[0001] Die Erfindung betrifft eine Tragkonstruktion für Glasscheiben oder Fassadenplatten
von Gebäuden gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
[0002] Häufig werden Glasscheiben oder Fassadenplatten entlang der Kanten linienförmig auf
Tragprofilen mit Dichtungen aufgelegt und dort befestigt. Die Tragprofile werden in
den Kreuzungspunkten gestoßen und dort miteinander verschraubt oder verschweißt. Um
dies zu ermöglichen sind die Profile an den Stoßstellen mit mehr oder weniger komplizierten
Gehrungsschnitten ausgeführt. Aufwändig wird dies vor allem dann, wenn die Profile
nicht rechtwinklig aneinander anschließen, sondern in unterschiedlichen Winkeln aufeinander
treffen, wie beispielsweise bei Kuppeldächern oder anderen räumlich verlaufenden Flächen.
[0003] Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, die Tragkonstruktion derart auszubilden,
dass sie auch bei unterschiedlichen Winkeln aus möglichst einfachen Bauteilen aufgebaut
werden kann. Es sollen möglichst keine aufwändigen Frästeile verwendet werden.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
[0004] Besondere Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
[0005] Die in der folgenden Beschreibung, den Patentansprüchen und den Zeichnungen offenbarten
Merkmale sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu
verlassen.
[0006] Die Aufgabe der Erfindung wird derart gelöst, dass als Grundmaterial standardmäßige
Flachmaterialien und aus Blechen ausgeschnittene Formteile verwendet werden können.
[0007] Die Formteile können entweder durch herkömmliches Brennschneiden oder durch Laser-
bzw. Wasserstrahlschneiden hergestellt werden. Bei einfachen und symmetrischen Geometrien
der Tragkonstruktionen können diese durch wenige einfache Teile zusammengebaut werden.
Aber auch bei komplizierten und räumlich verlaufenden Flächen eignet sich dieses System
besonders. So ist es heute kein Problem mehr mit geeigneten Computerprogrammen die
Kontur jedes Einzelteiles zu berechnen und die berechneten Daten direkt an entsprechende
Fertigungssysteme zu schicken. Besonders geeignet für diese Art der Dach- oder Fassadenkonstruktionen
sind dreieckige Scheiben. Mit dieser Form lassen sich alle Geometrien abbilden, ob
diese nun eben sind oder als Freiformfläche räumlich angeordnet sind. Es kann aber
auch für viereckige Scheiben eingesetzt werden.
[0008] Die genauen Konturen und Zuschnitte werden mittels eines Computerprogrammes berechnet.
Hierzu wird die Geometrie des Daches oder der Fassade als 3-dimensionales Gebilde
in einem Rechner erzeugt. Mittels eines speziellen Berechnungsprogrammes werden alle
Knotenpunkte in Einzelteile gemäß den hier nachfolgenden Beschreibungen zerlegt. Von
jedem dieser Einzelteile werden nun die notwendigen Zeichnungen und die Fertigungsdaten
ermittelt. Die Formteile werden entweder durch herkömmliches Sägen, durch Fräsen,
durch Brennschneiden, oder durch Laser- bzw. Wasserstrahlschneiden hergestellt. Der
Zusammenbau der Teile erfolgt in der Art und Weise, dass die Einzelteile entsprechend
ihrer Kontur und ihrer Schnittkanten genau zusammengelegt werden und anschließend
verschweißt werden. Durch das exakte Aneinanderlegen der Einzelteile entsteht somit
ein Knotenpunkt, der bereits alle räumlichen Winkel seiner einzelnen Arme beinhaltet,
und somit die Geometrie der späteren Gesamtkonstruktion erzeugt. Um die Einzelteile
schnell und richtig zusammenlegen zu können, werden die Einzelteile mit Nummerierungen
und Positionsmarkierungen versehen. Sind höhere Genauigkeiten der Knotenpunkte notwendig,
dann werden die Anlageflächen der Endplatten anschließend noch auf einer 3-dimensionalen
Koordinatenfräsmaschine auf die exakte Position gefräst.
