[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abrichten einer Bearbeitungsscheibe,
insbesondere Schleif- oder Erodierscheibe, mittels eines rotierenden Abrichtwerkzeugs,
umfassend:
- eine um eine erste Drehachse drehantreibbare erste Drehspindel zum Anbringen der Bearbeitungsscheibe
und
- eine um eine zweite Drehachse drehantreibbare zweite Drehspindel zum Anbringen des
Abrichtwerkzeugs,
wobei zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe das von der zweiten Drehspindel drehangetriebene
Abrichtwerkzeug in materialabtragende Anlage mit der von der ersten Drehspindel drehangetriebenen
Bearbeitungsscheibe bringbar ist.
[0002] Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Verfahren sowie eine
Werkzeugmaschine, die mit einer derartigen Vorrichtung ausgerüstet ist.
[0003] Beim Schleifen und Erodieren von Werkstücken mittels rotationssymmetrischer Bearbeitungsscheiben,
wie Schleifscheiben oder Erodierscheiben, kommt es regelmäßig zu Verschleiß. Obgleich
moderne Werkzeugmaschinen Verschleißausgleichprogramme aufweisen, die eine Kompensation
dieses Verschleißes in gewissem Rahmen zulassen, ist es in regelmäßigen Abständen
erforderlich, derartigen Bearbeitungsscheiben abzurichten. Hierbei wird der Bearbeitungsscheibe
die im Schleif- oder Erodierprozess verloren gegangene Maß- und Formgenauigkeit sowie
die Schärfe wiedergegeben. Nur mit regelmäßig abgerichteten Bearbeitungsscheiben können
auch hochpräzise Bearbeitungsergebnisse erzielt werden.
[0004] Moderne Werkzeugmaschinen, insbesondere Bearbeitungszentren besitzen daher in der
Regel eine integrierte Abrichtvorrichtung, um die verwendeten Bearbeitungsscheiben
von Zeit zu Zeit abzurichten. Hierzu gibt es grundsätzlich zwei Möglichkeiten, nämlich
das Abrichten mit stehenden und bewegten Abrichtwerkzeugen. Um den Verschleiß am Abrichtwerkzeug
möglichst gering zu halten und um dessen Lebensdauer zu verlängern, werden bei modernen
Werkzeugmaschinen meist bewegte Abrichtwerkzeuge eingesetzt. Dabei wird zum Abrichten
einer Bearbeitungsscheibe sowohl das Abrichtwerkzeug als auch die Bearbeitungsscheibe
drehangetrieben und in materialabtragende Anlage zueinander gebracht.
[0005] Beim Stand der Technik wurden hierbei in der Regel die Bearbeitungsscheibe und das
scheibenartige Abrichtwerkzeug schräg zueinander gestellt, so dass die der Bearbeitungsscheibe
zugeordnete erste Drehachse in einem spitzen Winkel zu der dem Abrichtwerkzeug zugeordneten
zweiten Drehachse angeordnet war. Dies führte jedoch dazu, dass es zu einem punktuellen
Kontakt zwischen Bearbeitungsscheibe und dem scheibenartigen Abrichtwerkzeug kam,
was zu einer formändernden Abnutzung am Abrichtwerkzeug führte. In der Folge konnten
fest vorgegebene Konturen der Bearbeitungsscheibe mittels des in seiner Form unregelmäßig
abgenutzten Abrichtwerkzeugs nur in unbefriedigendem Maße erreicht werden. Auch wurde
es durch die schräge Ausrichtung der beiden Drehachsen zueinander schwer, die unregelmäßige
Abnutzung am Abrichtwerkzeug genau vorherzusehen und diese durch ein entsprechendes
Kompensationsprogramm zu kompensieren. Daher war es erforderlich, zusätzliche Vorkehrungen
zu treffen, wie etwa ein optisches Überwachungssystem, um an dem Abrichtwerkzeug auftretenden
Verschleiß entsprechend zu erfassen und dieses entsprechend nachzustellen.
