Kunststofflaugenbehälter für eine Waschmaschine und Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Kunststofflaugenbehälter für eine Waschmaschine, umfassend ein die Trommel umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis, wobei in einer der Stirnwände eine metallische Nabe zur Aufnahme einer Antriebswelle für die Trommel in der Kunststoffmasse eingebunden ist. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters.

[0002] Aus dem Stand der Technik sind Kunststofflaugenbehälter für Waschmaschinen bekannt, die als zylinderförmig geformtes Behältnis die Trommel umgeben. Dabei ist in einer der Stirnwände ein metallisches Lagerkreuz mit einer Nabe zur Aufnahme einer Antriebswelle für die Trommel in der Kunststoffmasse eingebunden. Durch das Umspritzen des metallischen Lagerkreuzes kommt es im Laugenbehälter zu erheblichen Eigenspannungen, die daraus resultieren, dass der Kunststoff von der Erstarrungstemperatur auf Raumtemperatur abkühlt und dabei schrumpft. Kräfte, die durch das unterschiedliche Schrumpfverhalten des Kunststoffs im Vergleich zum Metallteil auf das Lagerkreuz einwirken, sind derart groß, dass sich der Laugenbehälter zumindest bereichsweise verformen kann. Die Folge ist, dass die Homogenität des Laugenbehälters in Mitleidenschaft gezogen wird, wobei infolge der Spannungsspitzen Haarrisse auftreten können, die insbesondere dazu führen, dass die Lebensdauer eines derartig geformten Laugenbehälters stark in Mitleidenschaft gezogen wird.

[0003] Aus dem Stand der Technik ist hierzu aus der EP 1 240 376 B1 ein Laugenbehälter bekannt, wobei nach dieser Ausführungsform ein so genanntes Ständertragteil in die Spritzgussform gelegt wird. Dann wird das Teil in der Form mit einem insbesondere glasfaserverstärkten Kunststoff derart umspritzt, dass das metallische Teil wenigstens annähernd vollständig in das Material der Stirnfläche eingebettet ist. Kühlt nun ein derartig gespritztes Formteil aus, entstehen aufgrund der unterschiedlichen Materialien Schrumpfspannungen, die zu diesen oben beschriebenen Haarrissen im Material führen können.

[0004] Weiter ist es auch aus dem Stand der Technik zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters gemäß der GB 2 333 300 A bekannt, um den Aufnahmebereich der Nabe, welches ebenfalls in der Kunststoffmasse mit eingebunden ist, radial Rippen anzuformen, die in Verbindung mit Ringen eine zusätzlich verstärkendes Fachwerkprofil im Lagerkreuzbereich bilden.

[0005] Auch aus der EP 1 528 136 A2 ist ein Laugenbehälter aus Kunststoff bekannt, wobei mindestens eine Stirnfläche des Laugenbehälters eine Tragkontur umfasst, welche mit einem glasfaserverstärkten Kunststoff umspritzt ist, so dass die Tragkontur annähernd vollständig in das Material der Stirnfläche eingebettet ist.

[0006] Das Problem, welches sich trotz Verwendung eines glasfaserverstärkten Kunststoffes ergibt, ist, dass besonders im Einbindungsbereich des metallischen Lagerkreuzes oder der Nabe, insbesondere im Grenzbereich von Kunststoff und Metall, dennoch diese Haarrissbildungen auftreten, die eine eingeschränkte Lebensdauer für den Laugenbehälter darstellen. Zu dem sind glasfaserverstärkte Kunststoffe für Laugenbehälter vom Preisniveau sehr hoch. Preisgünstige unverstärkte Kunststoffe zu verwenden ist für die geforderten mechanischen und thermischen Belastungen ungeeignet. Neben diesem Hauptproblem bringen verstärkte Kunststoffe außerdem folgende Nachteile mit sich, und zwar, dass sie anisotropes Materialverhalten aufweisen, weil die Fasermatrixkopplung wegen der sehr kurzen Fasern und der unterschiedlichen Ausrichtung der Fasern äußerst problematisch ist. Neben der eingeschränkten Lebensdauer ist die mechanische Belastbarkeit und thermische Belastbarkeit ebenfalls eingeschränkt.

[0007] Der Erfindung stellt sich somit die Aufgabe, einen Kunststofflaugenbehälter für eine Waschmaschine mit zumindest einer eingebundenen metallischen Nabe bereitzustellen, der hinsichtlich seiner Lebensdauer, und seiner mechanischen und thermischen Belastbarkeit verbessert wird. Der Erfindung liegt die weitere Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten Laugenbehälters bereitzustellen.

[0008] Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie den Merkmalen des Anspruchs 14 und 15 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 13 und 16.