[0009] Die Erfindung wird im Folgenden mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen anhand
von bevorzugten Ausführungsformen als Beispiele beschreiben. In den Zeichnungen zeigen
- Fig. 1
- perspektivisch einen Ausschnitt einer Dach- oder Fassadenkonstruktion für dreieckige
Scheiben,
- Fig. 2
- perspektivisch die Verbindung von zwei Stegplatten miteinander,
- Fig. 3
- eine Explosionsdarstellung, die zeigt, wie zwei Flanschplatten zu zwei Stegplatten
hinzugefügt werden,
- Fig. 4
- perspektivisch den Zusammenbau der Flanschplatten mit den Stegplatten,
- Fig. 5
- perspektivisch einen fast fertigen Knotenpunkt,
- Fig. 6
- perspektivisch den fertig zusammen geschweißten Knotenpunkt,
- Fig. 7
- perspektivisch den fertig verschweißten Knotenpunkt nach Auffüllen einer Vertiefung
im Zentrum des Knotenpunktes mit Vergussmaterial zur Egalisierung mit den benachbarten
Flanschplatten,
- Fig. 8
- perspektivisch einen Ausschnitt aus einer weiteren Ausführungsform einer Tragkonstruktion
nach der Erfindung für Glasscheiben oder Fassadenplatten von Gebäuden, als Beispiel
ausgeführt für dreieckige Glasscheiben oder Fassadenplatten,
- Fig. 9
- eine Explosionsdarstellung von zwei Flanschplatten zwischen zwei Stegplatten, bevor
diese miteinander verschweißt werden,
- Fig. 10
- die Teile von Fig. 9 in perspektivischer Darstellung, nachdem diese Teile miteinander
verschweißt wurden,
- Fig. 11
- eine perspektivische Darstellung des fast fertigen Knotenpunktes der weiteren Ausführungsform
nach der Erfindung, vor dem Anschweißen von Verschlussplatten, welche explosionsartig
mit Abstand von dem fast fertigen Knotenpunkt dargestellt sind,
- Fig. 12
- perspektivisch den fast fertigen Knotenpunkt zusammen mit in ihn eingesetzten und
an ihn angeschweißten Verschlussplatten,
- Fig. 13
- eine schematische Darstellung eines Verbindungsstabes nach der Erfindung der weiteren
Ausführungsform der Tragkonstruktion nach der Erfindung,
- Fig. 14
- eine perspektivische Explosionsdarstellung des Verbindungsstabes von Fig. 13,
- Fig. 15
- eine perspektivische Darstellung des dem Knotenpunkt zugewandten Endabschnittes des
Verbindungsstabes, wobei entsprechend diesem Endabschnitt auch ein sehr kurzer kompletter
Verbindungsstab ausgebildet sein kann,
- Fig. 16
- einen Ausschnitt aus einer gewölbten Tragkonstruktion nach der Erfindung, deren Einzelteile
entsprechend der ersten Ausführungsform oder entsprechend der zweiten Ausführungsform
nach der Erfindung ausgebildet sein können,
- Fig. 17
- eine Explosionsdarstellung eines Knotenpunktes der Ausführungsform von Fig. 16,
- Fig. 18
- einen abgebrochenen Vertikalschnitt durch zwei Stegplatten und damit verschweißten
zwei Flanschplatten eines Verbindungsstabes gemäß der ersten Ausführungsform, sowie
zwei darauf kegelförmig oder satteldachförmig angeordneten Glasscheiben,
- Fig. 19
- einen Ausschnitt einer Tragkonstruktion gemäß Fig. 18, jedoch mit darauf in einer
Ebene miteinander fluchtend angeordneten Glasplatten,
- Fig. 20
- einen der Fig. 18 ähnlichen Vertikalschnitt durch eine Tragkonstruktion nach der Erfindung,
bei welcher zwei Glasscheiben V-förmig auf den beiden Stegplatten angeordnet sind,
- Fig. 21
- perspektivisch Teile einer weiteren Ausführungsform eines Knotenpunktes nach der Erfindung
mit einem einstückigen Element, welches Flanschplatten und eine Endplatte bildet,
- Fig. 22
- eine perspektivische Darstellung einer Metallplatte und dem daraus heraus getrennten
einstückigen Element, wobei die Trennungslinie entlang der in Seitenansicht gesehenen
Kontur des einstückigen Elements verläuft.
