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EP 1 537 926 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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29.07.2009 Patentblatt 2009/31 |
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Anmeldetag: 11.11.2004 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC):
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Verfahren zur Herstellung eines gegossenen Metallstranges hoher Reinheit
Process for manufacturing a high purity cast strand
Procédé de fabrication de barres métalliques de grande pureté
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK
TR |
(30) |
Priorität: |
02.12.2003 AT 19262003
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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08.06.2005 Patentblatt 2005/23 |
(73) |
Patentinhaber: Siemens VAI Metals Technologies GmbH & Co |
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4031 Linz (AT) |
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(72) |
Erfinder: |
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- Hohenbichler, Gerald
4484, Kronstorf (AT)
- Eckerstorfer, Gerald
4020, Linz (AT)
- Brummayer, Markus
4082, Aschach (AT)
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(74) |
Vertreter: Maier, Daniel Oliver et al |
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Siemens AG
CT IP Com E
Postfach 22 16 34 80506 München 80506 München (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A- 0 035 488 US-A- 5 887 647
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DE-A1- 19 922 829
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gegossenen Metallstranges
hoher Reinheit aus einer Metallschmelze, vorzugsweise einer Stahlschmelze, wobei die
Metallschmelze von einem Schmelzenbehälter geregelt einem Verteilergefäß zugeführt
und von diesem Verteilergefäß geregelt in eine Stranggießkokille abgeführt wird und
wobei die Metallschmelze zumindest im Verteilergefäß während des stationären Gießbetriebes
mit einem Abdeckmittel bedeckt ist.
[0002] Im speziellen betrifft die Erfindung ein Startverfahren für eine Stranggießanlage
zur Herstellung eines gegossenen Metallstranges hoher Reinheit aus einer Metallschmelze,
insbesondere einer Stahlschmelze. Die Stranggießanlage kann mit einer Kokille beliebiger
Bauart ausgestattet sein. Auch das Querschnittsformat des zu gießenden Metallstranges
kann beliebig sein. Jedoch ergeben sich speziell bei der Herstellung von dünnen Metallbändern
mit Banddicken unter 6,0 mm und Bandbreiten über 800 mm besondere Anforderungen an
die Startphase des Gießprozesses, um bereits nach den ersten Metern gegossenen Bandes
ein Band herstellen zu können, welches hohen Qualitätsansprüchen entspricht. Die Erfindung
bezieht sich insbesondere, aber nicht ausschließlich, auf das Bandgießen mit einer
Zweiwalzengießanlage nach dem vertikalen Zweiwalzen-Gießverfahren.
[0003] Bei der Herstellung eines gegossenen Metallstranges hoher Reinheit mit einer beliebigen
Stranggießanlage wird das flüssige Metall üblicherweise von einer Gießpfanne über
zumindest ein Zwischengefäß oder Verteilergefäß einer gekühlten Kokille zugeführt,
in der der Erstarrungsprozess der Metallschmelze zu einem Metallstrang zumindest eingeleitet
wird. Die Überleitung der Metallschmelze von der Gießpfanne in das Verteilergefäß
erfolgt vorwiegend durch Schattenrohre und aus dem Verteiler in die Kokille durch
Tauchrohre, die im stationären Gießbetrieb in den Schmelzenpool des jeweils nachgeordneten
Gefäßes eintauchen und so eine möglichst beruhigte und gleichmäßige Strömung und Weiterleitung
der Metallschmelze bis in die Kokille ermöglichen. Üblicherweise ist die in der Gießpfanne,
dem Zwischengefäß und gegebenenfalls in der Kokille angesammelte Metallschmelze von
einer Schlackenschicht bedeckt, durch die die Metallbadoberfläche vor Oxidation geschützt
wird. Die grundsätzliche Anordnung der Schmelzenaufnahmegefäße bei einer mehrsträngigen
Stranggießanlage für Stahl ist beispielsweise aus der
US-A 5,887,647 bekannt. Je intensiver die Metallbadbewegung in den einzelnen Schmelzengefäßen abläuft,
desto mehr Schlackepartikel werden von der die Metallschmelze bedeckenden Schlackenschicht
in das Metallbad eingetragen und desto mehr Partikel des Feuerfestmaterials aus der
Ausmauerung der Schmelzengefäße werden durch Erosion ebenfalls dem Metallbad zugeführt.
Gleichzeitig wird das Abscheiden von Fremdstoffpartikel aus der Metallschmelze an
die Metallbadoberfläche oder in die Schlackenschicht durch zu intensive Metallbadbewegung
behindert. Bei großformatigen Metallsträngen bleibt auch in der Kokille noch Zeit
zur Abscheidung von Fremdstoffen an die Badoberfläche. Bei kleinformatigen Strängen
und insbesondere bei Bändern geringer Dicke muss der Eintrag von Fremdpartikeln in
die Kokille möglichst vermieden werden, da in der Kokille die Möglichkeiten für eine
Abscheidung von Fremdpartikeln sehr beschränkt sind.
[0004] Generell ist bekannt, dass die Qualität des gegossenen Stranges herabgesetzt ist,
wenn starke Badspiegelschwankungen auftreten, wie sie in der Startphase des Gießprozesses
bei der Erstfüllung des Verteilergefäßes unvermeidbar sind, oder wie sie während der
Durchführung des Pfannenwechsel beim Sequenzgießen auftreten, bei dem üblicherweise
mit der im Verteiler vorrätigen Metallschmelze die Wechselzeit der Pfanne überbrückt
wird und daher mit kontinuierlich abnehmender Verteiler-Badspiegelhöhe gegossen wird.
Die Stabilität der Schmelzenströmung im Verteilergefäß ist dadurch stark beeinträchtigt
und die Metallschmelze ist unerwünschtem Schlackeneintrag ausgesetzt.
