[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Einziehen mindestens
einer Materialbahn bzw. mindestens eines Bahnstrangs in einen Falzapparat gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 27.
[0002] Ein Falzapparat wie z. B. aus
WO 00/56652 A1 bekannt, umfasst einen Überbau, in welchem von einem oder mehreren Druckwerken zugeführte
Papierbahnen zusammengeführt, eventuell längs geschnitten und über einander gelegt
werden, wenigstens einen Falztrichter, auf dem jeweils ein in dem Überbau aus einer
oder mehreren Papierbahnen zusammengeführter Bahnstrang längs gefalzt wird, und eine
Querschneideinrichtung, in der der längsgefalzte Bahnstrang in einzelne Produkte zerlegt
wird. Häufig ist die Querschneideinrichtung realisiert durch einen rotierenden Messerzylinder,
dessen Messer zum Durchschneiden des Bahnstrangs mit einem Widerlager auf einem Greifer-
bzw. Falzmesserzylinder zusammenwirken. Die Greifer dieses Zylinders halten die durch
die Querschneideinrichtung vereinzelten Produkte an der Oberfläche des Zylinders fest
und fördern sie bis zu einem Übergabespalt zwischen dem Falzmesserzylinder und einem
Falzklappenzylinder, wo ein Falzmesser aus dem Falzmesserzylinder ausfährt, um das
daran gehaltene Produkt entlang einer QuerMittellinie in eine Falzklappe des Falzklappenzylinders
einzuführen und so quer zu falzen.
[0003] Um eine Papierbahn neu in eine Druckmaschine einzuziehen, ist aus
EP 05 53 740 B1 bekannt, ein Halteteil in Form eines schienengeführten Gliederkettenstücks zu verwenden,
an dem das schräg abgerissene führende Ende der einzuziehenden Bahn befestigt wird.
Die Schiene verläuft neben dem beabsichtigten Weg der Bahn durch die Druckmaschine
bis zum Oberbau eines Falzapparates.
[0004] Dort wird die Bahn, wie in der bereits erwähnten
WO 00/56652 A1 beschrieben, von einem Zugmittel in Form von zwei stachelbesetzten Riemen übernommen,
deren Stacheln die Bahn an ihren seitlichen Rändern aufspießen und über eine Einführungswalze
an der oberen Kante des Falztrichters sowie den Falztrichter selbst ziehen.
[0005] Indem am Falztrichter von der Führungsschiene und dem daran geführten Halteteil unabhängige
Zugmittel vorgesehen werden, wird erreicht, dass der Falztrichter jeweils in Anpassung
an die Breite der zu verarbeitenden Bahnen so verschoben werden kann, dass eine darauf
gefalzte Bahn exakt mittig in die Querschneideinrichtung eintritt. Dies ist für ein
störungsfreies Funktionieren der Querschneideinrichtung und vor allem der nachfolgenden
Querfalzeinrichtung von Bedeutung.
[0006] Die
DE 42 10 190 A1 offenbart eine Kappvorrichtung mit integrierter Weiche, die zwischen Zugwalzen und
Falzzylindern angeordnet ist.
[0007] Die
DE 101 28 821 A1 zeigt eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Papierbahnen während des Einziehens.
[0008] Die
US 31 25 335 A offenbart eine Vorrichtung zum Einziehen von Materialbahnen mittels Bändern.
[0009] Die
EP 06 73 764 A1 offenbart eine Vorrichtung zum Einziehen von Bedruckstoffbahnen über Wendestangen,
wobei Teil-Bedruckstoffbahnen mittels Einziehspitzen eingezogen werden, die an in
Führungsschienen verlaufenden Seitenbogenketten befestigt sind.
[0010] Aus der
WO 2004/056686 A1 ist eine Falztrichteranordnung bekannt, bei der der bzw. die Falztrichter durch mindestens
ein Stellglied zur Anpassung an unterschiedliche Bahnbreiten quer zur Laufrichtung
der Materialbahn ist bzw. sind.
[0011] Aus der
WO 98/50234 A1 ist ein längenvariables Führungsschienenstück für eine als Einziehvorrichtung für
eine Papierbahn verwendbare Rollenkette bekannt.
[0012] Die nachveröffentlichte
DE 10 2004 022 541 A1 zeigt eine Vorrichtung zum Einziehen einer Bahn entlang eines Längsfalztrichters.
[0013] Die
DE 33 12 038 A1 offenbart eine Vorrichtung zum Einziehen von Materialbahnen in Rotationsdruckmaschinen
mittels eines Einziehbandes. Dabei wird der rückführende Teil des Einziehbandes gegenüber
dem einziehenden Teil auf einem anderen Bahnweg geführt.
[0014] Die nachveröffentlichte
WO 2005/092614 A2 beschreibt eine Vorrichtung zum Einziehen einer Materialbahn in einen Falzapparat
mit einem Falztrichter, einer Querschneideinrichtung sowie einer Führungsschiene.
Die Vorrichtung weist eine Kappvorrichtung auf.
[0015] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum
Einziehen mindestens einer Materialbahn bzw. mindestens eines Bahnstrangs in einen
Falzapparat zu schaffen.
[0016] Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder 27 gelöst.
[0017] Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass nunmehr
selbst bei Verwendung unterschiedlicher Breiten der Materialbahn, bei der zur Gewährleistung
eines ordnungsgemäßen Betriebs des Falzapparats die Position des Falztrichters verstellt
werden muss, der an den Falztrichter anschließende Verlauf der Führungsschiene aufgrund
des formvariablen Führungsschienenabschnitts, der insbesondere längenvariabel und
krümmbar ist, nicht bei jeder Positionsänderung des Falztrichters durch das Bedienpersonal
von Hand an die geänderte Position angepasst werden muss.
[0018] Bisher wurde im Falle einer festen Montage der Führungsschiene ohne formvariablen
Führungsschienenabschnitt dann, wenn der Falztrichter bzw. das diesen tragende Gestell
verfahren werden sollte, der Führungsschienenverlauf im Anschluss an den Falztrichter
getrennt, wodurch ein weitergehendes Einziegen der Materialbahn nicht mehr möglich
war. Vielmehr musste das Trichtergestell für jeden Einziehvorgang wieder in seine
Nullstellung verfahren werden.
[0019] Im Falle der vorliegenden Erfindung passt sich der Führungsschienenverlauf aufgrund
des formvariablen Führungsschienenabschnitts selbsttätig an. Der Einziehvorgang einer
Materialbahn ist somit in jeder beliebigen Trichterstellung möglich. Der formvariable
Führungsschienenabschnitt gleicht sowohl einen Winkelversatz der Führungsschiene in
Richtung Maschinenmitte als auch einen Längenversatz der Führungsschiene in Laufrichtung
der Materialbahn aus, so dass in jeder Position eingezogen werden kann.
[0020] Aufgrund des Umstands, dass sich der formvariable Führungsschienenabschnitt in bevorzugter
Weiterbildung der Erfindung einerseits aus einem formvariablen Trägerstrang und andererseits
aus einem vom Trägerstrang gehaltenen Führungselementen zusammensetzt, ist es einerseits
möglich, die Formvariabilität des Führungsschienenabschnitts ausschließlich auf der
Basis des Trägerstrangs zu erhalten und die Führungselemente aus anderem Material,
insbesondere aus einem vergleichsweise steifen Material wie beispielsweise Metall
zu fertigen. Andererseits ist es möglich, die Führungselemente aus Führungsschienen
an sich bekannter Art zu fertigen, insbesondere, als Führungselemente abgelängte Teilstücke
der im Übrigen in der Maschine verwendeten, nicht formvariablen Führungsschienen zu
verwenden.
[0021] Der formvariable Trägerstrang kann beispielsweise ein homogener Strang aus geeignetem,
in gewissem Umfang elastisch verformbarem Kunststoff oder aus einem Kautschukmaterial
sein, wodurch insbesondere das Krümmen der Führungseinrichtung erreicht werden kann,
in gewissem Umfang auch eine Längenvariabilität.
[0022] In besonders bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Führungsstrang
eine Mehrzahl von in Längsrichtung des Trägerstrangs gesehen im Wesentlichen hintereinander
angeordneten Trägerelementen umfasst, wobei benachbarte Trägerelemente miteinander
insbesondere abstandsvariabel gekoppelt sind, was vorteilhafterweise dadurch realisiert
werden kann, dass benachbarte Trägerelemente mit Spiel ineinander greifen.
[0023] Eine solche Ausbildung der Erfindung ermöglicht eine besonders hohe Formvariabilität
des Trägerstrangs und somit des formvariablen Führungsschienenabschnitts und insbesondere
auch eine hohe Längenvariabilität, die in erster Linie von der Summe des Spiels zwischen
den benachbarten Trägerelementen bestimmt wird.
[0024] Eine besonders einfache Ausgestaltung der Verbindung zwischen den benachbarten Trägerelementen
ergibt sich dann, wenn die Trägerelemente über beispielsweise T-förmig ausgebildete
Ansätze in entsprechende Öffnungen des jeweils benachbarten Trägerelements mit Spiel
eingreifen oder, in alternativer Ausgestaltung, über entgegengesetzt ausgerichtete,
insbesondere hakenförmig ausgebildete Kopplungsansätze miteinander gekoppelt sind.
[0025] Besonders einfach wird das Zusammensetzen des Trägerstrangs aus den einzelnen Trägerelementen
dann, wenn die beispielsweise wie vorstehend ausgeführt ausgebildeten Trägerelemente
im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung des Führungsschienenabschnitts miteinander
in Eingriff bringbar sind. Zur einfachen Montage der Führungselemente am Trägerstrang
bzw. an den Trägerelementen sind diese vorzugsweise auf den Trägerstrang bzw. die
Trägerelemente aufschiebbar ausgebildet und in bevorzugter Weiterbildung der Erfindung
ist vorgesehen, dass die Führungselemente die Trägerelemente zumindest im Bereich
von deren Kopplung umgreifen, so dass auf diese Weise die Kopplung bzw. Verbindung
zwischen zwei benachbarten Trägerelementen durch das zugeordnete Führungselement gesichert
wird.
