[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenbeschichtung eines Bauteils auf
Sol-Gel-Basis, insbesondere eines geschlossenen Verdichterlaufrades.
[0002] Bevorzugtes Anwendungsgebiet der Erfindung ist die Beschichtung von medienberührten
Verdichterbauteilen. Hierbei sind besonders hinterschnittene oder kanalartig geschlossene
Bauteile hervorzuheben, da die Erfindung in erster Linie die Probleme beseitigt, die
bisher mit der Beschichtung dieser Komponenten einherging.
[0003] Die in der chemischen Prozesstechnik genutzten Stoffreaktionen laufen oft bei hohen
Drücken ab. Hierzu ist es erforderlich, die an den Reaktionen teilnehmenden Prozessgase
auf die hohen Drücke zu verdichten, wozu häufig Turbokompressoren verwendet werden.
Teilweise sind die Prozessgase nicht vollständig gereinigt, so dass die Verdichter
verschmutzen können und dementsprechend der Wirkungsgrad dezimiert wird durch beispielsweise
Ablagerungen an den rotierenden Teilen, insbesondere an Radiallaufrädern, welche mehrere
Millimeter dick sein können. Diese Ablagerungen können auch zu Betriebsstörungen und
zum Versagen des Verdichters führen. In der modernen Prozesstechnik ist jedoch die
Verfügbarkeit von Anlagen ein hohes Gut, so dass eine Erhöhung der Verfügbarkeit auch
hohe Investitionskosten rechtfertigt.
[0004] Eine Möglichkeit, die Ablagerungen, welche die Funktion gefährden, zu vermeiden,
ist mittels einer Beschichtung von niedriger Oberflächenenergie gegeben. Derartige
Beschichtungen an den Bauelementen des Verdichters, welche den zu verdichtenden Medien
ausgesetzt sind, verhindern ein Anhaften der Verschmutzungen aus dem Prozessgas. Eine
keramische Schicht mit organischen Anteilen kann hierbei besonders wirksam sein. Derartige
Schichten sind beispielsweise in der
DE 197 14 949 A1 und der
DE 199 52 040 A1 beschrieben. Wichtige Bestandteile einer derartigen Schicht können nanoskalige Siliziumdioxidteilchen
oder Verbindungen aus der Gruppe der Oxide und Hydroxide der Alkali- und Erdalkalimetalle
sein. Diese Schichten weisen neben der niedrigen Oberflächenenergie noch eine besondere
Härte auf, welche die Oberfläche auch noch nach langer Betriebszeit schützt und dadurch
die Standzeit des Verdichters erhöht.
[0005] Die Schichten der zuvor genannten Art werden mittels der so genannten Sol-Gel-Technologie
aufgebracht. Aufgrund von Mischung und Reaktion verschiedener organischer und anorganischer
Materialien entsteht hierbei eine Lösung, welche auch als Sol bezeichnet wird. Diese
Lösung erstarrt zu einem Gel, wenn das beigesetzte Lösungsmittel verdampft und eine
Reaktion mit der Feuchtigkeit aus der Umgebung stattfindet. Eine anschließende Wärmebehandlung
lässt dieses Gel zu einem Festkörper mit amorphen bis kristallinen Zuständen erstarren.
[0006] Während nicht hinterschnittene Oberflächen, insbesondere Flächen, die gut zugänglich
sind, verhältnismäßig einfach mittels der Sol-Gel-Technologie zu beschichten sind,
ist es bei nicht allseitig zugänglichen Flächen, beispielsweise in Strömungskanälen
von Verdichterlaufrädern schwierig, eine Schicht mit der gewünschten Funktion vorzusehen.
Während an allseitig zugänglichen Flächen schon hinreichende Schwierigkeiten aufkommen,
eine gleichmäßige Schichtdicke zu erzeugen gestaltet es sich an den schlecht zugänglichen
Stellen nahezu unmöglich. Die Schwierigkeiten beginnen mit der Applikation des Beschichtungsmaterials
in einer geeigneten Schichtdicke und setzen sich fort bei dem Verdampfen des Lösungsmittels
und dem Erstarren des Gels unter Aufnahme der Umgebungsfeuchtigkeit, da nicht alle
Stellen gleich exponiert zu der Umgebung sind. Schließlich führt auch eine anschließende
Wärmebehandlung bei nicht optimalem Verlauf der vorhergehenden Verfahrensschritte
zu einem nur unbefriedigenden Ergebnis, da schon die unterschiedlichen Schichtdicken
hierbei zu inakzeptablen Fehlern führen, beispielsweise Risse in der Oberfläche zur
Folge haben.
