VERFAHREN ZUM VERFESTIGEN EINER AUS WOOD PULP GEBILDETEN WARENBAHN

Beschreibung

[0001] Durch die EP-A-0 359 615 ist ein Verfahren zum Bilden einer Warenbahn nur aus Zellulosefasern, wie Wood Pulp, bekannt, das auf dem nassen Wege gebildet und dann nur getrocknet wird. Eine Verfestigung in Sinne einer Verschlingung der Fasern untereinander erfolgt dort nicht.

[0002] Es ist durch die EP-A-0 308 320 bekannt, eine höher verfestigte Warenbahn herzustellen, indem auf eine Warenbahn aus nass gelegten Endlosfilamenten eine heitere Schicht aus bis zu 90 % Wood Pulp vermischt mit Stapelfasern gegeben wird. Beides zusammen wird dann zu Verfestigung hydrodynamisch vernadelt.

[0003] Ein ähnliches Verfahren offenbart die EP-A-0 373 974, nach der ebenfalls nass gelegte Bahnen aus bis zu 80 % Wood Pulp mit Bahnen jetzt aus Stapelfasern zusammen hydrodynamisch vernadelt werden. Derartige Komposits haben zwar eine höhere Festigkeit, aber die Kapazität zur Aufnahme von Flüssigkeiten ist unbefriedigend.

[0004] Auf trockenem Wege diese Komposits zu bilden ist ebenfalls bekannt. Im Zusammenhang mit Endlosfasern ist dazu auf die EP-A-0 492 554 zu verweisen, wo ein Zellstoffgehalt bis zu 90 % mit den Endlosfasern wasservernadelt wird.

[0005] Im Gegensatz dazu sieht die US-A-6 110 848 ein Komposit als vorteilhaft an, wenn die bis zu 90 % mächtige Wood Pulpschicht eine Unterlage aus einem Vlies aus kardierten Stapelfasern zwischen 30 und 100 mm hat. Ein drittes Vlies aus derartigen Stapelfasern kann auf der Oberseite mit der Wood Pulpschicht in der Mitte das Kompost vervollständigen. Alles zusammen soll hydrodynamisch verfestigt werden.

[0006] Die EP-A-0 483 816 beschreibt die Wasserstrahlvernadelung einer nass gelegten Woodpulp Bahn.

[0007] Derartige Komposits sind in manchen Anwendungsfällen vorteilhaft, dennoch nehmen die für notwendig gehaltenen künstlichen Fasern keinerlei Feuchtigkeit auf, weswegen nach einem weiteren Produkt gesucht wird, das ebenfalls eine ausreichende Festigkeit aufweist.

[0008] Der Erfindung liegt folglich die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Vlieses zu finden, dass eine höchst mögliche Flüssigkeitsaufnahmefähigkeit aufweist und zusätzlich eine genügende Festigkeit, die gewährleistet, das Vlies in den jeweiligen Anwendungsfällen einsetzen zu können.

[0009] Es steht jedenfalls fest, dass das Vlies aus Wood Pulp nach einem trockenen Bildungsverfahren, z. B. einem Luftlegeverfahren trocken auf ein Endlosband abgelegt und wie üblich mittels Saugzug auf dem Endlosband verdichtet werden sollte. Dann ist die reine Wood Pulpbahn, also eine aus 100 % Wood Pulpfasern gebildete Warenbahn zur Verfestigung lediglich mit einer hydrodynamischen Vernadelung zu beaufschlagen und anschließend zu trocknen.

[0010] Als Versuchsbedingungen wurde zuerst eine Befeuchtung der Wood Pulpfasern zwischen zwei Endlosbändern mit einem Wasserdruck von 10 bar gewählt. Die eigentliche verfestigende Vernadelung wurde dann ein- oder beidseitig mit nur einem Wasserdruck von 20 bar vorgenommen. Der Wasserdruck sollte nicht zu hoch gewählt werden, vorteilhaft ist ein Druck von 15 - 40 bar. Das zur Unterstürzung gewählte Sieb bei der Vernadelung sollte nur eine geringe Durchlässigkeit von etwa 10 % offene Fläche aufweisen, um einen Pulpverlust zu beherrschen.

[0011] Überraschend wurde festgestellt, dass der befürchtete Wood Pulp Verlust beim Wasservernadeln mit diesen Bedingung ohne große Bedeutung ist. Dieser ist nämlich Gegenstand der WO 01114624, wo neben der Trägerschicht aus Chemiefasern vor der Aufgabe der Wood Pulpfasern auf die Chemiefaserträgerschicht zunächst eine Schicht aus Meltblownfasern gegeben wird, um den Wood Pulpverlust beim sich anschließenden hydrodynamischen Verfestigen zu mindern.

[0012] Die Wood Pulpfasern haben eine Länge von 1 - 5 mm. Die Länge hängt von dem Baum, von der Pflanzenart ab. Ein hier bevorzugtes Vlies sollte jedenfalls Fasern unterschiedlicher Länge aufweisen, vorzugsweise auch längere als 5 mm lange Fasern. Überraschend wurde festgestellt, dass sich auch diese nur kurzen Faserlängen mit der Wasserstrahlverfestigung verwirren lassen, um ein in allen Dimensionen verfestigtes Vlies entstehen zu lassen.

[0013] Das nasse und verfestigte Wood Pulpvlies kann vor dem Trocknen noch mit einem Bindemittel besprüht werden, bevor es dann gleich anschließend getrocknet wird.

[0014] Selbstverständlich kann die Woodpulp-Bahn auch noch nach dem Wasservernadeln mit ändern Fasern vermischt werden oder mit einer anderen Bahn aus ändern Fasern wie Stapel- oder Endlosfasern oder auch natürlichen Fasern verbunden werden.

Ansprüche

1. Verfahren zum Verfestigen einer aus Wood Pulp gebildeten Warenbahn, die nach einem trockenen Bildungsverfahren, z. B. einem Luftlegeverfahren trocken auf ein Endlosband abgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine aus 100 % Wood Pulpfasern gebildete Warenbahn zur Verfestigung mit einer hydrodynamischen Vernadelung beaufschlagt und dann lediglich getrocknet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wood Pulpschicht zuerst befeuchtet und dann mit einem Wasserdruck von zwischen 15 - 50 bar vernadelt wird.

3. Wirrvlies, das nach dem trockenen Luftlegeverfahren zu 100% aus Woodpulp Fasern gebildet und zur Verfestigung mittels der Wasservernadelung beaufschlagt ist.

Claims

1. Process for bonding of a fabric length made of wood pulp, which is laid in dry condition onto an endless conveyor by a dry formation process as, for example, an air-laying process, characterized in that a fabric length made of 100% wood pulp fibers is hydrodynamically needled for bonding and then merely dried.

2. Process in conformity with claim 1, characterized in that the wood pulp layer is first moistened and then needled at a water pressure between 15-50 bar.

3. Random web formed from 100% wood pulp fibers in a dry air laying process and hydroentangled for bonding.

Revendications

1. Processus pour la liaison d'une longueur de produit faite de cellulose, qui est déposée au sec sur un convoyeur sans fin dans un processus de formation à sec, comme par exemple, un processus de dépose par air, caractérisé en ce que la longueur de produit fait de 100 % de fibres cellulose est aiguilletée de manière hydrodynamique pour la liaison et ensuite est simplement séchée.

2. Processus selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de cellulose est initialement humidifiée et ensuite est aiguilletée à une pression d'eau de 15 à 50 bar.

3. Nontissé randomisé constitué de 100 % de fibres de cellulose dans un processus de formation à sec et hydrolié pour la liaison.