[0010] Der bei dieser Erfindung verwendete Begriff "Knotenpunkt" bedeutet jeweils ein Knotenelement
an den Ecken von Glasscheiben oder Fassadenplatten. Bei den dargestellten Ausführungsformen
nach der Erfindung werden die Tragkonstruktionen aus Knotenpunkten und Verbindungsstäben
hergestellt. Die Knotenpunkte und die Verbindungsstäbe werden jeweils als eigene Baugruppe
hergestellt und anschließend gemäß der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 7 miteinander
verschweißt oder gemäß der Ausführungsform nach den Fig. 8 bis 15 miteinander verschraubt.
Jedoch ist es auch möglich, die Stegplatten und die Flanschplatten der einzelnen Knotenpunkte
in einer solchen Länge herzustellen, dass Knotenpunkte mit Knotenpunkten direkt verschweißt
oder direkt miteinander verschraubt werden können und dadurch die Verbindungsstäbe
entfallen.
[0011] Zunächst wird die Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 7 beschrieben.
[0012] Die in Fig. 1 gezeigte Tragkonstruktion besteht aus Knotenpunkten 1 und dazwischen
angeordneten Verbindungsstäben 2. Je nach der in der Praxis erforderlichen Grundgeometrie
können die Knotenpunkte alle gleich sein oder aufgrund unterschiedlicher Winkel der
an die Knotenpunkte anschließenden Verbindungsstäbe verschieden sein.
[0013] Fig. 2 zeigt die Verbindung von zwei einander benachbarten Stegplatten 3 eines Knotenpunktes
1 miteinander. Die Stegplatten 3 sind einfache Zuschnitte aus Flachstahl. Eine tragende
Schweißnaht 4 befindet sich hier auf der Seite der Stegplatten, welche beim fertigen
Knotenpunkt die spätere Innenseite dieser Stegplatten ist. Auf der Außenseite, welches
später beim fertigen Knotenpunkt die äußere Sichtseite ist, wird nur eine optische
kleine Schweißnaht 5 angebracht.
[0014] Fig. 3 zeigt, wie zwei Flanschplatten 6 zwischen zwei Stegplatten 3 hinzugefügt werden.
[0015] Fig. 4 zeigt den Zusammenbau der Flanschplatten 6 mit den Stegplatten 3. Die Flanschplatten
6 sind gegenüber den oberen Kanten und den unteren Kanten der Stegplatten 3 (was bei
einer Fassade die inneren Kanten und die äußeren Kanten sind) etwas zurückgesetzt.
Durch diese Anordnung ist ein Verschleifen der Schweißnaht 7, durch welche die Flanschplatten
an die Stegplatten angeschweißt sind, nicht notwendig.
[0016] In Fig. 5 ist ein fast fertiger Knotenpunkt 1 dargestellt. Während des Zusammenbaues
der Stegplatten 3 mit den Flanschplatten 6 wird oben und unten eine Verschlussplatte
8 eingebracht. Diese Verschlussplatte 8 wird bevorzugt so angeordnet, dass sie ein
Stück unter die Flanschplatten 6 ragt.
[0017] Wie Fig. 6 zeigt, werden die Verschlussplatten 8 jeweils mit einer Schweißnaht 9
mit den Stegplatten 3 und den Flanschplatten 6 verschweißt. Durch das Zurückversetzen
der Verschlussplatte 8, mindestens auf der Sichtweite der Tragkonstruktion, ist die
betreffende Verschlussplatte 8 gegenüber der benachbarten Flanschplatte 6 tiefer in
den Knotenpunkt 1 hineinversetzt, sodass eine Vertiefung entsteht. Die Schweißnaht
9 findet sich in dem Absatz zwischen der betreffenden Verschlussplatte 8 und der nach
oben bzw. nach unten zeigenden äußeren Oberfläche der betreffenden Flanschplatte 6.
[0018] Wie Fig. 7 zeigt, kann diese Vertiefung, welche sich auf der Sichtseite der Tragkonstruktion
befindet, über der Verschlussplatte 8 durch ein geeignetes Vergussmaterial 10 ausgegossen
und dadurch mit der zur Außenseite zeigenden Oberfläche der benachbarten Flanschplatte
6 egalisiert werden. Diese Egalisierung der Vertiefung ist nicht nur ein Schönheitsfaktor,
sondern dadurch werden entsprechend Fig. 7 zwischen den Stegplatten 3 durchgehende
Kanäle gebildet, deren Kanalgrund durch die auf der Sichtseite liegenden Flanschplatten
6 und durch die Vergussmasse gebildet ist, wobei die Vergussmasse und diese Flanschplatten
6 auf gleicher Höhe miteinander fluchten.