[0026] Um den Falzapparat an die Verarbeitung von Bahnsträngen unterschiedlicher Breite
anpassen und diese jeweils zentriert durch die Querschneideinrichtung und Querfalzeinrichtung
führen zu können, ist, wie bereits weiter oben ausgeführt, der Falztrichter vorzugsweise
parallel zur Längsachse der Querschneideinrichtung verschiebbar. Damit die Führungsschiene
einer Verstellbewegung des Falztrichters zu folgen vermag, sollte ein in Laufrichtung
des Bahnstrangs vor dem Falztrichter liegender Abschnitt der Führungsschiene streckbar
sein. In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist daher vorgesehen, dass nicht
nur im Anschluss an den Falztrichter, sondern auch vor dem Falztrichter die Führungsschiene
einen formvariablen Führungsschienenabschnitt aufweist, insbesondere einen längenvariablen
Führungsschienenabschnitt. Hierdurch wird ein Verschieben des den Falztrichter tragenden
Gestells ermöglicht, ohne eine Anpassung der zum Falztrichter laufenden Führungsschienenkonstruktion
nötig zu machen.
[0027] Um eine passende Orientierung des Halteteils in Bezug zu der von ihm gehaltenen Materialbahn
beim Übergang über den Falztrichter zu gewährleisten, ist die Führungsschiene vorzugsweise
in Höhe des Falztrichters verdrillt, bevorzugt um ca. 90°.
[0028] Gemäß einem weiteren Aspekt kann die Führungsschiene bis zu einer Position erstrecken,
die an der Materialbahn zwischen einer ersten und einer zweiten Kappvorrichtung gelegen
ist, wobei die erste Kappeinrichtung phasenkorreliert und die zweite Kappvorrichtung
Notstop-betätigt sein kann; jenseits von dieser Position sind solche Hilfsmittel zum
automatischen Einziehen des Strangs nicht mehr erforderlich, nachdem nach dem Abtrennen
z. B. der Weißmakulatur mittels der phasenkorrelierten Kappvorrichtung der brauchbare
Teil des Bahnstrangs in die unterhalb der phasenkorrelierten Kappvorrichtung angeordnete
Notstop-betätigte Kappvorrichtung bzw. die darunter angeordnete Querschneideeinrichtung
einläuft, ohne eine Führung durch die Führungsschiene zu benötigen.
[0029] Ein in Verlängerung der Führungsschiene zwischen erster und zweiter Kappvorrichtung
jenseits vom Falztrichter angeordneter Speicher zum Aufnehmen von Halteteilen erlaubt
es, bei einem Einziehvorgang kurz nacheinander mehrere Materialbahnen einzuziehen,
ohne dass zwischenzeitlich das Halteteil einer Materialbahn zu seinem Ausgangsort
zurückbewegt werden müsste, um die Führungsschiene für das Halteteil einer weiteren
Materialbahn freizumachen.
[0030] Der Speicher kann insbesondere von einem weiteren Führungsschienenabschnitt gebildet
sein, der sich, über einen gekrümmten Abschnitt, von der Materialbahn in seitlicher
Richtung weg erstreckt und in der Lage ist, mehrere, vorzugsweise eine Vielzahl von
Halteteilen nebeneinander aufzunehmen.
[0031] Gegebenenfalls kann dem Speicher eine Trenneinrichtung zum Trennen der Halteteile
von ihren jeweiligen Materialbahnen vorgelagert sein, so dass die von den Halteteilen
mitgenommenen führenden Abschnitte der Materialbahnen nicht auch in dem Speicher aufgenommen
werden müssen, falls hierzu nicht ausreichend Platz besteht.
[0032] Die Führungsschiene kann sich vorzugsweise durchgehend von einem Rollenwechsler eines
dem Falzapparat vorgelagerten Druckwerks bis in den Falzapparat hinein bzw. bis vor
die Notstopp-betätigte Kappvorrichtung erstrecken.
[0033] Gemäß einem weiteren Aspekt kann zum Zurückführen von Halteteilen in die Ausgangslage
mindestens eine von der mindestens einen Führungsschiene unterschiedliche rückführende
Führungsschiene vorgesehen sein. Dies hat den wesentlichen Vorteil, dass es unabhängig
vom übrigen Betrieb der Anlage grundsätzlich jederzeit möglich ist, die Halteteile
über die mindestens eine rückführende Führungsschiene an ihren Ausgangsort zurückzuführen.
[0034] Zusätzlich kann es zweckmäßig sein, zwischen die Führungsschiene und die rückführende
Führungsschiene einen Speicher zur temporären Aufnahme bzw. Zwischenlagerung von Halteteilen
einzuschalten.
[0035] In alternativer Weise kann vorgesehen sein, dass auf eine eigene rückführende Führungsschiene
verzichtet wird und die im Speicher zwischengelagerten Halteteile über die mindestens
eine Führungsschiene zurückgeführt werden, über die sie auch eingezogen wurden; bei
dieser konstruktiv einfacheren Ausgestaltung kann eine Rückführung allerdings nur
dann erfolgen, wenn die Führungsschienen hierfür frei sind.
[0036] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden
im Folgenden näher beschrieben.
[0037] Es zeigen:
- Fig. 1
- eine teilschematische Seitenansicht eines Teils einer Druckmaschine mit einer eine
Führungsschiene umfassenden Vorrichtung zum Einziehen;
- Fig. 2
- eine teilschematische Vorderansicht der Druckmaschine gemäß Fig. 1;
- Fig. 3
- eine schematisierte Teilansicht gemäß Fig. 2, wobei jedoch die Führungsschiene nicht
dargestellt ist;
- Fig. 4
- eine Detailansicht einer Führungsschiene und eines in der Führungsschiene geführten
Halteteils für eine einzuziehende Materialbahn;
- Fig. 5
- eine perspektivische Darstellung eines kurzen Abschnitts eines ersten Ausführungsbeispiel
eines formvariablen Führungsschienenabschnitts;
- Fig. 6
- eine Ansicht des Abschnitts gemäß Fig. 5 von oben;
- Fig. 7
- eine Ansicht des Abschnitts gemäß Fig. 5 von der Seite;
- Fig. 8
- eine Seitenansicht des Abschnitts gemäß Fig. 7;
- Fig. 9
- eine perspektivische Darstellung eines kurzen Abschnitts eines zweiten Ausführungsbeispiels
eines formvariablen Führungsschienenabschnitts;
- Fig. 10
- eine perspektivische Ansicht eines Trägerelements und eines Führungselements des Führungsschienenabschnitts
gemäß Fig. 9;
- Fig. 11
- eine Ansicht des Abschnitts gemäß Fig. 9 von oben;
- Fig. 12
- eine Ansicht des Abschnitts gemäß Fig. 9 von der Seite;
- Fig. 13
- eine Seitenansicht des Abschnitts gemäß Fig. 12;
- Fig. 14
- eine weitere Ausbildung des zweiten Ausführungsbeispiels in einer Ansicht von oben;
- Fig. 15
- die weitere Ausbildung gemäß Fig. 14 in Seitenansicht;
- Fig. 16
- eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines formvariablen Führungsschienenabschnitts;
- Fig. 17
- eine vorteilhafte Ausführung einer Kette.
[0038] Es wird zunächst auf Fig. 1 und 2 Bezug genommen. Eine von einem nicht dargestellten
Druckwerk kommende, in der Darstellung von Fig. 1 von rechts unten kommende Materialbahn
01, z. B. Papierbahn 01 erreicht einen Oberbau 03 eines Falzapparats. Der Oberbau
03 umfasst einen Längsschneider 04 zum Zerlegen der eintreffenden Papierbahn 01 in
eine Mehrzahl von nebeneinanderliegenden Teilbahnen, ein Wendedeck 06, in welchem
die Teilbahnen der Papierbahn 01 und eventuell weiterer, nicht dargestellter Papierbahnen
umgeordnet, quer zur Laufrichtung (von rechts nach links in Fig. 1) versetzt und/oder
gewendet und dann übereinander gelegt werden. Vom Wendedeck 06 aus erstreckt sich
der Weg der Papierbahn 01 über eine Anordnung von Ausgleichswalzen 07 zur Bahnlängenkompensation
und Zugsteuerung zu einem Falztrichter 08.
[0039] Falztrichter 08 und Ausgleichswalzen 07 sind in einem gemeinsamen Gestell 02 in seitlicher
Richtung der Fig. 1 verfahrbar, wie dies in Fig. 1 durch den Doppelpfeil A angedeutet
ist, und weiterhin kann der Falztrichter 08 auf dem Gestell 02 quer zur Längsrichtung
der einlaufenden Papierbahn 01 verstellbar sein, wie dies in Fig.2 durch den Doppelpfeil
B angedeutet ist.
[0040] Vom Ausgang des Falztrichters 08 aus läuft die Papierbahn 01 abwärts im Wesentlichen
senkrecht nach unten durch eine erste Kappvorrichtung 11 und eine zweite Kappvorrichtung
12 hindurch und dann durch eine Querschneideinrichtung 24 und eine Querfalzeinrichtung
von an sich bekanntem, an dieser Stelle nicht genauer zu erläuterndem Aufbau. Zur
Führung der Papierbahn 01 zwischen Falztrichter 08 und Querschneideeinrichtung 24
sind Zuggruppen 26; 27; 28 vorgesehen.
[0041] Am Weg der Papierbahn 01 entlang erstreckt sich eine Führungsschiene 09, die in der
Darstellung nach Fig. 1 größtenteils mit der Papierbahn 01 zusammenfällt, tatsächlich
aber im Wesentlichen neben der Papierbahn 01 unter einem vorgegebenen Abstand angeordnet
ist. Die Führungsschiene 09 dient in der weiter unten noch näher beschriebenen Weise
zum Einziehen einer Papierbahn 01 durch die Maschine hindurch in den Falzapparat.
Der Einziehvorgang erfolgt vorzugsweise durch die dem Bahnweg zugeordneten (nicht
dargestellten) Druckwerke, während diese nicht drucken.
