Folienbeutel und Verfahren zur Herstellung eines Folienbeutels

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Folienbeutel, der durch Falten und Siegeln einer Folie geformt ist, mit zwei Frontseiten, zwei V-förmigen Seitenfalten, einer Bodenfalte sowie einer kopfseitigen Beutelöffnung.

[0002] Derartige Folienbeutel sind beispielsweise aus den Patentschriften DE 1 238 650 und DE 196 12 102 C2 bekannt. Bei der herkömmlichen Faltung von Seitenfaltenbeuteln besteht häufig das Problem, dass die Beutel beim Befüllen sich nicht vollständig auffalten. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn stärkere Verbundfolien eingesetzt werden. Idealerweise besitzt der Folienbeutel eine exakte Quaderform mit einem möglichst ebenen Boden. Sofern der Beutel von dieser Idealform zu stark abweicht, kommt es häufig zu Problem beim weiteren Verpackungsprozess. So kippen beispielsweise die befüllten Beutel um, wenn sie nicht geführt werden. Dies kann zum Stillstand eines automatischen Befüllungsprozesses führen und somit eine Verringerung des Ausstoßes verursachen.

[0003] Aus der Druckschrift EP1 323 639 A1 ist ein Folienbeutel mit den eingangs beschriebenen Merkmalen bekannt, wobei die Standfestigkeit des auf der Bodenfläche aufstehenden Folienbeutels durch eine umlaufende, beim Ausfalten der Bodenfläche umzuknickende Blindsiegelnaht erhöht ist. Der Begriff Blindsiegelnaht meint, dass bei diesem Vorgang keine Folienlagen miteinander verbunden werden, sondern lediglich eine lokale Schwäche des Folienmaterials aufgrund der Hitzeeinwirkung beim Blindsiegelvorgang erfolgt. Ein alleiniger Blindsiegelvorgang führt nicht zu der gewünschen Standfähigkeit des Folienbeutels.

[0004] Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Folienbeutel gemäß dem Stand der Technik bereit zu stellen, bei welchem eine gute Standfähigkeit gewährleistet ist.

[0005] Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass im Bereich der Blindsiegelnaht zusätzlich eine separat erzeugte, umlaufende mechanische Schwächung vorgesehen ist.

[0006] Die erfindungsgemäße Kombination von Blindsiegelnaht und separater mechanischer Schwächung gewährleistet ein sehr leichtes Umknicken der Blindsiegelnaht zur Bildung der Bodenfläche. Aufgrund der leicht knickbaren Kanten steht der erfindungsgemäße Folienbeutel sicher auf seiner Bodenfläche auf und besitzt keine Neigung umzukippen.

[0007] Vorzugsweise wird die mechanische Schwächung mittels eines leichten Ausstanzens, eines leichten Ausschneidens, eines Prägens oder eines Laservorganges erzeugt. Die Folie kann ferner endseitige Aussstanzungen aufweisen, die durch das Verhalten der Folie im Bereich der Bodenfläche zu liegen kommen und hierdurch die Anzahl der Bodenflächen bildenden Folienlagen bereichsweise reduzieren. Die geringere Anzahl von Folienlagen gewährleistet in vorteilhafter Weise geringere Dickensprünge im Bodenbereich, wodurch eine ebene Bodenfläche gewährleistet wird.

[0008] Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Folienbeutels gemäß Anspruch 4. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind in den Ansprüchen 5 bis 8 beschrieben.

[0009] Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlicher erläutert. Es zeigen schematisch

Fig. 1

einen erfindungsgemäßen Folienbeutel vor dem Falten seiner Seitenfalten,

Fig. 2

den in Fig. 1 dargestellten Folienbeutel nach Falten der Seitenfalten,

Fig. 3

den in Fig. 2 dargestellten Folienbeutel nach einem Versiegeln des Bodenbereiches,

Fig. 4

eine Bodenansicht des Folienbeutels mit umgefalteter Bodenfläche und

Fig. 5

eine perspektivische Darstellung des Folienbeutels.

