preforminfiltration in der aufwändigen Anlagentechnik, der eingeschränkten
Gestaltungsfähigkeit , dem Fasergehalt der Preforms sowie deren hohem Kostenniveau.
Komplexe Geometrien sind derzeit kaum oder nur unter erhöhtem technischen und finanziellen
Aufwand realisierbar, so dass eine Net-Shape-Herstellung faser- oder partikelverstärkter
Bauteile durch Infiltration derzeit kaum möglich ist. Dies hat in der Regel einen
relativ hohen Bearbeitungsaufwand zur Folge, der sich bei der Verwendung keramischer
Hartphasen als Verstärkungen schwierig und kostenintensiv darstellt, da zum Beispiel
die Bearbeitung eines mit SiC- oder Al
2O
3- Fasern verstärkten Körpers nur mittels diamantbesetzter Werkzeuge möglich ist. Überdies
ist die Infiltrationsfähigkeit von Preforms mit hohen Faser- und Partikelgehalten
im klassischen Druckguss nicht ohne weiteres gegeben, bevorzugt wird hierfür das Verfahren
des Pressgießens (Squeeze casting) angewendet, wofür wiederum spezielle Gießanlagen
notwendig sind. Die Schwierigkeiten, die sich bei der Infiltration mittels Druckguss
ergeben können, haben ihre Ursache vornehmlich in der hohen Füllgeschwindigkeit des
Verfahrens und dem geringen Druck, der über die Schmelze aufgrund des kleinen Anschnitts
ausgeübt werden kann. Dieser wird jedoch benötigt, um die normalerweise sehr geringe
Benetzungsneigung zwischen metallischer Schmelze und keramischem Formkörper zu überwinden-
Darüberhinaus muss die Preform deutlich Ober die Schmelzetemperatur erwärmt werden,
um ein vorzeitiges Erstarren der Schmelze am Faserkörper zu vermeiden.
[0009] Das Verfahren des Einrührens ist in erster Linie den partikelförmigen Verstärkungen
vorbehalten, da die Verwendung von Fasern zu einer starken Viskositätserhöhung der
Schmelze führen kann, die eine homogene Verteilung der Fasern sehr erschwert oder
sogar unmöglich macht. Im Falle von Partikeln ist das Rührergebnis abhängig von der
verwendeten Partikelgröße, der Rührerdrehzahl und der Temperatur. Ungenügende Parameterwahl
kann zu Verklumpungen, Ausschwemmungen der Partikel in die Schlacke oder deren Sedimentation
am Tiegelboden führen. Handelt es sich bei Partikeln und Schmelze um ein reaktives
System, treten unter Umständen aufgrund der langen Kontaktzeit zwischen beiden Phasen
Umsetzungsreaktionen an den Grenzflächen ein, die eine Schädigung der Partikel zur
Folge haben. Beispiel hierfür ist etwa das System Magnesium - Aluminiumoxid, hier
wird bei der Reaktion zwischen beiden Partnern unter Zersetzung der Partikelsubstanz
Magnesiumoxid und Aluminium gebildet.
[0010] Aus der
WO 03/027342 A ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt. Bei diesem Verfahren wird von
einem Magnesiumpulver oder einem Pulver aus einer Magnesiumlegierung und einem Siliziumpulver
ausgegangen, die zur Herstellung eines kompakteren Produkts verarbeitet werden. Dabei
erfolgt eine Erwärmung und eine Reaktion zwischen dem Magnesium und dem Silizium,
so dass ein Metall-Matrix-Verbundwerkstoff vorliegt, der Mg
2Si als Verstärkungskomponente enthält. Weiterhin ist ein Warmumformprozess vorgesehen.
[0011] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung
von Metall-Matrix-Verbundwerkstoffen der eingangs genannten Gattung zur Verfügung
zu stellen, welches die Herstellung von Leichtmetail-Verbundwerkstoffen insbesondere
für den Einsatz in temperaturbelasteten Bauteilen ermöglicht, welches variabler und
kostengünstiger als die bislang bekannten Verfahren ist und die mit diesen verbundenen
obengenannten Nachteile vermeidet.
[0012] Die Lösung dieser Aufgabe liefert ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung
von Metall-Matrix-Verbundwerkstoffen der eingangs genannten Gattung mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Anspruchs 1. Erfindungsgemäß erfolgt die Herstellung des Leichtmetall-Verbundwerkstoffs
im Thixomolding-Verfahren, wobei in eine Metallmatrix eine Mg
2Si-Phase mit einem Volumengehalt von mindestens 2 % eingelagert wird.
