[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum maschinellen Ausrichten
von Gefäßen derart, daß diese nach der Ablage auf den Böden von Transportbehältern
vorgewählte Sollpositionen einnehmen.
[0002] Bei der Anordnung von Getränkegefäßen, insbesondere Getränkeflaschen, in Gefachekästen,
Trays od. dgl. ist es häufig erwünscht, die Getränkegefäße so anzuordnen, daß ihre
Etiketten von außen her sichtbar sind. Erst recht ist dies bei der Anwendung von sog.
Flaschenträgem erwünscht, die aus Kraftkarton od. dgl. hergestellte und auf die Hälse
von Getränkeflaschen aufdrückbare Tragehilfen für eine geringe Anzahl von z. B. 2
x 2, 2 x 3 oder 1 x 4 Flaschen darstellen.
[0003] Bisher bekannte Verfahren und Vorrichtungen zum Ausrichten von Getränkegefäßen sind
meistens mit Einpackmaschinen kombiniert, mittels derer auf einem Förderband zugelieferte
Flaschen durch Greiforgane automatisch erfasst und während ihrer Überführung in Gefachekästen
gleichzeitig gedreht werden (z. B.
DE 39 27 848 A1,
DE 39 09 865 A1,
DE 39 17 121 A1). Dabei erfolgt die Ausrichtung der Flaschen ausschließlich in Abhängigkeit von ihrer
Lage, die sie im Gefachekasten einnehmen, weshalb jeweils nur die äußeren Flaschen
und auch diejenigen Flaschen gedreht werden, die einer Sichtöffnung im Gefachekasten
zugeordnet sind. Außerdem ergibt sich der Nachteil, dass die Flaschen ihre gewünschten
Sollpositionen in den Gefachekästen od. dgl. nicht immer beibehalten, insbesondere
wenn diese auf vibrierenden Förderbändern weiter transportiert oder in anderer Weise
einer weiteren Behandlung zugeführt werden.
[0004] Weiterhin sind bereits Verfahren und Vorrichtungen der eingangs bezeichneten Gattung
bekannt, mittels derer die Flaschen erst nach dem Einbringen in einen Gefachekasten
gedreht werden (
DE 37 28 291 C2). Auch hierbei werden nur diejenigen Flaschen in eine vorgewählte Sollposition gedreht,
deren Etiketten durch eine Öffnung im Gefachekasten sichtbar gemacht werden können.
Zur Sicherung der hergestellten Sollpositionen dienen in den Gefachekästen vorgesehene
Brems- bzw. Haltemittel. Die wirtschaftliche Anwendung derartiger Verfahren und Vorrichtungen
scheitert bisher daran, dass auf dem Getränkesektor keine mit derartigen Brems- und
Haltemitteln versehene Gefachekästen od. dgl. verfügbar sind.
[0005] Schließlich ist es bekannt, Flaschen nicht in Gefachekästen einzubringen, sondern
mit Umverpackungen bzw. Umhüllungen (sog. Six-Packs) zu versehen (
US-PS 40 51 366). Hierbei werden die Flaschen vor dem Anbringen der Umhüllungen auf einem Transportband
in voneinander beabstandeten Gruppen zu je sechs Flaschen angeordnet, dann in einer
Weise gedreht, wie es bei ihrer späteren Anordnung in den Umhüllungen (Six-Packs)
erwünscht ist, und erst dann einer Verpackungsmaschine zugeführt. Dabei ergibt sich
der Nachteil, dass weder während des nachfolgenden Transports der lose auf dem Transportband
stehenden Flaschen noch während der Verpackung sichergestellt werden kann, dass die
Flaschen ihre zuvor hergestellten Sollpositionen beibehalten. Eine Folge davon ist,
dass sich nach dem Verpackungsschritt mehr oder weniger große und zufällige Abweichungen
von den Sollpositionen ergeben.
[0006] Angesichts dessen besteht das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem
darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs bezeichneten Gattung zu schaffen,
mittels derer der Ausrichtvorgang ebenfalls automatisch, jedoch auf eine andere Weise
als bisher durchführbar ist.
[0007] Zur Lösung dieses Problems dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und
9.
[0008] Die Erfindung bringt mehrere Vorteile mit sich. Zunächst ermöglicht sie die Ausrichtung
nach dem Anordnen der Gefäße in normalen Gefachekästen, Trays od. dgl., da sie nach
der Ausrichtung mit von oben her aufdrückbaren, nachfolgend kurz als Träger bezeichneten
Trageverpackungen bzw. Flaschenträgem bestückt werden, die gleichzeitig als Sicherung
für die hergestellten Sollpositionen dienen. Diese Träger können unmittelbar nach
dem Herstellen der Sollpositionen und ohne Herausnahme der Flaschen aus üblichen Gefachekästen,
Trays oder anderen Kartons von oben her auf die Flaschenhälse aufgedrückt werden.
Unter "unmittelbar" wird dabei verstanden, dass das Aufdrücken der Träger zu einem
so frühem Zeitpunkt nach dem Herstellen der Sollpositionen erfolgt, dass ein etwaiger
Weitertransport der Transportbehälter auf einem Förderband od. dgl. keinen wesentlichen
Einfluss auf die hergestellten Sollpositionen haben kann.
[0009] Für die Zwecke der Erfindung geeignete Träger sind bekannt (z. B.
DE 33 21 036 C2,
DE 40 34 069 A1,
DE 203 16 996 U1). Derartige Träger können entweder manuell oder mit dafür vorgesehenen Vorrichtungen
(
DE 203 14 08 8 U1,
DE 203 17 325 U1) auf die Gefäße aufgesetzt werden. Mit besonderem Vorteil wird hierzu jedoch eine
Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 verwendet, die eine automatisch arbeitende,
auf die Ausrichtstation folgende Bestückungsstation aufweist. Dadurch ist es möglich,
in einer durchgehenden Bearbeitungslinie nicht nur eine Ausrichtung und Lagesicherung
der Gefäße, sondern auch eine Bestückung der Gefäße mit Trägem zu bewirken, wie es
für die spätere Anwendung z. B. im Getränkesektor allgemein erwünscht ist. Während
aller dieser Verfahrensschritte sind und bleiben die Gefäße in üblichen und auf dem
Markt verfügbaren Transportbehältern angeordnet.
[0010] Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfmdung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
[0011] Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden, in unterschiedlichen
Maßstäben gehaltenen Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfmdungsgemäßen Vorrichtung zum Ausrichten von Gefäßen;
Fig. 2 eine Vorderansicht der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 eine Draufsicht der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 4 eine vergrößerte Seitenansicht einer Ausrichtstation der Vorrichtung nach Fig.
1 während eines Ausrichtvorgangs;
Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht der Vorrichtung, jedoch mit einem seitlich
offenen Transportbehälter für die Gefäße;
Fig. 6 bis 8 Schnitte längs der Linien VI - VI bis VIII - VIII der Fig. 4;
Fig. 9 eine vergrößerte Einzelheit X der Fig. 8;
Fig. 10 eine schematische Darstellung eines Positionsstoppers der Vorrichtung nach
Fig. 1 bis 8;
Fig. 11 und 12 je eine der Fig. 5 bzw. 7 entsprechende Ansicht nach dem erfindungsgemäßen
Ausrichten der Gefäße;
Fig. 13 und 14 den Fig. 11 und 12 entsprechende Ansichten der Ausrichtstation nach
Beendigung des Ausrichtvorgangs;
Fig. 15 und 16 eine Einzelheit einer Hubvorrichtung der Vorrichtung nach Fig. 1 bis
8;
Fig. 17 eine der Fig. 1 entsprechende Vorderansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels
der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Kombination mit einer Bestückungsstation;
Fig. 18 eine Draufsicht der Vorrichtung nach Fig. 17;
Fig. 19 die perspektivische Darstellung eines Transportbehälters und von in diesem
angeordneten, mit Trägern bestückten Gefäßen;
Fig. 20 die perspektivische Ansicht eines einzelnen, dem Transportbehälter nach Fig.
21 entnommenen Trägers mit sechs Gefäßen;
Fig. 21 und 22 perspektivische Darstellungen je eines Gefachekastens und Trays mit
erfindungsgemäß ausgerichteten Gefäßen;
Fig. 23 und 24 Seitenansichten der erfindungsgemäßen Vorrichtung analog zu Fig. 7
in je einem abgesenkten und angehobenen Zustand der Gefäße bei Anwendung einer anderen
Sensoreinrichtung;
Fig. 25 eine schematische und stark vergrößerte Draufsicht allein auf die Gefäße und
die Sensoreinrichtung nach Fig. 23;
Fig. 26 groß schematisch die Vorderansicht eines dritten Ausführungsbeispiels der
erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Ausrichten von unrunden Gefäßen; und
Fig. 27 einen Längsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel eines Greiforgans
für die Vorrichtung nach Fig. 1.
[0012] Fig. 1 bis 3 zeigen eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Ausrichten von Getränkegefäßen
1, die nachfolgend kurz als Flaschen bezeichnet sind, zunächst nur grob schematisch.
Wesentlicher Bestandteil der Vorrichtung ist eine Ausrichtstation 2, in der eine Mehrzahl
von Flaschen 1 nicht einzeln nacheinander, sondern nach ihrer Anordnung in einem üblichen,
auf dem Markt verfügbaren Transportbehälter 3, insbesondere einem üblichen Gefachekasten
für Mineral-, Limonaden- oder Bierflaschen abgestellt wird. Zu diesem Zweck werden
die mit den Flaschen 1 gefüllten Transportbehälter 3 vorzugsweise mit Hilfe einer
Transportbahn 4 nacheinander taktweise in die Ausrichtstation 2 eingefahren bzw. aus
dieser wieder entfernt. Die Bewegungsrichtung ist in Fig. 1 und 3 mit einem Pfeil
v bezeichnet.