[0007] Ausgehend von den beschriebenen Problemen des Standes der Technik hat es sich die
Erfindung zur Aufgabe gemacht, ein Verfahren zur Beschichtung von Verdichterbauteilen
zu schaffen, welches eine hohe Qualität ermöglicht und mittels dessen insbesondere
hinterschnittene oder kanalartig geschlossene Bauelemente mit akzeptablem Aufwand
mit einer Beschichtung versehen werden können.
[0008] Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe sieht vor, dass in einem ersten Schritt ein
flüssiges Beschichtungsmaterial umfassend nanoskalige Festkörper auf das Verdichterbauteil
aufgetragen wird, wobei das Verdichterbauteil zumindest teilweise in das Beschichtungsmaterial
eingetaucht und dort um eine Achse gedreht wird, in einem zweiten Schritt das Verdichterbauteil
aus dem Beschichtungsmaterial entnommen und um eine Achse gedreht wird, in einem dritten
Schritt das Verdichterbauteil einer Temperatur von 50°C bis 150°C ausgesetzt wird
und in einem vierten Schritt das Verdichterbauteil zum Aushärten der Beschichtung
im Hochvakuum einer Temperatur von bis zu 500°C ausgesetzt wird.
[0009] Wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das teilweise Eintauchen
und Drehen des zu beschichtenden Verdichterbauteils in dem Beschichtungsmaterial,
wodurch zunächst sichergestellt wird, dass auch in einem hinterschnittenen oder kanalartig
aufgebauten Bauteil sämtliche Oberflächen mit dem Beschichtungsmaterial benetzt werden.
Auf diese Weise wird die Basis für eine lückenlose Beschichtung geschaffen. Ebenfalls
sehr wichtig ist das Drehen des Bauteils außerhalb des Beschichtungsmaterials (1),
was nicht nur für eine gleichmäßige Benetzung sorgt, sondern auch für eine im Wesentlichen
konstante Schichtdicke auf den Oberflächen. Gleichzeitig gewährleistet das Drehen
außerhalb des Beschichtungsmaterials auch eine Gaszirkulation, so dass auch an weniger
exponierten Oberflächen einerseits die erforderliche Verdampfung des Lösungsmittels
erfolgen kann und andererseits genügend Feuchte aus der Umgebungsluft das gewünschte
Gel auf der Oberfläche als Vorstufe zur Beschichtung entstehen lassen kann. Die abschließende
Wärmebehandlung kann auf diese Weise eine lückenlose und gleichmäßige Schicht entstehen
lassen.
[0010] Weist das zu beschichtende Bauteil besonders spitzwinklige Kanten auf, ist es sinnvoll,
wenn diese zuvor mit dem Beschichtungswerkstoff versehen worden sind, so dass auch
an diesen Stellen eine hinreichende Schichtdicke im Ergebnis erzielt werden kann.
Diese Beschichtung kann beispielsweise mittels Tauchen, Sprühen, Fluten, Aufschleudern,
Rollen, Pinseln oder auch mittels einer Kombination dieser Methoden durchgeführt werden.
Gegebenenfalls.können auch besonders beanspruchte Stellen zunächst auf diese Weise
gesondert beschichtet werden, beispielsweise Eintrittskanten an einem Verdichterlaufrad.
[0011] Besonders gute Ergebnisse wurden erzielt, wenn das Verdichterbauteil während des
ersten Schrittes mit etwa vier Umdrehungen in der Minute gedreht wird. Diese Winkelgeschwindigkeit
hat sich insbesondere für Verdichterlaufräder bewährt.
[0012] Da bei einem Verdichterlaufrad auch die radial außen liegenden Innenbereiche einer
besonderen Beanspruchung unterliegen, ist es zweckmäßig, wenn das zu beschichtende
Bauteil vor dem ersten Schritt mit den radial außen liegenden Bereichen in das Beschichtungsmaterial
eintaucht. Hierbei sind beispielsweise 20 mm Eintauchtiefe für ein gutes Ergebnis
ausreichend. Nach ein bis zehn Wiederholungen wird das sich um die Achse drehende
(4 Umdrehungen pro Minute) Verdichterlaufrad aus dem Beschichtungsmaterial entnommen
und an der Luft für eine bestimmt Zeit weitergedreht. Die Erfahrung hat gezeigt, dass
etwa ein bis drei Minuten ausreichen, um eine Tropfen- und Laufnasenbildung an der
Beschichtung zu verhindern. Anschließend das Verdichterlaufrad bis zur Hälfte des
Durchmessers eingetaucht, mit einer Winkelgeschwindigkeit von 4 Umdrehungen pro Minute
ein bis zehn mal durch das Beschichtungsmaterial gedreht. Unter ein bis drei Drehbewegung
wird das Bauteil aus dem Beschichtungsmaterial entnommen.