[0010] Die Fig. 1 bis 5 zeigen ein Verfahren zur Herstellung eines Folienbeutels aus Kunststoff, der zwei Frontseiten 1, zwei V-förmige Seitenfalten 2, eine Bodenfläche 3 und eine kopfseitige Beutelöffnung 4 aufweist. Hierbei wird zunächst eine endlose Folienbahn 5 mit einer quer zur Bahn 5 verlaufenden, sich über die gesamte Breite der Bahn 5 erstreckende Blindsiegelnaht 6 versehen. Im Bereich der Blindsiegelnaht 6 wird die Folienbahn 5 zusätzlich mit einer separat erzeugten, ebenfalls sich über die gesamte Bahnbreite erstreckenden mechanischen Schwächung 7 versehen (Fig. 1). Ferner wird der endlose Folienschlauch 5 mit Ausstanzungen 12 versehen, auf die später noch näher eingegangen wird. Um auch nach dem Stanzen eine problemlose Führung der Folienbahn 5 zu gewährleisten verbleibt neben der rechten, randseitigen Ausstanzung 12 zunächst ein schmaler Streifen 16. Anschließend werden die V-förmigen Seitenfalten gefaltet, die Folienbahn mit einer Längssiegelnaht 13 zu einem Folienschlauch 5' verschweißt und der schmale Streifen 16 abgetrennt. Die Längssiegelnaht 13 befindet sich an einer Ecke zwischen einer Frontseite 1 und einer Seitenfalte 2. An den anderen entsprechenden Kanten des Folienbeutels sind Blindsiegelnähte 13' vorgesehen (Fig. 2). Anschließend werden die Seitenfalten 2, ebenso wie die Frontseiten 1 des endlosen Folienschlauches 5', mit Siegelnähten 8, 9, 10 bodenseitig verschlossen (Fig. 3). Anschließend wird durch einen Trennvorgang aus dem endlosen Folienschlauch 5' ein Zuschnitt 5" für einen einzelnen Folienbeutel erzeugt. Im Ausführungsbeispiel erfolgt die Herstellung des Zuschnittes 5" durch einen Stanzvorgang entlang der Trennlinien 14. Der Zuschnitt 5" besitzt zum Verschluss der Öffnung 4 einen Zipper 15, welcher bereits auf die endlose Folienbahn 5 aufgeschweißt wurde (s. Fig. 1). Alternativ zu einem Zipper kann auch ein Slider aufgeschweißt werden. Anhand der Fig. 3 ist ersichtlich, dass die Siegelnähte 9, 10 zum Verschließen der Frontseiten 1 voneinander beabstandet sind und parallel zueinander verlaufen. An einem einzelnen Zuschnitt 5" wird durch Umknicken der umlaufenden Blindsiegelnaht 6 die Bodenfläche 3 des Folienbeutels gebildet (Fig. 4). Einer vergleichenden Betrachtung der Fig. 4 und 5 ist zu entnehmen, dass der durch die Siegelnähte 9, 10 verschlossene Endabschnitt des Folienschlauches 5 gegen die Bodenfläche 3 gefaltet und mit dieser verklebt wird. Die entsprechende Knicklinie X ist in den Fig. 3 bis 5 gestrichelt dargestellt. Sie verläuft parallel zu den Siegelnähten 9, 10. Um die Anzahl der Folienlagen im Bodenbereich möglichst gering zu halten, wird der Endabschnitt 11 mit Ausstanzungen 12 versehen, welche vorzugsweise aus der Folienbahn 5 mit noch nicht eingelegten Seitenfalten 2 (Fig. 1) in Form von Fenstern ausgestanzt werden. Die Siegelnähte 8 zum bodenseitigen Verschließen der Seitenfalten 2 verlaufen schräg zum Folienschlauch 5'.

Ansprüche

1. Folienbeutel, der durch Falten und Siegeln einer Folie (5) geformt ist, mit zwei Frontseiten (1), zwei V-förmigen Seitenfalten (2), einer Bodenfläche (3) sowie einer kopfseitigen Beutelöffnung (4), wobei die Standfestigkeit des auf der Bodenfläche (3) aufstehenden Folienbeutels durch eine umlaufende, beim Ausfalten der Bodenfläche (3) umzuknickende Blindsiegelnaht (6) erhöht ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Blindsiegelnaht (6) zusätzlich eine separat erzeugte, umlaufende mechanische Schwächung (7) vorgesehen ist.