[0013] In der Ausrichtstation 2 werden die in dem Transportbehältern 3 stehenden Flaschen
1 von oben her mit Greiforganen 5 erfaßt und mit diesen drehfest gekoppelt. Die Greiforgane
5 sind ihrerseits mit Drehmitteln 6, z. B. Elektromotoren, fest verbunden und können
von diesen zusammen mit den Flaschen 1 in eine Drehbewegung um die in Fig. 2 vertikalen
Flaschenachsen 1x versetzt werden. Ferner ist die Ausrichtstation 2 mit Sensorelementen
7 versehen, die von oben her auf die Flaschen 1 gerichtet sind und dem Zweck dienen,
an den Flaschen 1 befindliche Markierungen, z. B. Halsetiketten, zu erkennen und daraus
die Drehstellung der Flaschen 1 abzuleiten. Dabei sind die Greiforgane 5, die Drehmittel
6 und die Sensorelemente 7 in Richtung der Flaschen 1 vor- und zurückbewegbar, in
Fig. 1 also in Richtung eines Pfeils
w auf-und abbewegbar an einer Hubvorrichtung 8 montiert, um die Greiforgane 5 nach
dem Herabfahren durch die Hubvorrichtung 8 mit den Flaschen 1 zu koppeln bzw. nach
dem Entkoppeln von diesen wieder nach oben zurückzuziehen, damit ein neuer Transportbehälter
3 in die Ausrichtstation 2 eingeführt werden kann. Schließlich ist eine nicht dargestellte
Steuereinrichtung vorgesehen, die mit den Greiforganen 5, den Drehmitteln 6, den Senorelementen
7, der Hubvorrichtung 8 und anderen Bauelementen derart verbunden ist, dass die in
den Transportbehältern 4 befindlichen Flaschen 1 sämtlich in eine vorgewählte Sollposition
gedreht werden. Dabei wird nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung davon
ausgegangen, daß Transportbehälter 4 verwendet werden, in denen gemäß Fig. 3 mit einer
vorgegebenen Aufteilung je 4 x 6 = 24 Flaschen 1 enthalten sind, und dass daher die
Hubvorrichtung 8 in einer entsprechenden Aufteilung mit je 24 Greiforganen 5 und Sensorelementen
7 versehen ist. Dadurch wird erreicht, dass alle 24 Flaschen 1 gleichzeitig erfasst,
in die gewünschte Sollposition gedreht und danach wieder frei gegeben werden können.
[0014] Fig. 4 bis 9 zeigen weitere Einzelheiten der beschriebenen Vorrichtung, wobei gleiche
Teile mit denselben Bezugszeichen versehen sind. Danach enthält die Hubvorrichtung
8 eine in einem Maschinengestell befestigte, stationäre Grundplatte 9, auf der ein
Zylinder 10 einer doppelt wirkenden, vorzugsweise pneumatischen Zylinder/Kolben-Anordnung
11 befestigt ist. Eine Kolbenstange 12 dieser Zylinder/Kolben-Anordnung 11 durchragt
die Grundplatte 9 vertikal, d. h. in Z-Richtung eines gedachten Koordinatensystems
bzw. parallel zum Pfeil
w in Fig. 1 und 2. Unterhalb der Grundplatte 9 ist ein Rahmen 14 an der Kolbenstange
12 befestigt, der in einem unteren Abschnitt eine Montageplatte 15 aufweist. Auf der
Montageplatte 15 ist eine der Zahl der Flaschen 1 im Transportbehälter 3 entsprechende
Anzahl von Drehmitteln 6 befestigt, die z. B. aus Gleichstrom-Getriebemotoren bestehen
und Antriebswellen 16 aufweisen, die parallel zum Pfeil
w angeordnet sind und die Montageplatte 15 nach unten hin durchragen.
[0015] An unteren Enden der Antriebswellen 16 ist je eines der Greiforgane 5 befestigt.
Jedes Greiforgan 5 besteht vorzugsweise aus einem sog. Tulpengreifer oder einer Greiftulpe.
Derartige Greiforgane 5 sind für verschiedene Flaschentypen allgemein bekannt (z.
B.
DE 37 28 291 C2,
DE 39 02 667 A1) und brauchen daher hier nicht näher erläutert werden.
[0016] An der Unterseite der Montageplatte 15 sind Halter 17 befestigt, mit denen wenigstens
eine Tragplatte 18 fest verbunden ist, die Durchgangsöffnungen für die Antriebswellen
16 aufweist. An dieser Tragplatte 18 sind die Sensorelemente 7 befestigt und so positioniert,
dass jedes Sensorelement 7 von oben her auf eine zugeordnete Flasche 1 gerichtet ist,
sofern diese von einem demselben Sensorelement 7 zugeordneten Greiforgan 5 erfaßt
worden ist. Die Sensorelemente 7 dienen dazu, an den Flaschen 1 vorhandene Markierungen
von oben her abzutasten und zu erkennen, bei denen es sich z. B. um Einprägungen im
Flaschenglas, um an den Flaschenkörpern befestigte Etiketten und mit besonderen Vorteil
um Halsetiketten der Flaschen 1 handeln kann, wie z. B. in Fig. 7 und 10 durch das
Bezugszeichen 19 angedeutet ist. Dabei ist die Anordnung gemäß Fig. 5 so getroffen,
dass nach dem richtigen Einlegen der Transportbehälter 3 in die Ausrichtstation 2
automatisch jede Antriebswelle 16 bzw. deren Drehachse koaxial auf die Drehachse 5
eines an ihr befestigten Drehorgans 5 und diese wiederum koaxial auf die Drehachse
1x je einer zugeordneten Flasche 1 ausgerichtet ist.
[0017] Im übrigen ist die Zylinder/Kolben-Anordnung 11 an die Steuereinrichtung derart angeschlossen,
dass sie bei Druckluftzufuhr auf der einen Kolbenseite die Kolbenstange 12 ausfährt
und den Rahmen 14 daher um einen solchen Hub parallel zum Pfeil
w nach unten bewegt, dass sich die Greiforgane 5 gemäß Fig. 8 von oben her zentriert
auf die Flaschenhälse 1y (Fig. 8) der Flaschen 1 aufsetzen, während bei Druckluftzufuhr
auf der anderen Kolbenseite die Kolbenstange 12 und mit ihr der Rahmen 14 wieder angehoben
werden. Zur sicheren Führung des Rahmens 14 dienen dabei an diesem befestigte, parallel
zur Hubrichtung angeordnete Führungsstangen 20, die in Führungen 21 gleiten, die an
der Grundplatte 9 montiert sind.
[0018] Die Greiforgane 5 werden normalerweise durch eine Feder in ihrer Offenstellung gehalten
und durch Druckluft gegen den Federdruck in eine den Flaschenhals 1y (Fig. 8) umgreifende
Schließstellung gebracht. Um sie auch in Schließstellung, d. h. unter Druck drehen
zu können, ist vorzugsweise eine Anordnung nach Fig. 9 vorgesehen. Danach ist zur
Montage des Drehmittels 6 ein zweiteiliger, aus einem Oberteil 23 und einem Unterteil
24 gebildeter Montageklotz vorgesehen, der einen inneren Durchgang 25 aufweist. In
den Durchgang 25 ragen eine Ausgangswelle 6a des Drehmittels 6 und das obere, mit
der Ausgangswelle 6a drehfest verbundene Ende der als Hohlwelle ausgebildeten Antriebswelle
16 (z. B. Fig. 4). Das obere Ende der Hohlwelle ist verschlossen.
[0019] Seitlich neben den Wellen 6a, 16 sind das Oberteil 23 und das Unterteil 24 mit aufeinander
ausgerichteten Durchgängen versehen, die einen Kanal 26 bilden. Dieser weist an einem
oberen Ende einen Luftanschluß 27 auf und ist an einem unteren Ende mit einer Querbohrung
28 verbunden, die nach außen durch eine Madenschraube od. dgl. verschlossen ist. Zwischen
der Antriebswelle 16 und dem Unterteil 24 ist eine hohlzylindrische Buchse 29 angeordnet,
die die Antriebswelle 16 drehbar aufnimmt und eine Querbohrung 30 aufweist, die mit
je einer radial innen bzw. außen liegenden, in den Buchsenmantel eingearbeiteten Umfangsnut
verbunden ist. Dabei mündet die Querbohrung 28 des Kanals 26 in die radial außen liegende
Umfangsnut, während eine Querbohrung 16b, die unterhalb des verschlossenen Endes der
Antriebswelle 16 in deren Mantel ausgebildet ist, in die radial innen liegende Umfangsnut
der Buchse 29 mündet. Daher steht der Innenraum der hohlen Antriebswelle 16 unabhängig
von ihrer momentanen Drehstellung und auch unabhängig von der stationären Lage der
Buchse 29 relativ zum ebenfalls stationären Oberteil 23 und Unterteil 24 stets strömungsmäßig
mit dem Luftkanal 26 in Verbindung. Wird diesem über den Luftanschluss 27 Druckluft
zugeführt, kann diese über die Antriebswelle 16 zu demjenigen Greiforgan 5 strömen,
das mit dem in Fig. 9 freien Ende der Antriebswelle 16 verbunden ist. Das Greiforgan
5 kann daher sowohl im Stillstand als auch während einer über die Antriebswelle 16
übertragenen Drehbewegung mit Druckluft versorgt werden und dadurch geschlossen bzw.
im Schließzustand gehalten werden.
[0020] Im übrigen ist der Montageklotz 23, 24 an erforderlichen Stellen mit Dichtungen 31,
32 versehen.
[0021] Die Betriebsweise der beschriebenen Vorrichtung ist im wesentlichen wie folgt:
[0022] Ein Transportbehälter 3 wird manuell oder automatisch in die Ausrichtstation 2 eingebracht
(Fig. 1 bis 3). Automatisch kann dies dadurch erfolgen, dass die Transportbahn 4 entsprechend
Fig. 2 mit zwei beabstandeten Transportbändern 33a, 33b versehen wird, die über von
einem Antriebsmotor 34 angetriebene Rollen geführt sind. Außerdem sind der Transportbahn
4 nicht dargestellte Lichtschranken, Näherungsschalter od. dgl. zugeordnet, die die
Vorbeibewegung der Transportbehälter 3 signalisieren. Die Lichtschranken od. dgl.
bewirken außerdem über die auch mit ihnen und dem Antriebsmotor 34 verbundene Steuereinrichtung,
daß die Transportbänder 33a, 33b angehalten werden, sobald ein Transportbehälter 3
einen in der Ausrichtstation 2 befindlichen und in Fig. 10 schematisch dargestellten
Positionsstopper 35 erreicht, um unnötigen Schlupf der Transportbehälter 3 auf den
Transportbändern 33a, 33b zu vermeiden. Der Positionsstopper 35 ist, wie Fig. 10 schematisch
zeigt, z. B. durch den einen Schenkel eines Winkelstücks gebildet, dessen anderer
Schenkel z. B. unterhalb des Raums zwischen den Antriebsbändern 33a, 33b angeordnet
und mit einem Lagerzapfen 36 schwenkbar an einem Lagerblock 37 gelagert ist. Ein von
diesen Schenkeln nach unten abstehender Hebel 38 ist gelenkig mit der Kolbenstange
39 einer Zylinder/Kolben-Anordnung 40 verbunden, deren Zylinder 41 mit einem Lagerzapfen
42 ebenfalls schwenkbar am Lagerblock 37 gelagert ist. Durch Beaufschlagung der Zylinder/Kolben-Anordnung
40 mit Druckluft kann der Positionsstopper 35 daher in die aus Fig. 10 ersichtliche
Stoppstellung oder in eine schematisch mit gestrichelten Linien angedeutete Freigabestellung
geschwenkt werden. Der Positionsstopper 35 legt den zugeführten Transportbehälter
3, in Richtung des Pfeils
v betrachtet, in derjenigen Lage fest, die für den Ausrichtvorgang benötigt wird, während
die seitliche Lage durch Führungsschienen 43 (Fig. 2) festgelegt wird. Die Getränkegefäße
1 sind nun sämtlich im wesentlichen koaxial zu zugeordneten Greiforganen 5 angeordnet.