[0042] Die Führungsschiene 09 erstreckt sich, wie insbesondere auch aus Fig. 2 erkennbar,
am Falztrichter 08 entlang und bis in den Bereich zwischen der ersten Kappvorrichtung
11 und der zweiten Kappvorrichtung 12 hinein, von wo sie über einen gekrümmten Führungsschienenabschnitt
13 seitlich aus der Anlage zu einer Traverse 14 herausgeführt wird und dort unter
Bildung einer oder mehrerer Schlaufen einen Speicher 16 für die weiter unten zu erläuternden,
in der Führungsschiene 09 geführten Halteteile definiert, an denen das vorauseilende
Ende einer Papierbahn 01 während der Einziehens fixiert wird. Die Führungsschiene
09 erstreckt sich vorzugsweise ohne Unterbrechung von einem nicht dargestellten Rollenwechsler
eines dem Falzapparat vorgelagerten, in der Fig. 1 nicht gezeigten Druckwerks bis
zu der vorstehend erläuterten Position.
[0043] Am Eingang des Speichers 16 anschließend an den gekrümmten Führungsschienenabschnitt
13 kann eine nicht dargestellte Trenneinrichtung angeordnet sein, die den Kopfabschnitt
jeder sie passierenden Papierbahn 01 von ihrem Halteteil löst. Der jenseits der Trenneinrichtung
führungslos gewordene Bahnstrang fällt frei neben dem Falzapparat herab und wird somit
ausgeworfen.
[0044] Spätestens nachdem nun alle Halteteile von ihren jeweiligen Papierbahnen 01 gelöst
sind, wird begonnen, sie an ihre jeweiligen Ausgangsorte zurückzubefördern. Um zu
gewährleisten, dass an jeden Ausgangsort genau ein Halteteil zurückbefördert wird,
sind entsprechende, nicht dargestellte Weichen vorgesehen, deren Stellung automatisch
gesteuert wird, um jedes Halteteil an einen ihm zugedachten Ausgangsort zurückzubefördern.
[0045] Zum Zurückführen der Halteteile in ihre Ausgangsposition am jeweiligen Rollenwechsler
ist es möglich, diese auf dem gleichen Weg, den sie beim Einziehen der jeweiligen
Papierbahn 01 genommen haben, in umgekehrter Richtung zurückzuführen.
[0046] Gemäß einer alternativen Lösung ist eine zusätzliche rückführende Führungsschiene
vorgesehen, über die die Halteteile in ihre Ausgangsposition zurückgefördert werden.
Eine solche, in den Figuren nicht dargestellte rückführende Führungsschiene kann sich
beispielsweise an das Ende des Speichers 16 anschließen, so dass die Halteteile quasi
im Kreislauf geführt sind. Falls eine solche zusätzliche, rückführende Führungsschiene
vorgesehen ist, könnte auf einen Speicher 16 auch verzichtet werden, nachdem diese
es erlaubt, Halteteile zu jeder beliebigen Zeit unabhängig vom jeweiligen Betriebszustand
der Maschine zurückzuführen.
[0047] Das Ende der Führungsschiene 09 ist, wie oben bereits erwähnt, zwischen der ersten
Kappvorrichtung 11 angeordnet, die insbesondere eine phasenkorrelierte Kappvorrichtung
11 sein kann, und der zweiten Kappvorrichtung 12, die eine Notstopp-betätigte Kappvorrichtung
12 sein kann, wie im Folgenden insbesondere unter Bezugnahme auf Fig. 3 näher erläutert
wird.
[0048] Die Materialbahn 01, insbesondere Papierbahn 01, trägt ein nach einer bestimmten
Wiederhollänge L
B wiederkehrendes Bearbeitungsmuster, z. B. ein Druckbild. In der den Falzapparat F
umfassenden Weiterbearbeitungsstufe wird die das sich wiederholende Bearbeitungsmuster
aufweisende Materialbahnen 02 bzw. ein Strang 05 aus einer oder mehreren derartigen
Materialbahnen 02 zu Produktabschnitten 17 geschnitten. Der Falzapparat F kann, wie
dargestellt, insbesondere einen Transportzylinder 38, beispielsweise einen als Zylinder
28 ausgebildeten Greiferzylinder 38 mit Greifern 39 und Messern 41 und einen mit diesem
zusammenarbeitenden und einen Falzspaltspalt 42 definierenden Falzklappenzylinder
43 umfassen. Der Transportzylinder 38 wirkt mit einem Zylinder 44, z. B. Messerzylinder
44 zusammen, der Messer 45 trägt, wodurch die Querschneideeinrichtung 24 gebildet
wird.
[0049] In der Querschneideinrichtung 24 des Falzapparats F wird der Strang 05 passend zur
wiederkehrenden Wiederhollänge L
B in Produktabschnitte 17 geschnitten. Für den zur Wiederhollänge L
B passenden Schnitt ist die Querschneideinrichtung 24 und ein das Bearbeitungsmuster
aufbringendes, nicht dargestelltes Aggregat, z. B. Druckwerk, in ihrem Arbeitstakt
synchronisiert und eine Wegstrecke der Bahn(en) vom Aggregat bis zum Schnitt ggf.
zusätzlich durch eine nicht dargestellte Längsregistereinrichtung auf ein ganzzahliges
Vielfaches der Wiederhollänge L
B einstellbar. Die Synchronisierung kann beim Antrieb von Aggregat und Querschneideinrichtung
24 durch einen gemeinsamen Antriebsmotormotor über mechanische Kopplung oder bei vorzugsweise
mechanisch voneinander unabhängig durch Antriebsmotoren angetriebenen Aggregat und
Querschneideinrichtung 24 über eine sog. virtuelle Leitachse elektronisch erfolgen.
Die virtuelle Leitachse wird hier als Bestandteil einer schematisch in Fig. 3 gekennzeichneten
Maschinensteuerung 18 verstanden. Sie kann anhand von Vorgaben zur Produktionsgeschwindigkeit
Winkellagesollwerte
Φ rein synthetisch erzeugen und an sämtliche zu synchronisierende Antriebe von Aggregaten
sowie beispielsweise an einen die Querschneideinrichtung 24 antreibenden Antrieb M.
Die Winkellagesollwerte Φ der Leitachse und somit die übrigen Antriebe können zur
Synchronisierung jedoch über die Leitachse auch der Position des Falzapparates F bzw.
der Querschneideinrichtung 24 folgen.
[0050] Im Weg des Stranges 05 ist zwischen dem das Bearbeitungsmuster aufbringenden Aggregat
und der Querschneideinrichtung 24 die Kappvorrichtung 12 zum spontanen Kappen des
Stranges 05, beispielsweise infolge eines Notstopps, angeordnet. Diese Kappvorrichtung
12 ist dazu ausgebildet, den Strang 05 mit kurzer Reaktionszeit auf einen entsprechenden
Befehl hin zu durchschlagen und in vorteilhafter Weiterbildung gleichzeitig aus dem
Strangweg zum Falzapparat F hin auszuleiten. Hierzu kann grundsätzlich jede Kappvorrichtung
12 vorgesehen sein, bei welcher ein Messer 31 in den Strangweg hinein bzw. aus dem
Strangweg heraus bewegbar ist.
[0051] Im Ausführungsbeispiel (Fig. 3) weist die Kappvorrichtung 12 ein Messer 31 auf, welches
an einer Achse 36 verschwenkbar gelagert, und durch Verschwenken in den Strangweg
hinein bzw. aus dem Strangweg heraus bewegbar ist. Ein Verschwenken der Achse 36 und
damit des Messers 31 erfolgt über einen exzentrisch zur Achse durch ein druckmittelbetriebenes
Stellmittel 32 angelenkten Hebel 37. Das Stellmittel 32 wird hierbei über eine Steuereinrichtung
35 bzw. ein Stellglied 35, beispielsweise als Ventil für die Druckmittelbeaufschlagung
ausgeführt, infolge eines Signals N (exemplarisch für Notstopp) betätigt. Dieses Signal
N kann aus der Maschinensteuerung 18 oder zwecks kurzer Laufzeit direkt von Fehler
detektierenden Sensoren kommen. In einer vorteilhaften Weiterbildung weist die Kappvorrichtung
12 eine Führung 33, z. B. eine Ausleitzunge 33 auf, welche im aktiven Zustand des
Messers 31 mit diesem zusammen wirkt, den betriebsgemäßen Strangweg versperrt und
den Strang 05 aus dem Weg zum Falzapparat F ausleitet. Des Weiteren kann die Kappvorrichtung
12 einen mit dem Messer 31 gemeinsam verschwenkbaren Bügel 34 aufweisen, welcher bei
Deaktivierung des Messers 31 das Führen des Stranganfanges in Richtung Falzapparat
12 unterstützt.
[0052] Liegt beim Betrieb der Maschine ein Fehler vor, wobei ein weiteres Einlaufen des
Stranges 05 (bzw. der Materialbahnen 01) in den Falzapparat F unterbunden werden soll,
so wird z. B. die Maschine gestoppt und der Strang 05 mittels der Kappvorrichtung
12 gekappt. In Fig. 3 ist dies durch das auf das Stellglied 35 wirkende Signal N angedeutet.
Dieses Kappen ("Notkappen") erfolgt spontan und ohne Rücksicht auf eine für den betriebsmäßigen
Schnitt vorgesehenen Stelle bzw. Schnittlinie S. Während des Abbremsens der Anlage
wird nun der Strang 05 seitlich ausgeleitet. Wie in Fig. 3 in einem Betriebszustand
kurz nach dem ersten Kappen, sog. Notkappen, dargestellt, fällt der Schnitt i.d.R.
nicht mit dem geplanten Schnitt zwischen zwei Wiederhollängen L
B zusammen, sondern es verbleibt ein Rest R (mit einer Länge kleiner L
B) am Strang 05 bis zum Beginn einer nächsten Wiederhollängen L
B.
[0053] Würde nun der den Rest R aufweisende Strang 05 dem Falzapparat F zugeführt, so erfolgt
in der Querschneideinrichtung 24 - aufgrund der Synchronisierung mit der Wiederhollänge
L
B - als ein erster betriebsmäßiger Schnitt ein Abschneiden des Rest R, welcher jedoch
aufgrund seiner verkürzten Länge nicht vom Greifer 39 aufnehmbar ist. Soll das Risiko
einer hierdurch verursachten erneuten Störung vermieden werden, so müsste der Rest
R in aufwändiger Weise aus dem Falzapparat F entfernt werden.
