Flexible Unterlage unter Gummituch im Offset-Druck

Abstract

 Unterlage für ein Gummituch für den Offset-Druck umfassend mindestens eine flexible Schicht, wobei die flexible Schicht ein Elastizitätsmodul im Bereich von 1 MPa bis 100 MPa aufweist, wobei die Unterlage keine nicht-elastische Schicht aufweist.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Unterlage für ein Gummituch im Offset-Druck sowie ein Verfahren zur Montage von Gummitüchern im Offset-Druck.

[0002] Im Offset-Druckprozess wird vom so genannten Plattenzylinder, der die Offset-Druckform trägt, das Druckbild an ein Gummituch, welches auf dem so genannten Gummituchzylinder montiert ist übergeben. Dabei tritt eine mehr oder weniger große Walkarbeit an den Berührungszonen auf.

[0003] Das von der Druckplatte eingefärbte Gummituch überträgt die Druckfarbe an den Bedruckstoff. Damit dies gelingt, befindet sich auf der rückseitigen Bedruckstoffbahn ein Gegendruckzylinder, der mit dem Bedruckstoff zusammen eine Walkbewegung auf dem Gummituchzylinder verursacht.

[0004] Im Offset-Druckprozess wird das Druckbild als Striche oder Farbpunkte (Druckpunkte) in unterschiedlichen Rasterungen übertragen. Unabhängig von der Rasterung kommt es beim Übertragen des Farbpunktes von der Druckform auf das Gummituch und von da auf den Bedruckstoff zu Übertragungsproblemen. Die Farbpunkte erleiden einen Punktzuwachs und vergrößern die Fläche.

[0005] Bei diesem Übertragungsprozess der Druckfarbe kommt es zum Walken. Der Walkprozess entsteht beim Eindrücken der kompressiblen und flexiblen Komponenten des Gummituchs. Dabei drücken sich Druckplatten- und auch Gegendruckzylinder konkav in den oberen Schichten ab. Durch diesen Prozess verändern sich die Bildpunkte des Offsetdrucks hinsichtlich der Lage im Druckbild und der Ausbildung.

[0006] Ein weiteres Problem im Druckprozess sind Schwingungen der Zylinder, die sich durch Lagerspiel, Unwucht oder Resonanzen in der Druckmaschine ergeben können.

[0007] Bei der Untersuchung dieser Probleme hat sich überraschender Weise gezeigt, dass durch geeignete Unterlagen unter dem Gummituch eine Verbesserung erreicht wird.

[0008] Aus der Historie und dem Stand der Technik sind Unterlagen unter dem Gummituch bekannt. Beispielsweise werden harte Polyesterfolien, kalandrierte Unterlagekartons oder Polyester-Polyurethan-Laminate verwendet. Diese können auch selbstklebend ausgerüstet sein, um eine dauerhafte Positionierung auf dem Gummituchzylinder zu ermöglichen. Diese Unterlagen wirken unzureichend den Auswirkungen des beobachteten Walkprozesses entgegen.

[0009] Es besteht daher weiterhin Bedarf nach Möglichkeiten, die den Offset-Druckprozess zu verbessern, insbesondere den Problemen mit der Walkbewegung entgegenwirken.

[0010] Gelöst wird die Aufgabe durch eine Unterlage für ein Gummituch für den Offset-Druck umfassend mindestens eine flexible Schicht, wobei die flexible Schicht ein Elastizitätsmodul im Bereich von 1 MPa bis 1000 MPa aufweist, wobei die Unterlage keine nicht-elastische Schicht aufweist.

[0011] Das Elastizitätsmodul wird nach DIN ISO 527-1 gemessen. Bevorzugt liegt das Elastizitätsmodul im Bereich von 10 MPa bis 800 MPa, noch mehr bevorzugt im Bereich von 50 bis 100 MPa.

[0012] "Nicht-elastische Schicht", die erfindungsgemäß nicht vorhanden ist, bezeichnet Schichten, die Elastizitätsmodule > 1500 MPa aufweisen.

[0013] In einer bevorzugten Ausführungsform ist zusätzlich eine Adhäsivklebstoffschicht vorhanden.

[0014] Für die erfindungsgemäß eingesetzte flexible Schicht eignen sich Polyurethane, Polyvinylchloride, Silikone, Silikongele, Nitril-Butyl-Gummi, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Polyethylen, Polypropylen und Mischungen davon.