[0023] Sobald ein Transportbehälter 3 am Positionsstopper 35 anliegt, wird die Hubvorrichtung
8 betätigt und dadurch der bis dahin in seiner Hochstellung befindliche Rahmen 14
mit allen daran montierten Teilen in die abgesenkte Stellung nach Fig. 1, 4, 5, 7,
8 bzw. 9 abgesenkt, wodurch die Greiforgane 5 auf die zugeordneen Flaschenhälse aufgeschoben
werden. Anschließend wird den Greiforganen 5 über die Luftanschlüsse 27 nach Fig.
9 Druckluft zugeführt, wodurch diese fest an die Flaschenhälse angekoppelt werden.
Danach werden die Drehmittel 6 eingeschaltet und die Flaschen 1 dadurch unter der
Steuerung bzw. Überwachung der Sensorelemente 7 in vorgewählte Sollpositionen gedreht.
Dies ist z. B. aus einem Vergleich der Fig. 5 und 7 mit der Fig. 11 ersichtlich. Fig.
5 und 7 zeigen die Seitenansicht einer Reihe von Flaschen 1 bei aufgeschnittenem Transportbehälter
3, wobei sich die Halsetiketten 19 und an den Flaschenkörpem befindliche Haupt- bzw.
Brustetiketten 44 in zufällig sich ergebenden Positionen (Drehstellungen) befinden.
Nach einem Drehvorgang (Fig. 11) nehmen dagegen alle Flaschen 1 eine solche vorgewählte
Sollposition ein, daß alle Etiketten 19, 44 in dieselbe oder irgendeine vorgewählte
Richtung weisen. Das bedeutet in Fig. 11 z. B., dass alle Etiketten 19, 44 zu den
Außenseiten der Transportbehälter 3 weisen, in denen sie sich befinden.
[0024] Alternativ ist es möglich, jede Flasche 1 eines Transportbehälters 3 individuell
in eine ihr einzeln zugeordnete Sollposition zu drehen. Das ergibt sich z. B. aus
Fig. 12, die eine Vorderansicht des Transportbehälters 3 zeigt, in dem vier Reihen
von je sechs Flaschen 1 angeordnet sind. Dabei sind die Etiketten 19, 24 der Flaschen
1a in einer ersten, in Fig. 4 ganz links liegenden Reihe zur Außenseite hin, d. h.
in der Zeichnung nach links gerichtet. In einer zweiten, mittleren Reihe sind dagegen
die Etiketten 19, 44 von Flaschen 1b zur entgegengesetzten Seite, d. h. zur Mittelebene
des Transportbehälters 3 hin gerichtet. In der dritten Reihe ist die Ausrichtung von
Flaschen 1c entsprechend, d. h. deren Etiketten 19, 44 weisen spiegelbildlich zu denen
der Flaschen 1b zur Mittelebene hin. Schließlich ist bei einer vierten Reihe von Flaschen
1d, die in Fig. 12 ganz rechts angeordnet sind, die Anordnung wiederum so, dass die
Etiketten 19, 44 dieser Flaschen 1d nach außen, d. h. in Fig. 12 nach rechts hin gerichtet
sind, wie auch aus Fig. 11 ersichtlich ist.
[0025] Fig. 13 und 14 zeigen den Fig. 11 und 12 entsprechende Ansichten der erfmdungsgemäßen
Vorrichtung nach dem Ausrichtvorgang und nach dem erneuten Anheben des Rahmens 14
mittels der Hubvorrichtung 8. Dieser Anhebevorgang wird eingeleitet, sobald alle Drehmittel
6 zum Stillstand gekommen sind, was der Steuereinrichtung zeigt, daß der Ausrichtvorgang
beendet ist.
[0026] Im Anschluss an das Anheben des Rahmens 14 in Fig. 13 und 14 wird der Positionsstopper
35 (Fig. 10) in die Freigabestellung gesteuert und der Antriebsmotor 34 für die Transportbänder
33a, 33b wieder eingeschaltet. Dadurch wird einerseits der mit ausgerichteten Flaschen
1 versehene Transportbehälter 3 gemäß Fig. 1 und 3 in eine Station 45 vorgeschoben,
in der er der Vorrichtung entnommen werden kann, während gleichzeitig ein mit noch
nicht ausgerichteten Flaschen 1 versehener Transportbehälter 3a in Richtung des Pfeils
v in die Ausrichtstation 2 eingefahren wird. Dabei wurde der nachfolgende Transportbehälter
3a bis zu diesem Zeitpunkt mit einem weiteren, nicht gezeigten Stopper so weit vor
der Ausrichtstation 2 in einer Wartestellung gehalten, daß beim Entfernen des vorauslaufenden
Transportbehälters 3 aus der Ausrichtstation 2 noch genügend Platz und Zeit zwischen
den Transportbehältern 3 und 3a verbleibt, um unter der Steuerung der Lichtschranken
od. dgl. rechtzeitig den Positionsstopper 35 wieder in seine Stoppstellung nach Fig.
10 verschwenken zu können.
[0027] Die Steuerung der individuellen Drehungen der Flaschen 1 erfolgt vorzugsweise mit
Hilfe einer an die Sensorelemente 7 angeschlossenen, elektronischen, wenigstens einen
Mikroprozessor aufweisenden Steuereinheit, die Teil der genannten Steuereinrichtung
ist. Um dabei von der Winkelstellung der Sensorelemente 7 relativ zu den Flaschen
1 unabhängig zu sein, wird zweckmäßig wie folgt vorgegangen.
[0028] Nach dem Koppeln der Greifelemente 5 mit den Flaschen 1 werden diese zunächst in
Umdrehungen versetzt, um eine sichere Anfangsstellung für die Flaschen 1 zu ermitteln
oder herzustellen. Dabei wird jede Flasche 1 des Transportbehälters 3 einzeln von
einem zugehörigen Drehmittel 6 angetrieben. Die zugehörigen Sensorelemente 7 erfassen
jetzt die Zustände "Halsetikett 19 vorhanden" bzw. "Halsetikett 19 nicht vorhanden".
Dabei wird gefordert, dass jeder dieser beiden Zustände wenigstens einmal sicher erkannt
wird. Dadurch wird verhindert, dass Flaschen 1, die beim Beginn des Ausrichtvorgangs
genau auf der in Drehrichtung vom oder hinten liegenden Kante des Halsetiketts 9 stehen,
unter Umständen falsch beurteilt werden, oder daß Flaschen, die mit ihren Halsetiketten
19 im Erfassungsbereich eines Sensorelements 7 stehen, irrtümlich als bereits ausgerichtet
beurteilt werden. Letzteres könnte zutreffen, wenn ein Sensorelement 7 so auf die
zugeordnete Flasche ausgerichtet ist, daß sein Abtaststrahl auch im richtig angeordneten
Zustand auf das Halsetikett 19 trifft.
[0029] Infolge der beschriebenen Voraussetzungen gibt es zwei mögliche Fälle. Gibt das Sensorelement
7 zu Beginn des Drehvorgangs das Signal "Halsetikett 19 nicht vorhanden" ab, dann
wird die Flasche 1 zunächst um ca. 360° gedreht, bis zweimal ein Wechsel von der Flasche
auf das Etikett bzw. umgekehrt signalisiert wird oder auf das Signal "Flasche vorhanden"
einmal das Signal "Etikett vorhanden" und dann wieder das Signal "Flasche vorhanden"
folgt. Es ist dann sicher, daß sich der Abtaststrahl in Drehrichtung hinter dem Halsetikett
19 befindet. Infolgedessen wird das nächste Signal "Halsetikett 19 vorhanden" als
Anhaltspunkt dafür verwendet, dass sich der Abtaststrahl genau an der in Drehrichtung
vorderen Kante des Halsetiketts 19 befindet, und diese Stellung wird im Programm der
Mikroprozesssteuerung als "Anfangsstellung" definiert. Ist diese Anfangsstellung erreicht,
werden die Flaschen 1 noch um einen vorgegebenen Drehwinkel weiter gedreht. Hierzu
wird z. B. ein Zeitglied aktiviert, das die Flaschen 1 mit der Drehgeschwindigkeit
des Drehmittels 6 noch um eine vorgewählte Zeitspanne weiter dreht. Diese Zeitspanne
kann für jede einzelne Flasche 1 in Abhängigkeit von der Lage des zugehörigen Sensorelements
7 individuell eingestellt werden und wird so gewählt, dass die Etiketten 19, 44 der
zugehörigen Flasche 1 beim Abschalten des Drehmittels 6 nach Ablauf dieser Zeitspanne
genau in der gewünschten Sollposition stehen (z. B. Fig. 13, 14). Alternativ könnten
die Sensorelemente 7 aber auch so an der Montageplatte 18 montiert werden, dass für
alle Flaschen dieselbe Zeitspanne zur gewünschten Sollposition führt.
[0030] Steht der Abtaststrahl am Anfang des Drehvorgangs dagegen auf einem Halsetikett 9,
dann erscheint das Signal "Halsetikett 19 vorhanden". Infolgedessen ist der nächste
Übergang zur Flasche bzw. das nächste Signal "Halsetikett 19 nicht vorhanden" gleichbedeutend
damit, daß sich der Abtaststrahl mit Sicherheit in Drehrichtung hinter dem Halsetikett
19 befindet. In diesem Fall wird daher beim nächsten Erscheinen des Signals "Halsetikett
19 vorhanden" das Zeitglied eingeschaltet, bis die zugehörige Flasche ihre vorgewählte
Sollposition erreicht hat. Auf diese Weise wird sicherheitshalber die zum Erreichen
einer vorgewählten Sollposition erforderliche Anfangsstellung erst dann definiert,
wenn der Abtaststrahl wenigstens einmal auf dem Etikett und einmal auf der Flasche
gestanden hat. Natürlich wäre es auch möglich, die Flaschen in der Anfangsstellung
kurzzeitig anzuhalten, doch würde dies den Ausrichtvorgang nur verzögern.