[0054] Um dies zu vermeiden, ist zusätzlich zur Kappvorrichtung 12 die registergerecht ansteuerbare
Kappvorrichtung 11 angeordnet. Unter registergerechtem Kappen ist hierbei ein Kappen
des Stranges 05 (bzw. von Materialbahnen 01) an einer zum Schnitt vorgesehenen betriebsmäßigen
Schnittlinie S zwischen zwei aufeinander folgenden Wiederhollängen L
B zu verstehen. Somit fällt bei Einlaufen der auf diese Weise erzeugten, mit der betriebsmäßigen
Schnittlinie S zusammen fallenden Kante des neuen Stranganfanges in die Querschneideinrichtung
24 diese Kante mit dem sich bei Vorwärtsbewegung des Stranges 05 synchron hierzu bewegenden
Messers 45 im wirksamen Schneidspalt 46 zusammen.
[0055] Im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 weist die Kappvorrichtung 11 ein Kappelement 47
bzw. Messer 47 auf, welches sich senkrecht zur Längsausdehnung des Stranges 05 und
parallel zur Ebene des Stranges 05 erstreckt und senkrecht zur Ebene des Stranges
05 auf einem linearen Stellweg beweglich geführt ist. Ein Verschieben des Kappelements
47 und damit des Messers 47 erfolgt z. B. über ein druckmittelbetriebenes Stellmittel
48, z. B. einen Hydraulik- oder Pneumatikzylinder 48 mit Kolben und Stößel, dessen
Bewegung über einen Bewegungsübertragungsmechanismus 49, der insbesondere ein Schwenkhebelmechanismus
49 sein kann, in die Linearbewegung des Kappelements 47 überführbar ist. Im Falle
des beschriebenen Ausführungsbeispiels verläuft die Stellbewegung des Stellmittels
48, d. h. von dessen Kolben bzw. Stößel, senkrecht zur Stellbewegung des Kappelements
47, wodurch der Bewegungsübertragungsmechanismus 49 bzw. Schwenkhebelmechanismus 49
erforderlich wird, andererseits jedoch eine Platz sparende Anordnung geschaffen wird.
[0056] In einer vorteilhaften Weiterbildung wirkt das Kappelement 47 bzw. Messer 47 mit
einem diesem gegenüberliegenden weiteren Kappelement 50 bzw. einem Widerlager 50,
z. B. als Gegenmesser 50 oder Schneidleiste 50 ausgeführt, zusammen, wobei die beiden
Kappelemente 47; 50 beim Zusammenwirken eine Schneidnut ausbilden. Dieses Gegenmesser
50 ist vorzugsweise ortsfest auf der anderen Seite des Stranges 05 angeordnet, könnte
jedoch ebenfalls beweglich, insbesondere linear beweglich oder aber auch anstelle
des ersten Kappelements 47 bzw. Messers 47 beweglich sein.
[0057] Die Betätigung der Kappvorrichtung 11 erfolgt phasenkorreliert zur Querschneideinrichtung
24. Das registergerechte Auslösen der Kappvorrichtung 11 zum späteren betriebsmäßigen
Schnitt, d. h. das Auslösen im richtigen Moment zum sich vorwärtsbewegenden Strang
05, erfolgt auf der Grundlage eines Signals zu einer die betriebsmäßige Querschneideinrichtung
24 (z. B. des Falzapparates F) betreffenden Statusinformation l, insbesondere Phaseninformation
l (kurz: Signal l). Bei einer auf rotierenden Messern 45 basierenden Querschneideinrichtung
24 stellt diese Phaseninformation l eine Winkelinformation l des synchron mit dem
Strang 05 angetriebenen Messerzylinders 44 dar. Wie in Fig. 3 dargestellt, kann die
Phaseninformation l vorteilhaft direkt am Messerzylinder 44 durch ein entsprechendes
Detektionssystem 40, z. B. einen mit einem mit dem Messerzylinder 44 drehfest verbundenen
Initiator zusammen wirkenden Sensor, erhalten werden. Dieser Initiator steht dann
beispielsweise in einem festen, exakt ausgewählten Winkelbezug zum registergerechten
Kappen mit der Kappvorrichtung 11, so dass aufgrund eines Impulses beim Durchgang
des Initiators am Sensor das Kappen durch die Kappvorrichtung 11 erfolgt.
[0058] In strichliert dargestellter Ausführung kann die Phaseninformation l auch von der
Leitachse der Maschinensteuerung 18 abgeleitet werden, da deren Phasenlage mit der
Phasenlage des Falzapparates F, insbesondere der Querschneideinrichtung 24, in definierter
Weise korreliert.
[0059] Das Signal der Phaseninformation l, als Winkelinformation l oder als singulärer Impuls
beim Durchgang eines Initiators, wird in einer Steuereinrichtung 56 verarbeitet und
löst das registergerechte Kappen durch die Kappvorrichtung 11 aus. Im Fall eines bereits
phasenkorrelierten singulären Impulses kann die Steuereinrichtung 56 als einfaches
Stellglied 56, beispielsweise als Ventil für die Druckmittelbeaufschlagung, ausgeführt
sein. Stellt die Phaseninformation I lediglich Informationen zu momentanen Winkellagen
dar, so weist die Steuereinrichtung 56 Mittel zur Festlegung (z. B. Eingabemittel)
einer definierten Solllage und zur diesbezüglichen Auswertung der erhaltenen Phaseninformation
I auf.
[0060] Es werden im Folgenden die Führungsschiene 09 bzw. die in diesem Zusammenhang verwendeten
unterschiedlich ausgestalteten Führungsschienenabschnitte näher erläutert.
[0061] Die im Wesentlichen über den gesamten Führungsweg in erster Linie verwendete Führungsschiene
09 hat, wie in Fig. 4 gezeigt, insgesamt einen U-förmigen oder C-förmigen Querschnitt,
in dessen Nut 23, insbesondere Längsnut 23 jeweils ein Kettenstück 51 geführt ist.
Das Kettenstück 51 ist aufgebaut aus einander abwechselnden ein- bzw. zweisegmentigen
Gliedern 52; 53, von denen wenigstens eines einen aus der Nut 23 herausgreifenden
Arm 19 trägt. In Fig. 4 tragen zwei benachbarte Glieder 53 gemeinsamen einen Arm 19.
Kettenstück 51 und Arm 19 werden im Folgenden auch als Halteteil 51, 19 bezeichnet.
Ein Haken am Ende des Arms 19 ist vorgesehen, um mit Hilfe einer darum geschlungenen
Schlaufe das führende Ende 54 einer neu einzuziehenden Papierbahn 01 bzw. eine mit
den führenden Ende 54 verbundene Einziehspitze zu befestigen.
[0062] Die einsegmentigen Glieder 52 sind in sich elastisch, z. B. indem sie einteilig aus
einem elastischen Material gefertigt sind, oder indem ein (in der Fig. 4 nicht dargestelltes)
elastisches Mittelstück aus Federstahl oder dergleichen aufweisen, und ermöglichen
so eine Verdrillung des Kettenstücks 51 um eine zur Längsrichtung der Führungsschiene
09 parallele Achse und eine Biegung des Kettenstücks 51 um eine zur Ebene der Papierbahn
01 senkrechte Achse.
[0063] An der Führungsschiene 09 sind in regelmäßigen Abständen (nicht dargestellte) Motoren
angebracht, die jeweils ein Kettenrad tragen, das durch einen Spalt in der Seite der
Führungsschiene 09 in deren Nut 23 und ggf. zwischen die Glieder 52; 53 eines sich
am Ort des Kettenrades befindlichen Kettenstücks 51 eingreift. Die Länge des Kettenstücks
51 ist geringfügig größer gewählt als der Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Kettenrädern entlang der Führungsschiene 09, so dass gewährleistet ist, dass, wenn
das Kettenstück 51 entlang der Führungsschiene 09 gefördert wird, stets wenigstens
ein Kettenrad mit dem Kettenstück 51 im Eingriff ist und dieses antreibt. Somit genügt
es zum Einziehen einer Papierbahn 01, deren führendes Ende 54 jeweils an dem aus der
Nut 23 vorstehenden Arm 19 eines Kettenstücks 51 zu befestigen und anschließend das
Kettenstück 51 entlang der Führungsschiene 09 in Bewegung zu versetzen, um die Papierbahn
01 einzuziehen.
[0064] Die vorstehend beschriebene Führungsschiene 09 ist im Bereich des Falztrichters 08
verdrillt. An einer Trichtereinlaufwalze 10 (vgl. Fig. 1) wird die Papierbahn 01 bzw.
der sich aus mehreren Papierbahnen 01 zusammensetzende Strang 05 umgelenkt und gelangt
auf die abschüssige, nach unten spitz zulaufende Oberfläche des Falztrichters 08.
Während der Strang 05 über die Seitenkanten des Falztrichters 08 gezogen wird, ändert
sich seine Orientierung; aus einer zur Ebene der Fig. 1 im Wesentlichen senkrechten
Orientierung stromaufwärts von der Trichtereinlaufwalze 10 wird eine zur Ebene der
Fig. 2 im Wesentlichen senkrechte Orientierung. Um über diesen Orientierungswechsel
hinweg die Papierbahn 01 führen zu können, ist die Führungsschiene 09 in einem auf
die Trichtereinlaufwalze 10 folgenden Abschnitt wie aus Fig. 2 erkennbar um 90° verdrillt.
Nach dem Passieren der Trichtereinlaufwalze 10 ist die Nut 23 der Führungsschiene
09 (vgl. Fig. 4) zunächst noch der Trichtereinlaufwalze 10 zugewandt, und der Arm
19 eines Halteteils 51, 19 steht aus der Nut 23 zur Trichtereinlaufwalze 10 hin vor.
Wenn der verdrillte Abschnitt durchlaufen ist, ist die Orientierung des Kettenstücks
51 um 90° gedreht. Durch die Verdrillung wird erreicht, dass die Papierbahnen 01 auch
nach Durchgang durch den Falztrichter 08 noch exakt geführt werden.