2. Folienbeutel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Schwächung (7) mittels eines leichten Anstanzens, eines leichten Anschneidens, eines Prägens oder eines Laservorganges erzeugt wurde.

3. Folienbeutel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (5) endseitige Ausstanzungen (12) aufweist, die durch das Falten der Folie (5) im Bereich der Bodenfläche (3) zu liegen kommen und hierdurch die Anzahl der die Bodenfläche (3) bildenden Folienlagen bereichsweise reduzieren.

4. Verfahren zur Herstellung eines Folienbeutels, der zwei Frontseiten (1), zwei V-förmige Seitenfalten (2), eine Bodenfläche (3) und eine kopfseitige Beutelöffnung (4) aufweist,
wobei eine endlose Folienbahn (5) mit einer quer zur Bahn verlaufenden, sich über die gesamte Breite der Bahn erstreckenden Blindsiegelnaht (6) versehen wird,
wobei die V-förmigen Seitenfalten (2) gefaltet werden und die Folienbahn (5) mit einer Längssiegelnaht (13) zu einem Folienschlauch (5') verschweißt wird,
wobei die Seitenfalten (2) ebenso wie die Frontseiten (1) des Folienschlauches (5'), mit Siegelnähten (8) bodenseitig verschlossen werden,
wobei durch einen Trennvorgang aus dem endlosen Folienschlauch (5') ein Zuschnitt (5") für einen einzelnen Folienbeutel erzeugt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahn (5) im Bereich der Blindsiegelnaht (6) zusätzlich mit einer separat erzeugten, ebenfalls sich über die Gesamtbahnbreite erstreckenden mechanischen Schwächung (7) versehen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass anschließend durch Umknicken der umlaufenden Blindsiegelnaht (6) eines einzelnen Zuschnittes (5") die Bodenfläche (3) des Folienbeutels gebildet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Schwächung mittels eines leichten Anstanzens, eines leichten Anschneidens, eines Prägens oder eines Laservorganges erzeugt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der durch die Siegelnähte (9, 10) verschlossene Endabschnitt des Zuschnittes (5") quer zur Folienbahn (5) gegen die Bodenfläche (3) gefaltet und mit dieser verklebt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die endlose Folienbahn (5) mit Ausstanzungen (12) versehen wird, die zu einer Aussparung im Bereich der Seitenfalten (2) führt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnett, dass die Siegelnähte (8, 9, 10) zum bodenseitigen Verschließen der Seitenfalten (2) schräg zum Folienschlauch (5) vorgesehen werden.

Claims

1. Plastic film bag, which is formed by folding and sealing a plastic film (5), comprising two front sides (1), two V-shaped side folds (2), a bottom surface (3) as well as a bag opening (4) at the top, wherein the stability of the plastic film bag standing on the bottom surface (3) is increased by a perimetric dummy sealing seam (6) which is to be folded over when folding out the bottom surface (3), characterised in that a separately created perimetric mechanical weakening (7) is additionally provided in the region of the dummy sealing seam (6).

2. Plastic film bag according to Claim 1, characterised in that the mechanical weakening (7) was created by means of light stamping, light cutting, embossing or a laser procedure.

3. Plastic film bag according to Claim 1 or 2, characterised in that the plastic film (5) has punched out sections (12) at the end, which punched out sections come to lie in the region of the bottom surface (3) by means of the folding of the plastic film (5) and, as a result, reduce the number of plastic film layers which form the bottom surface (3) in certain areas.