[0031] Die beschriebenen Drehvorgänge werden nach Ablauf der eingestellten Zeitspannen durch
Abschalten des zugehörigen Drehmittels 6 beendet. Der Ausrichtvorgang insgesamt wird
beendet, wenn entweder alle Drehmittel 6 abgeschaltet wurden oder eine eingestellte
maximale Ausrichtzeit abgelaufen ist. Durch letzteres wird verhindert, dass z. B.
bei einer Flasche 1 ohne Halsetikett 19 oder mit falsch stehendem Halsetikett 19 endlos
versucht wird, eine Ausrichtung zu bewirken. Gleichzeitig kann beim Erreichen der
maximalen Ausrichtzeit ein Fehlersignal erzeugt werden, das die Vorrichtung abschaltet
oder ein Alarmsignal erzeugt.
[0032] Bei einer besonders vorteilhaften Variante der beschriebenen Ausrichtvorrichtung
wird der Rahmen 14 nach dem Koppeln der Greiforgane 5 mit den Flaschen 1 um ein geringfügiges
Maß angehoben, bis die Böden der über die Greiforgane 5 mit dem Rahmen 14 gekoppelten
Flaschen 1 etwas (z. B. einige Millimeter) über den Böden 3b der Transportbehälter
3 angeordnet sind, wie in Fig. 7 und 12 durch ein Maß
h angedeutet ist. Dadurch wird erreicht, dass die Flaschen 1 während des Drehvorgangs
nicht auf den Böden 3b der Transportbehälter 3 aufliegen und diese beschädigen können,
was bei Anwendung empfindlicher Materialien nicht ausgeschlossen werden kann.
[0033] Um eine derartige Anhebebewegung auch bei Anwendung einer einfachen Zylinder/Kolben-Anordnung
11 realisieren zu können, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, vor dem Anhebevorgang
einen Abstandhalter 47 (Fig. 15, 16) zwischen der Grundplatte 9 und dem Rahmen 14
anzuordnen. Der Abstandhalter 47 ist an einer horizontal angeordneten Kolbenstange
einer Zylinder/Kolben-Anordnung 48 angebracht, die mittels eines Halters 49 so an
de Grundplatte 9 befestigt ist, daß der Rahmen 14 in einer zurückgezogenen Position
des Abstandhalters 47 mit dem vollen Hub der Zylinder/Kolben-Anordnung 11 auf- und
abbewegt werden kann. Wird der im Querschnitt z. B. U-förmige Abstandhalter 47 dagegen
gemäß Fig. 15 und 16 bei in abgesenkter Lage befindlichem Rahmen 14 in eine vorgeschobene
Position gebracht, in der er die Kolbenstange 12 der Zylinder/Kolben-Anordnung 11
teilweise umgreift, dann kann der Rahmen 14 nur bis zum Anschlag an den Abstandhalter
47 und damit nur um so viel zurückgezogen werden, wie dem Maß
h in Fig. 7 und 12 entspricht. Nach Beendigung des Drehvorgangs werden die Flaschen
1 dann mittels der Zylinder/Kolben-Anordnung 11 zunächst wieder abgesenkt, z. B. bis
zum Erreichen der Böden 3b, während dann nach dem Lösen der Greiforgane 5 der Rahmen
14 mittels der Zylinder/Kolben-Anordnung 11 wieder vollends in die aus Fig. 13 und
14 ersichtliche Stellung angehoben wird. Durch Wahl der Dicke des Abstandhalters 47
kann daher vorgewählt werden, wie groß das Maß
h sein soll, mit dem die Flaschen 1 vor dem Drehvorgang über die Böden 3b angehoben
werden.
[0034] Ein zweites, derzeit für am besten gehaltenes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist
in Fig. 17 und 18 dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind in Richtung des
Pfeils
v eine Ausrichtstation 49 und eine Bestückungsstation 50 vorgesehen. Die Ausrichtstation
49 ist im wesentlichen entsprechend Fig. 1 bis 16 ausgebildet, während die Bestückungssstation
50 dazu dient, in Transportbehältern 51 befindliche Flaschen 1 mit den schon erwähnten
Flaschenträgem zu bestücken.
[0035] Erfindungsgemäß wird von dieser Bestückungsstation 50 vorausgesetzt, dass sie langsamer
als die Ausrichtstation 49 arbeitet. Daher ist für die Ausrichtstation 49 vorgesehen,
die Hubvorrichtung 8 und alle an ihr befestigten Bauteile an einem Schlitten 52 zu
montieren, der auf wenigstens einer parallel zum Pfeil
v und im wesentlichen horizontal angeordneten Führungsschiene 53 fahrbar montiert ist.
Zum Verfahren des Schlittens 52 dient z. B. ein am einen Ende der Ausrichtstation
49 angeordneter Antriebsmotor 54, dessen Ausgangswelle ein Antriebsrad trägt, das
auf einen umlaufenden Antriebsriemen 55 einwirkt, der am anderen Ende der Ausrichtstation
49 über eine drehbar gelagerte Führungsrolle läuft und an geeigneter Stelle am Schlitten
52 befestigt ist. Dabei ist die Führungsschiene 53 in Transportrichtung
v so lang, daß die komplette Hubvorrichtung 8 um eine Strecke bewegt werden kann, die
wahlweise der Länge eines Transportbehälters 51 oder mehrerer Transportbehälter 51
entspricht. Außerdem ist die Bestückungsstation 50 so eingerichtet, daß in ihr wenigstens
zwei Transportbehälter 51 gleichzeitig angeordnet und bearbeitet werden können.
[0036] Die anhand der Fig. 17 und 18 beschriebene Ausrichtstation 49 wird wie folgt betrieben:
[0037] Es werden zunächst zwei Transportbehälter 51a, 51b in die Ausrichtstation 49 eingefahren,
wobei in dieser analog zur obigen Beschreibung ein Positionsstopper 35 (Fig. 10) od.
dgl. verwendet wird. Die Hubvorrichtung 8 befindet sich dabei z. B. in einer derartigen
Ausgangslage, dass sie nach dem Einbringen der Transportbehälter 51 über dem in Transportrichtung
ersten Transportbehälter 51a steht (Fig. 17). Im Anschluss daran werden die in diesem
Transportbehälter 51a befindlichen Flaschen 1 auf die oben beschriebene Weise ausgerichtet.
[0038] Nach Beendigung dieses Vorgangs und Anheben des Rahmens 14 in seine oberste Stellung
wird der ebenfalls mit der Steuereinrichtung verbundene Antriebsmotor 54 eingeschaltet
und die Hubvorrichtung 8 entgegen der Transportrichtung um die Länge eines Transportbehälters
51 zurückbewegt, bis sie über dem zweiten Transportbehälter 51b steht. Dieser Vorgang
wird mit weiteren, nicht dargestellten Stoppern, Lichtschranken od. dgl. überwacht.
Im Anschluss daran erfolgt die Ausrichtung der im Transportbehälter 51b stehenden
Flaschen 1 auf die oben beschriebene Weise.
[0039] In einem nächsten Verfahrensschritt kann die Hubvorrichtung 8 je nach dem, ob in
der Ausrichtstation 49 nur zwei oder mehr als zwei Transportbehälter 51 angeordnet
sind, entweder in die Ausgangsstellung nach Fig. 17 gebracht oder erneut um die Länge
eines Transportbehälters 51 zurückbewegt werden, um auch in einem weiteren Transportbehälter
51 befindliche Flaschen auszurichten. Dieser Vorgang kann bei entsprechender Länge
der Führungsschiene 53 so oft wiederholt werden, wie Transportbehälter 51 in der Ausrichtstation
49 auf ihre Bearbeitung warten. Am Ende aller Ausrichtvorgänge wird die Hubvorrichtung
8 zurückgefahren. Dabei ist klar, dass die Ausgangsstellung für die Hubvorrichtung
8 in Fig. 17 auch ganz links, d. h. z. B. oberhalb des Transportbehälters 51b sein
könnte, aus der sie dann später in Transportrichtung über den Transportbehälter 51a
gefahren wird.
[0040] Gleichzeitig mit den beschriebenen Ausrichtvorgängen wird eine Anzahl von Transportbehältern
51, die der Zahl der in der Ausrichtstation 49 befindlichen Transportbehälter 51 entspricht,
in der Bestückungsstation 50 bearbeitet und z. B. mit den oben erläuterten Trägem
bestückt. Im Gegensatz zur Ausrichtstation 49 erfolgt dieser Vorgang mit Hilfe von
zwei (oder mehr) Bestückungsseinrichtungen 56a, 56b gleichzeitig an den zwei (oder
mehr) Transportbehältern 51c und 51d. Dadurch ist es möglich, mit einem Takt jeweils
z. B. zwei Transportbehälter 51 aus der Ausrichtstation 49 in die Bestückungsstation
50 und gleichzeitig zwei neue Transportbehälter 51 in die Ausrichtstation 49 einzubringen
und dadurch die optimalen Arbeitsgeschwindigkeiten der in den beiden Stationen 49,
50 befindlichen Bauelemente zu nutzen. Für den Fall, dass die Ausrichtstation 49 langsamer
als die nachfolgende (oder eine vorhergehende) Bestückungsstation 50 arbeitet, wäre
es auch denkbar, die Ausrichtstation 49 mit zwei kompletten Hubvorrichtungen 8 zu
versehen und in der Bestükkungsstation 50 mit einer verfahrbaren Bearbeitungseinheit
nacheinander zwei oder mehr Transportbehälter zu bearbeiten. Auch in diesem Fall wird
eine kompakte Baueinheit erhalten, die zwei mit demselben Takt arbeitende Bearbeitungsstationen
enthält.
[0041] Die anhand der Fig. 11 bis 18 beschriebene, individuelle Ausrichtung der Flaschen
1a bis 1d dient dem Zweck, sie für die Bestückung mit einem Träger 57 (Fig. 19) vorzubereiten,
der von oben her auf die Hälse der in den Transportbehältern 3 stehenden Flaschen
aufgedrückt werden kann. Derartige Träger 57 können z. B. je 2 x 3 Flaschen 1a bis
1d aufnehmen, wie in den eingangs genannten Druckschriften ausführlich beschrieben
ist. Das würde bei der anhand Fig. 12 erläuterten Anordnung bedeuten, dass jeder Träger
57 je drei Flaschen 1a und 1b bzw. 1c und 1d aufnimmt, wie in Fig. 19 beispielhaft
gezeigt ist. Aufgrund des Klemmsitzes der Flaschenhälse in den zugehörigen Öffnungen
der Träger 57 werden die hergestellten Sollpositionen der Flaschen 1a bis 1d durch
das Aufdrücken der Träger 57 auch fixiert, so dass die Transportbehälter 3 jetzt auf
der Transportbahn 4 oder anderswie weiter transportiert werden können, ohne dass die
Gefahr besteht, dass sich die Sollpositionen der Flaschen 1a bis 1d dadurch wieder
ändern.