[0005] Aufgabe der Erfindung ist es daher diese Nachteile und Schwierigkeiten des bekannten
Standes der Technik zu vermeiden und ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art
vorzuschlagen, mit dem bereits unmittelbar mit Beginn der quasi-stationären Gießphasen
ein Metallstrang hoher Reinheit gegossen werden kann, bei dem die Startphase des Gießprozesses
möglichst kurz gehalten werden kann und bei dem zumindest Auswirkungen aus nicht-stationären
Gießphasen möglichst schnell abklingen.
[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die sich in einer Erstfüllphase
im Verteilergefäß ausbildende freie Badoberfläche der Metallschmelze nach Erreichen
einer vorbestimmten wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe zumindest
teilweise mit einem Abdeckmittel bedeckt wird. Als Abdeckmittel kommen alle pulverförmigen
oder flüssigen Mittel in Frage, die auf der Metallbadoberfläche aufschwimmend eine
weitgehend geschlossene Schutzschicht bilden und damit Reoxidation an der Metallbadoberfläche
behindern bzw. vollständig verhindern.
[0007] Der Begriff "Verteilergefäß" ist hier nicht nur auf das Aufnahmegefäß für Metallschmelze
beschränkt, durch welches die Überleitung oder Verteilung von Metallschmelze in eine
Kokille ermöglicht wird, somit einer Kokille direkt vorgeordnet ist, sondern kann
alle Schmelzengefäße zwischen der Gießpfanne und der Kokille umfassen, in denen die
Metallschmelze mit einem Abdeckmittel abgedeckt werden kann.
[0008] Um möglichst schnell die wenigstens annähernd stationäre Angussbadspiegelhöhe zu
erreichen und damit die Zeitspanne äußert turbulenter und unkontrollierter Badbewegung
in Verteilergefäß schnell zu durchfahren, ist es zweckmäßig, dass bis zum Erreichen
der wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe Metallschmelze in das Verteilergefäß
zugeführt, jedoch keine Metallschmelze aus dem Verteilergefäß abgeführt wird.
[0009] Eine weitere zweckmäßige Maßnahme zur schnellen Erreichung der wenigstens annähernd
stationären Angussbadspiegelhöhe besteht darin, dass die Zufuhr der Metallschmelze
in das Verteilergefäß bis zum Erreichen einer Verteiler-Badspiegelhöhe von 5% bis
50%, vorzugsweise von 10% bis 30%, der wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe
mit annähernd maximaler Füllrate erfolgt und die Zufuhr der Metallschmelze in das
Verteilergefäß anschließend, bis zum Erreichen der wenigstens annähernd stationären
Angussbadspiegelhöhe, mit gegenüber der annähernd maximalen Füllrate reduzierten Füllrate
erfolgt. Unter "annähernd maximaler Füllrate" ist zu verstehen, dass die Zufuhr der
Metallschmelze in das Verteilergefäß bei maximaler oder annähernd maximaler Öffnung
des Pfannenschiebers erfolgt. Eine annähernd maximale Füllrate im Sinne der Erfindung
ist gegeben, wenn 80% oder mehr einer theoretisch möglichen Füllrate erreicht wird.
Damit wird auch ein Zufrieren der Pfannenschieberöffnung in der Angießphase bzw. eine
markante Verengung der Durchflussöffnung und damit Reduzierung der Durchflussmenge
vermieden.
[0010] Anstelle der Badspiegelhöhe im Verteilergefäß kann auch das dazu äquivalente Füllgewicht
der Metallschmelze im Verteilergefäß als bestimmende Messgröße herangezogen werden,
beispielsweise für die Zufuhrmenge an Metallschmelze mit maximaler Füllrate.
[0011] Die reduzierte Füllrate stellt über die Restfüllzeit keinen konstanten Wert dar,
sondern folgt einem kontinuierlich oder schrittweise abnehmenden zeitlichen Verlauf,
wodurch sich die Strömungsverhältnisse im Verteilergefäß kontinuierlich beruhigen.
[0012] Es ist auch vorteilhaft, wenn die Zufuhr der Metallschmelze in das Verteilergefäß
bis zum Eintauchen des Schattenrohres in die in das Verteilergefäß eingebrachte Metallschmelze
mit annähernd maximaler Füllrate erfolgt und die Zufuhr der Metallschmelze in das
Verteilergefäß anschließend bis zum Erreichen der wenigstens annähernd stationären
Angussbadspiegelhöhe mit einer gegenüber der annähernd maximalen Füllrate reduzierten
Füllrate erfolgt. Das Einbringen der Metallschmelze unterhalb des Badspiegels reduziert
die Badbewegung an der Metallbadoberfläche wesentlich.
[0013] Zur Beruhigung der Metallschmelze im Verteilergefäß ist es zweckmäßig, wenn die Zufuhr
von Metallschmelze in das Verteilergefäß mit Erreichen der wenigstens annähernd stationären
Angussbadspiegelhöhe für eine bestimmte Zeitspanne unterbrochen wird. Das Schließen
des Pfannenschiebers nach Erreichen der wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe
hat den Vorteil, dass vorhandene Fremdeinschlüsse, insbesondere nichtmetallische Einschlüsse,
am Badspiegel wesentlich schneller aufschwimmen und in die Schlacke, falls ein Abdeckmittel
bereits aufgegeben wurde, abgeschieden werden können. Die kurzzeitige Unterbrechung
der Schmelzenzufuhr stellt eine gut Möglichkeit dar, die Qualität des gegossenen Produktes
zu erhöhen, wenn gleichzeitig sichergestellt ist, dass das Wiederöffnen des Pfannenschiebers
nach dieser Beruhigungs- und Abscheidephase sicher gewährleistet ist.
[0014] Es ist aber auch durchaus möglich, die Schmelzenzufuhr in das Verteilergefäß nicht
zu unterbrechen und unmittelbar nach dem Erreichen der wenigstens annähernd stationären
Angussbadspiegelhöhe mit dem Füllen der Stranggießkokille zu beginnen und damit den
stationären Gießbetrieb einzuleiten. Damit steht allerdings eine reduzierte Zeitspanne
für die Abscheidung von Fremdpartikel zur Verfügung, die allerdings durch eine andere
Verteilung der Füllrate ausgeglichen werden kann.