[0006] Alternativ zu der schrägen Anordnung der beiden Drehachsen von Bearbeitungsscheibe
und Abrichtwerkzeug zueinander ist es beispielsweise aus
DE 34 28 426 bekannt, die Drehachsen von Bearbeitungsscheibe und Abrichtwerkzeug im Wesentlichen
parallel zueinander auszurichten. Wenngleich dadurch bessere Abrichtergebnisse erzielt
werden konnten, bestanden die oben geschilderten Nachteile weiter fort, da sich über
den Umfang des sich drehenden Abrichtwerkzeugs häufig ganz unterschiedliche Abnutzungserscheinungen
ergeben haben, die sich dann in unerwünschter Weise am abzurichtenden Profil der Bearbeitungsscheibe
gezeigt haben.
[0007] DE 34 37 682 C2 zeigt eine Einrichtung zum Abrichten von Doppelkegelschleifkörpern, bei der die Drehachse
der Spindel senkrecht zur Drehachse des Doppelkegelschleifkörpers angeordnet ist und
an der Spindel austauschbare Abrichtköpfe mit einem Befestigungselement angebracht
sind.
[0008] DE 1 289 449 offenbart eine Abrichtvorrichtung für Schleifscheiben, bei der die Drehachse einer
Welle, die die Abrichtrolle trägt, im Wesentlichen senkrecht zu der Drehachse der
abzurichtenden Schleifscheibe steht. Die Abrichtrolle wird durch eine Schablone und
eine Tastrolle, die den gleichen Durchmesser wie die Abrichtrolle besitzt, um die
Ecken und über die Fläche der Schleifscheibe geführt.
[0009] Es ist demgegenüber eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung sowie
ein Verfahren der eingangs bezeichneten Art bereitzustellen, mit denen unter geringem
technischem Aufwand das Abrichtergebnis verbessert werden kann.
[0010] Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung der eingangs bezeichneten Art gelöst, bei
der vorgesehen ist, dass sich die erste und die zweite Drehachse während des gesamten
Abrichtens nicht schneiden, und dass die erste Drehachse während des gesamten Abrichtens
im Wesentlichen derart orthogonal zur zweiten Drehachse ausgerichtet ist, dass das
Abrichtwerkzeug während des gesamten Abrichtens über seinen gesamten Umfang gleichmäßig
verschleißt.
[0011] Die Anmelderin hat erkannt, dass durch im Wesentlichen orthogonale Anordnung der
der Bearbeitungsscheibe zugeordneten ersten Drehachse zu der dem Abrichtwerkzeug zugeordneten
zweiten Drehachse, wobei sich diese Achsen während des Abrichtens nicht schneiden,
Verschleißerscheinungen am Abrichtwerkzeuge besser kontrollierbar sind. "Im Wesentlichen
orthogonal" bedeutet im Zusammenhang mit der Erfindung, dass eine Abweichung von der
rein orthogonalen Ausrichtung um +/-10° möglich ist. Mit anderen Worten lässt sich
durch eine derartige Achsausrichtung trotz des am Abrichtwerkzeug auftretenden Verschleißes
ein hiervon im Wesentlichen unabhängiges Abrichtergebnis erreichen. Durch die erfindungsgemäße
Achsanordnung verschleißt das Abrichtwerkzeug im Wesentlichen gleichmäßig über seinen
gesamten Umfang, so dass sich am Abrichtwerkzeug keine verschleißbedingten Profile
einstellen, die das Abrichtergebnis negativ beeinflussen. Es versteht sich, dass bei
einer Abrichtbearbeitung sowohl das Abrichtwerkzeug relativ zur Bearbeitungsscheibe
als auch die Bearbeitungsscheibe relativ zum Abrichtwerkzeug bewegbar ist.
[0012] Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die zweite
Drehspindel relativ zur ersten Drehspindel während des Abrichtens verlagerbar ist,
wobei die der zweiten Drehspindel zugeordnete zweite Drehachse entlang einer zu einem
Sollprofil der Bearbeitungsscheibe parallel verlaufenden Bahn bewegbar ist. In diesem
Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass das Abrichtwerkzeug auf einer linearen sich
parallel zu der zweiten Drehachse erstreckenden Bahn zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe
bewegbar ist. Diese Ausführungsvariante bietet sich beispielsweise dann an, wenn das
Bearbeitungswerkzeug im Wesentlichen planere Flächen aufweist. Denkbar ist hierbei
auch, dass das Abrichtwerkzeug mit einer Umfangsfläche an einer Stirnseite der Bearbeitungsscheibe
angreift. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn eine Topfscheibe abgerichtet
werden soll, d.h. wenn bei einer topfartigen Bearbeitungsscheibe deren zur Achsrichtung
orthogonale Stirnfläche mit dem Abrichtwerkzeug abgerichtet wird. Das sich drehende
Abrichtwerkzeug bewegt sich dabei orthogonal zur ersten Drehachse, um die sich die
Topfscheibe dreht, und greift damit materialabtragend an der Stirnfläche an.