Die besonderen Vorteile des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung ergeben sich
aus der Kombination des Thixomoldingverfahrens mit dem Verfahren zur in-situ-Erzeugung
eines metallischen Verbundwerkstoffes. Erfindungsgemäß sollen Mg-Mg
2Si-Verbundwerkstoffe mit einem Volumengehalt von mindestens 2 % Mg
2Si hergestellt werden, indem ein Granulat des Siliziums oder einer Siliziumlegierung
und ein Granulat des Magnesiums oder einer Magnesiumlegierung gemeinsam dem Thixomolding-Prozess
zugeführt werden und dort unter Scherung eine zumindest teilflüssige Schmelze bilden,
die in Form eines Magnesiumkörpers erstarrt. Vorteile des Verfahrens sind die große
Bandbreite der einstellbaren Volumengehalte an Mg
2Si, die Möglichkeit, auf Faser- oder Partikelpreforms verzichten zu können und über
die Größe und die Menge der Si-Partikel die Menge und Größe der sich bildenden Mg
2Si-Kristalle bestimmen zu können, wodurch sich wiederum Eigenschaften wie der thermische
Ausdehnungskoeffizient, das E-Modul, die Zug- und Dehngrenze sowie das Verschleißverhalten
individuell verändern lassen. So sind Si-Gehalte einstellbar, die schmelzmetallurgisch
nicht herstellbar sind. Der so vergossene Werkstoff kann nachfolgenden Umformoperationen
wie etwa einem Schmiedeprozess zugeführt werden.
[0013] Vorzugsweise stellt man in dem erfindungsgemäßen Thixomolding-Prozess einen gegossenen
Körper aus dem Metall-Matrix-Verbundwerkstoff her, der anschließend weiter verarbeitet
wird. Insbesondere wird der gegossene Körper anschließend in mindestens einem Verfahrensschritt
umgeformt. Ein solcher Umformprozess kann beispielsweise mindestens ein Schmiedeverfahren
umfassen.
[0014] Die in den Unteransprüchen genannten Merkmale betreffen bevorzugte Weiterbildungen
der erfindungsgemäßen Aufgabenlösung. Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich
aus der nachfolgenden Detailbeschreibung.
[0015] Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher
beschrieben.
[0016] Metall-Matrix-Verbundwerkstoffe, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt
wurden, können beispielsweise zur Herstellung von Kolben oder anderen Motorenteilen
für mit Dieselkraftstoff oder Benzinkraftstoff betriebene Motoren verwendet werden.
Die Metall-Matrix-Verbundwerkstoffe eignen sich weiterhin beispielsweise zur Herstellung
von Laufbuchsen für Wellen, Zylinder und andere rotationssymmetrische Teile, insbesondere
in Motoren. Sie sind weiter geeignet zur Herstellung von anderen auf Verschleiß beanspruchten
Kraftfahrzeugteilen wie zum Beispiel Bremsscheiben.
[0017] Der Volumengehalt der Mg
2Si-Phase in der Metallmatrix liegt vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 5 und etwa
40 Volumenprozent Die erfindungsgemäßen Metall-Matrix-Verbundwerkstoffe sind beispielsweise
erhältlich ausgehend von Standardlegierungen wie AZ91, AM50, MR1230D, MR1253M oder
anderen Mg-Druckgusslegierungen, die eine Zugabe von Si erhalten. Wesentlich ist dabei
die Reaktion 2 Mg + Si → Mg
2Si. Im Rahmen der Erfindung kommt eine Zugabe von mindestens etwa 2 Gewichtsprozent
Si und vorzugsweise maximal etwa 15 Gewichtsprozent Si in Betracht. Die daraus resultierenden
Volumenprozentanteile an Mg
2Si sind in der nachfolgenden Tabelle 1 aufgelistet, die beispielhafte Anteile Mg
2Si-Phase in dem Metall-Matrix-Verbundwerkstoff wiedergeben.