[0015] Vorzugsweise beträgt die Zeitspanne der Unterbrechung der Schmelzenzufuhr zwischen
8 sec und 10 min, vorzugsweise zwischen 60 und 270 sec.
[0016] Zur Vermeidung von Reoxidation an der Metallbadoberfläche wird üblicherweise ein
Abdeckmittel auf das Schmelzenbad aufgebracht. Abdeckmittel bestehen üblicherweise
aus einem Abdeckpulver und bilden eine Schlackenschicht.
[0017] Ein günstiger Zeitpunkt für die Aufgabe eines Abdeckmittels ist gegeben, wenn innerhalb
einer Zeitspanne, die dem Zeitpunkt des Erreichens der wenigstens annähernd stationären
Angussbadspiegelhöhe vorgelagert ist, eine möglichst geringe Füllrate eingestellt
und konstant gehalten wird und innerhalb dieser Zeitspanne, insbesondere in deren
zweiten Hälfte, das Abdeckmittel auf das Schmelzenbad aufgegeben wird.
[0018] Eine weitere zweckmäßige Möglichkeit für die Aufgabe eines Abdeckmittels ist gegeben,
wenn das erstmalige Abdecken der freien Badoberfläche mit einem Abdeckmittel innerhalb
der Zeitspanne der Unterbrechung der Schmelzenzufuhr beginnt. Damit wird das Abdeckmittel
erst zu einem Zeitpunkt aufgebracht, bei dem bereits eine weitgehende Beruhigung des
Badspiegels eingetreten ist. Demgegenüber würde eine Aufbringung des Abdeckmittels
bei maximaler Füllrate zu einem wesentlichen Eintrag vom Fremdpartikeln in das Schmelzenbad
und zu einer inhomogenen Verteilung des Abdeckmittels auf dem Schmelzenbad führen,
da die Geschwindigkeiten der Flüssigphase am Badspiegel durchaus 5 bis 10-mal höher
liegen als bei der weitgehend stationären Betriebsweise. Die Intensität der Oberflächenturbulenzen
steigt mit dem Quadrat der Oberflächengeschwindigkeit. Zusätzlich ist in dieser transienten
Phase auch mit ausgeprägten Badspiegelwelligkeiten zu rechnen, die das Einschwemmen
des Abdeckmittels in das Metallbad begünstigt.
[0019] Zweckmäßig beginnt das erstmalige Abdecken der freien Badoberfläche mit einem Abdeckmittel
in einer Zeitspanne ab 30 sec, vorzugsweise ab 8 sec, vor der Wiederaufnahme der Schmelzenzufuhr
nach der Unterbrechung der Schmelzenzufuhr.
[0020] Zweckmäßig ist es auch, wenn das Abdecken der freien Badoberfläche mit einem Abdeckmittel
frühestens in einer Zeitspanne vor dem Beginn des Ableitens von Metallschmelze aus
dem Verteilergefäß beginnt, die vorzugsweise höchstens der Hälfte der Zeitspanne der
Unterbrechung der Zufuhr von Metallschmelze entspricht.
[0021] Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ergibt sich, wenn das Abdecken der freien
Badoberfläche mit einem Abdeckmittel erst nach dem Angießen der Stranggießkokille
beginnt.
[0022] Damit das Abdeckmittel im Nahbereich des in die Metallschmelze eintauchenden Schattenrohres
nicht - auch nur partiell - entlang der Außenwand des Schattenrohres in die Metallschmelze
eingezogen wird, ist es zweckmäßig, wenn der das Schattenrohr umgebende Bereich der
freien Badoberfläche im Verteilergefäß von einer Abdeckung mit einem Abdeckmittel
abgeschirmt wird. Dies erfolgt vorzugsweise durch Abschirmmittel, die von Wandelementen
gebildet sind, die entweder von oben in das Schmelzenbad eintauchen oder von unten
aus dem Schmelzenbad herausragen und das Schattenrohr mit Abstand umgeben. Damit wird
gezielt ein "hot spot" rund um das Schattenrohr erzeugt und es ist zweckmäßig, wenn
die Wandelemente eine geschlossene Kammer bilden, in die das Schattenrohr integriert
und die in der Kammer eingeschlossene Atmosphäre inertisiert ist.
[0023] Nach der Wiederaufnahme der Zufuhr von Metallschmelze in das Verteilergefäß wird
diese Zufuhr von Metallschmelze in das Verteilergefäß mengenmäßig in Abhängigkeit
von der Abfuhr der Metallschmelze aus dem Verteilergefäß geregelt. Die Überleitung
der Metallschmelze vom Verteilergefäß in die nachgeordnete Kokille beginnt zeitlich
mit der Wiederaufnahme der Zufuhr von Metallschmelze in das Verteilergefäß. Damit
wird die quasi-stationäre Angussbadspiegelhöhe weitgehend auf einem konstanten Niveau
gehalten.
[0024] Die Menge der dem Verteilergefäß zugeführten Metallschmelze und die Menge der aus
dem Verteilergefäß abgeführten Metallschmelze beträgt beim Gießen eines Stahlbandes,
bei einer Gießdicke von 1,0 - 5,0 mm und einer Gießbreite von 1,0 m bis 2,0 m im weitgehend
stationärem Gießbetrieb zwischen 0,5 t/min und 4,0 t/min, vorzugsweise zwischen 0,8
t/min und 2,0 t/min. Diese Angaben beziehen sich auf die Verwendung einer Zweiwalzengießmaschine
mit dem angestrebten Gussprodukt und entsprechende Auslegung.