[0013] Gemäß einer Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Abrichtwerkzeug mit
einer Umfangsfläche an einer Umfangsfläche der Bearbeitungsscheibe angreift. Diese
Abrichtvariante kommt insbesondere dann zum Einsatz, wenn eine Bearbeitungsscheibe
an ihrer Umfangsfläche abgerichtet wird, wobei die Umfangsfläche im Wesentlichen kreiszylindrisch
ausgebildet ist.
[0014] Zum Abrichten einer an ihrer Umfangsfläche profilierten, d.h. nicht rein kreiszylindrisch
ausgebildeten Bearbeitungsscheibe kann erfindungsgemäß ferner vorgesehen sein, dass
das Abrichtwerkzeug zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe auf einer gekrümmten Bahn
bewegbar ist, die sich richtungsparallel zu einer gekrümmten abzurichtenden Kontur
des Abrichtwerkzeugs erstreckt. Dies bedeutet, dass das Abrichtwerkzeug in Richtungskomponenten
sowohl parallel als auch orthogonal zur ersten Drehachse verlagert wird, wobei die
zweite Drehachse eine zu dem Sollprofil der Bearbeitungsscheibe im Wesentlichen richtungsparallel
verlaufende Bahn beschreibt.
[0015] Ferner kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die zweite Drehspindel zum Ausgleich
von durch das Abrichten hervorgerufenem Materialabtrag an der Bearbeitungsscheibe
oder/und an dem Abrichtwerkzeug der ersten Drehspindel annäherbar ist, wobei sich
der Abstand von erster und zweiter Drehachse verkleinert. Dadurch kann Verschleiß
an dem Abrichtwerkzeug aber auch an der Bearbeitungsscheibe kompensiert werden. Abrichtscheiben
bestehen häufig aus SiC (Siliziumkarbid), Korund oder Edelkorund. Es ist aber auch
möglich, ein Abrichtwerkzeug aus einem Diamant-Kornwerkstoff zu verwenden, bei dem
der Materialabtrag relativ gering ist. Die Verschleißerfassung an der Abrichtscheibe
kann durch aktives Messen mit einem Messtaster oder berührungslos erfolgen, beispielsweise
optisch oder durch Körperschallmessung.
[0016] Wie vorstehend bereits angedeutet, betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum
Abrichten einer Bearbeitungsscheibe, insbesondere einer Schleif- oder Erodierscheibe,
mittels eines rotierenden Abrichtwerkzeugs mit einer Vorrichtung der vorstehend beschriebenen
Art, wobei zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe das von der zweiten Drehspindel drehangetriebene
Abrichtwerkzeug in materialabtragende Anlage mit der von der ersten Drehspindel drehangetriebenen
Bearbeitungsscheibe gebracht wird, wobei die erste Drehachse im Wesentlichen orthogonal
zur zweiten Drehachse gehalten wird. Entsprechend der vorstehenden Schilderung hinsichtlich
der Vorrichtung kann hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens ferner vorgesehen
sein, dass die zweite Drehspindel relativ zur ersten Drehspindel während des Abrichtens
derart verlagert wird, dass die der zweiten Drehspindel zugeordnete zweite Drehachse
entlang einer zu einem Sollprofil der Bearbeitungsscheibe parallel verlaufenden Bahn
bewegt wird.
[0017] Darüber hinaus ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls möglich, dass
das Abrichtwerkzeug auf einer linearen sich parallel zu der zweiten Drehachse erstreckenden
Bahn zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe bewegt wird. Alternativ hierzu kann das
erfindungsgemäße Verfahren auch vorsehen, dass das Abrichtwerkzeug zum Abrichten der
Bearbeitungsscheibe auf einer gekrümmten Bahn bewegt wird, die sich richtungsparallel
zu einer gekrümmten abzurichtenden Kontur des Abrichtwerkzeugs erstreckt. Wie vorstehend
bereits angedeutet, lassen sich zur Realisierung der Relativbewegungen zwischen Abrichtwerkzeug
und Bearbeitungsscheibe jeweils eine dieser Komponenten ortsfest halten, wobei die
andere Komponente die erforderlichen Relativbewegungen ausführt. Alternativ hierzu
ist es aber auch möglich, beide Komponenten, Abrichtwerkzeug und Bearbeitungsscheibe,
gleichzeitig zu bewegen, beispielsweise derart, dass das Abrichtwerkzeug Bewegungen
in einer Ebene ausführt und die Bearbeitungsscheibe eine Bewegung in einer zu dieser
Ebene orthogonalen Richtung (dritte Achse) vollzieht.