[0013] Das Beschichtungsergebnis verbessert sich weiterhin, wenn in dem zweiten Schritt
das Verdichterbauteil unter fortgesetzter Drehung mit einem Gasstrom, insbesondere
Luftstrom beaufschlagt wird. Einerseits sorgt der Luftstrom für eine gleichmäßigere
Verteilung des flüssigen Beschichtungsmaterials und andererseits findet zum einen
eine schnellere aber auch gleichmäßigere Verdampfung des Lösungsmittels des Beschichtungsmaterials
statt und es bildet sich aus dem Sol gleichmäßig und schnell das Gel unter Aufnahme
der Feuchtigkeit der strömenden Luft. Auch weniger exponierte Flächen werden hierbei
hinreichend umströmt.
[0014] Insbesondere bei einem Verdichterlaufrad ist es sinnvoll, wenn der Luftstrom mittels
einer Strömungsführung in die besonders kritischen Bereiche gelenkt wird. Bei einem
geschlossenen Verdichterlaufrad kann der Luftstrom direkt in die Einströmung im Bereich
radial außen um die Nabe eingeleitet werden, so dass entsprechend dem normalen Strömungsmuster
im Betrieb die Luft im Außenbereich wieder austritt und alle Kanäle trotz der eigentlich
eher schlechten Expositionslage zur Umgebung hinreichend viel Kontakt zur feuchten
Luft der Umgebung haben und die gewünschte Gel-Bildung in der erforderlichen Qualität
eintritt. Zusätzlich kann beim Beschichten der äußeren Flächen eines Verdichterlaufrades
auch ein Gasstrom bzw. Luftstrom appliziert werden, dieses Vorgehen ist bei sehr großen
Verdichterrädern von Vorteil um Tropfen- und Laufnasenbildung zu verhindern.
[0015] In weiterer Ausgestaltung des ersten Schrittes wird das Verdichterbauteil vorteilhaft
zunächst 20 mm sich drehend in das Beschichtungsmaterial eingetaucht und nach ein
bis zehn Wiederholungen sich um die Achse drehend aus dem Beschichtungsmaterial entnommen
und nach einer bestimmten Zeit unter Drehung etwa bis zur Hälfte des Durchmessers
in das Beschichtungsmaterial eingetaucht, wobei durch das Innere des Verdichterbauteils
ein Gasstrom geblasen wird. Die Erfahrung hat gezeigt, dass zwischen den beiden Tauchvorgängen
etwa ein bis drei Minuten liegen sollten, während dessen das Verdichterbauteil außerhalb
des Beschichtungsmaterials und von der Luft umströmt gedreht werden kann, was eine
Tropfen-und Laufnasenbildung an der Beschichtung verhindert.
[0016] Dieses erfindungsgemäße Vorgehen ermöglicht erstmalig eine qualitativ hochwertige
Beschichtung eines geschlossenen Verdichterlaufrades.
[0017] Bevor die abschließende Wärmebehandlung erfolgt, ist es vorteilhaft, die Beschichtung
zuvor zu Trocknen, so dass das noch im Gel vorhandene Lösungsmittel sich langsam verflüchtigt.
Vorteilhaft kann dieser Trocknungsvorgang in der Weise erfolgen, dass das Verdichterbauteil
15 Minuten einer Temperatur von 50°C, 15 Minuten einer Temperatur von 75°C und 60
Minuten einer Temperatur von 100°C ausgesetzt wird bevor das Abkühlen des Werkstücks
eingeleitet wird. Dieser schonende schrittweise Temperaturverlauf sorgt für eine spannungsarme
und damit rissfreie Beschichtung.