[0042] Während Fig. 19 in einem Transportbehälter 3 für 24 Flaschen vier Träger 57 für je
sechs Flaschen in der Form zeigt, wie die Transportbehälter 3 z. B. in einem Einkaufsmarkt
präsentiert werden, zeigt Fig. 20 einen einzigen dieser Träger 57 mit sechs Flaschen
1c und 1d so, wie er z. B. nach der Herausnahme aus dem Transportbehälter 3 durch
einen Kunden erhalten wird. Dabei zeigen die Brustetiketten 44 z. B. jeweils nach
der einen bzw. anderen Außenseite, während etwa vorhandene Rückenetiketten 58 einander
zugewandt sind.
[0043] Die Träger 57 können manuell oder mit Hilfe der Bestückungsstation 50 automatisch
auf die Flaschen 1 aufgedrückt werden. Voraussetzung ist dabei nur, dass die Bestükkung
der Flaschen 1 mit den Trägem 57 unmittelbar bzw. so schnell auf den Ausrichtvorgang
in der Ausrichtstation 49 folgt, dass die Flaschen 1 während ihrer auf die Ausrichtung
folgenden Behandlungs- oder Transportschritte keine wesentlichen, ihre Sollpositionen
verändernden Drehungen ausführen können. Das soll erfindungsgemäß insbesondere auch
dann gelten, wenn übliche, d. h. keine zusätzlichen Brems- oder Haltemittel aufweisende
Transportbehälter 3 verwendet werden. Bei dem anhand der Fig. 17 und 18 beschriebenen
Ausführungsbeispiel für eine automatische Bestückung sind die Taktzeiten beispielsweise
so gewählt, dass je nach Leistung der Vorrichtung zwischen einem Drehvorgang in der
Station 49 und einem Bestückungsvorgang in der Station 50 unter Voraussetzung der
üblichen Transportgeschwindigkeiten ein Zeitraum von ca. 8 bis 15 Sekunden liegt,
was sich für die gewünschte Sicherung der hergestellten Drehstellungen als völlig
ausreichend erwiesen hat.
[0044] Die Bestückungsstation 50 enthält, wie in Fig. 17 und 18 nur schematisch dargestellt
ist, zwei zu einer Baueinheit 59 miteinander verbundene Magazine 60a und 60b, in denen
jeweils eine Vielzahl der Träger 57 (Fig. 19) auf Vorrat gehalten ist. Jedes Magazin
60a, 60b enthält zwei in Transportrichtung
v der Transportbehälter hintereinander liegende Kammern, von denen die eine mit Trägem
57 für den vorlaufenden Transportbehälter 51d und die andere mit Trägern 57 für den
nachlaufenden Transportbehälter 51c versehen ist.
[0045] Die Baueinheit 59 ist auf einer nicht dargestellten, senkrecht zur Zeichenebene der
Fig. 18 angeordneten Welle drehbar in einem Gestell 61 gelagert. Sie kann außerdem
mittels eines nicht dargestellten, im Gestell 61 montierten und mit der Steuereinrichtung
verbundenen Motors um eine zur Zeichenebene der Fig. 18 senkrechte Drehachse jeweils
um 180° zwischen zwei fest vorgegebenen Stellungen hin und her gedreht werden, wie
ein Kreis 62 andeutet. Eine dieser beiden Stellungen ist in Fig. 18 gezeigt. In ihr
befindet sich das Magazin 60a in einer Befüllstellung und das Magazin 60b in einer
Entnahmestellung, während es nach einer Drehung der Baueinheit 59 um 180° umgekehrt
wäre. In der Befüllstellung wird ein entleertes Magazin (bzw. jede seiner beiden Kammern)
manuell oder sonstwie mit den Trägern 57 gefüllt, während in der Entnahmestellung
die im jeweiligen Magazin befindlichen Träger 57 zur Bestückung der Transportbehälter
51c, 51d entnommen werden. Im übrigen zeigt Fig. 18, dass die Baueinheit 59 seitlich
neben den Transportbändern 33a, 33b für die Transportbehälter 51c, 51d angeordnet
ist.
[0046] Oberhalb der Baueinheit 59 sind entsprechend Fig. 17 und 18 zwei horizontale Führungsschienen
63 am Gestell 61 befestigt, die sich von dem in der Entnahmeposition befindlichen
Magazin 60b bis zu einer Stelle oberhalb der Transportbänder 33a, 33b erstrecken.
Auf diesen Führungsschienen 63 ist mit Rollen, Kugellagern 64 od. dgl. wenigstens
eine Quertraverse 65 quer zur Transportrichtung
v verfahrbar, die eine Verfahreinheit trägt. Diese enthält für jeden der beiden Transportbehälter
51c, 51d so viele (hier z. B. vier) Entnahme- und Bestückungsköpfe 66a und 66b, wie
Träger 57 pro Transportbehälter 51c, 51d vorgesehen sind. Jeder Entnahme- und Bestückungskopf
66a, 66b ist mittels je einer pneumatischen Zylinder/Kolben-Anordnung 67a, 67b und
zugehörigen Gleitführungen 68a, 68b in Richtung eines Pfeils
x (Fig. 17) vertikal verschiebbar an der Verfahreinheit montiert und mit nicht dargestellten
Vakuumsaugern versehen. Dabei kann jeder Entnahme- und Bestückungskopf 66a, 66b z.
B. mit vier solchen Vakuumsaugern versehen sein.
[0047] Die beschriebene Bestückungsstation 50 arbeitet im wesentlichen wie folgt:
[0048] Nachdem Einlaufen der beiden mit ausgerichteten Flaschen 1 versehenen Transportbehälter
51c, 51d in die Bestückungsstation 50 wird die Verfahreinheit über ihnen in Stellung
gebracht. Danach werden mit Hilfe der Zylinder/Kolben-Anordnungen 67a, 67b und der
Gleitführungen 68a, 68b die Entnahme- und Bestückungsköpfe 66a und 66b, die zuvor
aus dem Magazin 60b je einen Träger 57 aufgenommen haben, auf die jeweils einem der
Träger zugeordnete Gruppe von Flaschen 1 abgesenkt und von oben gegen deren Hälse
gedrückt, wodurch die Träger 57 entsprechend Fig. 19 auf die Flaschen 1 aufgedrückt
werden. Danach werden bei Bedarf die Vakuumsauger deaktiviert und die Entnahme- und
Bestückungsköpfe 66a, 66b wieder angehoben und in Richtung des Magazins 60b gefahren,
während gleichzeitig die Transportbehälter 51c, 51d weitertransportiert und durch
neue Transportbehälter ersetzt werden. Während dieser Zeit werden die Entnahme- und
Bestückungsköpfe 66a und 66b, nachdem sie passergenau über dem Magazin 60b in Stellung
gebracht worden sind, mittels der Zylinder/Kolben-Anordnungen 67a, 67b abgesenkt,
um nach erneuter Aktivierung der Vakuumsauger je einen weiteren Träger 57 aus dem
Magazin 60b zu entnehmen. Nach dem erneuten Anheben der Entnahme- und Bestückungsköpfe
66a, 66b oder bereits während des Anhebevorgangs erfolgt ihr Rücktransport bis zur
passergenauen Ausrichtung über den nächsten beiden Transportbehältern 51c und 51d.
Die beschriebenen Verfahrensschritte wiederholen sich dann so lange, bis das Magazin
60b geleert ist. Daraufhin wird die Baueinheit 59 um 180° gedreht, um einerseits den
Bestückungsvorgang mit dem Magazin 60a fortzusetzen und andererseits das Magazin 60b
neu zu füllen.
[0049] Bei den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen wurden die Gefäße 1, 51 in üblichen
Gefachekästen zur Ausrichtstation 2, 49 transportiert. Demgegenüber zeigt Fig. 21
ein Beispiel eines Transportbehälters 70 bzw. Kastens aus einem transparenten Material.
Bei derartigen Kästen 70 kann es zweckmäßig oder erwünscht sein, Gefäße 71 mit Etiketten
an Seitenflächen 70a der Kästen 70 eine andere Ausrichtung als an Stirnflächen 70b
zu geben. Das ist in Fig. 21 gezeigt, wonach Etiketten 72a im wesentlichen senkrecht
bzw. in einer um 90° gedrehten Stellung bezüglich der Etiketten 72b angeordnet sind.
[0050] Eine weitere Variante zeigt Fig. 22, wonach die Gefäße 71 in flachen Transportbehältern
bzw. Trays 73 anstatt in Kästen 70 angeordnet sind. Im übrigen gilt dasselbe wie in
Fig. 21. Die Bearbeitung der in den Trays 73 befmdlichen Gefäße 71 kann wiederum in
der oben beschriebenen Weise erfolgen. Dabei hängt die Ausrichtung der Flaschen 71
bzw. ihre Etiketten 72 jedoch wie beschrieben nicht davon ab, welche Lage die Flaschen
71 in den Transportbehältern 70 bzw. Trays 73 haben, sondern welche Ausrichtung sie
innerhalb der Träger 57 (Fig. 19, 20) haben sollen. Die Ausrichtung der Flaschen 71
in den Trägem (Fig. 20) hängt im übrigen davon ab, welche Art von Trägern im Einzelfall
verwendet wird. Dabei ist klar, dass die Erfindung auch mit Hilfe von Trägern bzw.
Trageverpackungen realisiert werden kann, die die Flaschen in Transportbehältern für
24 Flaschen jeweils zu Gebinden von 2 x 2, 2 x 4, 1 x 3, 1 x 4 usw. Flaschen zusammenfassen
können, so dass pro Transportbehälter z. B. sechs, drei, acht oder sechs Träger zur
Anwendung kommen würden. Entsprechend könnten bei Transportbehältern für 20 Flaschen
jeweils Aufteilungen von 1 x 2, 1 x 4, 1 x 5 usw. pro Träger vorgenommen werden. Selbst
unterschiedliche Arten von Zuordnungen wären möglich, z. B. vier Träger mit 1 x 3
Flaschen und zwei Träger mit 2 x 3 Flaschen bei einem Transportbehälter mit 24 Flaschen.
Wichtig ist jeweils nur, dass die Zahl der Flaschen 1, die von einem Träger aufgenommen
werden können, kleiner als die Zahl der von einem Transportbehälter aufnehmbaren Flaschen
ist, die Zahl der Flaschen pro Transportbehälter ohne Rest auf die verschiedenen Träger
verteilt werden kann und daher keine Flasche übrig bleibt, die zu keinem der einem
Transportbehälter zugeordneten Träger gehört. Dabei wäre es je nach Fall möglich,
in der Ausrichtstation 49 entweder einige der Greiforgane leer mitlaufen zu lassen
oder den Rahmen 14 so mit Greiforganen, Sensorelementen usw. zu versehen, wie es im
Einzelfall erforderlich ist.