[0025] Vorzugsweise erfolgt die Aufgabe des Abdeckmittels auf die Badoberfläche der Metallschmelze
im Zwischengefäß in einem Oberflächenbereich mit geringer Oberflächenströmungsgeschwindigkeit,
Welligkeit der Badoberfläche und Turbulenzintensität.
[0026] Eine fallweise manuelle Aufgabe des Abdeckmittels erfordert eine ausreichende Zugänglichkeit
des Verteilergefäßes für das Bedienungspersonal und bringt zusätzlich den Nachteil
zusätzlicher Schlackeneinschlüsse durch die plötzliche lokale Aufgabe einer größeren
Menge des Abdeckmittels mit sich. Das Abdeckmittel wird daher in feinkörniger Form
oder pulverförmig, vorzugsweise mit einer halb- oder vollautomatischen Aufgabeeinrichtung,
aufgebracht.
[0027] Der Innenraum des Verteilergefäßes ist durch einen Verteilerdeckel gegen die freie
Atmosphäre abgeschirmt, wobei es zweckmäßig ist, wenn während oder vor der Erstfüllphase
eine Inertisierung des Verteilergefäßes erfolgt, um den reaktiven Sauerstoff im Inneren
des Verteilergefäßes weitgehend zu eliminieren.
[0028] Die Einstellung und Überwachung der Betriebsgießspiegelhöhe erfolgt vorzugsweise
über eine Verteiler-Gewichtsmessung oder mit einem äquivalenten Messverfahren zur
Füllstandsmessung. Die Betriebsgießspiegelhöhe oder die wenigstens annähernd stationäre
Angussbadspiegelhöhe kann mit anderen direkten oder indirekten Messverfahren ebenfalls
ermittelt werden, wie z.B. mit Schwimmern, optische Beobachtung der Badspiegeloberfläche,
Schallpegelmessung, Wirbelstrommessung und ähnlichen Messverfahren.
[0029] Bei einem Neustart der Gießanlage ist das Verteilergefäß bei Beginn der Erstfüllphase
frei von Metallschmelze und zweckmäßig auch frei von Abdeckmittel bzw. Schlacken,
sowie Feuerfest- Reststoffen.
[0030] Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung nicht einschränkender Ausführungsbeispiele, wobei auf die beiliegenden
Figuren Bezug genommen wird, die folgendes zeigen:
- Fig. 1
- eine schematische Darstellung einer Zweiwalzengießanlage mit einem Schmelzenbehälter
und einem Verteilergefäß zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
- Fig. 2
- den Verlauf einer Anfahrkurve für das Füllen des Verteilergefäßes (Füllrate) nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer ersten Ausführungsform,
- Fig. 3
- den Verlauf einer Anfahrkurve für das Füllen des Verteilergefäßes (Füllrate) nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer zweiten Ausführungsform,
- Fig. 4
- den zeitlichen Verlauf des Verteilergewichtes während des Füllens des Verteilergefäßes,
- Fig. 5
- den Verlauf von Anfahrkurven für das Füllen des Verteilergefäßes und der Stranggießkokille
nach einer dritten Ausführungsform,
- Fig. 6
- ein Schattenrohr mit einer mechanischen Abschirmung gegen Kontakt mit Schlacke.
[0031] Fig. 1 zeigt in einer schematischen Darstellung eine Zweiwalzengießmaschine als eine
Möglichkeit zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit den wesentlichen
baulichen Komponenten zur Zuführung der Metallschmelze in die von zwei gegensinnig
rotierenden Gießwalzen 1, 2 und an die Stirnseiten der Gießwalzen anpressbaren Seitenplatten
3 gebildeten Stranggießkokille 4. Die Metallschmelze wird aus einem Schmelzenbehälter
5, der zumeist von einer auswechselbaren auf Gabelarmen 6 eines Pfannendrehturmes
abgestützten Gießpfanne gebildet ist, durch ein Schattenrohr 7 in ein Verteilergefäß
8 übergeleitet. Dem Schattenrohr 7 ist ein Schieberverschluss 9 als Regelorgan für
die Durchflussmenge zugeordnet. Aus dem Verteilergefäß 8 strömt die Metallschmelze
mengengeregelt durch ein Tauchgießrohr 10 in den Formhohlraum 11 der Stranggießkokille
4. Dem Tauchgießrohr 10 ist ebenfalls ein Schieberverschluss 12 zur Regelung der der
Stranggießkokille 4 zuzuführenden Schmelzenmenge zugeordnet. Die Verschlussorgane
können auch von Stopfen gebildet werden, die, von oben durch das Schmelzenbad ragend,
die Ausflussöffnung des jeweiligen Schmelzenbehälters regelbar verschließen.
[0032] Die Menge der im Verteilergefäß 8 zwischengelagerten Metallschmelze wird während
des stationären Gießvorganges möglichst konstant gehalten. Dies wird dadurch erreicht,
dass im Verteilergefäß eine vorbestimmte Gießspiegelhöhe h der Metallschmelze eingestellt
wird und diese Gießspiegelhöhe durch eine Zuflussmengenregelung weitgehend gehalten
wird. Eine weitgehend gleichbleibende Gießspiegelhöhe sichert eine gleichmäßige Schmelzenüberleitung
in die Stranggießkokille 4.
[0033] An den gekühlten Zylindermantelflächen der Gießwalzen 1, 2 bilden sich im Schmelzenpool
nicht dargestellte Strangschalen aus, die im engsten Querschnitt zwischen den Gießwalzen
zu einem Metallstrang 13 vorbestimmter Dicke und Breite verwalzt werden, der im Weiteren
kontinuierlich aus der Gießanlage ausgefördert wird.
[0034] Bevor der Gießvorgang mit der Schmelzenzufuhr eingeleitet wird, wird die Stranggießkokille
für den Gießstart vorbereitet, wobei der Gießspalt zwischen den Gießwalzen durch einen
Anfahrstrang verschlossen wird oder entsprechende Vorkehrungen für einen Gießstart
ohne Anfahrstrang getroffen werden. Eine derartige Anfahrmethode ohne Verwendung eines
Anfahrstranges ist beispielsweise in der bisher unveröffentlichten
österreichischen Patentanmeldung A 1367/2002 beschrieben.