[0009] Bei dem erfindungsgemäßen Laugenbehälter ist eine metallische Nabe zur Aufnahme einer Antriebswelle für die Trommel in der Kunststoffmasse der Stirnwand eingebunden. Zur Verstärkung sind in der Kunststoffmasse Faserstränge zur Bewehrung zumindest bereichsweise eingebunden. Zur Verbesserung der Festigkeit im Nabenbereich sind die Faserstränge so angeordnet, dass sie sich von der Nabe ausgehend auf der Stirnwand hin erstrecken. Hierdurch wird die Nabe in der Kunststoffmasse der Stirnwand quasi verankert. Eine annähernd gleichmäßige Krafteinleitung von der Nabe in die Behälterwand, insbesondere die Stirnwand, wird ebenfalls erreicht, wobei Kraftspitzen vermieden werden. Die beschriebene Erfindung hat ferner den Vorteil, dass der Laugenbehälter aus unverstärktem Kunststoff spritzgegossen werden kann und nur lokal versteift wird. Die Faserstränge sind aus Kunststoff, vorzugsweise aus GFK (Glasfaser-Kunststoff)-Fasern oder GFK-Fäden hergestellt. Sofern erhöhte Festigkeiten oder ein besonderes Dehnverhalten erforderlich ist, können in alternativen Ausführungsformen die Faserstränge aus Polyester-Fasern- oder Fäden, Keflar-Fasern oder Keflar-Fäden oder Carbon-Fasern oder Carbon-Fäden hergestellt werden. Eine Kombination der Fasern oder Fäden ist ebenfalls denkbar.

[0010] In einer zweckmäßigen Ausführung erstrecken sich die Faserstränge in der Stirnwand von der Nabe ausgehend im wesentlichen radial nach außen. Hierdurch kann die Krafteinleitung auf einen sehr großen Bereich der Stirnwand verteilt werden.

[0011] Um eine gute Anbindung der Faserstränge an die Nabe bereitzustellen, sind die Faserstränge zumindest um einen Abschnitt des äußeren Umfangs der Nabe angeordnet. Hierbei ist es zweckmäßig, die Faserstränge zumindest abschnittsweise um die Nabe zu wickeln.

[0012] In einer vorteilhaften Ausführung sind die Faserstränge so ausgeführt, dass sie sich über die Stirnwand hinaus in den Bereich, insbesondere den Randbereich des zylindrischen Behälters erstrecken. Mit dieser Anordnung wird der zylindrische Behälter bzw. die Verbindung zwischen Stirnwand und der Wandung des Mantels verstärkt. Die Krafteinwirkung auf die Behälterwand wird auf einen größeren Bereich verteilt, wodurch die Lebensdauer des Behälters nochmals verbessert wird.

[0013] In einer zweckmäßigen Ausführung sind die Faserstränge gurtartig ausgebildet. Dabei sind sie so um die Nabe gewickelt, dass jeweils zwei an der Nabe benachbarte Gurte sich von der Nabe ausgehend nach außen zueinander zulaufend erstrecken. An ihren äußeren Enden treffen sie zusammen. In einer zweckmäßigen Ausführung sind die Gurte aus zumindest einem Faden gewickelt, wobei die äußeren Enden als Umlenkpunkt für die Wicklung ausgeführt sind. Somit sind in zweckmäßiger Weise die jeweils benachbarten Gurte an ihren äußeren Enden miteinander verbunden.

[0014] In einer zweckmäßigen Ausführung sind die gurtartigen Faserstränge als Obergurt und Untergurt ausgebildet.

[0015] Die Faserstränge sind dabei derart ausgerichtet, dass sie entsprechend der auftretenden Spannungskraftlinien auf der Stirnwand ausgerichtet sind. In vorteilhafter Weise sind die Faserstränge sternförmig ausgerichtet, wobei die Nabe den Mittelpunkt bildet, während die Spitzen durch die äußeren Enden der gurtartigen Faserstränge gebildet werden. Durch diese Anordnung sind die gurtartigen Faserstränge geeignet, Zugbelastungen aufzunehmen.

[0016] Um die Lagerung der Waschtrommel aufzunehmen, ist es zweckmäßig, die Nabe sehr stabil in der Stirnwand zu befestigen. Durch die Ausbildung der gurtartigen Faserstränge als Ober- und Untergurt, wird eine feste Verbindung der Nabe in der Stirnwand bzw. im Laugenbehälter erreicht. Im Anbindungsbereich an der Nabe ist der Obergurt in einem Abstand zum Untergurt angeordnet, wobei der Untergurt nah zur Ebene der Stirnwand angeordnet ist. Der Obergurt und der Untergurt erstrecken sich in der Ebene der Stirnwand aufeinander zulaufend, so dass sie an ihren äußeren Enden zusammentreffen. Durch diese Anordnung wird eine breite Abstützung der Nabe in diesem Bereich der Stirnwand bereitgestellt.