Tabelle 1
Zugabemengen von Si in wt.-% und die daraus resultierenden Mengen in Volumenprozent |
wt.-% Si |
Vol.-% Mg2Si |
2 |
5,08 |
3 |
7,63 |
4 |
10,19 |
5 |
12,77 |
6 |
15,35 |
7 |
17,95 |
8 |
20,55 |
9 |
23,17 |
10 |
25,80 |
11 |
28,44 |
12 |
31,09 |
13 |
33,75 |
14 |
36,42 |
15 |
39,10 |
[0018] Mg
2Si ist eine vergleichsweise hochschmelzende Phase mit einem Schmelzpunkt nahe 1.100
°C. Damit eignet sich diese Phase als Verstärkung zur Verbesserung der Hochtemperatureigenschaften
des Matrixwerkstoffes. Dies betrifft sowohl das Kriechverhalten als auch Kennwerte
wie die thermische Leitfähigkeit und auch den thermischen Ausdehnungskoeffizienten.
Neben anderen physikalischen und mechanischen Eigenschaften lassen sich diese Werte
gezielt im Hinblick auf eine Anwendung einstellen. Die genauen Zahlenwerte hängen
dabei unter anderem sowohl von der Basislegierung, dem Volumenanteil an Mg
2Si, weiteren Ausscheidungen in der Matrixlegierung, als auch von der Einsatztemperatur
bzw. dem Einsatztemperaturbereich ab. Diese Daten sind für die jeweilige Anwendung
jeweils experimentell zu ermitteln.
[0019] Ein weiterer Einflussfaktor ist die Ausprägung der Mg
2Si-Ausscheidungen. Üblicherweise trifft man sie als sogenannte "chinese script"-Ausscheidungen
an, d. h. als nadelförmige Ausscheidungen, die hinsichtlich ihrer Gestalt sehr an
chinesische Schriftzeichen erinnern. Durch die Zugabe von Legierungselementen wie
z. B. Ca entstehen jedoch primäre polygonale Ausscheidungen, die sich wie eine Partikelverstärkung
verhalten. Beide Ausscheidungstypen wirken sich zudem auch auf mechanische und physikalische
Eigenschaften aus.
[0020] Bei der Herstellung von Halbzeug aus den erfindungsgemäßen Metall-Matrix-Verbundwerkstoffen
wirken sich die bei der Weiterverarbeitung gewählten Parameter maßgeblich auf das
Eigenschaftsprofil aus. Erfolgt eine Umformung beispielsweise durch Strangpressen,
dann führt die Ausrichtung von Ebenen der Mg-Kristallite parallel zur Strangpressrichtung
zu einer Anisotropie. Die Größenordnung der Anisotropie ist von verschiedenen Faktoren
abhängig, insbesondere von dem Umformverhältnis, der Temperatur im Werkzeug, der Vorwärmung,
Wärmeführung nach dem Verpressen und somit der dynamischen und statischen Rekristallisation.
Die Legierungszusammensetzung einschließlich des Einflusses an Verunreinigungen ist
dabei ebenfalls ein beeinflussender Faktor.
Parameter für die Herstellung:
[0021] Die Temperaturführung bei der Herstellung von Metall-Matrix-Verbundwerkstoffen nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren steht in direktem Zusammenhang mit der ausgewählten
Legierung, dem Schussgewicht und dem Werkzeug, insbesondere dessen Bauteilgeometrie,
Anguss etc., der Geometrie von Schnecke und Zylinder beim Thixomolding, der Vorschubgeschwindigkeit
und auch der Schussgeschwindigkeit. Diese Parameter müssen für jedes Bauteil jeweils
empirisch ermittelt werden und sind dabei auch von der Bauart der Maschine und deren
Datenprofil abhängig. Gleichermaßen hängen die Eigenschaften auch vom Festphasenanteil
ab. Dieser beeinflusst die mechanischen Eigenschaften der Matrixlegierung allein wie
auch die des Verbundwerkstoffes, d. h. der Kombination aus Matrix und Verstärkung.
[0022] Hinsichtlich des Flüssigphasenanteils bedeutet die Reaktion 2 Mg + Si → Mg
2Si, dass zwar die Legierungen schneller einen hohen Anteil an Flüssigphase aufbauen,
es jedoch gleichzeitig zu einem steigenden Anteil an Festphase durch die Bildung von
Mg
2Si kommt. Die Reaktion läuft nicht nur im Bereich Zylinder-Schnecke der Thixomolding-Maschine
ab, sondern kann auch nach dem Abguss im Werkstück ablaufen. Vor allem in Bereichen
mit Materialanhäufungen ist mit diesem Verhalten zu rechnen. Unter Umständen ist daher
ein Nachdruck erfolgreicher aufbringbar, da sich durch die exotherme Reaktion immer
noch ein Teil an Matrixlegierung in der schmelzflüssigen Phase befindet. Diesbezügliche
Rückschlüsse lassen sich durch Untersuchung von metallographischen Schliffen gewinnen.