[0015] In einer Ausführungsform weist die Unterlage mehrere flexible Schichten auf. Dabei können diese aus dem gleichen oder aus unterschiedlichen Polymeren bestehen.

[0016] Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Montage eines Gummituchs im Offsetdruck umfassend die Schritte:

• Montage einer erfindungsgemäßen Unterlage auf einen Gummituchzylinder
• Montage eines Gummituchs auf der Unterlage.

[0017] In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Unterlage mit Hilfe eines Adhäsivklebstoffs am Gummituchzylinder befestigt.

[0018] Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Unterlagen als Unterlagen für ein Gummituch im Offset-Druck.

[0019] Der erfindungsgemäße Aufbau ermöglicht:

a) die Aufnahme von Schubkräften in tiefer gelegene Schichten des Aufbaus (Gummituch + Unterlage)

b) die Verlagerung der Materialverdrängung im Walkprozess weg von der Berührungsgrenze Drucktuch und Unterlage in die Unterlage hinein

c) durch die Aufnahme und Verteilung von reversibler Verformungsarbeit, die Schonung von Gummituch (Knautscherstabilität) und Druckmaschine

d) durch die Aufnahme und Dämpfung von Schwingungen der Zylinder die Verbesserung des Druckbildes und Schonung der Druckmaschine

In einer Ausführungsform wird zusätzlich ermöglicht

e) die selbstklebende Ausführungen zur direkten Beklebung des Gummituchzylinders

f) bei einem mehrschichtigen Aufbau durch geeignete Verbindungstechniken das Trennen der Schichten.

[0020] Durch den einschichtigen oder mehrschichtigen Aufbau wird die Deformation des Gummituchs und Unterlage (auch Packung genannt) so verändert, dass die Berührungszone Druckplattenzylinder - Gummituchzylinder und/oder Gegendruckzylinder - Gummituchzylinder relativ flach ausfällt und sich nicht konkav um den eindrückenden Zylinder schmiegt.

[0021] Je nach Aufbau des Gummituches kann es zu unterschiedlichen Anforderungen an die erfindungsgemäße Unterlage kommen.

[0022] Die Dicke liegt bevorzugt zwischen 0,2 und 1,5 mm.

[0023] Figur 1 zeigt einen typischen Aufbau in einem Druckwerk mit einem Gegendruckzylinder mit umführendem Bedruckstoff 1, einem Gummituchzylinder mit Gummituch 2 und einem Druckplattenzylinder mit Druckplatte 3. Die Walkzonen sind mit 4 gekennzeichnet.

[0024] Figur 2 zeigt die erfindungsgemäße Unterlagen in eingebauter Form, dabei bezeichnet

1 einen Gummituchzylinder

5 einen Adhäsivklebstoff

3 die erfindungsgemäße flexible Unterlage

4 das Gummituch.

[0025] Figur 3a zeigt eine Ausführungsform mit einem einschichtigen Aufbau 1.

[0026] Figur 3b zeigt einen mehrschichtigen Aufbau mit einem Adhäsivkleber 2 und zwei flexiblen Schichten 1 und 3.

[0027] Figur 3c zeigt einen Aufbau mit einem mehrschichtigen drucksensiblen Adhäsivkleber 2 und einer erfindungsgemäßen flexiblen Schicht 1.

[0028] Figur 3d zeigt einen Aufbau mit einem Adhäsivkleber 2, einem vulkanisierten Silikongel als flexiblen Reaktivklebstoff 5 gefolgt von mehreren flexiblen Schichten, alle zusammen mit 4 gekennzeichnet.

[0029] Diese stehen in Kontakt mit dem Druckplattenzylinder 2. Es zeigt sich deutlich, dass durch die erfindungsgemäße flexible Unterlage die Walkarbeit erheblich verringert werden kann.

[0030] Durch die geeignete Auswahl flexibler Schichten können kostengünstig einschichtige bis mehrschichtigen Aufbauten realisiert werden, die als Unterlagefolie unter dem Gummituch dem Walkprozess entgegenwirken und sogar dämpfende Eigenschaften aufweisen.

[0031] Die Eigenschaften besonders geeigneter Materialien sind in der nachfolgenden Tabelle gezeigt.

