VORRICHTUNG UND VERFAHREN FÜR DAS BEHANDELN VON FILAMENTGARN SOWIE KNOTEN-, MIGRIERTES UND FALSCHGEDRALLTES GARN

Beschreibung

Technisches Gebiet

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für das Behandeln von Filamentgarn mittels einer einen Garnkanal aufweisenden Düse, welche als offene und geteilte Düse mit Einfädelschlitz und Mediumzuführkanal in den Garnkanal ausgebildet ist sowie ein Verfahren für das Behandeln von Filamentgarn mittels einer, einen Garnkanal aufweisenden Düse, welche als geteilte offene Düse mit freiem Einfädelschlitz und Mediumzuführkanal in den Garnkanal ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Knotengarn, ein migriertes Garn und ein falschgedralltes Garn.

Stand der Technik

[0002] Filamentgarn wird im Rahmen der Spinnerei nach dem Spinnvorgang einer Luftbehandlung unterworfen, damit der Zusammenhalt der einzelnen Filamente für die Garnverarbeitung verbessert wird. Man unterscheidet dabei zwei unterschiedliche Eingriffe:

• die Migration für die Herstellung von migriertem Garn und
• die Verwirbelung für die Herstellung von Knotengarn.

[0003] Die Verwirbelung bezweckt vor allem eine Verbesserung des Zusammenhaltes und auch eine Erhöhung der Betriebssicherheit, z.B. beim Auf- und Abspulen des Filamentgarnes. Beim Verwirbeln wird die Blasluft senkrecht oder leicht geneigt etwa in der Mitte des Garnkanales eingeblasen. Für die Migration wird Bezug genommen auf die internationale Anmeldung WO00/52240. Das Ziel der Migration ist, dem Faden in der unmittelbar nchfolgenden Verarbeitung des Garnes einen genügend guten Zusammenhalt zu geben, damit die nachfolgenden unmittelbar Eingriffe störungsfrei vorgenommen werden können. Mit der Migration werden die Filamente in dem Fadenverbund nur leicht gekreuzt, so dass keine einzelnen Filamente von dem Faden abstehen. Bis vor kurzem wurde die Migration mittels normalen Verwirbelungsdüsen durchgeführt. Dabei wurde für eine Verwirbelung mit den schlechtestmöglichen Betriebsbedingungen gearbeitet, so dass nahezu keine Knoten entstanden. Die Migration und die Verwirbelung haben als einzigen Zweck, den Zusammenhalt der Einzelfilamente des Fadens für die Garn-Verarbeitung, sowie der Auf- und Abspulung mit den vielen Umlenkungen zu verbessern. Das Ziel dabei ist, Betriebsstörungen und Fadenbrüche zu verhindern, ohne dass am fertigen Gewebe durch die Knoten ein störender Effekt entsteht.

[0004] Im Rahmen der Spinnerei kommen die vorgenannten Behandlungen mit Einzel- oder Vielfachdüsen zum Einsatz. Häufig werden im Falle der Verwirbelung die Düsen als Doppeldüsen eingesetzt. Bei Vielfachdüsen entspricht die Anzahl der Düsen der Anzahl der Garnläufe. Diese können 6 bis 12, 16, 20 und seit jüngster Zeit sogar 24 betragen. Das nächste Ziel ist eine Verdoppelung auf beispielsweise 50 Garnläufe.

[0005] Eine interessante Ausgestaltung eines Düsenkörpers wird in der US-PS 5 157 819 dargestellt. Der Düsenkörper besteht aus einer grösseren Zahl von flachen Platten, welche über eine Schraubverbindung zusammenklemmbar sind. Der Garnkanal wird mittels Durchgangsbohrungen senkrecht durch jede Platte gebildet. Die Durchgangsbohrungen sind in jeder Platte exakt aufeinander abgestimmt, so dass im zusammengebauten Zustand durch alle Platten hindurch ein zylindrischer, geschlossener Garnkanal entsteht. Abwechselnd können Platten mit und ohne Luftzuführkanälen gebildet und als Paket mit zwei Endplatten zusammengespannt. Es handelt sich um eine geschlossene Düse ohne Einfädelschlitz. Ziel der Lösung gemäss US-PS 5 157 819 war eine möglichst grosse Zahl von Luftzuführkanälen, wobei vorgesehen war, mit dem selben Düsenkonzept sowohl Knotengarn wie auch falschgedralltes Garn herzustellen.