[0017] In einer zweckmäßigen Ausführung sind die Gurte aus zumindest einem Faden, beispielsweise durch Weben bzw. durch mehrmaliges Wickeln des Fadens gebildet.

[0018] In vorteilhafter Weise sind die Faserstränge an ihren äußeren Enden miteinander verbunden, wodurch die Stabilität nochmals erhöht wird.

[0019] Ergänzend kann die Bodenstruktur durch zusätzliche Verrippung versteift werden.

[0020] Infolge dieser verbesserten Fasermatrixkopplung können preisgünstigere, unverstärkte Kunststoffwerkstoffe verwendet werden, weil eine gezielte und kraftflussgerechte Verfestigung der hoch beanspruchten Bereiche durch die Faserstränge oder Fasergelege vorgenommen wird.

[0021] Es ist aus werkstofftechnischer Sicht und unter Kostenaspekten sinnvoll, Bauteile, wie einen Kunststofflaugenbehälter, gezielt hinsichtlich der vorkommenden Lasten beim Waschen oder Schleudern zu verstärken. Verstärkungen in Form von beigemischten kurzen Glasfasern bringen hier häufig unerwünschte Nebeneffekte mit sich, wie beispielsweise starke Anisotropie und schlechte Fasermatrixkopplung. Die beschriebene Erfindung hat dem gegenüber den Vorteil, dass der Laugenbehälter aus unverstärktem Kunststoff spritzgegossen werden kann und nur lokal versteift wird. Dies wird erreicht durch Faserstränge oder Fasergelege, die vor dem Spritzgussprozess in das Werkzeug eingebracht werden. Dies kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Zum einen ist ein Aufwickeln des Geleges direkt im Werkzeug durch einen Roboter möglich. Zum anderen kann auf einer Haltevorrichtung die gewünschte Gelegeform erzeugt und dann durch geeignete Greifer an das Spritzgusswerkzeug übergeben werden. Entsprechende Haltestifte, um die das Gelege gewickelt werden kann, müssen demnach im Werkzeug und / oder auf der Haltevorrichtung vorgesehen werden. Es kann auch eine vorherige Befestigung des Geleges, beispielsweise durch Sprühkleben oder ähnlichem, sinnvoll sein, damit das Handling zum Einlegen in das Werkzeug vereinfacht wird.

[0022] Für das Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälters für eine Waschmaschine, umfassend ein die Trommel umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis, wobei in einer der Stirnwände eine Nabe zur Aufnahme einer Antriebswelle für die Trommel in der Kunststoffmasse mit eingebunden wird, ist es vorteilhaft, in einem ersten Schritt die Nabe in einer Spritzgussform zu fixieren, in einem zweiten Schritt die Faserstränge innerhalb der Form zu bilden, wobei eine Wickelvorrichtung zumindest einen Faden um die Nabe und um in der Form angeordnete Halteelemente wickelt und fixiert, und in einem dritten Schritt, nach Schließung der Form, die Kunststoffmasse über einen Zulauf in die Form einzubringen. Dieses Verfahren bietet den Vorteil, dass keine weiteren Vorrichtungen zu ihrer Herstellung benötigt werden. Die Faserstränge befinden sich während und nach ihrer Herstellung an ihrer für den Spritzguss vorgesehenen Stelle.

[0023] In einer alternativen Ausführungsform können die Faserstränge auf einer separaten Haltevorrichtung gewickelt bzw. gewebt werden. In einem ersten Schritt wird die Nabe auf der Haltevorrichtung fixiert. In einem zweiten Schritt werden die Faserstränge durch Wickeln oder durch Weben auf der Haltevorrichtung gebildet. Eine Wickelvorrichtung oder Webvorrichtung wickelt den einen Faden um die Nabe und im weiteren Verlauf um stiftförmige Halteelemente, die auf der Haltevorrichtung angeordnet bzw. befestigt sind. In einem dritten Schritt wird die Nabe mit den Fasersträngen in die Form eingelegt und fixiert. Dies kann mit einem Greifer durchgeführt werden, der die Nabe und die Faserstränge entsprechend ihrer Form und Lage in die Form einlegt. In einem vierten Schritt wird nach Schließung der Form die Kunststoffmasse über einen Zulauf in die Form eingebracht. Die Bereitstellung bzw. die Herstellung der Faserstränge kann auf diese Weise unabhängig vom Spritzgussprozess erfolgen.