Werkstoff	Rückprall-Elastizität (DIN 53512 März 1981)	Druckverformungsresttest (DIN 53517 April 1987)	Härteprüfung Shore A (DIN 53505 Juni 1987, nach 15 s)
Polyurethan	35 - 75 %	15 - 30%	45 - 85
Polyvinylchlorid	30 - 60 %	15 - 30%	30 - 90
Silikon*	50 - 80 %	15 - 30%	25 - 60
Nitril-Butyl-Gummi	35 - 60 %	15 - 40%	50 - 90

Alle Messungen bei 25°C, Luftdruck 1013 hPa, relative Luftfeuchte 55%, Konditionierung 16 Stunden Probenkörperherstellung: - DIN 53505: 6mm, 3 x 2mm geschichtet - DIN 53517: Probekörper I, Gleitmittel Seifenlösung, Dauer 24 Stunden DIN 53512: keine Vorbehandlung, 3 Proben, Dicke 12,5 mm, Flachfolie, Klemmhalterung * auch Silikongele

[0032] Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert:

Beispiel 1: Einschichtig

[0033] Polyurethanfolie Epurex Walopur^® 4100D Dicke 0,500 mm (ohne selbstklebende Ausrüstung).

Beispiel 2: Zweischichtig

[0034] Polyurethanfolie Epurex Walopur^® 4100D Dicke 0,500 mm Selbstklebende Ausrüstung durch Lamination mit ATP S-4708 EA P080 1635 Enddicke 0,580 mm.

[0035] Herstellung: Die Polyurethanfolie wird mittels Folienkaschierung unter einem Anpressdruck so mit dem Transferkleber laminiert, dass keine Luftblasen eingeschlossen werden. Die Kaschiergeschwindigkeit, der Kaschierdruck und die Kaschiertemperatur werden diesbezüglich angepasst.

Beispiel 3: Vierschichtig

[0036] Polyurethanfolie Epurex Walopur^® 4100D Dicke 0,600 mm Verklebung: Firma Stahl, NC 120 ASL/ NC 111B, Schichtdicke 0,030 mm Polyurethanfolie Gerband / Swis-chem^® 4220 Dicke 0,350 mm Selbstklebende Ausrüstung durch Lamination mit ATP S-4708 EA P080 1635 Enddicke 0,980mm bis 1,000 mm.

[0037] Herstellung: Die Polyurethanfolie 4100D wird mit dem Klebstoffsystem dünn bestrichen (z.B. mit einem Drahtrakel oder einer Rolle). Das im Klebstoff befindliche Lösungsmittel wird abgelüftet. In einem Laminationsverfahren wird die Polyurethanfolie 4220 aufgebracht. Nach einer Trocknungszeit von 10 Tagen, erfolgt die Lamination mit dem Transferkleber. Das Laminat aus Polyurethanfolien wird mittels Folienkaschierung unter einem Anpressdruck so mit dem Transferkleber laminiert, dass keine Luftblasen eingeschlossen werden. Der Transferkleber wird auf die Polyurethanschicht 4200 aufgebracht.

Ansprüche

1. Unterlage für ein Gummituch für den Offset-Druck umfassend mindestens eine flexible Schicht, wobei die flexible Schicht ein Elastizitätsmodul im Bereich von 1 MPa bis 1000 MPa aufweist, wobei die Unterlage keine nicht-elastische Schicht aufweist.

2. Unterlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet das zusätzlich eine Adhäsivklebstoffschicht vorhanden ist.

3. Unterlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die flexible Schicht aus Polyurethan, Polyvinylchlorid, Silikon, Silikongelen, Nitril-Butyl-Gummi, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Polyethylen, Polypropylen besteht.

4. Unterlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage mehrere flexible Schichten aufweist.

5. Unterlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren flexiblen Schichten aus unterschiedlichen Polymeren bestehen.

6. Verfahren zur Montage eines Gummituchs im Offsetdruck umfassend die Schritte:

- Montage einer Unterlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5 auf einen Gummituchzylinder

- Montage eines Gummituchs auf der Unterlage.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage mit Hilfe eines Adhäsivklebstoffes am Gummituchzylinder befestigt wird.

8. Verwendung einer Unterlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5 als Unterlage für ein Gummituch im Offsetdruck.

Zeichnung