[0006] Der stand der Technik zeigt eine offene, geteilte Luftdüse für die Herstellung von Knotengarn. Auf einem Medium- bzw. Luftzufuhrelement ist der geteilte Düsenkörper, bestehend aus einem Düsenkörper sowie einer Prall- oder Deckplatte, zusammengebaut. Beide Teile werden einzeln auf das Luftzufuhrlement geschraubt. Der Düsenkörper weist einen Luftzuführkanal sowie eine Querbohrung auf, für das Einblasen des Behandlungsmediums in den Garnkanal. Für den Garnkanal sind sowohl im Düsenköprer wie in der Deckplatte Garnkanalprofile angebracht. Erst im zusammengabauten Zustand wird zwischen dem Düsenkörper sowie der Deckplatte der Garnkanal gebildet. Zwischen den beiden Körpern ist ein Spalt vorgesehen, welcher auf der dem Luftzufuhrelement abgekehrten Seite den Einfädelschlitz bildet. Nur der Düsenkörper mit dem Luftzufuhrkanal ist gegenüber dem Luftzufuhrelement mit einer Ringdichtung abgedichtet. Die Düse ist eine typische Verwirbelungdüse mit etwa mittiger und senkrechter Anordnung der Luftzuführung in den Garnkanal. Bei Zwei- oder Mehrfachdüsen müssten sowohl Düsenkörper wie Deckplatte jeweils zwei- oder mehrfach verwendet werden, was ein Nachteil ist in Bezug auf eine enge Teilung für die Garnläufe.

[0007] Ein Sonderfall für die Anwendung der Verwirbelung sind Schäranlagen. Dabei werden in sehr enger Teilung 500 bis 2000 parallele Garnläufe gleichzeitig behandelt. Die EP O 216 951 zeigt eine solche spezielle Vorrichtung zum Verwirbeln von multifilen Fäden. Die Verwirbelung findet auf zwei Ebenen, einer oberen und einer unteren Ebene statt. Die Verwirbelungskanäle sind für die entsprechende Anzahl Garnläufe auf äusserst kleinem Raum angeordnet, so dass die Schar von Kettfäden mit sehr engem Abstand zugeführt werden kann. Die Vorrichtung zum Verwirbeln besitzt eine Anzahl parallel nebeneinander angeordneter Schlitze. Diese werden zwischen Scheiben und Abstandselementen eines Düsenstabs gebildet. Die einzelnen Scheiben haben eine ringförmige Gestalt, wobei über dem zentralen Bereich jeder Scheibe Druckluft zugeführt und über entsprechende Querbohrungen den einzelnen, als Schlitze ausgebildeten Verwirbelungszonen zugeführt wird. Die Fäden werden mit Abstand zu dem Schlitzgrund, im Einflussbereich der Blasluft, durch die Vorrichtung transportiert. Die Scheiben weisen sowohl einlaufseitig wie auslaufseitig Fadenführer auf. Mit dem Zusammenbau einer Vielzahl von Scheiben mit Zwischenelementen, Stirnseite an Stirnseite, werden sogenannte Düsenstäbe gebildet. Die Lösung ist äusserst platzsparend. Es ergibt sich eine Teilung für die Garnläufe in der Grössenordnung von 4 mm. Damit die Kettfäden nicht aus den Behandlungsschlitzen ausspringen können, wird im äusseren Bereich der.Schlitze ein Draht durchgezogen. Die Scheiben werden aus Keramik, insbesondere Oxydkeramik, hergestellt. Daraus ergibt sich eine hohe Lebensdauer, wobei die Keramikscheiben im Formverfahren hergestellt und anschliessend gebrannt werden. Mittels Spannbolzen wird die Vielzahl von Keramikscheiben mit Zwischenplatten zu selbsttragenden Düsenstäben stabil an einem Trägerrahmen gehalten. Die Lösung gemäss EP 0 216 951 hat sich im Rahmen von Schäranlagen sehr gut bewährt. Es war jedoch nicht möglich, das Konzept des aus Scheiben gebildeten Düsenstabes auf den eingangs beschriebenen Bereich der Verwirbelung im Rahmen von Spinnanlagen zu übertragen. Im Rahmen von Spinnanlagen ist die Zahl der zu behandelnden parallelen Fäden sehr viel geringer, steigt aber im gegenwärtigen Trend laufend. Gleicherweise wird auch in dem Bereich Spinnerei eine enge Teilung der parallelen Fäden gefragt.