[0024] In diesem Fall ist es vorteilhaft, die Faserstränge hinsichtlich ihrer durch Wickeln oder Weben gebildeten Form zu stabilisieren oder zu fixieren. Dies kann durch Tränken der Faserstränge in ein Bad mit Fixiermittel oder durch Besprühen mit einem solchen Mittel geschehen. Als Fixiermittel kann beispielsweise ein Kleber oder ein Kunstharz verwendet werden.

[0025] Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der nachstehenden Figuren näher erläutert; dabei zeigen

Fig. 1:

eine schematische Darstellung einer Waschmaschine;

Fig. 2:

eine perspektivische Darstellung eines Laugenbehälters mit Ausschnitt;

Fig. 3 bis 5:

eine schematische Darstellung der Herstellung des Laugenbehälters und

Fig. 6 und 7:

eine schematische Darstellung für eine Alternative Ausführungsform der Herstellung.

[0026] In Fig. 1 ist eine Waschmaschine 8 mit einem Laugenbehälter 1 in einer Seitenansicht als Schnitt skizziert. Der Laugenbehälter 1 besteht zumindest aus einem zylindrischen Mantel 2, der eine Trommel 9 umgibt. Der zylindrische Mantel 2 wird durch zumindest eine Stirnwand 3 geschlossen. In der Stirnwand 3 ist eine Nabe 4 eingebunden, welche die Antriebswelle 10 für die Trommel 9 aufnimmt.

[0027] Die Fig. 2 zeigt den Kunststofflaugenbehälter 1 in einer perspektivischen Darstellung, wobei ein Ausschnitt die Faserstränge 5 verdeutlicht. Im Zentrum der Stirnwand 3 ist die Nabe 4 eingebunden. Faserstränge 5 sind zumindest um einen Teilumfang der Nabe 4 gelegt, wobei sie sich von der Nabe 4 wegweisend in den radial äußeren Bereich der Stirnwand 3 erstrecken. Der als Untergurt 7 ausgebildete Faserstrang verläuft im wesentlichen in der Ebene der Stirnwand 3. Der Obergurt 6 ist an der Nabe 4 in einem axialen Abstand A, bezogen auf die Nabe 4, zum Untergurt 7 angeordnet. Der Obergurt 6 verläuft in seiner radialen Erstreckung auf den Untergurt 7 zu und trifft an seinem äußeren Ende 22 mit diesem zusammen. Von der Nabe 4 ausgehend verlaufen die gurtartigen Faserstränge 5 im wesentlichen entsprechend den auftretenden Kräften 21. Hierdurch wird eine gute Abstützung der Nabe 4 in der Stirnwand 3 bereitgestellt. Durch die Ausbildung mehrerer Gurte 6, 7 ergibt sich ein sternförmiges Gebilde. Sowohl Untergurt 7 als auch Obergurt 6 sind vollständig im Kunststoff der Stirnwand 3 bzw. des Randbereichs des zylindrischen Körpers 2 eingebettet bzw. umhüllt. In der Draufsicht ist zu erkennen, dass jeweils zwei benachbarte Faserstränge 5a und 5b an der Nabe 4 in einem Abstand zueinander liegen. Diese Faserstränge 5a, 5b laufen zu ihren Enden 22a spitz zu, wobei sich aus der Kombination aller Faserstränge 5 ein sternförmiges Gebilde ergibt. Die Enden 22 können auch im Mantelbereich 2 des Laugenbehälters 1 liegen, wodurch die Verbindung zwischen Stirnwand 3 und Mantel 2 verstärkt wird, da die Krafteinleitung von der Nabe 4 in den Laugenbehälter 1 über eine große Fläche erfolgt. Die Hauptlast wird über die Nabe 4 und über die Faserstränge 5 in die Stirnwand 3 eingeleitet, so dass insbesondere eine Entlastung des Kunststoffes hervorgerufen wird. Durch diese Anordnung wird erreicht, dass preisgünstigere nicht so hochfeste Kunststoffmassen verwendet werden können.

[0028] Zur Verstärkung des Laugenbehälters 1 sind in der Stirnwand zusätzliche Rippen 11 angeformt. Diese Rippen 11 erstrecken sich von der Nabe 4 ausgehend im wesentlichen radial von der Nabe 4 wegweisend.

