|
(11) | EP 1 869 238 B1 |
(12) | EUROPEAN PATENT SPECIFICATION |
|
|
(54) |
PRODUCING METHOD FOR NON WOVEN SILK FABRIC VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES SEIDENVLIESES PROCEDE DE FABRICATION DE NON-TISSE DE SOIE |
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
Note: Within nine months from the publication of the mention of the grant of the European patent, any person may give notice to the European Patent Office of opposition to the European patent granted. Notice of opposition shall be filed in a written reasoned statement. It shall not be deemed to have been filed until the opposition fee has been paid. (Art. 99(1) European Patent Convention). |
Brief description of drawings
< The explanation on the indicating numbers of the major parts of drawing 1 >
10: cutting the cocoons
20: boiling the filament material
30: washing the refined filaments
40: drying the filaments
50: beating
60: jetting adhesive agent
70: drying the silk fabric
80: ironing the silk fabric
90: trimming the silk fabric.
< The explanation on the indicating numbers of the major parts of drawing 2 >
① and ②: beating device | ④: device for jetting the adhesive agent |
⑤: drying device | ⑥: ironing device |
⑦ and ⑧: trimming device |
Precise description of the invention
Technical field
Background Art
obtaining a pure fibroin from silk worm cocoons, which are cut apiece, boiled at high pressure and temperature; cleaning, washing and beating the fibroins; dissolving the fractured and segmented fibroins again in water; adding adhesive glue to it; scooping it up in sheet shape with the wooden web wire for the Korean paper mill; drying it and finally getting the non woven silk fabric, so to speak utterly manually.
Disclosure of Invention
Best Mode for Carrying Out the Invention
splitting the silk worm cocoons and procuring the filament material (10);
boiling the filament material procured through the above process (10) in the pressure tank at the high temperature and pressure for the appropriate time and claiming the filaments with the removal of the pollution and the waxen component (20);
washing the filaments claimed through the above process (20) in an industrial laundry and in flowing distilled water (30);
drying the filaments washed through the above process (30) with hot air (40);
beating the filaments dried through the above process (40) three times vertically and horizontally (50);
evaporating an adhesive agent in the shape of the fog onto the non woven fabrics primarily formed by beating(50), by which the filaments become more stable fibrous tissue thereafter (60);
drying the non woven fabric finally formed by jetting the glue (60), by letting it pass between hot tubes (70);
ironing the dried non woven fabric (80);
trimming the ironed non woven fabric ironed (90).
Industrial Applicability
cutting cocoons (10), such that the cocoons are split half and the innate larvae with the surrounding protect membranes are removed;
boiling (20) the filament material, obtained by cutting the cocoons (10), in a hyper pressure tank at the pressure of 3 to 3.5 metric tons at the high temperature of 135°C for 2.5 hours, such that impurities like tainted materials and waxen components are removed, to obtain the refined filaments;
washing (30) the filaments, obtained by boiling (20), in the industrial laundry with hot water of 100°C for 30 minutes and rinsing the filaments thereafter with pure or distilled water for 24 hours;
drying (40) the filaments, cleaned and washed by washing (30), in the hot air dryer;
beating (50) the dried filaments three times vertically and horizontally for the wad of the filaments to make 1.5mm thick non woven fabrics after beaten;
jetting an adhesive agent (60) - a vaporized Korean paper mulberry glue - evenly onto the surface of the non woven fabrics (if the non woven fabric is used for filters or wall papers) or both faces of the non woven fabrics (if the non woven fabric is used for padding of garments) formed in a certain breadth and thickness primarily by beating (50) to make a stable fibrous tissue of the final form by letting the webs pass through a jetting device;
drying (70) the non woven silk fabric, formed by jetting of the adhesive agent (60), between hot iron tubes;
ironing (80) the dried non woven silk fabric;
trimming (90) the ironed non woven silk fabric.