[0019] Jeweils zwei Stegplatten 3, welche durch zwei Flanschplatten 6 miteinander verschweißt
sind, bilden einen Arm 12 des betreffenden Knotenpunktes 1. Die einander benachbarten
Stegplatten 3 voneinander benachbarten Armen 12 des Knotenpunktes 1 sind durch die
tragende Schweißnaht 4 und durch die kleine Schweißnaht 5 miteinander verschweißt,
wie dies die Fig. 2, 5, 6, und 7 zeigen. Ein Kontenpunkt 1 hat jeweils mindestens
drei Arme 12, welche sternförmig um das Zentrum des Knotenpunktes 1 herum angeordnet
sind. Die Zeichnung zeigt eine bevorzugte Ausführungsform mit beispielsweise sechs
Armen 12.
[0020] Nachfolgend wird die Tragkonstruktion nach der Erfindung beschrieben, welche in den
Fig. 8 bis 15 dargestellt ist. Teile, welche Teilen der Fig. 1 bis 7 entsprechen,
sind mit gleichen Bezugszahlen bezeichnet und werden nicht mehr im Detail beschrieben.
Es werden nur noch Abweichungen von der bereits beschriebenen Ausführungsform beschrieben.
[0021] In der Ausführungsform, welche in den Fig. 8 bis 15 dargestellt ist, enthält die
Tragkonstruktion Knotenpunkte 101 anstelle der Knotenpunkte 1, und Verbindungsstäbe
102 anstelle der Verbindungsstäbe 2. Die Knotenpunkte 101 und die Verbindungsstäbe
102 werden jeweils als eigene Baugruppe hergestellt und anschließend miteinander verschraubt.
Zu diesem Zweck werden die Enden der Knotenpunkte 101 und die Enden der Verbindungsstäbe
102 mit stirnseitigen Endplatten 20 bzw. 22 versehen, die dann mittels Schrauben 24
miteinander verbunden werden. Um eine möglichst nicht-sichtbare Verschraubung zu erhalten,
wird am Verbindungsstab 102 mindestens eine seitliche Zugangsöffnung 26 angebracht,
durch welche eine oder mehrere Verbindungselemente, wie z. B. die genannten Schrauben
24, eingeführt werden können, und durch welche erforderlichenfalls auch Werkzeuge
zum Einsetzen und Drehen der Schrauben in den Innenraum des Verbindungsstabes zugeführt
werden können.
[0022] Je nach der in der Praxis erforderlichen Grundgeometrie der Tragkonstruktion können
die Knotenpunkte 101 alle gleich sein oder auch aufgrund verschiedener Winkel der
an sie anschließenden Verbindungsstäbe 102 verschieden ausgebildet sein.
[0023] Fig. 8 zeigt einen Ausschnitt aus einer Tragkonstruktion, wobei der Ausschnitt als
Beispiel drei Knotenpunkte 101 und sie miteinander verbindende Verbindungsstäbe 102
zeigt. Die dargestellten Knotenpunkte 101 und die sie verbindenden Verbindungsstäbe
102 bilden zusammen ein Dreieck für eine dreieckige Glasscheibe oder eine dreieckige
Fassadenplatte. Andere Formen, beispielsweise Viereckformen oder Fünfeck- oder Sechseckformen
usw. sind selbstverständlich ebenfalls möglich.
[0024] Die in Fig. 9 gezeigte Explosionsdarstellung zeigt zwei Flanschplatten 6, welche
durch eine mit ihnen verschweißte Endplatte 20 miteinander verbunden sind, bevor die
Flanschplatten 6 an die beiden ihnen benachbarten Stegplatten 3 angeschweißt werden.