[0008] Ein völlig anderer Lösungsweg für die Steigerung der textilen Qualität des Endproduktes also des Gewebes, wird mit der Erzeugung eines Falschdralles erreicht. Hier wird die Drallkraft der Blasluft benutzt, um über eine unmittelbar vorgelagerte thermische Behandlung durch Heizen und Kühlen des Garnes die Molekularstruktur der Einzelfilamente bleibend zu verändern, so dass am Faden eine beachtliche Bauschigkeit entsteht. Als Beispiel für den Falschdrall wird auf die EP-PS 0 532 458 Bezug genommen, mit dem Falschdrallen soll dem Filamentgarn und dem fertigen Gewebe ein bauschiger, textiler Charakter gegeben werden.

[0009] Die enge Teilung für mehrere parallel laufende Fäden wird zunehmend in verschiedenen Garnbehandlungen gefordert. In den beiden erwähnten Lösungen des Standes der Technik der EP-PS 0 532 458 sowie der US-PS 5 157 819 ergibt sich ein relativ grosser Abstand zwischen zwei parallelen Garnläufen. Bei der Lösung gemäss WO00/52240 ergibt sich zumindest bei zwei Garnläufen eine Teilung von etwa 8 bis 10 mm. Nur die EP 0 216 951 gestattet eine Teilung auf etwa 4 mm.

[0010] Aus den bisherigen Ausführungen ergeben sich aus den Lösungen des Standes der Technik zwei grundlegende Sachverhalte:

• Es haben sich drei unterschiedliche Düsenkonzepte durchgesetzt:
  1. Düsen mit einem dauernd offenen Einfädelschlitz. Diese werden als offene Düsen bezeichnet, wie z.B. bei der EP 0 532 458 und der WO03/029539 (Fig. 8).

  2. Düsen, welche durch eine Schiebeplatte in eine offene Einfädelstellung sowie eine geschlossene Betriebsstellung bringbar sind. Diese werden als offen-geschlossene Düsen bezeichnet, wie z.B. bei der EP 0 216 951 und der WO03/029539 (Figur 8a).

  3. Geschlossene Düsen: Hier muss das Garn in der Regel mit einer dafür konzipierten Luftpistole durch den Garnkanal eingefädelt werden, wie z.B. bei der US-PS 5 157 819.
• Der zweite Sachverhalt liegt darin, dass sich für jede spezifische Garnbehandlungsmethode völlig unterschiedliche Düsenkonstruktionen durchgesetzt haben. Man spricht deshalb von:
  • Detorquedüsen, für die Nachbehandlung von falschgedralltem Garn,
  • Verwirbelungsdüsen, für die Herstellung von Knotengarn und
  • Migrationsdüsen, für die Herstellung von migriertem Garn.

[0011] Die Erfinder stellten sich nun die Aufgabe, nach Lösungen zu suchen, um für die Garnbehandlung im Rahmen von offenen Düsen preisgünstige Düsen zu entwicklen, auch für Teilungen zwischen zwei oder mehreren parallelen Garnläufen im Bereich von wenigen Millimetern, wobei das Konzept insbesondere auch für Einzel- oder poppeldüsen verwendbar sein soll.

Darstellung der Erfindung

[0012] Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Düse aus Düsen-/Deckplatten gebildet ist, welche je eine Düsen- und Deckplattenseite aufweisen auf einem Mediumzufuhrelement zusammenbaubar sind und einen Garnkanal zwischen zwei benachbarten Düsen-/Deckplatten bilden.

[0013] Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Garn für die Behandlung zwischen zwei gleichen, zusammen einen Garnkanal bildenden Platten geführt wird, wobei die Platten zueinander und in Bezug auf die Mediumzufuhrseite abgedichtet sind.

[0014] Ein Knoten- oder migriertes Garn, insbesondere als Mikrofilamentgarn, ist dadurch gekennzeichnet, dass es für die Behandlung zwischen zwei gleichen, zusammen einen Garnkanal bildenden Platten geführt und ein Knotengarn oder migriertes Garn erzeugt wird.