Die Herstellung der nichtgewebte Seide folgt durch den folgenden Gängen: Der Schnitt Gang (10) wo der Kokon geschnitten wird und die Puppe und die Schutzmembranen entfernt wird;
Der Koch Gang (20) wo das vom Schnitt Gang (10) enthaltende Seide Fiber Material durch das hochgehitzte (135°C) Wasser mit Hochdruck (3 tons ∼ 3.5 tons) 2.5 Stunden lang gekocht wird das dadurch der Schmutz und die Wachs Bestandteile vollständig entfernt werden und die Seide Fiber erhält wird;
Der Abwasch Gang (30) wo das vom Koch Gang (20) erhaltende Seide Fiberin in einer Waschmaschine mit 100°C Wasser hinein kommt und 30 Minuten lang gekocht wird und danach in reinigem oder destilliertem Wasser 24 Stunden lang abgewascht wird;
Der Trocknung Gang (40) wo das vom Abwasch Gang (30) abgewuschte Seide Fiberin durch die heiße Luft getrocknet wird;
Der Tapp Gang (50) wo das vom Trocknung Gang (40) getrocknete Seide Fiberin 3 Male kreuz und quer getappt das es 1.5 mm dick wird;
Der Sprühkleber Gang (60) wo an dem vom Tapp Gang (50) erste Formlierung gemacht wordene Seide Fiberin auf die Oberfläche (nichtgewebte Seide für Filter oder Tapeten) oder auf die beiden Seiten(nichtgewebte Seide für Stoffe der Bekleidungen) der Hibiscus manihot Kleber nebelartigweise gesprüht wird das durch diese zweite Formulierung die nichtgewebte Seide mit der stabil Struktur entsteht;
Der Trocknung Gang (70) wo die vom Sprühkleber Gang (60) formulierte nichtgewebte Seide mit der Hitzplatte getrocknet wird;
Der Bügel Gang(80) wo die vom Trocknung Gang (70) getrocknete nichtgewebte Seide gebügelt wird;
Der Beschnitt Gang(90) wo die vom Bügel Gang (80) gebügelte nichtgewebte Seide zuletzt beschnitten wird.
Méthode de la fabrication de la soie non-tissée, composée des étapes suivantes:
Processus de coupe (10) consistant à couper les cocons pour ôter les chrysalides et les membranes de protection;
Processus de cuisson (20) pour obtenir les filaments de soie après avoir supprimé complètement les éléments de cire en cuisant les fibres de soie obtenus par le processus de coupe (10) à l'eau à haute température (135°C) et haute pression (3 tonnes à 3.5 tonnes) pendant 2.5 heures;
Processus de lavage (30) consistant à faire bouillir les fibres de soie obtenus par le processus de cuisson (10) dans une machine à laver à 100°C pendant 30 minutes puis à les laver pendant 24 heures avec l'eau pure ou distillée;
Processus de séchage (40) consistant à faire sécher à l'air chaud les fibres de soie laves par le processus de lavage (30);
Processus de battage (50) consistant à battre les fibres de soie séché par le processus de séchage (40) trois fois verticalement et horizontalement afin d'obtenir l'épaisseur de 1.5mm;
Processus de pulvérisation d'adhésif (60) permettant la formation d'une structure des fibres stables par le deuxième modelage, en pulvérisant de la colle de Coréen papier mûrier sous forme du brume sur la surface(soie non-tissée pour filtre ou papier mural) ou sur les deux côtés(soie non-tissée pour rembourrage de vêtement) des tissus premièrement modelé par le processus de battage (50);
Processus de séchage (70) consistant à faire sécher sur une plaque chaude la soie non-tissée modelé par le processus de pulvérisation d'adhésif (60);
Processus de repassage (80) consistant à repasser la soie non-tissée séché par le processus de séchage (70);
Et processus d'ébarbage (90) pour affiner la soie non-tissée par le processus de repassage.
REFERENCES CITED IN THE DESCRIPTION
Patent documents cited in the description