[0018] Die abschließende Wärmebehandlung zum Aushärten der Beschichtung erfolgt zwischen
300 und 500°C in einer Stickstoffatmosphäre, im Teilvakuum oder im Hochvakuum (bis
zu 10-5 mbar). Vorzugweise ist eine Aufheizgeschwindigkeit von 100°C/h nicht zu überschreiten
und die gewählte Wärmebehandlungstemperatur für 1 Stunde zu halten. Insbesondere bewirkt
eine Wärmebehandlung im Hochvakuum für eine Stunde bei 500°C, dass die Beschichtung
eine niedrige Oberflächenenergie bei gleichzeitig hoher Härte aufweist.
[0019] Im Folgenden ist die Erfindung anhand eines speziellen Ausführungsbeispiels unter
Bezugnahme auf Zeichnungen zur Verdeutlichung näher beschrieben. Die Erfindung ist
nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, vielmehr ergeben sich für den Fachmann
daneben weitere Ausgestaltungsmöglichkeiten.
[0020] Es zeigen:
- Figur 1
- eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens als Ablaufdiagramm
(aufgeteilt auf 1a, 1b),
- Figur 2
- eine perspektivische Darstellung eines Verdichterlaufrades in der besonders schwierig
zu beschichtenden geschlossenen Variante und
- Figur 3
- eine schematische Anordnung eines Aufbaus zur Beschichtung eines geschlossenen Verdichterlaufrades.
[0021] Figur 1 zeigt eine Aufgliederung des erfindungsgemäßen Verfahrens in drei Schritten
S1, S2, S3, wobei der erste Schritt S1 in vier Unterschritten S1.1, S1.2, S1.3, S1.4
untergliedert ist. Eingangs des ersten Schrittes S1 wird ein Beschichtungsmaterial
(1) zur Beschichtung eines als Verdichterlaufrad 2 ausgebildetes Verdichterbauteil
3 bestehend aus maximal 70 Gew-% Ethanol, 29 Gew-% alkylgruppenhaltiges Etoxisilan,
7 Gew-% Tetraethylsilikat und dessen Kondensate und 2,5 Gew-% Natriumhydroxid mittels
einer Zugabe von 2-Popanol verdünnt. Hierbei wird die ursprüngliche Zusammensetzung
des Beschichtungsmaterials 1 auf 28 Vol-% durch Hinzugabe von 72 Vol-% 2-Propanol
verdünnt.
[0022] Mit der so verdünnten Lösung des Beschichtungsmaterials 1 wird im Verfahrensschritt
S1.2 das Verdichterlaufrad 2 an besonders beanspruchten Stellen, insbesondere an spitzwinkligen
Kanten, beispielsweise an den Eintrittskanten, mittels eines Pinsels 4 mit dem Beschichtungsmaterial
1 beschichtet. Das Auftragen des Beschichtungsmaterials 1 wird mehrmals, etwa 2-bis
5-mal wiederholt, wobei zwischen den einzelnen Aufträgen eine dreiminütige Lufttrocknung
des Beschichtungsmaterials 1 an dem Verdichterlaufrad 2 erfolgt.
[0023] Anschließend wird in einem Schritt 1.3 das Verdichterlaufrad 2 mit dem radial außen
liegenden Bereich etwa 20 mm tief in das Beschichtungsmaterial 1 eingetaucht und mit
einer Frequenz von vier Umdrehungen pro Minute etwa 45 Sekunden lang gedreht. Auf
diese Weise wird das Beschichtungsmaterial 1 lediglich auf die 20 mm tief eingetauchten,
schwierig zu beschichtenden Flächen und spitzwinkligen Kanten dünn verteilt. Nach
einer anschließenden Trocknungsphase von bis zu 3 Minuten unter Drehung wird der Verfahrensschritt
S1.4 eingeleitet. Die Drehung verhindert dass es zu Nasen oder Tropfenbildung kommt.