[0018] Ferner ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, dass die zweite Drehspindel
zum Ausgleich von durch das Abrichten hervorgerufenem Materialabtrag an der Bearbeitungsscheibe
oder/und an dem Abrichtwerkzeug der ersten Drehspindel angenähert wird, wobei sich
der Abstand von erster und zweiter Drehachse verkleinert.
[0019] Die Erfindung betrifft schließlich auch eine Werkzeugmaschine, insbesondere Schleif-
oder/und Erodiermaschinen, mit einer Vorrichtung der vorstehend beschriebenen Art,
wobei die erste Drehachse von einer die Bearbeitungsscheibe haltenden Bearbeitungsspindel
gebildet ist und wobei die zweite Drehspindel von einer relativ zu dieser verlagerbaren
Abrichtspindel gebildet ist.
[0020] Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft anhand der beiliegenden Figuren erläutert.
Es stellen dar:
- Figur 1
- eine perspektivische Darstellung einer Bearbeitungsspindel und einer Werkstückhaltevorrichtung
mit daran angebrachter Abrichtspindel;
- Figur 2
- eine schematische Darstellung, die das Abrichten einer profilierten Be- arbeitungsscheibe
zeigt;
- Figur 3
- eine schematische Darstellung, die das erfindungsgemäße Abrichten einer Topfscheibe
zeigt;
- Figur 4
- eine Darstellung gemäß Figur 3, die das erfindungsgemäße Abrichten einer kreiszylindrischen
Umfangsscheibe zeigt und
- Figur 5
- eine schematische Darstellung, die das erfindungsgemäße Abrichten einer profilierten
Umfangsscheibe zeigt.
[0021] In Figur 1 ist ein Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine dargestellt
und allgemein mit 10 bezeichnet. Diese weist einen Bearbeitungskopf 12 auf, der in
nicht gezeigter Weise in einem Maschinengestell befestigt ist. Ferner weist die Werkzeugmaschine
eine Werkstückhalterung 14 auf, die ebenfalls in nicht gezeigter Weise an dem Maschinengestell
angebracht ist.
[0022] Der Bearbeitungskopf 12 besitzt an seinem unteren Ende eine Bearbeitungsspindel 16
mit einer Spindelwelle 18, an der eine Bearbeitungsscheibe 20 drehfest angebracht
ist. Die Spindelwelle 18 ist um eine Drehachse 22 zum Drehantreiben der Bearbeitungsscheibe
20 drehantreibbar. Bei der Bearbeitungsscheibe 20 handelt es sich um eine Schleifscheibe,
sie kann jedoch gleichermaßen als Erodierscheibe ausgebildet sein.
[0023] An der Werkstückhalterung 14 ist eine Werkstückaufnahmeeinrichtung 24 vorgesehen.
Seitlich ist an der Werkstückaufnahmeeinrichtung 24 eine Abrichtspindel 26 angebracht,
an deren drehantreibbarer Spindelachse 28 eine Abrichtscheibe 30 drehfest montiert
ist. Die Abrichtscheibe 30 lässt sich um eine zweite Drehachse 32 drehantreiben. Die
Drehachsen 22 und 32 verlaufen im Wesentlichen orthogonal zueinander, und zwar während
des gesamten Abrichtprozesses.
[0024] Zur näheren Erläuterung des Abrichtvorgangs wird zusätzlich auf Figur 2 verwiesen.
Dabei ist die Abrichtscheibe in drei verschiedenen Positionen 30
1, 30
2 und 30
3 gezeigt, wobei die Positionen 30
1 und 30
3 die Endpunkte der Abrichtbearbeitung zeigen und die Position 30
2 eine Mittelposition zeigt. Während des Abrichtens verläuft die Drehachse 32 der Abrichtscheibe
30 (siehe Figur 1) auf einer Bahn 34, die im Wesentlichen richtungsparallel zu der
Außenkontur 36 der abzurichtenden Bearbeitungsscheibe 20 ist. Diese Außenkontur ist
im Figur 2 gezeigten Querschnitt im Wesentlichen kreissegmentförmig.