Die Stegplatten 3 sind beispielsweise Zuschnitte aus Flachstahl. Die Endplatte 20
ist durch Schweißnähte 28 an die Flanschplatten 6 angeschweißt. Die tragenden Schweißnähte
4, durch welche die aneinander angrenzenden Enden von einander benachbarten Stegplatten
3 von einander benachbarten Armen 12 miteinander verschweißt sind, können bei dieser
Ausführungsform auf der Innenseite oder auf der Außenseite angebracht werden. Je nach
optischer Anforderung an die Tragkonstruktion können die tragenden Schweißnähte 4
beispielsweise auf der späteren Innenseite der Stegplatten 3 angeordnet werden. Auf
der Außenseite, welches die spätere Sichtseite der Tragkonstruktion ist, wird dann
nur eine optisch kleine Schweißnaht 5 angebracht.
[0025] Fig. 10 zeigt, wie die beiden Flanschplatten 6 und die Endplatte 20 zusammengefügt
werden. Die Flanschplatten 6 werden gegenüber den oberen und/oder unteren Längskante
der Stegplatten 3 vorzugsweise etwas zurückgesetzt. Durch dieses Zurücksetzen der
Flanschplatten 6 gegenüber den Längskanten der Stegplatten 3 ist ein Verschleifen
der Schweißnaht 7, durch welche die Flanschplatten 6 an die Stegplatten 3 angeschweißt
sind, nicht notwendig. Vorzugsweise ist auch die Endplatte 20 mittels einer Schweißnaht
30 an die benachbarten Stegplatten 3 angeschweißt.
[0026] In der Endplatte 20 ist mindestens eine, vorzugsweise mindestens zwei oder entsprechend
den Zeichnungen drei Gewindebohrungen 32 gebildet, welche stirnseitig ausmünden und
parallel zu dem an ihnen zu befestigenden Verbindungsstab sich erstrecken.
[0027] Fig. 11 zeigt einen weiteren Zusammenbauschritt des Knotenpunktes 101. Während des
Zusammenbaues der Stegplatten 3 mit den Flanschplatten 6 wird oben und unten über
dem offenen Zentrumsbereich des Knotenpunktes 1 jeweils eine Verschlussplatte 8 eingesetzt.
Diese Verschlussplatte 8 wird vorzugsweise derart positioniert, dass sie ein Stück
unter die benachbarte Flanschplatte 6 ragt.
[0028] Fig. 12 zeigt den fast fertigen Knotenpunkt 101. Jede der beiden Verschlussplatten
8 wird mit einer Schweißnaht 9 mit den benachbarten Stegplatten 3 und der jeweils
benachbarten Flanschplatte 6 verschweißt.
[0029] Fig. 13 zeigt perspektivisch einen Verbindungsstab 102. Er hat auf einer Seite an
beiden Enden jeweils eine der genannten seitlichen Zugangsöffnungen 26 und an jedem
Ende eine Endplatte 22 mit einer vorzugsweise der Anzahl der Gewindebohrungen 32 der
Endplatte 20 des Knotenpunktes 1 entsprechende Anzahl von mindestens einem, vorzugsweise
mindestens zwei oder drei Durchgangslöchern 34 zur Aufnahme von jeweils einer Schraube
24 (Fig. 15). Der Schraubenkopf der Schrauben 24 hat einen größeren Durchmesser als
die Durchgangsbohrungen 34, sodass sich der Schraubenkopf an der Innenseite der Endplatte
22 abstützen kann beim Anschrauben des Verbindungsstabes 102 an den Knotenpunkt 101.
[0030] Fig. 14 zeigt eine Explosionsdarstellung des Verbindungsstabes 102. Der Verbindungsstab
102 besteht aus zwei seitlichen Stegplatten 38, einer Flanschplatte 40, in welcher
die beiden Zugangsöffnungen 26 gebildet sind, einer weiteren Flanschplatte 42 und
den zwei stirnseitigen Endplatten 22. Die stirnseitigen Endplatten 22 der Verbindungsstäbe
102 sind rechtwinklig zu den Flanschplatten 40 und 42 und auch rechtwinklig zu den
Stegplatten 38 angeordnet und befinden sich jeweils zwischen diesen vier Platten.
[0031] Die Verbindungsstäbe 2 und 102 können verschiedene Längen haben. Alle Winkelunterschiede
zwischen den Verbindungsstäben 2 und 102 werden im Knotenpunkt 1 bzw. 101 aufgenommen,
wie dies auch bei der ersten Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 7 der Fall ist.