[0035] Ein mit Metallschmelze gefüllter Schmelzenbehälter wird oberhalb des Verteilergefäßes
in seine Gießposition eingebracht. Der Füllvorgang des Verteilergefäßes erfolgt in
einer möglichen Ausführungsvariante nach dem in Fig. 2 dargestellten Füllkurvenverlauf.
Die Metallschmelze wird in der ersten Füllphase (Zeitspanne t
0 -t
1) bei größtmöglicher Öffnung des Schieberverschlusses in das Verteilergefäß geleitet,
d.h. die Metallschmelze tritt mit annähernd maximaler Füllrate
ṁfill,max in das Verteilergefäß ein, wobei der Schieberverschluss ausgangsseitig des Verteilergefäßes
geschlossen gehalten wird. Ab Erreichen einer Badspiegelhöhe h
pool, die zum Zeitpunkt t
1 etwa 40% einer wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe h
pool, op entspricht, wird die Füllrate im Wesentlichen kontinuierlich zurückgenommen, bis
die wenigstens annähernd stationäre Angussbadspiegelhöhe h
pool,op erreicht ist.
[0036] Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsvariante eines möglichen Füllkurvenverlaufes,
wobei die Füllrate
ṁfill nach Erreichen von etwa 40% der wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe
zum Zeitpunkt t
1 schrittweise in mehreren Stufen zurückgenommen wird, wobei die Reduzierung der Füllrate
in den einzelnen Zeitpunkten t
1 bis t
5 so erfolgt, dass eine degressive Annäherung der Badspiegelhöhe h
pool an die Angussbadspiegelhöhe h
pool,op erfolgt.
[0037] Fig. 4 zeigt die Zunahme des Verteilergewichtes m
v über die Füllzeit, ausgehend vom Leergewicht m
0 des Verteilergefäßes bis zum Verteilergewicht m
5, das mit Erreichen der wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe h
pool,op erzielt wird.
[0038] Diese dargestellten Füllkurvenverläufe begünstigen bereits während des kontinuierlichen
Füllvorganges ein Abklingen der heftigen Badbewegung im Verteilergefäß und beruhigen
insbesondere die Metallbadoberfläche. Diese Beruhigungsphase im Verteilergefäß wird
verstärkt, indem nach dem Erreichen der wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe
die Schmelzenzufuhr für vorzugsweise einige Minuten unterbrochen wird. Innerhalb dieser
Zeitspanne wird mit der Aufgabe eines Abdeckmittels auf die Metallbadoberfläche begonnen,
die mit einer halb- oder vollautomatischen Aufgabeeinrichtung 15 erfolgt, deren Auslassöffnung
oberhalb des Badspiegels in einem Bereich des Verteilergefäßes mit wenig Oberflächenturbulenzen
mündet (Fig. 1). Das feinkörnige bis staubförmige Abdeckmittel wird in einem kontinuierlichen
Rieselvorgang auf die Metallschmelze aufgebracht. Dieser Vorgang wird bis zur vollständigen
Abdeckung des Metallbades im Verteilergefäß fortgesetzt und bei Bedarf jederzeit während
des Gießvorganges wiederholt.
[0039] Zusätzlich ist das Verteilergefäß 8 mit einem Verteilerdeckel 16 abgedeckt, mit dem
der Innenraum des Verteilergefäßes gegenüber der Atmosphäre abgeschirmt wird (Fig.1).
Damit wird auch die Möglichkeit gegeben, noch vor der Zufuhr von Metallschmelze eine
Inertisierung des Innenraumes durchzuführen.
[0040] Im Wesentlichen zeitgleich mit der Wiederaufnahme der Schmelzenzufuhr in das Verteilergefäß
beginnt die Einleitung der Metallschmelze in die Stranggießkokille, bzw. deren Füllung
und die Einleitung des kontinuierlichen Gießbetriebes. Hierbei wird die Menge der
dem Verteilergefäß zugeführten Metallschmelze in Abhängigkeit von der in die Stranggießkokille
eingeleiteten Schmelzenmenge eingestellt. Eine Betriebsbadspiegelhöhe für den stationären
Gießbetrieb kann durchaus von der Angussbadspiegelhöhe abweichen und wird in der ersten
Phase des stationären Gießbetriebes oder bei Bedarf eingestellt.
[0041] Abweichungen der Badspiegelhöhe von der gewünschten wenigstens annähernd stationären
Angussbadspiegelhöhe oder einer Betriebsbadspiegelhöhe werden über eine Verteilergewichtsmessung
erfasst. Dadurch wird kontinuierlich eine für die Badspiegelhöhe charakteristische
Messgröße ermittelt und in einem Zuflussregelkreis zur Regelung der zufließenden Metallschmelzenmenge
als Regelgröße herangezogen. Das Verteilergefäß 8 ist hierzu über Messzellen 17 auf
einem Traggerüst 18, beispielsweise einem verfahrbaren Verteilerwagen, abgestützt.