[0051] Als Sensorelemente 7 werden vorzugsweise Reflexlicht- oder -lasertaster verwendet,
die von oben her (z. B. Fig. 4 und 5) auf die Flaschen 1, insbesondere die Flaschenhälse
gerichtet werden, und zwar unter einem so kleinen Winkel relativ zu den Drehachsen
1a, daß die Sensorelemente 7 einerseits auch bei auf die Flaschen 1 aufgesetzten Greiforgane
5 z. B. die Halsetiketten 19 "sehen" können, andererseits aber die Abtast-Strahlengänge
der Sensorelemente 7 nicht durch Teile der Transportbehälter 3 oder der Ausrichtvorrichtung
gestört oder unterbrochen werden. Die Sensorelemente 7 sind außerdem dazu eingerichtet,
die Farbunterschiede zwischen den Flaschenmaterialien und den Etikettenmaterialien
oder sonstige Unterschiede zwischen den Flaschen und vorgewählten Markierungen auf
ihnen festzustellen.
[0052] Alternativ ist es aber auch möglich, die Sensorelemente 7 entsprechend Fig. 23 bis
25 an den unteren Enden von stabförmigen Tragedomen 74 anzubringen, deren obere Enden
an der Tragplatte 18 befestigt sind. Dabei sind die Tragedorne 74, wie Fig. 25 zeigt,
in der Ausrichtposition der Transportbehälter 3 zweckmäßig oberhalb von Kreuzungstellen
75 angeordnet, an denen sich die Gefache für die Flaschen 1 bildende Zwischenwände
76 kreuzen. Da sich dort Lücken zwischen den einzelnen Flaschen 1 bilden, können die
Tragedome 74 und mit ihnen die Sensorelemente 7 bis tief in die Transportbehälter
3 eintauchen und in großer Nähe z. B. der Bauchetiketten 44 der Flaschen 1 angeordnet
werden. Außerdem ist es möglich, die Sensorelemente 7 sternförmig und so anzuordnen,
dass an jedem Tragedorn 74 vier Sensoren 7 vorhanden sind, mittels derer entsprechend
Fig. 25 vier Flaschen 1 abgetastet werden können. Für einen Transportbehälter 3 mit
24 Flaschen werden daher sechs solcher Tragedome 74 mit je vier Sensorelementen 7
benötigt. Außerdem zeigt Fig. 23 die Flaschen 1 in einem auf dem Boden 3b des Transportbehälters
3 abgestellten Zustand, während Fig. 24 die Flaschen 1 in einem bis zu einer vorgewählten
Höhe angehobenen Zustand zeigt. Daraus ist ersichtlich, dass die Flaschen 1 je nach
Bedarf bis in eine solche Höhe anhoben werden können, dass die Sensoren 7 während
der Drehung der Flaschen 1 die in Einzelfall ausgewählten Markierungen optimal abtasten.
Dabei könnte es sich bei Bedarf auch um farbige, auf den Etiketten befindliche Markierungen
handeln.
[0053] Fig. 26 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in
einer der Fig. 4 entsprechenden Ansicht, jedoch unter Weglassung der hier nicht wesentlichen
Teile. Im übrigen sind gleiche Teile mit denselben Bezugszeichen versehen.
[0054] Abweichend von der bisherigen Beschreibung ist in Fig. 26 angenommen, daß Gefäße
78 vorhanden sind, die nicht rotationssymmetrisch, insbesondere z. B. zylindrisch
ausgebildet sind, sondern die z. B. ovale, viereckige oder sonstige Querschnitte aufweisen.
Solche Gefäße 78 können unabhängig davon, ob sie in Gefachekästen oder in Kästen,
Trays od. dgl., die keine Gefache aufweisen, angeordnet sind, nicht ohne weiteres
gedreht werden, weil sie dann mit ihren langen Seiten aneinander oder an Wandabschnitte
von Transportbehältern 79 stoßen würden, die hier z. B. aus üblichen Trays bestehen.
Daher wird erfmdungsgemäß vorgeschlagen, die Gefäße 78 in einem solchen Fall zumindest
teilweise in unterschiedliche Höhenniveaus zu bringen. Das ist in Fig. 26 schematisch
durch Gefäße 78a und 78b angedeutet, die darüberhinaus beide völlig nach oben hin
aus den Transportbehältern 79 herausgehoben werden. Durch das unterschiedlich hohe
Anheben wird erreicht, dass für jedes einzelne Gefäß 78 mehr Raum für eine Drehung
zur Verfügung steht. Das gilt insbesondere dann, wenn z. B. in jeder Reihe der Transportbehälter
79 z. B. jedes zweite Gefäß 78a einer ersten Gruppe und die restlichen Gefäße 78b
einer zweiten Gruppe zugeordnet werden und außerdem die einer dieser Gruppen zugeordneten
Gefäße 78a, 78b von Reihe zu Reihe um jeweils ein Gefäß relativ zueinander versetzt
angeordnet werden. Jeder Gruppe von Gefäßen 78a, 78b wird in einem solchen Fall eine
eigene Hubvorrichtung zugeordnet, wie in Fig. 19 nur schematisch angedeutet ist. Beispielsweise
werden die Gefäße 78a mit Drehorganen 5a gekoppelt, die über Antriebswellen 16a mit
an einem ersten Rahmen 14a befestigten Drehmitteln 6 verbunden sind. Dieser Rahmen
14a kann z. B. mittels einer ersten Zylinder/Kolben-Anordnung angehoben und abgesenkt
werden. Dagegen sind die Gefäße 78b mit Drehorganen 5b koppelbar, die an Antriebswellen
16b befestigt sind. Diese Antriebswellen 16b durchdringen den Rahmen 14a und sind
oberhalb von diesem mit nicht gezeigten Drehmitteln verbunden, die an einem zweiten,
nicht dargestellten Rahmen befestigt sind, der von einer zweiten Zylinder/Kolben-Anordnung
angehoben und abgesenkt werden kann. Dabei ist es möglich, der Zylinder/Kolben-Anordnung
für den ersten Rahmen 14a einen kleineren Hub als der Zylinder/Kolben-Anordnung für
den zweiten Rahmen zu geben, um dadurch die unterschiedlichen Höhenniveaus für die
beiden Gruppen von Gefäßen 78a bzw. 78b herzustellen. In diesem Fall können die Drehbewegungen
für beide Gruppen von Gefäßen 78a, 78b gleichzeitig durchgeführt werden, was große
Bearbeitungsgeschwindigkeiten zuläßt. Nach einer anderen Variante könnten die Gefäße
78a und 78b aber auch nacheinander gruppenweise angehoben, gedreht und dadurch ausgerichtet
werden.
[0055] Nach einem weiteren, der Fig. 26 ähnlichen Ausführungsbeispiel werden die Drehorgane
5a, 5b entsprechend in zwei (oder mehr) Gruppen aufgeteilt und in der Weise mit je
einer Hubvorrichtung gekoppelt, daß zuerst die eine Gruppe von Gefäßen 78a in ein
bestimmtes, das Drehen ermöglichendes Höhenniveau angehoben, dann ausgerichtet und
danach wieder im Transportbehälter 79 abgestellt wird. Im Anschluss daran wird dann
die zweite Gruppe von Gefäßen 78b in derselben Weise und bis in dasselbe Höhenniveau
angehoben, ausgerichtet und wieder abgesenkt. Dabei kann dieses Höhenniveau so groß
gewählt sein, dass die Gefäße 78 vor dem Drehen jeweils ganz aus dem Transportbehälter
79 herausgehoben werden.
[0056] Anstelle der beschriebenen Greiforgane 5 können andere Greiforgane verwendet werden.
In Fig. 27 ist z. B. ein Greiforgan 80 gezeigt, das mit Saugdruck (Vakuum) arbeitet.
Das Greiforgan 80 enthält analog zu Tulpengreifern einen Aufnahmekörper 81, der nach
Art einer auf dem Kopf stehenden Tasse ausgebildet ist und über den Hals 82a eines
Gefäßes 82 gestülpt wird, der mit einem Verschluss 83 (Kronkorken, Schraubverschluß
od. dgl.) versehen ist. Der Aufnahmekörper 81 hat an einem oberen Ende eine Öffnung
84, in der eine hohle Antriebswelle 16 gemäß der obigen Beschreibung druckdicht befestigt
ist (vgl. insbesondere Fig. 9).
[0057] Wird diese Antriebswelle 16 über den in Fig. 9 gezeigten Luftanschluß 27 an eine
Saugquelle anstatt an eine Druckquelle angeschlossen, dann wird der Hals 82a des Gefäßes
82 durch den entstehenden Unterdruck in den Aufnahmekörper 81 hineingezogen. Dabei
ist es von Vorteil, wenn das Ende der Antriebswelle 16 mittels eines sich trichterförmig
erweiternden Anschlussstücks 85 an den Verschluss 83 angelegt wird. Greiforgane dieser
Art können vorteilhaft auch beim Vorhandensein von Gefäßen in Form von Dosen angewendet
werden, die keine Schraubverschlüsse, Kronkorken od. dgl., sondern glatte Stirnflächen
aufweisen. Bei Dosen aus magnetischen Materialien könnten alternativ auch magnetische
oder elektromagnetische Greifer- und Halteorgane angewendet werden.
[0058] Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die
auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Das gilt zunächst für die Form und
die Größe der auszurichtenden Gefäße und der sie aufnehmenden Transportbehälter. Unter
Gefäßen werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere Produktverpackungen
in Form von Flaschen, Dosen od. dgl. für flüssige oder fließfähige Medien verstanden,
wobei außer Getränken auch andere Materialien wie flüssige Seifen, Öl und sonstige
Produkte in Frage kommen. Die Gefäße können dabei, wie Fig. 26 zeigt, statt rotationssymmetrisch
auch unrund sein. Entsprechend können die Transportbehälter Kästen, Trays oder sonstige
Verpackungsbehälter sein, die dazu dienen, mehrere Gefäße in oder auf sich aufzunehmen,
und die zu diesem Zweck mit geeigneten Fächern versehen sind oder auch nicht. Weiter
ist die Erfindung nicht auf die beschriebene Art der Herstellung der gewünschten Sollpositionen
beschränkt. Bei Anwendung von zwei oder mehr Sensorelementen 7 pro Gefäß 1 und entsprechender
Anordnung der Sensorelemente 7 am Umfang der Gefäße kann es z. B. möglich sein, die
zum Weiterdrehen in die gewünschten Sollpositionen gesuchten Anfangsstellungen schneller
oder anders aufzufinden, als oben beschrieben ist. Außerdem ist klar, daß die Bestückungsstation
50 je nach Bedarf auch nur eine oder mehr als zwei Bestükkungseinrichtungen 56a, 56b
und entsprechend jedes Magazin 60a, 60b nur eine oder mehr als zwei Kammern aufweisen
kann. Schließlich versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als
den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.