[0032] Fig. 15 zeigt eine Schraube 24 vor dem Einsetzen durch die Zugangsöffnung 26 hindurch
und dann durch die Durchgangsbohrungen 34 hindurch, um sie dann in die Gewindebohrungen
32 einschreiben zu können.
[0033] Die Seite der Flanschplatten 40, beispielsweise in den Zeichnungen die obere Flanschplatte
40, welche den zu tragenden Glasplatten oder Fassadenplatten gegenüberliegt, kann
mit an ihr angeschweißten Befestigungsbolzen 44 für Befestigungselemente zum Befestigen
einer Glasscheibe oder Fassadenplatte versehen sein.
[0034] Fig. 15 zeigt einen Endabschnitt des Verbindungsstabes 102. So wie dieser Endabschnitt
kann auch ein kompletter, kurzer Verbindungsstab aussehen, der nur eine einzige Zugangsöffnung
26 hat.
[0035] Fig. 16 zeigt einen gewölbten, beispielsweise domartigen Ausschnitt einer Tragkonstruktion
nach der Erfindung, wie er mit den Knotenpunkten, gegebenenfalls zusammen mit den
genannten Verbindungsstäben gemäß der Erfindung gebildet werden kann, sowohl gemäß
der ersten Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 7 als auch gemäß der zweiten Ausführungsform
nach den Fig. 1 bis 15. Deshalb sind in Fig. 16 Bezugszahlen der ersten Ausführungsformen
ohne Klammern und Bezugszahlen der zweiten Ausführungsformen in Klammern angegeben.
[0036] Fig. 17 zeigt in Explosionsdarstellung die Teile eines Kontenpunktes 102 gemäß den
Fig. 8 bis 12.
[0037] Die Fig. 18, 19 und 20 zeigen in Vertikalschnitten eines Verbindungsstabes 2 nach
Fig. 1, dass auf den Verbindungsstäben 2 oder 102 und auf den Armen der Knotenpunkte
1 und 101 Glasscheiben oder Fassadenplatten auf verschiedene Arten angeordnet werden
können, vorzugsweise über elastische Zwischenelemente 50. Als Beispiel zeigt Fig.
18 eine umgekehrt V-förmige (satteldachförmige) Anordnung von zwei Glasscheiben 52.
Fig. 19 zeigt zwei in einer Ebene zueinander angeordnete Glasscheiben 52. Fig. 20
zeigt zwei V-artig zueinander angeordnete Glasscheiben 52.
[0038] Gemäß den Fig. 21 und 22 können die beiden Flanschplatten 6 und die Endplatte 20,
welche diese beiden Flanschplatten 6 miteinander verbindet, zusammen ein einstückiges
Element 6/20 sein, welches aus einer ebenen Platte 60 mit einer Kontur herausgetrennt
wurde, die einer Seitenansicht des einstückigen Elements entspricht. Das einstückige
Element 6/20 kann entsprechend den Fig. 21 und 22 in Seitenansicht die Form eines
doppelten T-Profils oder eines U-Profils oder eines anderen Profils haben. Das Element
6/20 wird an die benachbarten beiden Stegplatten 3 des Knotenpunktes 1 oder 101 angeschweißt.
1. Tragkonstruktion für Glasscheiben und Fassadenplatten von Gebäuden, enthaltend mindestens
drei Knotenpunkte, die miteinander verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Knotenpunkte (1; 101) jeweils flache Stegplatten (3) und flache Flanschplatten
(6) aufweisen, die miteinander verschweißt sind, dass die Stegplatten (3) über mindestens
eine der beiden Flanschplatten (6) überstehen, und dass die Stegplatten (3) und die
Flanschplatten (6) aus Flachmaterialzuschnitten und/oder konturgeschnittenen Blechen
bestehen.
2. Tragkonstruktion nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Zentrum des Knotenpunktes zwei Verschlussplatten (8) mit Abstand übereinander
angeordnet und mit den Flanschplatten (6) verschweißt sind.
3. Tragkonstruktion nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die beiden Verschlussplatten (8) des Knotenpunktes (1; 101) direkt unterhalb der
Flanschplatten (6) im Knotenpunkt (1; 101) angeordnet sind und dabei im Zentrum des
Knotenpunktes eine Vertiefung gebildet ist.