[0024] Während des Schrittes S1.4 wird das Verdichterlaufrad 2 zunächst an einer Strömungsführung
5 angeschlossen, welche ein Durchströmen des Verdichterlaufrades 2 mit einem Luftstrom
VAIR ermöglicht. Anschließend wird das Verdichterlaufrad 2 in die Lösung des Beschichtungsmaterials
1 eingetaucht bis es etwa bis zur radialen Hälfte in der Lösung angeordnet ist. Der
Luftstrom VAIR wird zugeschaltet und durchströmt permanent die Strömungskanäle des
Verdichterlaufrades 2. Mit einer Winkelgeschwindigkeit von 4 Umdrehungen pro Minute
wird das Verdichterlaufrad 2 etwa 30 Sekunden lang durch das Beschichtungsmaterial
1 gedreht. Unter gleichförmiger Drehbewegung wird nun das Verdichterlaufrad 2 mit
einer Geschwindigkeit v aus dem Beschichtungsmaterial 1 gehoben, so dass nach etwa
30 Sekunden - also 2 Umdrehungen - das Verdichterlaufrad 2 sich nicht mehr in dem
Beschichtungsmaterial 1 befindet
[0025] Anschließend wird das Verdichterlaufrad 2 unter Drehung in die Lösung des Beschichtungsmaterials
1 eingetaucht bis es etwa bis zur radialen Hälfte in der Lösung angeordnet ist. Der
Luftstrom VAIR durch die Strömungskanäle des Verdichterlaufrades 2 erfolgt hierbei
permanent. Mit einer Winkelgeschwindigkeit von 4 Umdrehungen pro Minute wird das Verdichterlaufrad
2 nun mit einer Geschwindigkeit v aus dem Beschichtungsmaterial 1 gehoben, so dass
nach etwa 30 Sekunden - also zwei Umdrehungen - das Verdichterlaufrad 2 sich nicht
mehr in dem Beschichtungsmaterial 1 befindet.
[0026] Im folgenden Schritt S2 wird das Verdichterlaufrad 2 fortgesetzt mit einer Winkelgeschwindigkeit
von 4 Umdrehungen pro Minute und unter Beaufschlagung mit dem Luftstrom VAIR. bis
zu 3 Minuten getrocknet.
[0027] Im Anschluss daran erfolgt im dritten Schritt S3 des Verfahrens eine schrittweise
Wärmebehandlung, wobei in einem nicht dargestellten Trockenschrank das Verdichterlaufrad
2 15 Minuten einer Temperatur von 50°C, 15 Minuten einer Temperatur von 75°C und 60
Minuten einer Temperatur von 100°C ausgesetzt ist. Nach dem anschließenden Abkühlen
des Werkstücks kann das Verdichterlaufrad 2 einer abschließenden Wärmebehandlung unter
Hochvakuum unterzogen werden und ggf. weiteren Bearbeitungsschritten unterzogen werden.
[0028] In einem vierten Schritt S4 ist es sinnvoll, wenn das Verdichterbauteil 3 zum Aushärten
der Beschichtung im Hochvakuum einer Temperatur von bis zu 500°C ausgesetzt wird.
[0029] Ein Vorbeschichten entsprechend dem mit S1.2 bezeichneten Verfahrensschritt im Schritt
S1 des Verfahrens ist insbesondere im Bereich des Eintritts 10, nämlich an Schaufeleintrittskanten
14 und im Bereich der Nabe 12 sinnvoll. Ebenso ist ein Vorbeschichten entsprechend
dem mit S1.3 bezeichneten Verfahrensschritt im Schritt S1 des Verfahrens im Bereich
des Austritts zweckmäßig.
[0030] Figur 2 zeigt das Verdichterlaufrad 2 mit einem axialen Eintritt 10 und einem radialen
Austritt 11. Die Achse zur Drehung des Verdichterlaufrades 2 wird temporär im Bereich
einer Nabe 12 durchgesteckt entsprechend der konstruktiven Anordnung der Drehachse
im Normalbetrieb. Wichtig ist eine Beschichtung im Bereich der Nabe 12 und im Inneren,
also an den Oberflächen der Strömungskanäle 13, die sich von dem Eintritt 10 zu dem
Austritt 11 erstrecken. Die Außenflächen 14 müssen nicht beschichtet sein, da hier
eine Ablagerung weder wahrscheinlich ist noch den Betrieb beeinträchtigt.
[0031] Figur 3 zeigt einen Aufbau 20, wie er zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
benutzt werden kann. Auf einer Hebebühne 30 befindet sich ein nach oben offener Behälter
31 mit dem Beschichtungsmaterial 1 als Lösung. Von oben taucht das Verdichterlaufrad
2 in die Lösung des Beschichtungsmaterials 1 ein und ist drehbar auf einer Achse 33
gelagert. Eine Strömungsführung 5, welche hier als Plastikhaube 6 ausgebildet ist,
ist an den Eintritt 10 des Verdichterlaufrades 2 angeschlossen und führt den aus einem
Gebläse 34 stammenden Luftstrom VAIR in das zu beschichtende Bauteil hinein. Der Luftstrom
VAIR tritt aus den Öffnungen des radialen Austritts 11 wieder aus. Während des Auftragens
des Beschichtungsmaterials 1 im Rahmen des Schrittes S1 des erfindungsgemäßen Verfahrens
erfolgt ein Heben und Absenken des Behälters 31 relativ zu dem Verdichterlaufrad 2
mit der Lösung des Beschichtungsmaterials 1, so dass stets der gewünschte Anteil des
Verdichterlaufrades 2 eintaucht.