1. Verfahren zum maschinellen Ausrichten von Gefäßen (1, 71, 78, 82) für flüssige und
fließflähige Medien, insbesondere Getränke, wobei die Gefäße (1, 71, 78, 82) auf den
Böden (3b) von Transportbehältern (3, 51, 70, 73, 79) abgestellt und dann von oben
her erfasst und in eine vorgewählte Sollposition gedreht werden, dadurch gekennzeichnet, dass alle Gefäße (1, 71, 78, 82) nach der Drehung mit von oben her auf ihre Hälse aufgedrückten
Trägern (57) versehen werden, wobei jeder auf ausgewählte Gefäße (1, 71, 78, 82) eines
zugeordneten Transportbehälters (3, 51, 70, 73, 79) aufgedrückte Träger (57) weniger
Gefäße (1, 71, 78, 82) als der zugeordnete Transportbehälter (3, 51, 70, 73, 59) aufnimmt,
die Gesamtzahl der von allen diesen Trägern (57) aufgenommenen Gefäße (1, 71, 78,
82) jedoch gleich der Zahl der vom zugeordneten Transportbehälter (3, 51, 70, 73,
79) aufgenommenen Gefäße (1, 71, 78, 82) ist, und dass jeweils alle Gefäße (1, 71,
78, 82) eines Transportbehälters (3, 51, 70, 73, 79) in eine vorgewählte Sollposition
gedreht werden, die von ihrer Lage im betreffenden Träger (57) abhängt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufdrücken der Träger (57) auf die Gefäße (1, 71, 78, 82) in unmittelbarem Anschluss
an das Drehen der Gefäße (1, 71, 78, 82) und so erfolgt, dass die vorgegebenen Sollpositionen
durch die aufgedrückten Träger (57) gesichert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass alle auf den Böden (3b) der Transportbehälter (3) befindlichen Gefäße (1) gleichzeitig
in die vorgewählten Sollpositionen gedreht werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße (78) gruppenweise nacheinander in die vorgewählten Sollpositionen gedreht
werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass von den auf den Böden der Transportbehälter (79) befindlichen Gefäßen zumindest zwei
Gruppen gebildet werden, die Gefäße (78a) jeder Gruppe dann jeweils gemeinsam von
oben her erfasst und die Gefäße (78b) der einen Gruppe auf eine größere Höhe als die
Gefäße (78a) der anderen Gruppe angehoben werden, und dass die Gefäße (78a, 78b) beider
Gruppen dann in die vorgewählten Sollpositionen gedreht werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße (1, 59, 62) vor dem Drehen um ein geringfügiges Maß (h) von den Böden (3b) der Transportbehälter (3, 51, 70, 73, 79) abgehoben werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße (1, 71, 78, 82) nach dem Herstellen der Sollpositionen wieder auf den
Böden (3b) abgesetzt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße (1, 71, 78, 82) zunächst in eine definierte Anfangsstellung gedreht und
dann dadurch in die vorgewählten Sollpositionen gebracht werden, dass sie nach dem
Herstellen der Anfangsstellung um einen vorgewählten Winkel oder für eine vorgewählte
Zeitspanne weitergedreht werden.
9. Vorrichtung zum Ausrichten von Gefäßen (1, 71, 78, 82) für flüssige und fließfähige
Medien, insbesondere Getränke, enthaltend: eine Ausrichtstation (2, 49) zur Aufnahme
eines mit einer vorgegebenen Anzahl von Gefäßen (1, 71, 78, 82) gefüllten Transportbehälters
(3, 51, 70, 73, 79), den Gefäßen (1) einzeln zugeordnete und mit diesen koppelbare
Greiforgane (5, 80), mit den Greiforganen (5, 80) einzeln verbundene Drehmittel (6)
zum Drehen der Greiforgane (5, 80), den Gefäßen (1) einzeln zugeordnete Sensorelemente
(7) zur Erkennung vorgewählter, an den Gefäßen (1) befindlicher Markierungen und eine
mit den Drehmitteln (6) und den Sensorelementen (7) verbundene Stuereinrichtung zur
Steuerung der Greiforgane (5, 80) und der Drehmittel (6), dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Bestückungsstation (50) zur Bestückung der Gefäße (1) mit auf diese aufdrückbaren
Trägern (57) und eine Transporteinrichtung (4) zum Transport der Gefäße (1) von der
Ausrichtstation (2, 49) zur Bestückungsstation (50) enthält und die Steuereinrichtung
so eingerichtet ist, dass alle Gefäße (1) eines Transportbehälters (2) von den Drehmitteln
(6) in eine vorgewählte, von ihrer Lage in den Trägern (57) abhängige Sollposition
gedreht werden.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Greiforgane (5, 80), Drehmittel (6) und Sensorelemente (7) an wenigstens einem
in Richtung der Gefäße (1) vor- und zurückbewegbaren Rahmen (14) einer an die Steuereinrichtung
angeschlossenen Hubvorrichtung (8) montiert sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung so eingerichtet ist, dass der Rahmen (14) nach Kopplung der
Gefäße (1) mit den Greiforganen (5, 80) und vor Betätigung der Drehmittel (6) um ein
vorgewähltes Maß (h) angehoben wird, um die Gefäße (1) von Böden (3b) der Transportbehälter (2) abzuheben.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung so eingerichtet ist, daß der Rahmen (14) nach dem Herstellen
der Sollpositionen und vor der Entkopplung der Gefäße (1) von den Greiforganen (5,
80) zunächst wieder abgesenkt wird, um die Gefäße (1) auf den Böden (3b) der Transportbehälter
(2) abzustellen.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung so eingerichtet ist, dass die Gefäße (78a, 78b) nacheinander
in wenigstens zwei Gruppen mit den Greiforganen (5a, 5b) gekoppelt, mittels der Drehmittel
(6) gedreht und dann wieder von den Greiforganen (5a, 5b) entkoppelt werden.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichent, dass die Hubvorrichtung (8) so ausgebildet ist, dass die Gefäße (78a, 78b) mit wenigstens
zwei Gruppen von Greiforganen (5a, 5b) erfassbar und die Gruppen von Gefäßen (78a,
78b) vor dem Drehen in unterschiedliche Höhenniveaus über den Böden der Transportbehälter
(79) anhebbar sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Transportbahn (4) zum taktweisen Bewegen der Transportbehälter (2) aufweist
und die Ausrichtstation (2, 49) einem Abschnitt dieser Transportbahn (4) derart zugeordnet
ist, dass die Transportbehälter (2) taktweise in die Ausrichtstation (2, 49) eingefahren
bzw. aus dieser entfernt werden.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestückungsstation (50) zwei oder mehr in Transportrichtung (4) hintereinander
angeordnete Bestückungseinrichtungen (56a, 56b) zur gleichzeitigen Bestückung der
Gefäße (1) von zwei oder mehr Transportbehältern (51c, 51d) mit Trägern enthält.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (8) innerhalb der Ausrichtstation (49) in Transportrichtung der
Transportbehälter (51) verfahrbar angeordnet ist, wenigstens jeweils zwei Transportbehälter
(51) pro Takt in die Ausrichtstation (49) einfahrbar bzw. aus dieser entfernbar sind
und die Steuereinrichtung so eingerichtet ist, daß die Hubvorrichtung (8) nacheinander
erst über einem ersten der Transportbehälter (51a) angeordnet und zur Ausrichtung
der Gefäße (1) dieses ersten Transportbehälters (51a) benutzt wird, dann in Bewegungsrichtung
der Transportbehälter (51) verfahren und über dem wenigstens einen zweiten, in der
Ausrichtstation (49) befindlichen Transportbehälter (51b) angeordnet und zum Ausrichten
der in dem zweiten Transportbehälter (51b) befindlichen Gefäßen (1) benutzt wird und
dann beide Transportbehälter (51a, 51b) von der Ausrichtstation (49) zur Bestückungsstation
(50) bewegt werden.
1. Method for the machine alignment of receptacles (1, 71, 78, 82) for liquid and flowable
media, in particular beverages, wherein the receptacles (1, 71, 78, 82) are placed
on the bases (3b) of transport containers (3, 51, 70, 73, 79) and then gripped from
above and rotated into a preselected desired position, characterised in that after being rotated all the receptacles (1, 71, 78, 82) are provided with holders
(57) pressed onto their throats from above, wherein each holder (57) pressed onto
selected receptacles (1, 71, 78, 82) of an associated transport container (3, 51,
70, 73, 79) takes up fewer receptacles (1, 71, 78, 82) than the associated transport
container (3, 51, 70, 73, 79), whereas the total number of receptacles (1, 71, 78,
82) taken up by all these holders (57) is equal to the number of receptacles (1, 71,
78, 82) taken up by the associated transport container (3, 51, 70, 73, 79), and that
all the receptacles (1, 71, 78, 82) of a transport container (3, 51, 70, 73, 79) are
respectively rotated into a preselected desired position, which is dependent on its
position in the respective holder (57).
2. Method according to claim 1, characterised in that the holders (57) are pressed onto the receptacles (1, 71, 78, 82) directly after
rotating the receptacles (1, 71, 78, 82) and is conducted so that the given desired
positions are assured by the pressed-on holders (57).
3. Method according to claim 1 or 2, characterised in that all the receptacles (1) located on the bases (3b) of the transport containers (3)
are rotated into the preselected desired positions simultaneously.
4. Method according to claim 1 or 2, characterised in that the receptacles (78) are rotated consecutively into the preselected desired positions
in groups.
5. Method according to one of claims 1 to 4, characterised in that at least two groups are formed from the receptacles located on the bases of the transport
containers (79), the receptacles (78a) of each group are then respectively gripped
together from above and the receptacles (78b) of one group are raised to a greater
height than the receptacles (78a) of the other group, and that the receptacles (78a,
78b) of both gropus are then rotated into the preselected desired positions.
6. Method according to one of claims 1 to 5, characterised in that the receptacles (1, 59, 62) are raised by a small dimension (h) from the bases (3b) of the transport containers (3, 51, 70, 73, 79) before being
rotated.
7. Method according to claim 6, characterised in that the receptacles (1, 71, 78, 82) are set down again onto the bases (3b) after the
desired positions are created.
8. Method according to one of claims 1 to 7, characterised in that the receptacles (1, 71, 78, 82) are firstly rotated into a defined initial position
and then after the initial position is created are brought into the preselected desired
positions by rotating them further around a preselected angle or for a preselected
time.