[0029] In Fig. 3, 4 und 5 ist das Verfahren zur Herstellung des Kunststofflaugenbehälters 1 schematisch dargestellt. Gemäß Fig. 3 wird in einem ersten Schritt in die Spritzgussform 18 die Nabe 4 eingelegt und fixiert. In der Form 18 sind Halteelemente 16 angeordnet, welche, wie in Fig. 4 dargestellt, die äußeren Endpunkte 22 der Faserstränge 5 bilden. Eine Wickelvorrichtung 12 wickelt einen Kunststofffaden 14 von einem Fadenvorrat 15 ab und legt diesen Faden 14 mehrfach zumindest teilweise um die Nabe 4 und um die im Inneren der Form 18 befestigten Halteelemente 16. Gemäß Fig. 4 ist der Wickelvorgang abgeschlossen, sobald das gesamte Gebilde aus Fasersträngen 5 zwischen der Nabe 4 und den Halteelementen 16 in der Form 18 gewickelt oder gewebt ist. Die Form 18 wird mit einem Innenteil 19 in Pfeilrichtung geschlossen, nachdem die Wickelvorrichtung 12 aus der Form 18 entfernt wurde.

[0030] In Fig. 5 ist der Spritzgussvorgang dargestellt. In die mit dem Innenteil 19 geschlossene Form 18 wird über einen Zulauf 23 die im wesentlichen flüssige bzw. zähflüssige Kunststoffmasse 20 in das Innere der Form 18 eingelassen. Der im wesentlichen-flüssige Kunststoff 20 wird so lange in die Form 18 eingelassen, bis der Hohlraum zwischen Innenteil 19 und Form 18 vollständig gefüllt ist. In diesem Zustand sind die Nabe 4 und die mit der Nabe 4 verbundenen Faserstränge 5 in der Kunststoffmasse 20 eingebunden. Die Halteelemente 16 können aus der Form 18 während oder nach dem Spritzgussvorgang entfernt werden. Es ist jedoch ebenso möglich, die stiftförmigen Haltelemente 16 in der Form 18 zu belassen, so dass sie zumindest bis nach dem Aushärten in der Stirnwand 3 verbleiben. Die Halteelemente 16 können auch in einer alternativen Ausführung dauerhaft in der Stirnwand 3 verbleiben, wodurch die Befestigung der Enden 22 der Faserstränge 5 in der Stirnwand 3 zusätzlich verstärkt wird.

[0031] In Fig. 6 und 7 ist eine alternative Ausführungsform für die Herstellung der Faserstränge 5 skizziert. Gemäß Fig. 6 wird die Nabe 4 auf einer Haltevorrichtung 13 befestigt oder ortsfest aufgelegt. Auf der Haltevorrichtung 13 sind Halteelemente 16 angeordnet, welche die äußeren Endpunkte 22 der Faserstränge 5 bilden. Eine Wickelvorrichtung 12 wickelt einen Kunststofffaden 14 von einem Fadenvorrat 15 ab und legt diesen Faden14 mehrfach zumindest teilweise um die Nabe 4 und um die auf der Haltevorrichtung 13 positionierten Halteelemente 16. Der Wickelvorgang ist abgeschlossen, sobald das gesamte Gebilde aus Fasersträngen 5 zwischen der Nabe 4 und den Halteelementen 16 auf der Haltevorrichtung 13 gewickelt oder gewebt ist. Hierbei kann es vorteilhaft sein, die Faserstränge 5 mit einem nicht dargestellten Fixiermittel, beispielsweise einem Sprühkleber oder einer Tränkung mit einem Fixiermittel, in ihrer Form zu festigen. In Fig. 7 ist beispielhaft dargestellt, dass ein Greifer 17 das Gebilde aus Nabe 4 und Fasersträngen 5 greift und von der Haltevorrichtung 13 in die Form 18 transportiert. In diesem Beispiel werden auch die Halteelemente 16 vom Greifer 17 mitgenommen, damit das auf der Haltevorrichtung 13 vorgefertigte Gebilde aus Nabe 4 und Fasersträngen 5 seine Form beibehält. Nach dem Einlegen der Nabe 4 mit den umwickelten Fasersträngen 5 in die Form 18 folgen die weiteren Schritte, wie sie in Fig. 4 und 5 dargestellt und beschrieben sind.

Ansprüche

1. Kunststofflaugenbehälter (1) für eine Waschmaschine (8), umfassend ein die Trommel (9) umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis (2), wobei in zumindest einer Stirnwand (3) eine metallische Nabe (4) zur Aufnahme einer Antriebswelle (10) für die Trommel (9) in der Kunststoffmasse (20) eingebunden ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der Kunststoffmasse (20) Faserstränge (5) aus Kunststoff zur Bewehrung zumindest bereichsweise eingebunden sind, wobei sich die Faserstränge (5) von der Nabe (4) ausgehend auf der Stirnwand (3) erstrecken.

2. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Faserstränge (5) im wesentlichen radial auf der Stirnwand (3) erstrecken.

3. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstränge (5) um zumindest einen Abschnitt des Umfangs der Nabe (4) angeordnet sind.

4. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstränge (5) um den Außenumfang der Nabe (4) zumindest abschnittsweise gewickelt sind.

5. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Faserstränge (5) von der Nabe (4) ausgehend im wesentlichen radial über die Stirnwand (3) bis in den Bereich des zylindrischen Behälters (2) des Laugenbehälters (1) erstrecken.

6. Kunststofflaugenbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstränge (5) gurtartig ausgebildet sind.

7. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich jeweils zumindest zwei an der Nabe (4) benachbarte gurtartige Faserstränge (5) auf der Stirnwand (3) zueinander zulaufend erstrecken, wobei sie an ihren äußeren Enden (22) zusammentreffen.

8. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet
dass die Faserstränge (5) als Obergurt (6) und Untergurt (7) ausgebildet sind.

9. Kunststofflaugenbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstränge (5) entsprechend der auftretenden Spannungskraftlinien (21) ausgerichtet sind, wobei die Faserstränge (5) auf der zumindest einen Stirnwand (3) im wesentlichen sternförmig angeordnet sind.

10. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Obergurt (6) im Bereich der Nabe (4) in einem axialen Abstand (A) zum Untergurt (7) angeordnet ist.

11. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Obergurt (6) und der Untergurt (7) an der Nabe (4) axial beabstandet sind, wobei sich der Obergurt (6) und der Untergurt (7) auf der Stirnwand (3) aufeinander zulaufend erstrecken, so dass sie an ihren äußeren Enden (22) zusammentreffen.

12. Kunststofflaugenbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstränge (5) jeweils aus zumindest einem Faden (14) gebildet sind.

13. Kunststofflaugenbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die an ihren Enden (22) zusammentreffenden Faserstränge (5) miteinander verbunden sind.

14. Verfahren zur-Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters (1) für eine Waschmaschine (8), umfassend ein eine Trommel (9) umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis (2), wobei zumindest in einer der Stirnwände (3) eine Nabe (4) zur Aufnahme einer Antriebswelle (10) für die Trommel (9) in der Kunststoffmasse (20) mit eingebunden ist,
dadurch gekennzeichnet,

- dass in einem ersten Schritt die Nabe (4) in einer Spritzgussform (18) fixiert wird und,

- dass in einem zweiten Schritt Faserstränge (5) innerhalb der Form (18) gebildet werden, wobei eine Wickelvorrichtung zumindest einen Faden (14) um die Nabe (4) und um in der Form (18) angeordnete Halteelemente (16) wickelt und fixiert und,

- dass in einem dritten Schritt, nach Schließung der Form (18), die Kunststoffmasse (20) über einen Zulauf (23) in die Form (18) eingebracht wird.

15. Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters (1) für eine Waschmaschine (8), umfassend ein eine Trommel (9) umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis (2), wobei zumindest in einer der Stirnwände (3) eine Nabe (4) zur Aufnahme einer Antriebswelle (10) für die Trommel (9) in der Kunststoffmasse (20) mit eingebunden ist,
dadurch gekennzeichnet,

- dass in einem ersten Schritt die Nabe (4) auf einer Haltevorrichtung (13) fixiert wird und,

- dass in einem zweiten Schritt Faserstränge (5) auf der Haltevorrichtung (13) gebildet werden, wobei eine Wickelvorrichtung (12) zumindest einen Faden (14) um die Nabe (4) und um an der Haltevorrichtung (13) angeordnete Halteelemente (16) wickelt und,

- dass in einem dritten Schritt die Nabe (4) mit den Fasersträngen (5) in eine Form (18) eingelegt und fixiert wird und,

- dass in einem vierten Schritt, nach Schließung der Form (18), die Kunststoffmasse (20) über einen Zulauf (23) in die Form (18) eingebracht wird.

16. Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters (1) nach Anspruch 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstränge (5) zusätzlich mit einem Fixiermittel getränkt oder besprüht werden.

Claims

1. A solution container (1) made of plastic for a washing machine (8), comprising a cylindrical vessel (2) that surrounds the drum (9), whereby a metallic hub (4) to receive a drive shaft (10) for the drum (9) is integrated into the plastic compound (20) in at least one front wall (3),
characterised in that fiber strands (5) made of plastic are integrated into the plastic compound (20), at least in certain areas, for reinforcement purposes, whereby the fiber strands (5) extend from the hub (4) towards the front wall (3).

2. The solution container made of plastic according to claim 1,
characterised in that the fiber strands (5) extend essentially radially towards the front wall (3).

3. The solution container made of plastic according to claim 1,
characterised in that the fiber strands (5) are arranged around at least one section of the circumference of the hub (4).

4. The solution container made of plastic according to claim 3,
characterised in that the fiber strands (5) are wound around the outer circumference of the hub (4) at least in sections.