[0065] Nachdem, wie bereits weiter oben ausgeführt, mit dem Falzapparat F Papierbahnen 01
unterschiedlicher Breite verarbeitet werden sollen, ist es für einen störungsfreien
Betrieb wichtig, dass diese Papierbahnen 01 die Querschneideinrichtung 24 und die
darauffolgende Querfalzeinrichtung exakt mittig durchlaufen. Hierfür ist die bereits
oben in Verbindung mit Fig. 1 und 2 erwähnte Verschiebbarkeit des Falztrichters 08
in eine zu den Achsen der Zylinder 38; 44 bzw. der Schnittrichtung der Querschneideinrichtung
24 parallelen Richtung erforderlich. Um dies zu ermöglichen, ist die Führungsschiene
09 zum Einen in einem Bereich 57 (siehe Fig. 1) zwischen dem Wendedeck 06 und den
Ausgleichswalzen 07 teleskopisch ausziehbar oder auf andere geeignete Weise längenveränderbar
und im Anschluss an den Falztrichter 08, in dem durch den strichpunktierten Kreis
58 gekennzeichneten Bereich 58, formvariabel, d. h. insbesondere längenvariabel und
biegsam ausgebildet, um in jeder Stellung, die der Falztrichter 08 einnehmen kann,
einen glatten Durchlauf der Halteteile 51, 19 durch die Maschine bis hin zum Speicher
16 zu ermöglichen. Diese formvariablen Bereiche 57; 58 werden jeweils von formvariablen
Führungsschienenabschnitten 57; 58 gebildet, die in die Führungsschiene 09 eingeschaltet
sind und im Folgenden näher beschrieben werden.
[0066] Zunächst wird auf das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 bis 8 Bezug genommen. Es sei
darauf hingewiesen, dass das in den Fig. 6 und 7 gezeigte mittlere Führungselement
101 in Fig. 5 lediglich zum Zwecke der Verdeutlichung der Darstellung nicht gezeigt
ist.
[0067] Der formvariable Führungsschienenabschnitt 58 umfasst eine Mehrzahl von Führungselementen
101, die in Längsrichtung hintereinanderliegend auf einem Trägerstrang 102 getragen,
insbesondere befestigt sind und zusammen eine U-förmige bzw. C-förmige Schiene für
die hier nicht dargestellte Einzugseinrichtung, insbesondere Rollenkette bilden.
[0068] Die Führungselemente 101 weisen einen an sich bekannten Querschnitt auf, wie er insbesondere
aus Fig. 8 deutlich wird und im Übrigen dem Querschnitt der in der Maschine verwendeten,
nicht formvariablen, gestellfest montierten Führungsschienen 09 vorzugsweise entspricht.
Die als Profilleisten 101 bzw. Profilleistenstücke 101 ausgebildeten Führungselemente
101 weisen einen rechteckförmigen Außenquerschnitt auf und können aus Metall, insbesondere
aus Aluminium bestehen, jedoch auch aus einen faserverstärkten Kunststoff oder aus
einem Verbundwerkstoff.
[0069] Jedes Führungselement 101 weist einen Führungsabschnitt 103 zum Führen der nicht
dargestellten Einzugseinrichtung und einen Befestigungsabschnitt 104 zum Befestigen
des Führungselements 101 am Trägerstrang 102 auf. Der Befestigungsabschnitt 104 wird
im Falle des Ausführungsbeispiels von einem Hohlprofilabschnitt 104 gebildet. Der
Innenquerschnitt des Hohlprofilabschnitts 104 ist im Wesentlichen rechteckförmig.
Im zusammengebauten Funktionszustand umgreift der Befestigungsabschnitt 104 bzw. Hohlprofilabschnitt
104 den Trägerstrang 102 vollständig bzw. der Trägerstrang 102 ist in den Hohlprofilabschnitten
104 der Trägerelemente 101 geführt bzw. aufgenommen.
[0070] Der sich an den Befestigungsabschnitt 104 anschließende Führungsabschnitt 103 weist
einen einseitig im Wesentlichen offenen, U- bzw. C-förmigen Querschnitt auf. Die Öffnung
des Führungsabschnitts 103 erstreckt sich in Richtung weg vom Befestigungsabschnitt
104. Der Führungsabschnitt 103 umfasst zwei sich rechtwinklig vom Hohlprofilabschnitt
104 weg erstreckende Schenkel 106, an deren einander gegenüberliegenden Innenseite
jeweils eine Nut 107 ausgebildet ist, wobei die sich gegenüberliegenden Nuten 107
eine Laufbahn für die Rollen einer Rollenkette definieren.
[0071] Der Trägerstrang 102 ist formvariabel ausgebildet, d. h. insbesondere längenvariabel
und/oder verdrillbar und/oder krümmbar. Eine geeignete Formvariabilität kann dem Trägerstrang
102 beispielsweise durch Wahl eines geeigneten Materials vermittelt werden, insbesondere
eines elastisch deformierbaren Materials, in erster Linie eines geeigneten Kunststoffmaterials
bzw. Kautschukmaterials. Hierdurch lässt sich insbesondere eine in der Praxis ausreichende
Verdrillbarkeit und Krümmbarkeit erreichen.
[0072] Um auch eine ausreichende Längenvariabilität vorweisen zu können, ist der Trägerstrang
102 aus einer Mehrzahl bzw. Vielzahl von in Längsrichtung L des Führungsschienenabschnitts
58 gesehen hintereinander angeordneten Trägerelementen 108 gebildet, die gliederartig
zusammenwirken, wobei benachbarte Trägerelemente 108 miteinander in Längsrichtung
L abstandsvariabel gekoppelt sind, insbesondere mit Spiel ineinander greifen. Die
einzelnen Trägerelemente 108 können somit relativ zueinander zusammengeschoben oder
auseinandergezogen werden, so dass auf diese Weise die Länge des Trägerstrangs 102
verändert werden kann.
[0073] Jedem Trägerelement 108 ist ein Führungselement 101 zugeordnet, d. h. jeweils ein
Führungselement 101 ist an jeweils einem Trägerelement 108 befestigt. Die Länge der
Führungselemente 101 ist in Abhängigkeit von der Länge der Trägerelemente 108 vorzugsweise
so gewählt, dass unter Ausnutzung des vorhandenen Spiels bei vollkommen zusammengeschobenem
Trägerstrang 102 die Führungselemente 101 mit ihren Stirnseiten aneinander liegen.
Die Summe der Längen der Führungselemente 101 entspricht somit der minimalen Länge
des diesen Führungselementen 101 zugeordneten Trägerstrangs 102 und die maximale Länge
ergibt sich durch Hinzufügen der Summe des Spiels der zugeordneten Trägerelemente
108.
[0074] Die einzelnen Trägerelemente 108 sind in etwa plattenförmig ausgebildet und weisen
grundsätzlich einen Querschnitt auf, der dem Innenquerschnitt der Hohlprofilabschnitte
104 der Führungselemente 101 entspricht derart, dass ein Verschieben der Trägerelemente
108 innerhalb der Hohlprofilabschnitte 104 möglich ist. Im Falle des vorliegenden
Ausführungsbeispiels ist der Querschnitt der Trägerelemente 108 in Anpassung an den
Innenquerschnitt der Hohlprofilabschnitte 104 im Wesentlichen rechteckförmig.
[0075] Aufeinanderfolgende Trägerelemente 108 sind miteinander abstandsvariabel gekoppelt,
insbesondere greifen aufeinanderfolgende bzw. benachbarte Trägerelemente 108 mit Spiel
ineinander. Hierzu weist jedes plattenförmige Trägerelement 108 an seinem einen Ende
eine mittig, d. h. symmetrisch zur Längsrichtung L angeordnete C-förmige Öffnung 109
mit rechteckförmigem Innenquerschnitt und an seinem anderen Ende einen ebenfalls mittig,
d. h. symmetrisch zur Längsrichtung L angeordneten T-förmigen Ansatz 111 auf. Der
T-förmige Ansatz 111 eines jeden Trägerelements 108 greift in die C-förmige Öffnung
109 des jeweils benachbarten Trägerelements 108 mit Spiel ein derart, dass benachbarte
Trägerelemente 108 in Längsrichtung L relativ gegeneinander verschiebbar sind.
[0076] Die quer zur Längsrichtung L gemessene Breite der Öffnung 109 entspricht der Breite
des Querschenkels 112 des T-förmigen Ansatzes 111, die in Längsrichtung L gemessene
Länge der Öffnung 109 ist größer als die Dicke des Querschenkels 112, wodurch das
genannte Spiel zwischen den Trägerelementen 108 geschaffen wird. Jede Öffnung 109
ist zum Ende des jeweiligen Trägerelements 108 hin durch zwei aufeinander zu weisende
Schenkel 113, 114 begrenzt, zwischen denen der Längsschenkel 116 des T-förmigen Ansatzes
111 geführt ist und deren gegenseitiger Abstand der Dicke des Längsschenkels 116 entspricht.
[0077] Die Trägerelemente 108 sind in der Darstellung gemäß Fig. 6 in einer Richtung senkrecht
zur Zeichenebene zusammenfügbar. Auf die zusammengefügten Trägerelemente 108 werden
sodann Führungselemente 101 über deren Hohlprofilabschnitt 104 aufgeschoben und an
jeweils einem Trägerelement 108 in der weiter unten beschriebenen Weise befestigt.
Wie aus den Figuren deutlich wird, umschließen die Führungselemente 101 die Trägerelemente
108 zumindest teilweise im Bereich deren Kopplung bzw. Verbindung, d. h. im Bereich
der Öffnung 109 und des Querschenkels 112 des Ansatzes 111, wodurch diese Verbindung
gegen ein Lösen gesichert ist.
[0078] Als Mittel 117 zum Fixieren eines Führungselements 101 an einem Trägerelement 108
ist im Falle des Ausführungsbeispiel ein Verriegelungselement 117, insbesondere ein
Bolzen 117 vorgesehen, der durch Bohrungen 118 bzw. 119 im Trägerelement 108 bzw.
im Befestigungsabschnitt 104 des Führungselements 101 geführt ist und in dieser Position
formschlüssig und/oder kraftschlüssig fixierbar ist. Insbesondere kann der Bolzen
117 als Schraubbolzen 117 und eine Bohrung 119 im Befestigungsabschnitt 104 oder eine
Bohrung 118 im Trägerelement 108 als Gewindebohrung 118; 119 ausgebildet sein.