4. Method for producing a plastic film bag comprising two front sides (1), two V-shaped side folds (2), a bottom surface (3) and a bag opening (4) at the top,
wherein a continuous plastic film sheet (5) with a dummy sealing seam (6), which runs transversely to the sheet and extends across the entire width of the sheet, is provided,
wherein the V-shaped side folds (2) are folded and the plastic film sheet (5) is welded with a longitudinal sealing seam (13) to form a plastic film tube (5'),
wherein the side folds (2) are closed with sealing seams (8) at the bottom in the same manner as the front sides (1) of the plastic film tube (5'),
wherein a blank (5") for an individual plastic film bag is created from the continuous plastic film tube (5') by means of a separation procedure,
characterised in that the plastic film sheet (5) is additionally provided with a separately created mechanical weakening (7), which likewise extends across the entire width of the sheet, in the region of the dummy sealing seam (6).

5. Method according to Claim 4, characterised in that the bottom surface (3) of the plastic film bag is subsequently formed by folding over the perimetric dummy sealing seam (6) of an individual blank (5").

6. Method according to Claim 5, characterised in that the mechanical weakening was created by means of light stamping, light cutting, embossing or a laser procedure.

7. Method according to Claim 5 or 6, characterised in that the end section of the blank (5") closed by the sealing seams (9, 10) is folded transversely to the plastic film sheet (5) against the bottom surface (3) and adhesively bonded to the bottom surface.

8. Method according to Claim 7, characterised in that the continuous plastic film sheet (5) is provided with punched out sections (12) which leads to a gap in the region of the side folds (2).

9. Method according to one of Claims 5 to 8, characterised in that the sealing seams (8, 9, 10) for the closing of the side folds (2) at the bottom are provided obliquely to the plastic film tube (5).

Revendications

1. Sachet en film, qui est formé par le pliage et le scellement d'un film (5), comprenant deux côtés avant (1), deux plis latéraux (2) en V, une surface de fond (3) et une ouverture de sachet (4) côté supérieur, la stabilité du sachet en film debout sur la surface de fond (3) étant améliorée par une soudure scellée fausse (6) périphérique, à replier lors du dépliage de la surface de fond (3), caractérisé en ce qu'un affaiblissement (7) mécanique périphérique, généré séparément, est prévu en supplément dans la zone de la soudure scellée fausse (6).

2. Sachet en film selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'affaiblissement (7) mécanique a été généré au moyen d'une légère perforation, d'une légère découpe, d'un gaufrage ou d'une opération laser.

3. Sachet en film selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le film (5) présente des matriçages (12) côté extrémité, qui arrivent au niveau de la zone de surface de fond (3) par le pliage du film (5) et réduisent ainsi par zones le nombre des couches de film formant la surface de fond (3).

4. Procédé pour la fabrication d'un sachet en film, qui présente deux côtés avant (1), deux plis latéraux (2) en V, une surface de fond (3) et une ouverture de sachet (4) côté supérieur,
une bande de film (5) continue étant dotée d'une soudure scellée fausse (6) agencée transversalement à la bande et s'étendant sur toute la largeur de la bande,
les plis latéraux (2) en V étant pliés et la bande de film (5) étant soudée avec une soudure scellée longitudinale (13) en un flexible en film (5'),
les plis latéraux (2) étant fermés côté fond, de la même façon que les côtés avant (1) du flexible en film (5'), avec des soudures scellées (8),
une pièce découpée (5") pour un sachet en film individuel étant générée par une opération de séparation à partir du flexible en film (5') continu,
caractérisé en ce que la bande de film (5) est dotée dans la zone de la soudure scellée fausse (6) en supplément d'un affaiblissement (7) mécanique généré séparément et s'étendant également sur la largeur totale de la bande.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la surface de fond (3) du sachet en film est formée ensuite par repliage de la soudure scellée fausse (6) périphérique d'une seule partie découpée (5").

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'affaiblissement mécanique est généré au moyen d'un léger poinçonnage, d'une légère découpe, d'un gaufrage ou d'une opération laser.

7. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la section d'extrémité, fermée par les soudures scellées (9, 10), de la partie découpée (5") est pliée transversalement à la bande de film (5) contre la surface de fond (3) et est collée avec celle-ci.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la bande de film (5) continue est dotée de matriçages (12) qui entraînent un évidement dans la zone des plis latéraux (2).

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que les soudures scellées (8, 9, 10) sont pliées pour la fermeture côté fond des plis latéraux (2) en biais par rapport au flexible en film (5).

Zeichnung