[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Druckzylinder für Flexodruck gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
[0002] Zum Einsatz im Flexodruckverfahren sind verschiedene Arten von Druckzylindern bekannt.
Gemäß
EP 1 025 996 umfaßt der Druckzylinder einen Zylinderkörper aus einem Kohlefaser-Verbundmaterial,
der eine selbsttragende Hülse bildet, die an ihren Enden durch Scheiben auf einem
Zylinderkern abgestützt ist. Diese Hülse trägt die Klischees, die die Druckform bilden
und auf die Mantelfläche der Hülse aufgeklebt oder darauf aufgespannt werden. Nachteilig
an dieser Konstruktion sind die Stoßkanten, die an den Stellen gebildet werden, an
denen die Ränder der Klischees auf der Hülse zusammengefügt sind. Beim Druckprozeß
führen die Stoßkanten zu Störungen beim Rundlauf des Druckzylinders, wie etwa dem
sogenannten "Bouncing", d. h. einem schlagartigen Rückprall beim Anlauf der Stoßkante
auf dem benachbart anliegenden Zylinder.
[0003] Es wurde daher vorgeschlagen, die Druckform unmittelbar auf einem Sleeve auszubilden,
das auf den Druckzylinder aufgezogen und drehfest mit diesem verbunden wird. Sleeves,
wie sie beispielsweise in
EP 0 787 597 A2 dargestellt sind, umfassen eine starre Grundhülse mit darauf aufgebrachten weiteren
Schichten. Gegenüber herkömmlichen Bauformen, bei welchen auf dem Sleeve ein Klischee
als Druckform befestigt werden muß, besteht eine Weiterentwicklung darin, die äußere
Schicht des Sleeves im Photopolymer- oder im Gravurverfahren zu behandeln, so daß
sie selbst die Druckform bilden kann. Wenngleich auf diese Weise Stoßkanten auf der
Oberfläche vermeiden werden, ist zur Erreichung eines guten Paßsitzes auf dem Druckzylinder
sowie optimaler Laufeigenschaften ein komplexer Schichtaufbau notwendig, der elastische
Schichten einschließt oder einen Adapter erfordert, der zwischen dem Sleeve und der
Oberfläche des Druckzylinder-Kerns einliegt. Der Gesamtaufbau des Druckzylinders wird
hierdurch vergleichsweise aufwendig.
[0004] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Druckzylinder der eingangs
genannten Art zu schaffen, der optimale Laufeigenschaften aufweist, gleichzeitig jedoch
vergleichsweise einfach aufgebaut ist.
[0005] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Druckzylinder mit den Merkmalen des
Anspruchs 1 gelöst.
[0006] Der erfindungsgemäße Druckzylinder umfaßt eine Mantelschicht aus einem Polymer, die
einstückig mit dem Zylinderkörper ausgebildet ist. Diese Mantelschicht bildet selbst
die Druckform und kann zu diesem Zweck beispielsweise mittels Lasergravur oder durch
ein Photopolymer-Verfahren behandelt werden. Wählt man für die Mantelschicht ein Material
mit vorteilhaften Rückpralleigenschaften, werden Vibrationen bei der Rotation des
Druckzylinders abgefedert und die Laufeigenschaften verbessert. Auf die Verwendung
von Sleeves mit aufwendigem Schichtaufbau, Adapterhülsen oder dergleichen kann vollständig
verzichtet werden, so daß der der Gesamtaufbau wesentlich vereinfacht wird.
[0007] Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
[0008] Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung
näher erläutert.
- Figur 1
- zeigt einen Längsschnitt durch eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Druckzylinders;
- Figur 2
- zeigt den Druckzylinder aus Figur 1 im Querschnitt; und
- Figur 3
- zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Druckzylinders.
[0009] Der in Figur 1 gezeigte Druckzylinder 10 umfaßt einen Zylinderkern 12 aus Stahl,
der an seinen beiden Enden mit auf den Stirnflächen 14, 16 des Zylinderkerns 12 aufragenden
Achsstummeln 18 versehen ist, die zur Lagerung in einem Maschinengestell dienen. Ferner
umfaßt der Druckzylinder 10 einen Zylinderkörper 20, der durch eine zylindrische Hülse
aus einem Kohlefaser-Verbundmaterial gebildet wird, die den Zylinderkern 12 koaxial
umgibt und von diesem beabstandet ist. Bei dem Kohlefaser-Verbundmaterial des Zylinderkörpers
20 kann es sich beispielsweise um ein Gerüst aus diagonal gewikkelten Kohlefasern
handeln, die in eine Matrix aus Kunststoff eingebettet sind.
[0010] Die Beabstandung der Innenfläche 22 des Zylinderkörpers 20 von der Umfangsoberfläche
24 des Zylinderkerns 12 erfolgt durch flache Scheiben 26, die an den Enden des Zylinderkerns
12 auf diesen aufgesteckt und drehfest und spielfrei auf diesen aufgespannt sind.
Diese lösbare Befestigung erfolgt durch hydraulisch aufweitbare Hülsen oder Buchsen
28 auf dem Zylinderkern 12, wie sie beispielsweise in
DE 33 09 815 A1 beschrieben sind. In der Figur sind diese Aufspanneinheiten aus Gründen der Übersichtlichkeit
vereinfacht dargestellt.