5. The solution container made of plastic according to claim 1 or 2,
characterised in that the fiber strands (5) extend from the hub (4) essentially radially beyond the front wall (3) into the area of the cylindrical container (2) of the solution container (1).

6. The solution container made of plastic according to any of claims 1 to 5,
characterised in that the fiber strands (5) are configured like bands.

7. The solution container made of plastic according to claim 6,
characterised in that each time, at least two band-like fiber strands (5) that lie adjacent to each other on the hub (4) extend towards each other on the front wall (3), converging at their outer ends (22).

8. The solution container made of plastic according to claim 6,
characterised in that the fiber

9. The solution container made of plastic according to any of claims 1 to 8,
characterised in that the fiber strands (5) are oriented in a manner corresponding to the occurring stress lines (21), whereby the fiber strands (5) on the at least one front wall (3) are arranged essentially in a star formation.

10. The solution container made of plastic according to claim 8,
characterised in that, in the area of the hub (4), the upper band (6) is arranged at an axial distance (A) from the lower band (7).

11. The solution container made of plastic according to claim 10,
characterised in that the upper band (6) and the lower band (7) are at an axial distance from each other on the hub (4), whereby the upper band (6) and the lower band (7) extend in a convergent manner towards the front wall (3), so that they meet at their outer ends (22).

12. The solution container made of plastic according to any of claims 1 to 11,
characterised in that the fiber bands (5) are each formed by at least one filament (14).

13. The solution container made of plastic according to any of claims 1 to 11,
characterised in that the fiber strands (5) whose ends (22) converge are joined to each other.

14. A method for the production of a solution container (1) made of plastic for a washing machine (8), comprising a cylindrical vessel (2) that surrounds the drum (9), whereby a metallic hub (4) to receive a drive shaft (10) for the drum (9) is integrated into the plastic compound (20) in at least one front wall (3)
characterised in that

- in a first step, the hub (4) is affixed in an injection mold (18),

- in a second step, fiber strands (5) are formed inside the mold (18), whereby a winding device winds and affixes at least one filament (14) around the hub (4) and around holding elements (16) arranged in the mold (18), and

- in a third step, after the mold (18) has been closed, the plastic compound (20) is fed into the mold (18) via an inlet (23).

15. The method for the production of a solution container (1) made of plastic for a washing machine (8), comprising a cylindrical vessel (2) that surrounds a drum (9), whereby a hub (4) to receive a drive shaft (10) for the drum (9) is integrated into the plastic compound (20) in at least one of the front walls (3)
characterised in that

- in a first step, the hub (4) is affixed to a holding device (13),

- in a second step, fiber strands (5) are formed on the holding device (13), whereby a winding device (12) winds at least one filament (14) around the hub (4) and around holding elements (16) arranged on the holding device (13) the mold (18),

- in a third step, the hub (4) is laid and affixed in a mold (18) together with the fiber strands (5), and

- in a fourth step, after the mold (18) has been closed, the plastic compound (20) is fed into the mold (18) via an inlet (23).

16. The method for the production of a solution container (1) made of plastic according to claim 14 or 15,
characterised in that the fiber strands (5) are additionally impregnated or sprayed with a fixative.

Revendications

1. Cuve à lessive (1) en matière plastique, destinée à un lave-linge (8) et comprenant un réceptacle (2) de forme cylindrique, entourant le tambour (9), un moyeu métallique (4), conçu pour recevoir un arbre d'entraînement (10) destiné audit tambour (9), étant noyé dans la masse de matière plastique (20) dans au moins une paroi frontale (3),
caractérisée par le fait
que des boyaux (5) en fibres de matière plastique sont intégrés au moins par zones dans la masse de matière plastique (20), à des fins d'armature, lesdits boyaux fibreux (5) s'étendant, sur la paroi frontale (3), à partir du moyeu (4).

2. Cuve à lessive en matière plastique, selon la revendication 1,
caractérisée par le fait
que les boyaux fibreux (5) s'étendent pour l'essentiel radialement sur la paroi frontale (3).

3. Cuve à lessive en matière plastique, selon la revendication 1,
caractérisée par le fait
que les boyaux fibreux (5) sont disposés autour d'au moins une zone du pourtour du moyeu (4).

4. Cuve à lessive en matière plastique, selon la revendication 3,
caractérisée par le fait
que les boyaux fibreux (5) sont enroulés, au moins par zones, autour du pourtour extérieur du moyeu (4).

5. Cuve à lessive en matière plastique, selon la revendication 1 ou 2,
caractérisée par le fait
que les boyaux fibreux (5) s'étendent pour l'essentiel radialement sur la paroi frontale (3), à partir du moyeu (4), jusque dans la région du réceptacle cylindrique (2) de ladite cuve à lessive (1).