Bezugszeichenliste
[0032]
- S1
- erster Schritt
- S2
- Schritt
- S3
- Schritt
- S4
- Schritt
- v
- Geschwindigkeit
- VAIR
- Luftstrom
- S1.1
- Unterschritt
- S1.2
- Unterschritt
- S1.3
- Unterschritt
- S1.4
- Unterschritt
- 1
- Beschichtungsmaterial
- 2
- Verdichterlaufrad
- 3
- Verdichterbauteil
- 4
- Pinsel
- 5
- Strömungsführung
- 6
- Plastikhaube
- 10
- Eintritt
- 11
- Austritt
- 12
- Nabe
- 13
- Strömungskanal
- 14
- Schaufeleintrittskanten
- 15
- Außenfläche
- 20
- Aufbau
- 30
- Hebebühne
- 31
- Behälter
- 33
- Achse
- 34
- Gebläse
1. Verfahren zur Oberflächenbeschichtung eines Bauteils Verdichterlaufrad (2) auf Sol-Gel-Basis,
insbesondere eines geschlossenen Verdichterlaufrades (2),
dadurch gekennzeichnet, dass
- in einem ersten Schritt (S1) ein flüssiges Beschichtungsmaterial (1) umfassend nanoskalige
Festkörper auf das Verdichterbauteil (3) aufgetragen wird, wobei das Verdichterbauteil
(3) zumindest teilweise in das Beschichtungsmaterial (1) eingetaucht und dort gedreht
wird,
- in einem zweiten Schritt (S2) das Verdichterbauteil (3) aus dem Beschichtungsmaterial
(1) entnommen und gedreht wird,
- in einem dritten Schritt (S3) das Verdichterbauteil (3) einer Temperatur von 50°C
bis 150°C ausgesetzt wird,
- in einem vierten Schritt (S4) das Verdichterbauteil (3) zum Aushärten der Beschichtung
im Hochvakuum einer Temperatur von bis zu 500°C ausgesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
im ersten Schritt (S1) zunächst einzelne Bereiche, insbesondere Kanten, mit dem Beschichtungsmaterial
(1) versehen werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Beschichtungsmaterial (1) im Sol-Gel Verfahren aufgebracht wird, wobei nach dem
Auftragen im ersten Schritt (S1) die Schicht als Sol-Lösung vorliegt, nach dem Abdampfen
flüssiger Bestandteile des zweiten Schritts (S1) die Schicht als Gel vorliegt und
nach einer Wärmebehandlung (Schritte S3, S4) die Schicht als Feststoff vorliegt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verdichterbauteil (3) in dem ersten Schritt (S1) mit etwa 4 Umdrehungen pro Minute
gedreht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verdichterbauteil (3) während des ersten Schrittes (S1) mit den radial außen liegenden
Bereichen in das Beschichtungsmaterial (1) eintaucht.
6. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
in dem zweiten Schritt (S2) das Verdichterbauteil (3) unter fortgesetzter Drehung
mit einem Gasstrom, insbesondere Luftstrom (VAIR) beaufschlagt wird.
7. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Luftstrom (VAIR) mittels mindestens einer Strömungsführung (5) durch die Strömungskanäle
des Verdichterbauteiles geleitet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schicht eine Dicke von 15µm in einem Durchgang der Verfahrensschritte nicht übersteigt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
in dem ersten Schritt (S1) das Verdichterbauteil (3) zunächst etwa 20mm in des Beschichtungsmaterial
(1) eingetaucht wird und das Verdichterbauteil (3) nach ein bis zehn Umdrehungen sich
drehend aus dem Beschichtungsmaterial (1) entnommen wird und nach einer bestimmten
Zeit das Verdichterbauteil (3) etwa bis zur Hälfte des Durchmessers in das Beschichtungsmaterial
(1) eingetaucht wird,
wobei durch das Innere des Verdichterbauteiles ein Gasstrom (Luftstrom VAIR) geblasen
wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
in dem dritten Schritt (S3) das Verdichterbauteil (3) 15 min einer Temperatur von
50°C, 15min einer Temperatur von 75°C und 60 min einer Temperatur von 100°C ausgesetzt
wird.