[0025] Durch die orthogonale Ausrichtung der Achsen 20 und 32 zueinander kommt es beim Abrichten
zu einem regelmäßigen Verschleiß am Umfang der Abrichtscheibe 30, so dass bei gleichzeitiger
Drehung von abzurichtender Bearbeitungsscheibe 20 und Abrichtscheibe 30 keine punktuellen
Unregelmäßigkeiten am Außenprofil 36 auftreten können. Durch mehrmaliges Abfahren
der Bahn 34 mittels der Abrichtscheibe 30 in jeweils entgegengesetzter Richtung bei
geringen Zustellbewegungen der Abrichtscheibe 30 relativ zu der Scheibe 20, womit
ein abrichtbedingter Verschleiß an beiden Scheiben kompensiert wird, erreicht man
ein optimales regelmäßiges Abrichtergebnis an der Bearbeitungsscheibe 20 trotz der
Tatsache, dass an der Abrichtscheibe 30 und in geringem Maß auch an der abzurichtenden
Scheibe 20 Materialabtrag auftritt.
[0026] In Figuren 3 bis 5 erkennt man verschiedene Abrichtsituationen gemäß der Erfindung.
Es versteht sich, dass dabei auf der linken Seite die Bearbeitungssituation in einer
Seitenansicht der Bearbeitungsscheibe 20 und auf der rechten Seite in einer Vorderansicht
der Bearbeitungsscheibe 20 gezeigt ist.
[0027] Figur 3 zeigt eine topfförmige Bearbeitungsscheibe 20, die an ihrer stirnseitigen
Oberfläche 38 mit der Abrichtscheibe 30 bearbeitet wird. Dabei befindet sich die um
die zur Zeichenebene im linken Bildteil orthogonale Drehachse 32 rotierende Abrichtscheibe
30 in materialabtragender Anlage an der Oberfläche 38. Sie wird entlang ihrer Drehachse
32 entsprechend Pfeil P quer zur Bearbeitungsscheibe 20 hin und her verlagert, wobei
sich die Bearbeitungsscheibe 20 um ihre Drehachse 22 dreht.
[0028] Figur 4 zeigt eine zweite Bearbeitungssituation, bei der die kreiszylindrische Umfangsfläche
40 der Bearbeitungsscheibe 20 mit der Abrichtscheibe 30 abgerichtet wird. Wiederum
sind die Drehachsen 22 und 32 zueinander orthogonal. Die sich um die Drehachse 32
drehende Abrichtscheibe 30 wird gemäß Pfeil Q in materialabtragender Anlage zu der
Bearbeitungsscheibe 20 parallel zu deren Drehachse 22 hin und her bewegt, wobei sich
auch die Bearbeitungsscheibe 20 dreht. Bei der Bewegung entlang des Pfeils Q handelt
es sich um eine lineare Bewegung entsprechend der zylindrischen Außenkontur 40 der
Bearbeitungsscheibe 20.
[0029] Anders stellt sich die Situation bei der Ausführungsform gemäß Figur 5 dar. Bei dieser
ist die Außenkontur 42 der Bearbeitungsscheibe 20 im Querschnitt kreissegmentförmig.
Dementsprechend wird der Bewegung der Abrichtscheibe 30 entlang des Pfeils Q auch
eine Bewegung der Abrichtscheibe 30 entlang des Pfeils R überlagert, so dass sich
insgesamt eine Bewegung der Drehachse 32 entlang einer Kreisbahn einstellt, wie dies
etwa in Figur 2 gezeigt ist.