[0023] Hinsichtlich der Matrixlegierung spielt das Schmelzintervall eine große Rolle. Beispielsweise
sei die Legierung AZ91 aufgeführt, deren Schmelzintervall im Bereich von 440 bis 600
°C liegt. Aus der Literatur ist bekannt, dass für diese Legierung ein hoher Anteil
an Flüssigphase im Bereich von 95 % zu einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften
im Bauteil führt. Bei einem derartigen Flüssigphasenanteil kann man von einer unterkühlten
Schmelze reden. Nach dem Einspritzen in das Werkzeug ist bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren daher eine hohe Keimbildungsrate die Folge bei gleichzeitig sehr hoher Anzahl
von Keimen. Dies führt zur Ausprägung eines sehr feinen Gefüges, das aufgrund der
Hall-Petsch-Beziehung sehr gute mechanische Eigenschaften aufweist. Bedingt durch
die Unterkühlung der Schmelze ist zudem die Schwindung insgesamt sehr gering. Sie
ist um so geringer, je geringer der Anteil an Flüssigphase ist. Dies bedeutet gleichzeitig,
dass im Vergleich mit Druckguss weniger innere Spannungen und damit auch weniger Verzug
auftritt.
[0024] Im Zusammenhang mit der Zugabe von Si kommt es zu einer exothermen Reaktion zwischen
Mg und dem Si beim ersten Auftreten von Schmelze. Dies bedeutet, dass die Heizleistung
der Maschine verringert werden kann. Eine Größenordnung hierfür ist abhängig von verschiedenen
Parametern, insbesondere von der Umgebungstemperatur, der thermischen Isolierung der
jeweils verwendeten Maschine wie auch den thermischen Leitfähigkeiten der verschiedenen
beteiligten Komponenten (Werkstoffe). Gerade im Bereich von Wärmeübergangskoeffizienten
bei erhöhten Temperaturen in einem geschlossenen System, wie es eine Thixomolding-Maschine
darstellt, sind die Zusammenhänge sehr komplex.
[0025] Die Korngröße der Granulate ist in der Regel keine bestimmende Größe. Je nach Maschine
und ausgewähltem Bauteil kann dann jeweils eine andere Schneckengeometrie gewählt
werden. Die Korngröße und die Kornform muss dabei auf die Schneckengeometrie abgestimmt
werden. Dies ist völlig unabhängig von der Legierung oder dem Verbundwerkstoff. In
der weiteren Folge muss das Korngrößenverhältnis Mg-Si abgestimmt sein. Dies ist jedoch
in der Regel nur sinnvoll für eine zuvor festgelegte Schneckengeometrie.
[0026] Die Zugabe von Granulat kann beispielsweise durch eine einfache Fördervorrichtung
gleichzeitig oder kurz nach der Granulataufgabe (beide Werkstoffe sind noch fest)
erfolgen, die zusätzlich an der Maschine angebracht werden kann. Dabei kann grundsätzlich
eine Maschine herkömmlicher Bauart verwendet werden, wie sie beispielsweise von den
Firmen Thixomat oder Japan Steel Works am Markt erhältlich ist.
1. Verfahren zur Herstellung von Metall-Matrix-Verbundwerkstoffen auf Basis Mg-Mg2Si mit einer Metallmatrix umfassend Magnesium oder eine Magnesiumlegierung und mit
einem in die Metallmatrix eingelagerten Gehalt einer Mg2Si-Phase,
dadurch gekennzeichnet, dass man von einem Granulat des Siliziums oder einer Siliziumlegierung und einem Granulat
des Magnesiums oder einer Magnesiumlegierung ausgeht und diese gemeinsam in einem
Thixomoldirtg-Prozess verarbeitet werden und dass in die Metallmatrix eine Mg2Si-Phase mit einem Volumengehalt von mindestens 2 % eingelagert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man über die Größe und/oder die Menge der Partikel des Siliziums oder der Siliziumlegierung
die Menge beziehungsweise die Größe der sich bildenden Mg2Si-Kristalle und/oder den Siliziumgehalt des Verbundwerkstoffs bestimmt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man in dem Thixomolding-Prozess einen gegossenen Körper aus dem Metall-Matrix-Verbundwerkstoff
herstellt, der anschließend weiter verarbeitet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der gegossene Körper aus dem Metall-Matrix-Verbundwerkstoff anschließend in mindestens
einem Verfahrensschritt umgeformt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der gegossene Körper aus dem Metall-Matrix-Verbundwerkstoff anschließend in mindestens
einem Schmiedeverfahren und/oder Strangpressverfahren umgeformt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des Verbundwerkstoffs eine Zugabe von wenigstens 2 Gewichtsprozent
Si und höchstens 15 Gewichtsprozent Si erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in eine Metallmatrix eine Mg2Si-Phase mit einem Volumengehalt von wenigstens 5 % bis höchstens 40 % eingelagert
wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des Metall-Matrix-Verbundwerkstoffs ausgegangen wird von einer
der Magnesiumstandardlegierungen AZ91, AM50, MRI230D, MRI253M oder einer Mg-Druckgusslegierung.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach Zugabe von Si beim ersten Auftreten von Schmelze die Heizleistung der Thixomolding-Vorrichtung
verringert wird.