4. Tragkonstruktion nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass aneinander anstoßende, dem Zentrum des Knotenpunktes (1; 101) zugewandte Enden der
Stegplatten (3) durch eine tragende Schweißnaht (5) miteinander verschweißt sind.
5. Tragkonstruktion nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die tragende Schweißnaht (5) auf einer nicht sichtbaren Innenseite des Knotenpunktes
(1; 101) angeordnet ist.
6. Tragkonstruktion nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stegplatten (3) auf einer Sichtseite des Knotenpunktes (1; 101) bündig mit den
Flanschplatten (6) sind und keinen Überstand haben.
7. Tragkonstruktion nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vertiefung über der Verschlussplatte (8) mittels eines Vergussmaterials egalisiert
ist, so dass ein stufenfreier Übergang zwischen den Ebenen der Flanschplatten (6)
des Knotenpunktes (1; 101) gebildet ist.
8. Tragkonstruktion nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die beiden Flanschplatten (6) und die Endplatte (20), durch welche diese beiden Flanschplatten
(6) miteinander verbunden sind, zusammen ein einstückiges Element (6/20) sind, welches
aus einer ebenen Platte (60) mit einer Kontur herausgetrennt wurde, die einer Scheibenansicht
des einstückigen Elements (6/20) entspricht.
9. Tragkonstruktion nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Knotenpunkte (1; 101) jeweils mindestens drei Arme aufweisen, dass jeder Arm
zwei von den Stegplatten (3) und zwei von den Flanschplatten (6) aufweist, dass die
Flanschplatten (6) zwischen diesen beiden Stegplatten (3) angeordnet und mit diesen
beiden Stegplatten (3) verschweißt sind, und dass einander benachbarte Arme des Knotenpunktes
(1) durch die tragende Schweißnaht (4) miteinander verschweißt sind.
10. Tragkonstruktion nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Knotenpunkte (1; 101) durch Verbindungsstäbe miteinander verbunden sind, wobei
die Verbindungsstäbe aus Stegplatten und Flanschplatten zusammengeschweißt sind.
11. Tragkonstruktion nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstäbe an den Knotenpunkten (1) angeschweißt sind.
12. Tragkonstruktion nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstäbe an den Knotenpunkten (101) mittels Schraubverbindungsmittel
angeschraubt sind.
13. Tragkonstruktion nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schraubverbindungsmittel Gewindelöcher (32), welche in den Knotenpunkten (101)
gebildet sind, und Durchgangslöcher (34), welche in den Verbindungsstäben gebildet
sind, sowie Schrauben (24) aufweisen, welche durch die Durchgangslöcher hindurchsteckbar
und dann in die Gewindelöcher einschraubbar sind.
14. Tragkonstruktion nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Knotenpunkte (1) direkt miteinander verbunden sind, ohne zwischen ihnen angeordnete
Verbindungsstäbe.
15. Tragkonstruktion nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Knotenpunkte (1) miteinander verschweißt sind.
16. Tragkonstruktion nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Knotenpunkte (1) miteinander verschraubt sind.
17. Tragkonstruktion nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Knotenpunkte (1) und Verbindungsstäbe (2) jeweils aus Stegplatten (3) und Flanschplatten
(6) derart zusammengeschweißt sind, dass die Stegplatten (3) über die Flanschplatten
(6) überstehen, dass eine tragende Schweißnaht (4) zwischen den Stegplatten (3) auf
der nicht sichtbaren Innenseite angeordnet ist, dass im Zentrum des Knotenpunktes
(1) zwei Verschlussplatten (8) so angeordnet sind, dass sie direkt unterhalb der Flanschplatten
(6) liegen, und dass die Verschlussplatten (8) an die Flanschplatten (6) angeschweißt
sind.
18. Verfahren zur Herstellung von Knotenpunkten und/oder von Verbindungsstäben nach einem
der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stegplatten und die Flanschplatten aus Flachmaterialzuschnitten und/oder konturgeschnittenen
Blechen hergestellt werden, wobei diese Flachmaterialzuschnitte und/oder diese konturgeschnittenen
Bleche mittels Computerprogrammen auf der Grundlage eines 3-D-Modells errechnet werden
und dann die errechneten Daten direkt in ein Fertigungssystem eingegeben werden zur
Fertigung der Flachmaterialzuschnitte und/oder der konturgeschnittenen Bleche.