[0042] Fig. 5 zeigt in Analogie zu Fig. 2 den Füllvorgang des Verteilergefäßes anhand der
Füllrate
ṁv und der Badspiegelhöhe h
pool im zeitabhängigen Verlauf. Die Metallschmelze wird in einer Füllphase t
0 bis t
1 bei maximaler Öffnung des Schieberverschlusses am Schmelzengefäß in den Verteiler
eingebracht und der Füllvorgang anschließend mit abklingender Füllrate im Zeitabschnitt
t
1 bis t
4 fortgesetzt. In einer Zeitspanne vor dem Erreichen der wenigstens annähernd stationären
Badspiegelhöhe h
pool,op , die sich im Zeitabschnitt t
4 bis t
5 erstreckt, erfolgt die Schmelzenzufuhr mit einer gegenüber der maximalen Füllrate
wesentlich reduzierten aber weitgehend konstant gehaltenen Füllrate. Die zuvor beschriebene
Unterbrechung der Schmelzenzufuhr entfällt hier. Zeitlich etwa in der Mitte zwischen
t
4 und t
5 beginnt die Aufgabe des Abdeckmittels P auf des Schmelzenbad im Verteilergefäß. Ab
dem Zeitpunkt t
5 beginnt der Gießbetrieb mit dem Füllen der Stranggießkokille, wobei die Füllrate
der Kokille
ṁm einen zeitlichen Verlauf aufweist, wie beispielsweise in Fig. 5 im untersten Diagramm
dargestellt. Gleichzeitig wird die Füllrate im Verteilergefäß
ṁv auf eine Betriebsbadspiegelhöhe h
pool,op eingeregelt.
[0043] In Fig. 6 ist eine Möglichkeit aufgezeigt, die den Eintrag von auf das Schmelzenbad
aufgebrachten Abdeckmittel in das Innere des Schmelzenbades im Bereich der Außenwand
des Schattenrohres 7 weitgehend ausschließen soll. Zu der bereits im Verteilergefäß
8 angesammelten Metallschmelze strömt durch das vertikal in die Schmelze eintauchende
Schattenrohr 7 weitere Metallschmelze aus dem Schmelzenbehälter 5 kontinuierlich zu.
Die zufließende Metallschmelze erzeugt eine Sogwirkung entlang des Schattenrohres
7 und zieht gegebenenfalls in diesem Bereich gesammelte Schlacke / Abdeckmittel nach
unten in die Metallschmelze. Mit einer Abdeckung 21, die topfförmig ausgebildet ist,
die das Schattenrohr mit radialem Abstand zu diesem umgibt und von oben in die Metallschmelze
ragt, wird die gebildete Schlackenschicht 20 vom kritischen Bereich nahe dem Schattenrohr
ferngehalten. Das Innere dieser nach oben geschlossenen Abdeckung 21 kann über die
Schutzgasleitung 22 bei Bedarf inertisiert werden. Dem Schattenrohr 7 liegt in Ausströmrichtung
der Metallschmelze ein nur andeutungsweise dargestelltes strömungsdämpfendes Element
23 (Turbostop) im Verteilergefäß fest verankert gegenüber, wodurch der einströmende
Metallstrahl stark gebremst und gezielt umgeleitet wird.
[0044] Das beschriebene Startverfahren hat sich als besonders erfolgreich in Verbindung
mit einem Verteilergefäß gezeigt, welches in der
WO 03/051560 beschrieben ist und eine Geometrie aufweist, die die Abscheidung von schmelzenfremden
Partikeln besonders fördert.
1. Verfahren zur Herstellung eines gegossenen Metallstranges hoher Reinheit aus einer
Metallschmelze, vorzugsweise einer Stahlschmelze, wobei die Metallschmelze von einem
Schmelzenbehälter (5) geregelt einem Verteilergefäß (8) zugeführt und von diesem Verteilergefäß
geregelt in eine Stranggießkokille (4) abgeführt wird und wobei die Metallschmelze
zumindest im Verteilergefäß während des stationären Gießbetriebes mit einem Abdeckmittel
bedeckt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die sich in einer Erstfüllphase im Verteilergefäß ausbildende freie Badoberfläche
der Metallschmelze nach Erreichen einer vorbestimmten wenigstens annähernd stationären
Angussbadspiegelhöhe (h pool,op) zumindest teilweise mit einem Abdeckmittel bedeckt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bis zum Erreichen der wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe Metallschmelze
in das Verteilergefäß zugeführt, jedoch keine Metallschmelze aus dem Verteilergefäß
abgeführt wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr der Metallschmelze in das Verteilergefäß bis zum Erreichen einer Badspiegelhöhe
von 5% bis 50%, vorzugsweise von 10% bis 30%, der wenigstens annähernd stationären
Angussbadspiegelhöhe mit annähernd maximaler Füllrate (ṁ fill,max) erfolgt und die Zufuhr der Metallschmelze in das Verteilergefäß anschließend bis
zum Erreichen der wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe mit gegenüber
der annähernd maximalen Füllrate reduzierten Füllrate erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die reduzierte Füllrate einem kontinuierlich oder schrittweise abnehmenden zeitlichen
Verlauf folgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr der Metallschmelze in das Verteilergefäß bis zum Eintauchen des Schattenrohres
in die in das Verteilergefäß eingebrachte Metallschmelze mit maximaler Füllrate erfolgt
und die Zufuhr der Metallschmelze in das Verteilergefäß anschließend bis zum Erreichen
der wenigstens annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe mit einer gegenüber der
annähernd maximalen Füllrate reduzierten Füllrate erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb einer Zeitspanne, die dem Zeitpunkt des Erreichens der wenigstens annähernd
stationäre Angussbadspiegelhöhe vorgelagert ist, eine möglichst geringe Füllrate eingestellt
und weitgehend konstant gehalten wird und innerhalb dieser Zeitspanne, insbesondere
in deren zweiten Hälfte, das Abdeckmittel auf das Schmelzenbad aufgegeben wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr von Metallschmelze in das Verteilergefäß mit Erreichen der wenigstens
annähernd stationären Angussbadspiegelhöhe für eine Zeitspanne unterbrochen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeitspanne der Unterbrechung der Schmelzenzufuhr zwischen 8 sec und 10 min, vorzugsweise
zwischen 60 und 270 sec beträgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erstmalige Abdecken der freien Badoberfläche mit einem Abdeckmittel innerhalb
der Zeitspanne der Unterbrechung der Schmelzenzufuhr beginnt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erstmalige Abdecken der freien Badoberfläche mit einem Abdeckmittel in einer
Zeitspanne ab 30 sec, vorzugsweise ab 8 sec, vor der Wiederaufnahme der Schmelzenzufuhr
nach der Unterbrechung der Schmelzenzufuhr beginnt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdecken der freien Badoberfläche mit einem Abdeckmittel frühestens in einer
Zeitspanne vor dem Beginn der Abführung von Metallschmelze aus dem Verteilergefäß
beginnt, die vorzugsweise höchstens der Hälfte der Zeitspanne der Unterbrechung der
Zufuhr von Metallschmelze entspricht.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdecken der freien Badoberfläche mit einem Abdeckmittel erst nach dem Angießen
der Stranggießkokille beginnt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der das Schattenrohr umgebende Bereich der freien Badoberfläche im Verteilergefäß
von einer Abdeckung mit einem Abdeckmittel freigehalten wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Wiederaufnahme der Zufuhr von Metallschmelze in das Verteilergefäß diese
Zufuhr von Metallschmelze in das Verteilergefäß mengenmäßig in Abhängigkeit von der
Abfuhr der Metallschmelze aus dem Verteilergefäß geregelt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge der dem Verteilergefäß zugeführten Metallschmelze und die Menge der aus
dem Verteilergefäß abgeführten Metallschmelze beim Gießen eines Stahlbandes auf einer
Zweiwalzengießanlage im weitgehend stationärem Gießbetrieb zwischen 0,5 t/min und
4,0 t/min, vorzugsweise zwischen 0,8 t/min und 2,0 t/min, beträgt.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufgabe des Abdeckmittels auf die Badoberfläche der Metallschmelze in einem Oberflächenbereich
mit geringer Oberflächenströmungsgeschwindigkeit, Welligkeit der Badoberfläche und
Turbulenzintensität erfolgt.