1. Method for producing metal-matrix composite materials based on Mg-Mg2Si with a metal matrix comprising magnesium or a magnesium alloy and with a content
of an Mg2Si phase incorporated into the metal matrix, characterized in that granules of silicon or a silicon alloy and granules of magnesium or a magnesium alloy
are used as starting material, and these are processed together in a thixomoulding
process, and in that an Mg2Si phase with a volume content of at least 2% is incorporated into the metal matrix.
2. Method according to Claim 1, characterized in that the amount or size of the Mg2Si crystals formed and/or the silicon content of the composite material is determined
via the size and/or amount of the particles of silicon or silicon alloy.
3. Method according to Claim 1 or 2, characterized in that a cast body of the metal-matrix composite material is produced in the thixomoulding
process, which is subsequently processed further.
4. Method according to Claim 3, characterized in that the cast body made of the metal-matrix composite material is subsequently shaped
in at least one method step.
5. Method according to Claim 4, characterized in that the cast body made of the metal-matrix composite material is subsequently shaped
in at least one forging method and/or extrusion method.
6. Method according to one of Claims 1 to 5, characterized in that at least 2 per cent by weight of Si and at most 15 per cent by weight of Si are added
during the production of the composite material.
7. Method according to one of Claims 1 to 6, characterized in that an Mg2Si phase with a volume content of from at least 5% to at most 40% is incorporated
into a metal matrix.
8. Method according to one of Claims 1 to 7, characterized in that one of the standard magnesium alloys AZ91, AM50, MR1230D, MR1253M or an Mg die-cast
alloy is used as starting material for the production of the metal-matrix composite
material.
9. Method according to one of Claims 1 to 8, characterized in that after adding the Si, the heating power of the thixomoulding device is reduced when
the melt first occurs.
1. Procédé de fabrication de matériaux composites à matrice métallique à base de Mg-Mg2Si, qui présentent une matrice métallique qui comprend du magnésium ou un alliage
de magnésium et une phase de Mg2Si incorporée dans la matrice métallique,
caractérisé en ce que partant d'un granulé de silicium ou d'un alliage de silicium et d'un granulé de magnésium
ou d'un alliage de magnésium, on traite ces granulés ensemble dans une opération de
thixomoulage et en ce qu'une phase de Mg2Si est incorporée à une teneur volumique d'au moins 2 % dans la matrice métallique.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on détermine la quantité ou la taille des cristaux de Mg2Si formés et/ou la teneur en silicium du matériau composite à partir de la taille
et/ou de la quantité des particules de silicium ou d'alliage de silicium.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on prépare par l'opération du thixomoulage un corps moulé du matériau composite
à matrice métallique et qu'on le traite encore ensuite.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le corps moulé constitué du matériau composite à matrice métallique est ensuite façonné
dans au moins une étape de traitement.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le corps moulé en matériau composite à matrice métallique est ensuite façonné dans
au moins une opération de forgeage et/ou une opération d'extrusion.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lors de la fabrication du matériau composite, on effectue une addition d'au moins
2 pour cent en poids de Si et d'au plus 15 pour cent en poids de Si.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on incorpore dans la matrice métallique une phase de Mg2Si dans une proportion volumique d'au moins 5 % à au plus 40 %.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lors de la fabrication du matériau composite à matrice métallique, on part d'un des
alliages normalisés de magnésium AZ91, AM50, MRI230D, MRI253M ou d'un alliage de Mg
pour moulage sous pression.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'après addition de Si, la puissance de chauffage du dispositif de thixomoulage est
diminuée dès que la fusion commence.