[0079] Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 bis 15 unterscheidet sich von der vorstehend
beschriebenen Ausführungsbeispiel lediglich durch die im Folgenden beschriebene unterschiedliche
Ausgestaltung bzw. Formgebung der Verbindung zwischen den Trägerelementen 108. Im
Übrigen wird auf die vorstehende Beschreibung Bezug genommen.
[0080] Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel weisen die plattenartigen Trägerelemente 108
an ihren Enden an entgegengesetzten Seiten L-förmige bzw. winkelförmige Ausnehmungen
121; 122 auf, die so ausgebildet sind, dass an beiden Enden eines Trägerelements 108
an jeweils entgegengesetzten Seiten hakenförmige Kopplungsansätze 123; 124 gebildet
werden, die entgegengesetzt bzw. gegeneinander ausgerichtet sind, wobei der Kopplungsansatz
123 des einen Trägerelements 108 mit dem Kopplungsansatz 124 des benachbarten Trägerelements
108 mit Spiel zusammenwirkt.
[0081] Das genannte Spiel zwischen den Trägerelementen 108 wird dadurch geschaffen, dass
die Dicke des quer zur Längsrichtung L verlaufenden, am Ende des jeweiligen Kopplungsansatzes
123 bzw. 124 ausgebildeten Hakenteils 126 bzw. 127 geringer ist als die in Längsrichtung
L gemessene Länge des mit dem jeweiligen Hakenteil 126; 127 zusammenwirkenden Schenkels
128; 129 der Ausnehmung 121 bzw. 122.
[0082] Des Weiteren sind die hakenförmigen Kopplungsansätze 123; 124 so ausgebildet, dass
sich die freien Enden der Hakenteile 126; 127 am jeweiligen Längssteg 131; 132 des
jeweiligen Kopplungsansatzes 123 bzw. 124 abstützen, was zur Stabilität des Trägerstrangs
102 beiträgt.
[0083] Im Übrigen ist das Hakenteil 127 und der zugeordnete Schenkel 128 der Ausnehmung
121 breiter als das Hakenteil 126 und der zugeordnete Schenkel 129 der Ausnehmung
122, wodurch erreicht wird, dass auch im Falle einer größtmöglichen Streckung des
Trägerstrangs 102, bei der die einzelnen Führungselemente 101 maximal beabstandet
sind und die Lücke zwischen benachbarten Führungselementen 101 somit ihre maximale
Größe erreicht, vgl. z. B. Fig. 7, beide zusammenwirkenden Kopplungsteile 123; 124
in beiden zugeordneten Führungselementen 101 bzw. deren Hohlprofilabschnitten 104;
104 geführt sind, was ebenfalls zur Stabilität des Trägerstrangs beiträgt.
[0084] Gemäß Fig. 14 und 15 ist der Trägerstrang 102 an seinen beiden Enden mit einem Führungselement
133 bzw. 134 verbunden, dessen Querschnitt demjenigen der Führungselemente 101 entspricht,
das jedoch länger ist als die Führungselemente 101. Die Führungselemente 133; 134
sind mit den Führungsschienen 09 verbunden. Die Längenvariabilität kann im konkreten
Fall beispielsweise 3 mm pro Kopplung betragen, d. h. im Falle des gezeigten Beispiels
insgesamt 15 mm.
[0085] Der weitere formvariable Führungsschienenabschnitt 57 ist in Fig. 16 näher dargestellt.
Dieser Führungsschienenabschnitt 57 ist längenvariabel bzw. teleskopisch ausziehbar
ausgebildet und im Wesentlichen so gestaltet, wie dies in der eingangs erwähnten
[0086] WO 98/50234 A1 offenbart ist; hinsichtlich der Details wird daher auf diese Druckschrift ausdrücklich
Bezug genommen.
[0087] Der Führungsschienenabschnitt 57 weist ebenfalls einen C-förmigen bzw. U-förmigen
Innenquerschnitt auf und umfasst Teilstücke 61; 62, die relativ zueinander verschieblich
ineinander greifen und stets eine formschlüssige Führung der Rollenkette aufrechterhalten.
[0088] Es versteht sich, dass im Bereich 57 anstelle eines längenvariablen Führungsschienenabschnitts
57 auch ein formvariabler Führungsschienenabschnitt 58 zum Einsatz gelangen könnte.
Auch können bei Bedarf formvariable Führungsschienenabschnitte 57; 58 zusätzlich an
anderer Stelle zum Einsatz kommen.
[0089] Eine vorteilhafte Ausführung der in der Führungsschiene 09 bzw. den Führungsschienenabschnitten
57; 58 geführten Kette 51 ist in Fig. 17 dargestellt. Die Kette 51 weist jeweils auf
Bolzen 22 gelagerte Rollen auf, wobei die Bolzen 22 mittels Laschen beabstandet verbunden
sind. Damit die Kette 51 nicht nur eine Schwenkbewegung um die Längsachsen der Bolzen
22 ausführen kann, sind z. B. die Bohrungen in den Laschen etwas größer als der Durchmesser
der Bolzen 22, so dass die Kette 51 quer zur Laufrichtung bzw. in Längsachsenrichtung
der Bolzen 22 krümmbar ist. Im gekrümmten Zustand ergibt sich somit ein maximaler
Krümmungsradius R51 von 1.000 mm oder vorzugsweise aber kleiner 600 mm, insbesondere
bevorzugt kleiner als 500 mm ist.
[0090] Auch ist es möglich, den Bolzen 22 in seiner Längsrichtung mit unterschiedlichen
Durchmessern, insbesondere ballig, auszuführen.
[0091] Es sei darauf hingewiesen, dass, um mehrere Materialbahnen gebündelt verarbeiten
zu können, der Überbau des Falzapparats vorzugsweise mehrere Wege aufweist, auf denen
jeweils mindestens eine Materialbahn 01 durch den Oberbau 03 und zu der Querschneideeinrichtung
24 führbar ist, und dass sich dann in nicht näher dargestellter Weise mehrere Schienenstücke,
die an jedem dieser Wege entlang verlaufen, vor der Querschneideeinrichtung 24 mit
der Führungsschiene 09 vereinigen.
Bezugszeichenliste
[0092]
- 01
- Materialbahn, Papierbahn
- 02
- Gestell
- 03
- Oberbau
- 04
- Längsschneider
- 05
- Strang
- 06
- Wendedeck
- 07
- Ausgleichswalze
- 08
- Falztrichter
- 09
- Führungsschiene
- 10
- Trichtereinlaufwalze
- 11
- Kappvorrichtung, erste
- 12
- Kappvorrichtung, zweite
- 13
- Führungsschienenabschnitt, gekrümmt
- 14
- Traverse
- 15
- -
- 16
- Speicher, Führungsschienenabschnitt
- 17
- Produktabschnitt
- 18
- Maschinensteuerung
- 19
- Arm
- 20
- -
- 21
- Abschnitt, verdrillt
- 22
- Bolzen
- 23
- Nut, Längsnut
- 24
- Querschneideinrichtung
- 25
- -
- 26
- Zuggruppe
- 27
- Zuggruppe
- 28
- Zuggruppe
- 29
- -
- 30
- -
- 31
- Messer
- 32
- Stellmittel
- 33
- Führung, Ausleitzunge
- 34
- Bügel
- 35
- Steuereinrichtung, Stellglied
- 36
- Achse
- 37
- Hebel
- 38
- Zylinder, Greiferzylinder, Transportzylinder
- 39
- Greifer
- 40
- Detektionssystem
- 41
- Messer
- 42
- Falzspalt
- 43
- Falzklappenzylinder
- 44
- Zylinder, Messerzylinder
- 45
- Messer
- 46
- Schneidspalt
- 47
- Kappelement, Messer
- 48
- Stellmittel, Hydraulikzylinder, Pneumatikzylinder
- 49
- Bewegungsübertragungsmechanismus, Schwenkhebelmechanismus
- 50
- Kappelement, Widerlager, Gegenmesser, Schneidleiste
- 51
- Kettenstück
- 52
- Glied, einsegmentig
- 53
- Glied, zweisegmentig
- 54
- Ende, führendes
- 55
- -
- 56
- Steuereinrichtung, Stellglied
- 57
- Bereich, Führungsschienenabschnitt, formvariabel
- 58
- Kreis, Bereich, Führungsschienenabschnitt, formvariabel
- 59
- -
- 60
- -
- 61
- Teilstück
- 62
- Teilstück
- 63 bis 99
- -
- 100
- -
- 101
- Führungselemente, Profilleiste, Profilleistenstück
- 102
- Trägerstrang
- 103
- Führungsabschnitt
- 104
- Befestigungsabschnitt, Hohlprofilabschnitt
- 105
- -
- 106
- Schenkel
- 107
- Nut
- 108
- Trägerelement
- 109
- Öffnung (108)
- 110
- -
- 111
- Ansatz (108)
- 112
- Querschenkel (111)
- 113
- Schenkel (109)
- 114
- Schenkel (109)
- 115
- -
- 116
- Längsschenkel (111)
- 117
- Mittel zum Fixieren, Verriegelungselement, Bolzen, Schraubbolzen
- 118
- Bohrung, Gewindebohrung
- 119
- Bohrung, Gewindebohrung
- 120
- -
- 121
- Ausnehmung (108)
- 122
- Ausnehmung (108)
- 123
- Kopplungsansatz (108)
- 124
- Kopplungsansatz (108)
- 125
- -
- 126
- Hakenteil (123)
- 127
- Hakenteil (124)
- R51
- Krümmungsradius
- A
- Doppelpfeil
- B
- Doppelpfeil
- F
- Falzapparat
- I
- Phaseninformation, Winkelinformation, Statusinformation, Signal
- L
- Längsrichtung
- M
- Antrieb
- N
- Signal, Notstopp
- R
- Rest
- S
- Schnittlinie
- LB
- Wiederhollänge
- Φ
- Winkellagesollwerte
1. Vorrichtung zum Einziehen mindestens einer Materialbahn (01) und/oder mindestens eines
mehrere Materialbahnen aufweisenden Stranges in einen Falzapparat mit einem Oberbau
(03), wenigstens einem Falztrichter (08), einer Querschneideinrichtung (24) zum Vereinzeln
von im Oberbau (03) transportierten und am Falztrichter (08) gefalzten Materialbahnen
(01) in einzelne Produkte, sowie mindestens einer Führungsschiene (09), an der ein
Halteteil (51, 19), an dem ein führendes Ende (54) wenigstens einer Materialbahn (01)
befestigbar ist, an einem Weg dieser Materialbahn (01) durch den Oberbau (03) verschiebbar
geführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Materialbahn (01) im Bereich zwischen Falztrichter (08) und Querschneideeinrichtung
(24) eine erste Kappvorrichtung (11) und anschließend eine zweite Kappvorrichtung
(12) angeordnet ist und dass die Führungsschiene (09) sich bis zwischen die erste
(11) und die zweite Kappvorrichtung (12) erstreckt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kappvorrichtung (11) durch ein die Phasenlage der Querschneideeinrichtung
(24) repräsentierendes Signal (I) phasenkorreliert zur Phasenlage dieser Querschneideeinrichtung
(24) auslösbar ausgeführt ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappvorrichtung (11) mindestens ein Kappelement (47) aufweist, welches entlang
eines im Wesentlichen linearen Stellwegs beweglich ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kappvorrichtung (12) für ein spontanes, durch ein Signal (N) für Notstopp
begründetes Kappen vorgesehen ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die sich zwischen die erste (11) und die zweite Kappvorrichtung (12) erstreckende
Führungsschiene (09) ein Speicher (16) zum Aufnehmen von Halteteilen (51, 19) anschließt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Speicher (16) von einem weiteren Führungsschienenabschnitt (16) gebildet wird.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich der weitere, den Speicher (16) definierende Führungsschienenabschnitt (16) von