17. Verfahren nach einen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckmittel in feinkörniger Form oder pulverförmig, vorzugsweise mit einer halb-
oder vollautomatischen Aufgabeeinrichtung, aufgebracht wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Erstfüllphase eine Inertisierung des Verteilergefäßes erfolgt.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass die Einstellung und Überwachung der Betriebsgießspiegelhöhe über eine Verteiler-Gewichtsmessung
oder mit einem äquivalenten Messverfahren zur Füllstandsmessung erfolgt.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verteilergefäß bei Beginn der Erstfüllphase frei von Metallschmelze ist.
1. Process for producing a high-purity cast metal strand from a metal melt, preferably
a steel melt, in which the metal melt is fed in a controlled manner from a melt vessel
(5) to a tundish (8) and is discharged in a controlled manner from this tundish into
a continuous-casting mould (4), and the metal melt being covered by a covering agent
at least in the tundish during steady-state casting operation, characterized in that the free bath surface of the metal melt which forms in the tundish during an initial
filling phase is at least partially covered with a covering agent after a predetermined,
at least approximately steady-state casting pool level (hpool,op) has been reached.
2. Process according to Claim 1, characterized in that until the at least approximately steady-state casting pool level is reached, metal
melt is fed into the tundish but no metal melt is discharged from the tundish.
3. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the supply of metal melt into the tundish takes place at approximately the maximum
filling rate (ṁfill,max) until a pool level of from 5% to 50%, preferably from 10% to 30%, of the at least
approximately steady-state casting pool level is reached, and the supply of the metal
melt into the tundish then takes place at a filling rate which is reduced compared
to the approximately maximum filling rate until the at least approximately steady-state
casting pool level is reached.
4. Process according to Claim 3, characterized in that the reduced filling rate follows a time curve which decreases continuously or in
steps.
5. Process according to Claim 1 or 2, characterized in that the supply of metal melt into the tundish is carried out at the maximum filling rate
until the shroud starts to be immersed into the metal melt introduced into the tundish,
and the supply of metal melt into the tundish is then carried out at a filling rate
which is reduced compared to the approximately maximum filling rate until the at least
approximately steady-state casting pool level is reached.
6. Process according to one of Claims 3 to 5, characterized in that a filling rate which is as low as possible is set and kept substantially constant
during a period of time which precedes the instant at which the at least approximately
steady-state casting pool level is reached, and the covering agent is applied to the
melt pool during this period of time, in particular the second half of this period
of time.
7. Process according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the supply of metal melt into the tundish is interrupted for a period of time when
the at least approximately steady-state casting pool level is reached.
8. Process according to Claim 7, characterized in that the period of time for which the supply of melt is interrupted is between 8 sec and
10 min, preferably between 60 and 270 sec.
9. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the initial covering of the free bath surface with a covering agent begins during
the period of time when the supply of melt is interrupted.
10. Process according to one of Claims 1 to 7, characterized in that the initial covering of the free bath surface with a covering agent commences in
a period of time starting from 30 sec, preferably from 8 sec, prior to resumption
of the supply of melt after the supply of melt has been interrupted.
11. Process according to one of the preceding Claims 1 to 7, characterized in that the covering of the free bath surface with a covering agent commences at the earliest
during a period of time prior to the commencement of the discharge of metal melt from
the tundish, which period of time preferably corresponds to at most half the period
of time for which the supply of metal melt is interrupted.
12. Process according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the covering of the free bath surface with a covering agent only commences after
initial casting into the continuous-casting mould.
13. Process according to one of the preceding claims, characterized in that that region of the free bath surface in the tundish which surrounds the shroud is kept
free of coverage with a covering agent.
14. Process according to one of the preceding claims, characterized in that after the supply of metal melt into the tundish has resumed, this supply of metal
melt into the tundish is quantitatively controlled as a function of the discharge
of the metal melt from the tundish.
15. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the quantity of metal melt fed to the tundish and the quantity of metal melt discharged
from the tundish during casting of a steel strip on a two-roll casting installation
in the substantially steady-state casting operation is between 0.5 t/min and 4.0 t/min,
preferably between 0.8 t/min and 2.0 t/min.
16. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the application of the covering agent to the bath surface of the metal melt takes
place in a surface region with a low surface flow velocity, waviness of the bath surface
and turbulence intensity.
17. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the covering agent is applied in fine-grain or powder form, preferably using a semi-automatic
or fully automatic application device.
18. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the tundish is inerted during the initial filling phase.
19. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the setting and monitoring of the operational casting level are effected by means
of a tundish weight measurement or by using an equivalent measurement method for level
measurement.
20. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the tundish is free of metal melt when the initial filling phase commences.
1. Procédé de fabrication d'une barre métallique de haute pureté coulée à partir de métal
en fusion, de préférence d'acier en fusion, le métal en fusion étant apporté de manière
régulée dans une cuve de répartition (8) par un récipient (5) de bain de fusion et
étant extrait de manière régulée de cette cuve de répartition jusque dans une lingotière
(4) de coulée continue, le métal en fusion étant recouvert par un moyen de recouvrement
au moins dans la cuve de répartition pendant la coulée continue,
caractérisé en ce que
la surface libre du bain de métal en fusion qui se forme dans la cuve de répartition
au cours de la phase de premier remplissage est recouverte au moins en partie par
un moyen de recouvrement après qu'un niveau du bain de coulée d'une hauteur (hpool, op) prédéterminée et au moins approximativement stationnaire a été atteint.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant que le niveau du bain de coulée de métal en fusion ait atteint une hauteur au
moins approximativement stationnaire dans la cuve de répartition, aucun métal en fusion
n'est soutiré dans la cuve de répartition.
3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'apport de métal en fusion dans la cuve de répartition s'effectue à une vitesse
de remplissage (mfill,max) approximativement maximale jusqu' à ce que le niveau du bain ait atteint une hauteur
de 5 % à 50 % et de préférence de 10 % à 30 % de la hauteur du niveau du bain de coulée
au moins approximativement stationnaire, et en ce que l'apport de métal en fusion dans la cuve de répartition s'effectue ensuite à une
vitesse de remplissage inférieure à la vitesse de remplissage approximativement maximale
jusqu'à ce que la hauteur du niveau du bain de coulée soit au moins approximativement
stationnaire.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la vitesse réduite de remplissage suit une évolution temporelle qui diminue progressivement
ou par paliers.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'apport de métal en fusion dans la cuve de répartition s'effectue à la vitesse de
remplissage maximale jusqu'à ce que le tube de protection soit immergé dans le métal
en fusion apporté dans la cuve de répartition et en ce qu'ensuite, l'apport de métal en fusion dans la cuve de répartition s'effectue à une
vitesse de remplissage plus basse que la vitesse de remplissage approximativement
maximale jusqu'à ce que le niveau du bain de coulée ait atteint une hauteur approximativement
stationnaire.
6. Procédé selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que pendant l'intervalle de temps qui précède l'instant où le niveau du bain de coulée
atteint une hauteur approximativement stationnaire, on règle une vitesse de remplissage
aussi basse que possible, on la maintient largement constante et en ce que pendant cet intervalle de temps, en particulier au cours de sa deuxième moitié, le
moyen de recouvrement est placé sur le bain de fusion.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lorsque le niveau du bain de coulée a atteint une hauteur au moins approximativement
stationnaire, l'apport de métal en fusion dans la cuve de répartition est interrompu
pendant un certain temps.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la durée de l'interruption de l'amenée de bain de fusion est comprise entre 8 s et
10 min et de préférence entre 60 et 270 s.
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première couverture de la surface libre du bain par un moyen de recouvrement commence
pendant la période d'interruption de l'apport de bain de fusion.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la première couverture de la surface libre du bain par un moyen de recouvrement commence
pendant un intervalle de temps de 30 s et de préférence de 8 s avant la reprise de
l'apport de bain de fusion après l'interruption de l'apport du bain de fusion.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 qui précèdent, caractérisé en ce que la couverture de la surface du bain par un moyen de recouvrement commence au plus
tôt pendant un intervalle de temps qui précède le début du soutirage de métal en fusion
dans la cuve de répartition et qui correspond de préférence au plus à la moitié de
la durée de l'interruption de l'apport de métal en fusion.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couverture de la surface libre du bain par un moyen de recouvrement ne commence
qu'après le début de la coulée dans la lingotière de coulée continue.
13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie de la surface libre du bain qui entoure le tube de protection dans la cuve
de répartition n'est pas recouverte par un moyen de recouvrement.
14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'après la reprise de l'amenée de métal en fusion dans la cuve de répartition, le débit
de cette amenée de métal en fusion dans la cuve de répartition est régulé en fonction
du soutirage de métal en fusion dans la cuve de répartition.
15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le débit de métal en fusion apporté dans la cuve de répartition et le débit de métal
en fusion soutiré dans la cuve de répartition lors de la coulée d'un feuillard d'acier
dans une installation de coulée à deux cylindres en coulée largement stationnaire
sont compris entre 0,5 t/min et 4,0 t/min et de préférence entre 0,8 t/min et 2,0
t/min.
16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le placement du moyen de recouvrement sur la surface du bain du métal en fusion s'effectue
dans une partie de surface où la vitesse d'écoulement en surface, l'ondulation de
la surface du bain et l'intensité de turbulence sont basses.
17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moyen de recouvrement est appliqué en forme de grains fins ou de poudre, de préférence
avec un dispositif d'apport semi-automatique ou complètement automatique.
18. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que pendant la phase de premier remplissage, la cuve de répartition est inertisée.
19. Procédé selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que l'établissement et la surveillance de la hauteur du niveau de coulée en fonctionnement
s'effectuent par l'intermédiaire d'une mesure du poids du répartiteur ou à l'aide
d'un procédé de mesure équivalent à une mesure du niveau de remplissage.
20. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cuve de répartition ne présente pas de métal en fusion au début de la phase de
premier remplissage.
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde ausschließlich zur Information
des Lesers aufgenommen und ist nicht Bestandteil des europäischen Patentdokumentes.
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Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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