6. Cuve à lessive en matière plastique, selon l'une des revendications 1 à 5,
caractérisée par le fait
que les boyaux fibreux (5) sont réalisés à la manière de membrures.

7. Cuve à lessive en matière plastique, selon la revendication 6,
caractérisée par le fait
qu'au moins deux boyaux fibreux (5) du type membrures, respectivement voisins sur le moyeu (4), s'étendent en convergeant l'un vers l'autre sur la paroi frontale (3), en se rencontrant par leurs extrémités extérieures (22).

8. Cuve à lessive en matière plastique, selon la revendication 6,
caractérisée par le fait
que les boyaux fibreux (5) sont réalisés sous la forme d'une membrure supérieure (6) et d'une membrure inférieure (7).

9. Cuve à lessive en matière plastique, selon l'une des revendications 1 à 8,
caractérisée par le fait
que les boyaux fibreux (5) sont orientés pour correspondre aux lignes de forces de tension développées (21), lesdits boyaux fibreux (5) étant agencés pour l'essentiel en forme d'étoile sur la paroi frontale (3) concernée au minimum.

10. Cuve à lessive en matière plastique, selon la revendication 8,
caractérisée par le fait
que la membrure supérieure (6) se trouve, dans la région du moyeu (4), à distance axiale (A) vis-à-vis de la membrure inférieure (7).

11. Cuve à lessive en matière plastique, selon la revendication 10,
caractérisée par le fait
que la membrure supérieure (6) et la membrure inférieure (7) sont espacées axialement sur le moyeu (4), sachant que ladite membrure supérieure (6) et ladite membrure inférieure (7) s'étendent en convergeant l'une vers l'autre sur la paroi frontale (3), de sorte qu'elles se rencontrent par leurs extrémités extérieures (22).

12. Cuve à lessive en matière plastique, selon l'une des revendications 1 à 11,
caractérisée par le fait
que les boyaux fibreux (5) sont respectivement formés par au moins un fil (14).

13. Cuve à lessive en matière plastique, selon l'une des revendications 1 à 11,
caractérisée par le fait
que les boyaux fibreux (5), se rencontrant par leurs extrémités (22), sont reliés les uns aux autres.

14. Procédé de fabrication d'une cuve à lessive (1) en matière plastique, destinée à un lave-linge (8) et comprenant un réceptacle (2) de forme cylindrique, entourant un tambour (9), un moyeu (4), conçu pour recevoir un arbre d'entraînement (10) destiné audit tambour (9), étant noyé dans la masse de matière plastique (20), au moins dans l'une des parois frontales (3),
caractérisé par le fait

- que, lors d'une première étape, ledit moyeu (4) est consigné à demeure dans un moule (18) de coulée par injection ;

- que, lors d'une deuxième étape, des boyaux fibreux (5) sont formés à l'intérieur dudit moule (18), sachant qu'un dispositif enrouleur enroule et bloque rigidement au moins un fil (14) autour dudit moyeu (4), et autour d'éléments de retenue (16) situés dans ledit moule (18) ; et

- que, lors d'une troisième étape, après fermeture du moule (18), la masse de matière plastique (20) est introduite dans ledit moule (18) par l'intermédiaire d'une zone d'afflux (23).

15. Procédé de fabrication d'une cuve à lessive (1) en matière plastique, destinée à un lave-linge (8) et comprenant un réceptacle (2) de forme cylindrique, entourant un tambour (9), un moyeu (4), conçu pour recevoir un arbre d'entraînement (10) destiné audit tambour (9), étant noyé dans la masse de matière plastique (20), au moins dans l'une des parois frontales (3),
caractérisé par le fait

- que, lors d'une première étape, ledit moyeu (4) est consigné à demeure sur un dispositif de retenue (13) ;

- que, lors d'une deuxième étape, des boyaux fibreux (5) sont formés sur ledit dispositif de retenue (13), sachant qu'un dispositif enrouleur (12) enroule au moins un fil (14) autour dudit moyeu (4) et autour d'éléments de retenue (16) situés sur ledit dispositif de retenue (13) ;

- que, lors d'une troisième étape, ledit moyeu (4) est inséré et bloqué rigidement dans un moule (18), avec les boyaux fibreux (5) ; et

- que, lors d'une quatrième étape, après fermeture du moule (18), la masse de matière plastique (20) est introduite dans ledit moule (18) par l'intermédiaire d'une zone d'afflux (23).

16. Procédé de fabrication d'une cuve à lessive (1) en matière plastique, selon la revendication 14 ou 15,
caractérisé par le fait
que les boyaux fibreux (5) sont additionnellement imprégnés ou aspergés d'un fixateur.

Zeichnung