[0011] Der Zylinderkörper 20 selbst ist an seiner Innenfläche 22 ebenfalls drehfest und
spielfrei mit den Scheiben 26 verbunden, so daß Zylinderkern 12, Scheiben 26 und Zylinderkörper
20 eine drehfest verbundene Einheit bilden. Im wesentlichen ist dieser Aufbau aus
EP 1 025 996 A1 bekannt.
[0012] Auf seiner äußeren Umfangsoberfläche 34 trägt der Zylinderkörper 20 eine radial äußere
Mantelschicht 36, die einstückig mit dem Zylinderkörper 20 ausgebildet ist, also durch
ein geeignetes Verfahren auf dessen Umfangsoberfläche 34 aufgeformt sein kann, so
daß der Zylinderkörper 20 und die Mantelschicht 36 eine unlösbare Einheit bilden.
Die Mantelschicht 36 besteht aus einem Polymer und bildet die Druckform des Druckzylinders
10. Zu diesem Zweck ist die äußere Umfangsoberfläche 38 der Mantelschicht 36, die
hier die Außenfläche des Druckzylinders 10 bildet, in geeigneter Weise bearbeitet,
beispielsweise durch ein Gravurverfahren wie etwa Lasergravur oder durch ein Photopolymer-Verfahren,
bei welchem ein Photopolymer, das die Mantelschicht 36 bildet, belichtet und die unbelichteten
Stellen chemisch herausgelöst werden. Beim Einsatz eines Gravurverfahrens eignet sich
beispielsweise auch Gummi als Material zur Bildung der Mantelschicht 36.
[0013] Zur Erreichung guter Laufeigenschaften des Druckzylinders 10 weist das Material der
Mantelschicht 36 vorteilhafterweise eine geeignete Rückprallelastizität auf, so daß
die Mantelschicht 36 Vibrationen und Stöße, die von einer benachbarten, an der AuJ3enfläche
38 des Druckzylinders 10 anliegenden weiteren Walze übertragen werden, gut aufnehmen
und abfedern kann. Der erfindungsgemäße Druckzylinder 10 vereinigt somit die Vorteile
eines vergleichsweise einfachen Aufbaus mit guten Laufeigenschaften. Es ist ferner
möglich, abweichend von dem in Figur 1 dargestellten Aufbau beispielsweise einen massiven
Zylinderkörper zu verwenden und auf die in Figur 1 dargestellte Innenkonstruktion
mit einem Zylinderkern 12 und Scheiben 26 als Abstandshalter zu verzichten.
[0014] Figur 2 zeigt den Zylinderkörper 20 mit der darauf aufgetragenen Mantelschicht 36
im Querschnitt unter Weglassung der Innenkonstruktion des Druckzylinders 10, also
ohne Zylinderkern 12 und Scheiben 26. Zwischen der Umfangsoberfläche 34 des Zylinderkörpers
20 und der Mantelschicht 36 können Zwischenschichten angeordnet sein, wie es im Querschnitt
des Druckzylinders 40 in Figur 3 dargestellt ist. Die dort gezeigte Zwischenschicht
42 besteht ebenfalls aus einem Polymer, das jedoch weicher ist als das Polymer der
Mantelschicht 36. Hierdurch können die Laufeigenschaften des Druckzylinders 10 weiter
optimiert werden. Ferner ist auf der Umfangsoberfläche 38 der Mantelschicht 36 eine
dünne Schutzschicht 44 aufgetragen, die die Druckform der Mantelschicht 36 vor Beschädigungen
schützt, deren Oberflächenform und Eigenschaften beim Druck jedoch nicht beeinträchtigt.
[0015] Soll die Druckform gewechselt werden, kann die Mantelschicht 36 sowie gegebenenfalls
weitere vorhandene Schichten 42, 44 vom Zylinderkörper 20 durch Drehen abgetragen
werden, so daß dessen Umfangsoberfläche 34 wieder frei liegt und eine neue Mantelschicht
36 aufgetragen werden kann, die im Gravur- oder Photopolymerverfahren zu einer neuen
Druckform verarbeitet wird.
1. Druckzylinder (10, 40) für Flexodruck, umfassend einen Zylinderkörper (20) aus einem
Kohlefaser-Verbundmaterial, der auf seiner Umfangsoberfläche (34) eine Druckform trägt,
dadurch gekennzeichnet, dass die Druckform durch eine Mantelschicht (36) aus einem Polymer gebildet wird, die
einstückig mit dem Zylinderkörper (20) ausgebildet ist.
2. Druckzylinder gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelschicht (36) zur Bildung der Druckform mit einer Lasergravur versehen ist.
3. Druckzylinder gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelschicht (36) aus Gummi besteht.
4. Druckzylinder gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelschicht (36) aus einem Photopolymer besteht.
5. Druckzylinder gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Umfangsoberfläche (34) des Zylinderkörpers (20) und der Mantelschicht
(36) mindestens eine Zwischenschicht (42) vorhanden ist.
6. Druckzylinder gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (42) aus einem weicheren Material besteht als die Mantelschicht
(36).
7. Druckzylinder gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Umfangsoberfläche (38) der Mantelschicht (36) eine Schutzschicht (44) aufgebracht
ist.
8. Druckzylinder gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinderkörper (20) eine Hülse ist, die koaxial um einen Zylinderkern (12) herum
angeordnet und drehfest und spielfrei lösbar auf diesen aufgespannt ist.