der Materialbahn in seitliche Richtung weg erstreckt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Speicher (16) mit einer rückführenden Führungsschiene verbunden ist, über die
die Halteteile (51, 19) entgegen der allgemeinen Transportrichtung der Materialbahn
(01) zurückführbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich die rückführende Führungsschiene bis hin zu einem Rollenwechsler eines dem Falzapparat
vorgelagerten Druckwerks erstreckt.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (09), die rückführende Führungsschiene und ggf. der zwischengeschaltete
Speicher (16) von einer durchgehenden Schiene bzw. einem durchgehenden Schienensystem
gebildet werden.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass dem Speicher (16) eine Trenneinrichtung zum Trennen der Halteteile (19, 51) von ihren
jeweiligen Materialbahnen (01) vorgelagert ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Falztrichter (08) in Schnittrichtung der Querschneideinrichtung (24) verschiebbar
ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (09) in Höhe des Falztrichters (08) verdrillt ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (09) vor dem Falztrichter (08) einen in Laufrichtung der Materialbahn
(01) streckbaren Führungsschienenabschnitt (57) aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (09) zwischen der ersten Kappeinrichtung (11) und der zweiten
Kappeinrichtung (12) einen gekrümmten Abschnitt (13) aufweist und am Eingang der zweiten
Kappeinrichtung (12) vorbei verläuft.
16. Vorrichtung nach Anspruch 11 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung an der Führungsschiene (09) zwischen dem gekrümmten Abschnitt
(13) und dem Speicher (16) angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (09) sich durchgehend von einem Rollenwechsler eines dem Falzapparat
vorgelagerten Druckwerks bis hinter den Falztrichter (08) bzw. die erste Kappvorrichtung
(11) erstreckt.
18. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (51, 19) eine endliche Kette aufweist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Kette quer zur Transportrichtung krümmbar ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kette Rollen mit Längsachsen aufweist und dass die virtuelle Verlängerung der
Längsachsen in gekrümmten Zustand sich in einem Punkt schneiden, so dass die Kette
einen Krümmungsradius (R51) kleiner als 1000 mm aufweist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Krümmungsradius (R51) kleiner als 600 mm ist.
22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Führungsschiene (09) seitlich am Falztrichter (08) entlang geführt
ist.
23. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Führungsschiene (09) an mindestens einer in spitzem Winkel zur Transportrichtung
geneigten Seite des Falztrichters (08) entlang geführt ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Rollenwechsler angeordnet sind und sich von jedem Rollenwechsler
eine Führungsschiene (09) erstreckt.
25. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (09) beabstandet zum Falztrichter (08) angeordnet ist.
26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Führungsschiene (09) bezogen auf eine Draufsicht auf den Falztrichter
(08) annähernd parallel zu einer Seitenkante des Falztrichters (08) verläuft.
27. Verfahren zum Einziehen mindestens einer Materialbahn (01) und/oder mindestens eines
mehrere Materialbahnen aufweisenden Stranges in einen Falzapparat mit einem Oberbau
(03), wenigstens einem Falztrichter (08), einer ersten Kappvorrichtung (11) und einer
zweiten Kappvorrichtung (12), einer Querschneideinrichtung (24) zum Vereinzeln von
im Oberbau (03) transportierten und am Falztrichter (08) gefalzten Materialbahnen
(01) in einzelne Produkte, sowie einer Führungsschiene (09), an der ein Halteteil
(51, 19), an dem ein führendes Ende (54) wenigstens einer Materialbahn (01) befestigbar
ist, an einem Weg dieser Materialbahn (01) durch den Oberbau (03) verschiebbar geführt
ist, mit folgenden Merkmalen,
- eine erste Materialbahn (01) wird in einem Rollenwechsler an das Halteteil (51,
19) befestigt,
- diese erste Materialbahn (01) wird an diesem Halteteil (5.1, 19) durch mindestens
ein Druckwerk, über mindestens einen Falztrichter (08) und durch die erste Kappvorrichtung
(11) hindurch transportiert,
- nach der ersten Kappvorrichtung (11) und vor der zweiten Kappvorrichtung (12) wird
die erste Materialbahn (01) von diesem Halteteil (51, 19) getrennt.
28. Verfahren nach Anspruch 27, bei dem die Halteteile (51, 19) mehrerer Materialbahnen
(01) zunächst in einem an die Führungsschiene (09) angeschlossenen oder anschließbaren
Speicher (16) gesammelt werden und nach Ende des Druckvorgangs in umgekehrter Richtung
entlang der Führungsschiene (09) in eine jeweilige Ausgangsstellung zurückbefördert
werden.
29. Verfahren nach Anspruch 27, bei dem die Halteteile (51, 19) nach dem Trennen von der
jeweiligen Materialbahn (01) einer von der Führungsschiene (09) unterschiedlichen
rückführenden Führungsschiene zugeführt werden und über die rückführende Führungsschiene
in eine jeweilige Ausgangsposition zurückbefördert werden.
30. Verfahren nach Anspruch 29, bei dem die Halteteile (51, 19) vor dem Rückführen über
die rückführende Führungsschiene zunächst in einem an die Führungsschiene (09) und
die rückführende Führungsschiene angeschlossenen oder anschließbaren Speicher (16)
gesammelt werden.
1. Device for drawing at least one material web (01) and/or at least one strand having
a plurality of material webs into a folding apparatus comprising a superstructure
(03), at least one former (08), a sheeter (24) for separating material webs (01) transported
in the superstructure (03) and folded on the former (08) into individual products,
and at least one guide rail (09) on which a retaining part (51, 19), to which a leading
end (54) of at least one material web (01) can be fastened, is displaceably guided
along a route of this material web (01) through the superstructure (03), characterized in that a first sheet severer (11) and subsequently a second sheet severer (12) are arranged
on the material web (01) in the region between former (08) and sheeter (24)and in that the guide rail (09) extends between the first (11) and the second sheet severer (12).
2. Device according to Claim 1, characterized in that the first sheet severer (11) is designed so as to be activatable by a signal (I)
representing the phase position of the sheeter (24) in phase correlation with the
phase position of this sheeter (24).
3. Device according to Claim 2, characterized in that the sheet severer (11) has at least one severing element (47) which is moveable along
a substantially linear adjustment distance.
4. Device according to any of Claims 1 to 3, characterized in that the second sheet severer (12) is provided for spontaneous severing due to a signal
(N) for emergency stop.
5. Device according to any of Claims 1 to 4, characterized in that a store (16) for holding retaining parts (51, 19) is adjacent to the guide rail (09)
extending between the first (11) and the second sheet severer (12).
6. Device according to Claim 5, characterized in that the store (16) is formed by a further guide rail section (16).
7. Device according to Claim 6, characterized in that the further guide rail section (16) defining the store extends away from the material
web in a lateral direction.
8. Device according to any of Claims 5 to 7, characterized in that the store (16) is connected to a return guide rail via which the retaining parts
(51, 19) can be returned in a direction opposite to the general transport direction
of the material web (01).
9. Device according to Claim 8, characterized in that the return guide rail extends up to a reel changer of a printing unit upstream of
the folding apparatus.
10. Device according to either of Claims 8 and 9, characterized in that the guide rail (09), the return guide rail and optionally the intermediate store
(16) are formed by a continuous rail or a continuous rail system.
11. Device according to any of Claims 5 to 10, characterized in that a separating device for separating the retaining parts (19, 51) from their respective
material webs (01) is upstream of the store (16).
12. Device according to any of Claims 1 to 11, characterized in that the former (08) is displaceable in the cutting direction of the sheeter (24).
13. Device according to any of Claims 1 to 12, characterized in that the guide rail (09) is twisted at the height of the former (08).
14. Device according to any of Claims 1 to 13, characterized in that the guide rail (09) has, before the former (08), a guide rail section (57) extendable
in the running direction of the material web (01).
15. Device according to any of Claims 1 to 14, characterized in that the guide rail (09) has a curved section (13) between the first sheet severer (11)
and the second sheet severer (12) and runs past the entrance of the second sheet severer
(12).
16. Device according to Claims 11 and 15, characterized in that the separating device is arranged on the guide rail (09) between the curved section
(13) and the store (16).
17. Device according to any of the preceding claims, characterized in that the guide rail (09) extends continuously from a reel changer of a printing unit upstream
of the former to behind the former (08) of the first sheet severer (11).