1. Vorrichtung (10) zum Abrichten einer Bearbeitungsscheibe (20) mittels eines rotierenden
Abrichtwerkzeugs (30), umfassend:
- eine um eine erste Drehachse (22) drehantreibbare erste Drehspindel (18) zum Anbringen
der Bearbeitungsscheibe (20) und
- eine um eine zweite Drehachse (32) drehantreibbare zweite Drehspindel (28) zum Anbringen
des Abrichtwerkzeugs (30),
wobei zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe (20) das von der zweiten Drehspindel (28)
drehangetriebene Abrichtwerkzeug (30) in materialabtragende Anlage mit der von der
ersten Drehspindel (18) drehangetriebenen Bearbeitungsscheibe (20) bringbar ist,
dadurch gekennzeichnet, dass sich die erste und die zweite Drehachse während des gesamten Abrichtens nicht schneiden,
und dass die erste Drehachse (22) während des gesamten Abrichtens im wesentlichen
derart orthogonal zur zweiten Drehachse (32) ausgerichtet ist, dass das Abrichtwerkzeug
während des gesamten Abrichtens über seinen gesamten Umfang gleichmäßig verschleißt.
2. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Drehspindel (28) relativ zur ersten Drehspindel (18) während des Abrichtens
verlagerbar ist, wobei die der zweiten Drehspindel (28) zugeordnete zweite Drehachse
(32) entlang einer zu einem Sollprofil der Bearbeitungsscheibe (20) parallel verlaufenden
Bahn (34) bewegbar ist.
3. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das Abrichtwerkzeug (30) auf einer linearen sich parallel zu der zweiten Drehachse
(32) erstreckenden Bahn zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe (20) bewegbar ist.
4. Vorrichtung (10) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass das Abrichtwerkzeug (30) mit einer Umfangsfläche an einer Umfangsfläche (40) der
Bearbeitungsscheibe (20) angreift.
5. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das Abrichtwerkzeug (30) zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe (30) auf einer gekrümmten
Bahn (34) bewegbar ist, die sich richtungsparallel zu einer gekrümmten abzurichtenden
Kontur (42) der Bearbeitungsscheibe (30) erstreckt.
6. Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Drehspindel (28) zum Ausgleich von durch das Abrichten hervorgerufenem
Materialabtrag an der Bearbeitungsscheibe (20) oder/und an dem Abrichtwerkzeug (30)
der ersten Drehspindel (18) annäherbar ist, wobei sich der Abstand von erster und
zweiter Drehachse (22, 32) verkleinert.
7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungsscheibe eine Schleif- oder Erodierscheibe ist.
8. Verfahren zum Abrichten einer Bearbeitungsscheibe mittels eines rotierenden Abrichtwerkzeugs,
mit einer Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zum Abrichten
der Bearbeitungsscheibe das von der zweiten Drehspindel drehangetriebene Abrichtwerkzeug
in materialabtragende Anlage mit der von der ersten Drehspindel drehangetriebenen
Bearbeitungsscheibe gebracht wird, wobei sich die erste und die zweite Drehachse während
des Abrichtens nicht schneiden und die erste Drehachse während des gesamten Abrichtens
im wesentlichen derart orthogonal zur zweiten Drehachse gehalten wird, dass das Abrichtwerkzeug
während des gesamten Abrichtens über seinen gesamten Umfang gleichmäßig verschleißt.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Drehspindel relativ zur ersten Drehspindel während des Abrichtens derart
verlagert wird, dass die der zweiten Drehspindel zugeordnete zweite Drehachse entlang
einer zu einem Sollprofil der Bearbeitungsscheibe parallel verlaufenden Bahn bewegt
wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe das Abrichtwerkzeug relativ zur Bearbeitungsscheibe
auf einer linearen sich parallel zu der zweiten Drehachse erstreckenden Bahn bewegt
wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass zum Abrichten der Bearbeitungsscheibe das Abrichtwerkzeug relativ zur Bearbeitungsscheibe
auf einer gekrümmten Bahn bewegt wird, die sich richtungsparallel zu einer gekrümmten
abzurichtenden Kontur der Bearbeitungsscheibe erstreckt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Drehspindel zum Ausgleich von durch das Abrichten hervorgerufenem Materialabtrag
an der Bearbeitungsscheibe oder/und an dem Abrichtwerkzeug der ersten Drehspindel
angenähert wird, wobei sich der Abstand von erster und zweiter Drehachse verkleinert.
13. Werkzeugmaschine, insbesondere Schleif- oder/und Erodiermaschine, mit einer Vorrichtung
(10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die erste Drehachse (22) von einer die
Bearbeitungsscheibe (20) haltenden Bearbeitungsspindel gebildet ist und wobei die
zweite Drehspindel (28) von einer relativ zu dieser verlagerbaren Abrichtspindel gebildet
ist.