9. Device for aligning receptacles (1, 71, 78, 82) for liquid and flowable media, in
particular beverages, including: an aligning station (2, 49) to receive a transport
container (3, 51, 70, 73, 79) filled with a predetermined number of receptacles (1,
71, 78, 82), gripping members (5, 80), which are individually associated with the
receptacles (1) and can be coupled to these, rotation elements (6) connected individually
to the gripping members (5, 80) for rotating the gripping members (5, 80), sensor
elements (7) individually associated with the receptacles (1) for detecting preselected
markings located on the receptacles (1), and a control means connected to the rotation
elements (6) and the sensor elements (7) for controlling the gripping members (5,
80) and the rotation elements (6), characterised in that it includes a fitting station (50) for fitting the receptacles (1) with holders (57)
that can be pressed onto these and a transport means (4) for transporting the receptacles
(1) from the aligning station (2, 49) to the fitting station (50), and the control
means is arranged so that all the receptacles (1) of a transport container (2) are
rotated by the rotation elements (6) into a preselected desired position dependent
on its position in the holders (57).
10. Device according to claim 9, characterised in that the gripping members (5, 80), rotation elements (6) and sensor elements (7) are mounted
on at least one frame (14), which is movable backwards and forwards in the direction
of the receptacles (1), of a hoisting device (8) connected to the control means.
11. Device according to claim 9 or 10, characterised in that the control means is arranged so that the frame (14) is raised by a preselected dimension
(h) after the receptacles (1) are coupled to the gripping members (5, 80) and before
the rotation elements (6) are actuated in order to lift the receptacles (1) from bases
(3b) of the transport containers (2).
12. Device according to claim 11, characterised in that the control means is arranged so that the frame (14) is firstly lowered again after
the desired positions are created and before the receptacles (1) are detached from
the gripping members (5, 80) to place the receptacles (1) on the bases (3b) of the
transport containers (2).
13. Device according to one of claims 9 to 12, characterised in that the control means is arranged so that the receptacles (78a, 78b) are coupled consecutively
to the gripping members (5a, 5b) in at least two groups, rotated by means of the rotation
elements (6) and then detached from the gripping members (5a, 5b) again.
14. Device according to one of claims 10 to 13, characterised in that the hoisting device (8) is configured so that the receptacles (78a, 78b) can be gripped
with at least two groups of gripping members (5a, 5b) and the groups of receptacles
(78a, 78b) can be raised to different height levels above the bases of the transport
containers (79) before being rotated.
15. Device according to one of claims 9 to 14, characterised in that it has a transport path (4) for moving the transport containers (2) in cycles, and
the aligning station (2, 49) is assigned to a section of this transport path (4) in
such a way that the transport containers (2) are run into the aligning station (2,
49) or removed therefrom in cycles.
16. Device according to one of claims 9 to 15, characterised in that the fitting station (50) includes two or more fitting units (56a, 56b) arranged one
behind the other in the transport direction (4) to simultaneously fit the receptacles
(1) of two or more transport containers (51c, 51d) with holders.
17. Device according to claim 16, characterised in that the hoisting device (8) is arranged inside the aligning station (49) to be movable
in the transport direction of the transport containers (51), at least two respective
transport containers (51) can be run into the aligning station (49) or removed therefrom
per cycle, and the control means is arranged so that consecutively the hoisting device
(8) is firstly arranged above a first container of the transport containers (51a)
and is used to align the receptacles (1) of this first transport container (51a),
is then run in the direction of movement of the transport containers (51) and arranged
above the at least one second transport container (51 b) located in the aligning station
(49) and is used to align the receptacles (1) located in the second transport container
(51 b), and then both transport containers (51a, 51b) are moved from the aligning
station (49) to the fitting station (50).
1. Procédé pour aligner de façon mécanisée des récipients (1, 71, 78, 82) pour produits
liquides et coulants, en particulier pour boissons, sachant que les récipients (1,
71, 78, 82) sont déposés sur les fonds (3b) de récipients de transport (3, 51, 70,
73, 79) puis sont saisis par le dessus et tournés dans une position de consigne présélectionnée,
caractérisé en ce que tous les récipients (1, 71, 78, 82) sont pourvus, après leur rotation, de supports
(57) enfoncés par le dessus sur leurs goulots, sachant que chaque support (57) enfoncé
sur des récipients sélectionnés (1, 71, 78, 82) d'un récipient de transport associé
(3, 51, 70, 73, 79) reçoit moins de récipients (1, 71, 78, 82) que le récipient de
transport associé (3, 51, 70, 73, 79), mais que le nombre total de récipients (1,
71, 78, 82) reçus par tous ces supports (57) est cependant égal au nombre de récipients
(1, 71, 78, 82) reçus par le récipient de transport associé (3, 51, 70, 73, 79), et
en ce que tous les récipients (1, 71, 78, 82) d'un récipient de transport (3, 51, 70, 73, 79)
sont respectivement tournés dans une position de consigne présélectionnée qui dépend
de leur position dans le support concerné (57).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enfoncement des supports (57) sur les récipients (1, 71, 78, 82) s'effectue à la
suite immédiate de la rotation des récipients (1, 71, 78, 82), et de telle sorte que
les positions de consigne présélectionnées sont assujetties par les supports enfoncés
(57).
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que tous les récipients (1) qui se trouvent sur les fonds (3b) des récipients de transport
(3) sont tournés en même temps dans les positions de consigne présélectionnées.
4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les récipients (78) sont tournés successivement par groupes dans les positions de
consigne présélectionnées.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que parmi les récipients se trouvant sur les fonds des récipients de transport (79),
au moins deux groupes sont formés, les récipients (78a) de chaque groupe sont ensuite
respectivement saisis conjointement par le dessus et les récipients (78b) de l'un
des groupes sont soulevés à une plus grande hauteur que les récipients (78a) de l'autre
groupe, et en ce que les récipients (78a, 78b) des deux groupes sont ensuite tournés dans les positions
de consigne présélectionnées.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les récipients (1, 59, 62) sont, avant la rotation, légèrement relevés (cote h) à l'écart des fonds (3b) des récipients de transport (3, 51, 70, 73, 79).
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les récipients (1, 71, 78, 82) sont rabaissés sur les fonds (3b) une fois les positions
de consigne réalisées.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les récipients (1, 71, 78, 82) sont d'abord tournés dans une position initiale définie,
puis amenés dans les positions de consigne présélectionnées par le fait qu'ils sont,
à la suite de la réalisation de la position initiale, davantage tournés d'un angle
présélectionné ou pendant une durée présélectionnée.
9. Dispositif pour aligner des récipients (1, 71, 78, 82) pour produits liquides et coulants,
en particulier pour boissons, comprenant : un poste d'alignement (2, 49) pour recevoir
un récipient de transport (3, 51, 70, 73, 79) rempli d'un nombre prédéfini de récipients
(1, 71, 78, 82), des organes de préhension (5, 80) individuellement associés aux récipients
(1) et pouvant être accouplés à ces derniers, des moyens de rotation (6) individuellement
reliés aux organes de préhension (5, 80) pour faire tourner les organes de préhension
(5, 80), des éléments de détection (7) individuellement associés aux récipients (1)
pour identifier des marquages présélectionnés se trouvant sur les récipients (1),
et une unité de commande reliée aux moyens de rotation (6) et aux éléments de détection
(7) pour commander les organes de préhension (5, 80) et les moyens de rotation (6),
caractérisé en ce qu'il comprend un poste d'équipement (50) pour équiper les récipients (1) de supports
(57) pouvant être enfoncés sur ces derniers, et un équipement de transport (4) pour
transporter les récipients (1) du poste d'alignement (2, 49) au poste d'équipement
(50), et l'unité de commande est conçue de telle sorte que tous les récipients (1)
d'un récipient de transport (2) sont tournés par les moyens de rotation (6) dans une
position de consigne présélectionnée, dépendant de leur position dans les supports
(57).
10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les organes de préhension (5, 80), les moyens de rotation (6) et les éléments de
détection (7) sont montés sur au moins un bâti (14), pouvant être avancé et reculé
en direction des récipients (1), d'un dispositif de levage (8) raccordé à l'unité
de commande.
11. Dispositif selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que l'unité de commande est conçue de telle sorte que le bâti (14), après l'accouplement
des récipients (1) aux organes de préhension (5, 80) et avant l'actionnement des moyens
de rotation (6), est soulevé d'une cote présélectionnée (h) afin de relever les récipients (1) à l'écart des fonds (3b) des récipients de transport
(2).
12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'unité de commande est conçue de telle sorte que le bâti (14), à la suite de la
réalisation des positions de consigne et avant le désaccouplement des récipients (1)
des organes de préhension (5, 80), est d'abord rabaissé afin de déposer les récipients
(1) sur les fonds (3b) des récipients de transport (2).
13. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que l'unité de commande est conçue de telle sorte que les récipients (78a, 78b) sont
successivement, en au moins deux groupes, accouplés aux organes de préhension (5a,
5b), tournés au moyen des moyens de rotation (6), puis à nouveau désaccouplés des
organes de préhension (5a, 5b).
14. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le dispositif de levage (8) est conçu de telle sorte que les récipients (78a, 78b)
peuvent être saisis par au moins deux groupes d'organes de préhension (5a, 5b), et
que les groupes de récipients (78a, 78b) peuvent être, avant la rotation, soulevés
à des niveaux de hauteur différents au-dessus des fonds des récipients de transport
(79).
15. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce qu'il présente une voie de transport (4) pour déplacer cycliquement les récipients de
transport (2), et le poste d'alignement (2, 49) est associé à une partie de cette
voie de transport (4) de telle sorte que les récipients de transport (2) sont cycliquement
rentrés dans le poste d'alignement (2, 49) ou retirés de ce dernier.
16. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 15, caractérisé en ce que le poste d'équipement (50) comprend deux ou plus de deux organes d'équipement (56a,
56b) disposés en succession dans la direction de transport (4), pour équiper simultanément
de supports les récipients (1) de deux ou plus de deux récipients de transport (51c,
51d).
17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que le dispositif de levage (8) est disposé à l'intérieur du poste d'alignement (49)
à déplacement dans la direction de transport des récipients de transport (51), aux
moins deux récipients de transport (51) peuvent être respectivement, à chaque cycle,
rentrés dans le poste d'alignement (49) ou retirés de ce dernier, et l'unité de commande
est conçue de telle sorte que le dispositif de levage (8), successivement, est d'abord
disposé au-dessus d'un premier des récipients de transport (51a) et utilisé pour aligner
les récipients (1) de ce premier récipient de transport (51a), puis est déplacé dans
la direction de déplacement des récipients de transport (51) au-dessus d'au moins
un deuxième récipient de transport (51b) se trouvant dans le poste d'alignement (49)
et utilisé pour aligner les récipients (1) se trouvant dans le deuxième récipient
de transport (51b), à la suite de quoi les deux récipients de transport (51a, 51b)
sont déplacés du poste d'alignement (49) au poste d'équipement (50).