18. Device according to Claim 1, characterized in that the retaining part (51, 19) has a finite chain.
19. Device according to Claim 18, characterized in that the chain can be curved transversely to the transport direction.
20. Device according to Claim 19, characterized in that the chain has rollers with longitudinal axes and in that the virtual extrapolations of the longitudinal axes in the curved state intersect
at a point so that the chain has a radius of curvature (R51) of less than 1000 mm.
21. Device according to Claim 20, characterized in that the radius of curvature (R51) is less than 600 mm.
22. Device according to any of the preceding claims, characterized in that at least one guide rail (09) is led along the side of the former (08).
23. Device according to any of the preceding claims, characterized in that at least one guide rail (09) is led along at least one side of the former (08) which
side is inclined at an acute angle to the transport direction.
24. Device according to Claim 17, characterized in that at least two reel changers are arranged and a guide rail (09) extends from each reel
changer.
25. Device according to any of the preceding claims, characterized in that the guide rail (09) is arranged a distance away from the former (08).
26. Device according to any of the preceding claims, characterized in that at least one guide rail (09), based on a plan view of the former (08), is approximately
parallel to a lateral edge of the former (08).
27. Method for drawing at least one material web (01) and/or at least one strand having
a plurality of material webs into a folding apparatus comprising a superstructure
(03), at least one former (08), a first sheet severer (11) and a second sheet severer
(12), a sheeter (24) for separating material webs (01) transported in the superstructure
(03) and folded on the former (08) into individual products, and a guide rail (09)
on which a retaining part (51, 19), to which a leading end (54) of at least one material
web (01) can be fastened, is displaceably guided in a route of this material web (01)
through the superstructure (03), having the following features
- a first material web (01) is fastened to the retaining part (51, 19) in a reel changer,
- this first material web (01) is transported on this retaining part (51, 19) through
at least one printing unit, via at least one former (08) and through the first sheet
severer (11),
- after the first sheet severer (11) and before the second sheet severer (12), the
first material web (01) is separated from this retaining part (51, 19).
28. Method according to Claim 27, in which the retaining parts (51, 19) of a plurality
of material webs (01) are first collected in a store (16) which is connected or can
be connected to the guide rail (09) and, after the end of the printing process, are
transported back in the opposite direction along the guide rail (09) to a respective
starting position.
29. Method according to Claim 27, in which the retaining parts (51, 19) after separation
from the respective material web (01), are fed to a return guide rail differing from
the guide rail (09) and are transported back via the return guide rail to a respective
starting position.
30. Method according to Claim 29, in which the retaining parts (51, 19), before the return
via the return guide rail, are first collected in a store (16) which is connected
or can be connected to the guide rail (09) and the return guide rail.
1. Dispositif destiné à introduire au moins une bande de matériau (01) et/ou au moins
une rame présentant plusieurs bandes de matériau dans un appareil de pliage comprenant
une superstructure (03), au moins un entonnoir de pliage (08), un dispositif de découpage
transversal (24), pour individualiser en produits individuels des bandes de matériau
(01) transportées dans la superstructure (03) et pliées à l'entonnoir de pliage (08),
ainsi qu'au moins une glissière de guidage (09), sur laquelle une partie de maintien
(51, 19), à laquelle une extrémité menante (54) d'au moins une bande de matériau (01)
est susceptible d'être fixée, est guidée de façon déplaçable sur un chemin de cette
bande de matériau (01) par la superstructure (03), caractérisé en ce que, sur la bande de matériau (01), dans la zone située entre entonnoir de pliage (08)
et dispositif de découpage transversal (24), est disposé un premier dispositif de
découpage (11) et, ensuite, un deuxième dispositif de découpage (12), et en ce que la glissière de guidage (09) s'étend jusqu'à entre le premier (11) et le deuxième
dispositif de découpage (12).
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier dispositif de découpage (11) est réalisé de manière à pouvoir être déclenché
par un signal (I) représentant la position en phase du dispositif de découpage transversal
(24), en corrélation de phase par rapport à la position en phase de ce dispositif
de découpage transversal (24).
3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que le dispositif de découpage (11) présente au moins un élément de découpage (47), mobile
le long d'une course de réglage sensiblement linéaire.
4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le deuxième dispositif de découpage (12) est prévu pour un découpage spontané, motivé
par un signal (N) pour un arrêt d'urgence.
5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'un accumulateur (16), pour recevoir des parties de maintien (51, 19), se raccorde
à la glissière de guidage (09) s'étendant entre le premier (11) et le deuxième dispositif
de découpage (12).
6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'accumulateur (16) est formé par un autre tronçon de glissière de guidage (16).
7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'autre tronçon de glissière de guidage (16), définissant l'accumulateur (16), s'étend
en s'écartant de la bande de matériau en direction latérale.
8. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que l'accumulateur (16) est relié à une glissière de guidage affectée au retour, par
l'intermédiaire de laquelle les parties de maintien (51, 19) sont susceptibles d'être
ramenées, à l'encontre du sens de transport général de la bande de matériau (01).
9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la glissière de guidage affectée au retour s'étend jusqu'à un changeur de bobines
d'un groupe d'impression monté en amont de l'appareil de pliage.
10. Dispositif selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que la glissière de guidage (09), la glissière de guidage affectée au retour et, le cas
échéant, l'accumulateur (16) installé en position intermédiaire, sont formés par une
glissière continue, ou un système de glissière continu.
11. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 10, caractérisé en ce qu'un dispositif de séparation, servant à séparer les parties de maintien (18, 51) de
leurs bandes de matériau (01) respectives, est installé en amont de l'accumulateur
(16).
12. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'entonnoir de pliage (08) est déplaçable dans la direction de découpage du dispositif
de découpage transversal (24).
13. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la glissière de guidage (09) est vrillée à hauteur de l'entonnoir de pliage (08).
14. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la glissière de guidage (09) présente, avant l'entonnoir de pliage (08), un tronçon
de glissière de guidage (57) susceptible d'être étiré dans la direction de défilement
de la bande de matériau (01).
15. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la glissière de guidage (09) présente, entre le premier dispositif de découpage (11)
et le deuxième dispositif de découpage (12), un tronçon (13) incurvé et passe devant
l'entrée du deuxième dispositif de découpage (12).
16. Dispositif selon les revendications 11 et 15, caractérisé en ce que le dispositif de séparation est disposé sur la glissière de guidage (09), entre le
tronçon (13) incurvé et l'accumulateur (16).
17. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la glissière de guidage (09) s'étend de façon continue, d'un changeur de bobines
d'un groupe d'impression installé en amont de l'appareil de pliage, jusqu'à derrière
l'entonnoir de pliage (08) ou le premier dispositif de découpage (11).
18. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie de maintien (51, 19) présente une chaîne sans fin.
19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que la chaîne est incurvable transversalement à la direction de transport.
20. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce que la chaîne présente des galets ayant des axes longitudinaux, et en ce que les prolongements virtuels des axes longitudinaux, à l'état incurvé, se coupent en
un point, de manière que la chaîne présente un rayon de courbure (R51) inférieur à
1000 mm.
21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que le rayon de courbure (R51) est inférieur à 600 mm.
22. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une glissière de guidage (09) est guidée latéralement sur l'entonnoir de
pliage (08).
23. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une glissière de guidage (09) est guidée sur au moins un côté, incliné à
angle aigu par rapport à la direction de transport, de l'entonnoir de pliage (08).
24. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'au moins deux changeurs de bobine sont disposés et une glissière de guidage (09) s'étend
à partir de chaque changeur de bobines.
25. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la glissière de guidage (09) est disposée à distance de l'entonnoir de pliage (08).
26. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une glissière de guidage (09) s'étend à peu près parallèlement à une arête
latérale de l'entonnoir de pliage (08), en se référant à une vue de dessus de l'entonnoir
de pliage (08).
27. Procédé pour introduire au moins une bande de matériau (01) et/ou au moins une rame
présentant plusieurs bandes de matériau dans un appareil de pliage comprenant une
superstructure (03), au moins un entonnoir de pliage (08), un premier dispositif de
découpage (11) et un deuxième dispositif de découpage (12), un dispositif de découpage
transversal (24), pour individualiser en produits individuels des bandes de matériau
(01) transportées dans la superstructure (03) et pliées à l'entonnoir de pliage (08),
ainsi qu'une glissière de guidage (09), sur laquelle une partie de maintien (51, 19),
à laquelle une extrémité menante (54) d'au moins une bande de matériau (01) est susceptible
d'être fixée, est guidée de façon déplaçable sur un chemin de cette bande de matériau
(01) par la superstructure (03), comprenant les étapes ci-après :
- une première bande de matériau (01) est fixée à la partie de maintien (51, 19),
dans un changeur de bobines,
- cette première bande de matériau (01) est transportée, sur cette partie de maintien
(51, 19), à travers au moins un groupe d'impression, sur au moins un entonnoir de
pliage (08) et à travers le premier dispositif de découpage (11).
- après le premier dispositif de découpage (11) et avant le deuxième dispositif de
découpage (12), la première bande de matériau (01) est séparée de cette partie de
maintien (51, 19).
28. Procédé selon la revendication 27, dans lequel les parties de maintien (51, 19) de
plusieurs bandes de matériau (01) sont d'abord collectées dans un accumulateur (16)
raccordé ou susceptible d'être raccordé à la glissière de guidage (09) et, après achèvement
du processus d'impression, sont ramenées, en sens inverse, le long de la glissière
de guidage (09), à une position initiale respective.
29. Procédé selon la revendication 27, dans lequel les parties de maintien (51, 19), après
séparation vis-à-vis de la bande de matériau (01) respective, sont amenées à une glissière
de guidage affectée au retour, différente de la glissière de guidage (09), et retransportées
en une position initiale respective, par la glissière de guidage affectée au retour.
30. Procédé selon la revendication 29, dans lequel les parties de maintien (51, 19), avant
retour par la glissière de guidage affectée au retour, sont d'abord collectées dans
un accumulateur (16) raccordé ou susceptible d'être raccordé à la glissière de guidage
(09) et à la glissière de guidage affectée au retour.