[0015] Ein falschgedralltes Garn ist dadurch gekennzeichnet, dass es für die Behandlung zwischen zwei gleichen, zusammen einen Garnkanal bildenden Platten geführt und falschgedrallt wurde.

[0016] Die neue Lösung bringt verschiedene entscheidende Vorteile. Die Gestalt der Platten, insbesondere der Keramikplatten, ist auf die eigentlichen Kernfunktionen beschränkt, nämlich:

• einen beidseits in jede Platte eingelassenen Garnkanalseite,
• den Einfädelschlitz sowie
• den individuellen Luftzuführkanal für den Garnkanal in den Platte.

[0017] In dieser Beziehung sind die Düsen-/Deckplatten einer Düse gleich. Jede der Düsen/Deckplatten hat die beiden Funktionen Düsenplatte und Deck- bzw. Prallplatte in sich. Separate Deckplatten, entfallen. Dies erlaubt bereits prinzipiell eine engere Teilung für mehrere Garnläufe. Die Platten können mit sehr kleinen Aussenabmessungen von z.B. 1 cm auf 2 cm und einer Dicke von 4 mm oder weniger hergestellt werden. Die einfache Plattenform ergibt für deren Herstellung, besonders in Keramik, enorme Erleichterungen, da diese nun mit dem sehr Viel billigeren Spritzverfahren hergestellt werden können. Zumindest die Rohlinge für die Platten können in grösseren Stückzahlen und damit preisgünstiger hergestellt werden. Weil die Platten einer Düse identisch hergestellt werden können, können diese im Falle einer Einzeldüse von 180° gedreht eingebaut werden, so dass mit dem noch unbenutzten Garnkanalprofiten in Bezug auf die Abnutzung in ihrer Lebensdauer eine Verdoppelung erreicht werden kann. Mit der Miniaturisierung der Platten vereinfachen sich die Herstellungsprobleme enorm. Die neue Lösung gestattet, wie noch dargelegt wird, die Herstellung der Platten im Spritzgiessverfahren, welches wesentlich kostengünstiger ist als das Pressverfahren, etwa gemäss EP 0 216 951. Der zweite enorme Vorteil liegt darin, dass der Garnkanal, der bei der EP 0 216 951 als blosser Schlitz ausgebildet ist, gemäss der neuen Erfindung der spezifischen Behandlung angepasst werden kann. Die Scheiben der EP 0 216 951 haben den enormen Vorteil, dass zwischen zwei Scheiben sich zwei Garnläufe bildet. Der Nachteil der Lösung gemäss EP 0 216 951 liegt hingegen darin, dass mit der gleichzeitigen Integrierung der Garnführer sowie der Luftzufuhr in das Plattenkonzept fast handflächengrosse Scheiben entstehen, welche nur im Pressverfahren hergestellt werden können.

[0018] Das neue Plattenkonzept kann in verschiedenen Behandlungsverfahren so im Verwirbeln, Migrieren, Falschdrallen sowie weiteren Texturen an Filamentgarnen eingesetzt werden. Es kann in Riedanlagen als Vielfachdüse und in Texturieranlagen als Einfach- oder Doppeldüse ferner aber auch in Streckanlagen und Anlagen zum Falschdralltexturieren verwendet werden.

[0019] In jedem Fall werden für Einfachdüsen, Doppeldüsen oder Vielfachdüse in je einem spezifischen Anwendungsfall immer gleiche Düsen-/Deckplatten angewendet. Dabei hat jedes der Düsen-/Deckplatten sowohl eine Düsenplattenseite wie eine Deckplattenseite und vorzugsweise auch je Luftzufuhrkanäle. Jede Seite ist für die Bearbeitung frei zugänglich. Dies hat den grossen Vorteil, dass die beiden Garnkanalprofile leicht in jeder Platten erstellt und individuell für die Düsenseite sowie die Prall- oder Deckplattenseite konzipiert und z.B. auch eingebarbeitet werden kann. In der Fachwelt spricht man bei Verwirbelungsdüsen von einer Düsenplatte sowie einer Prallplatte. Die Düsenplatte weist die Querbohrung zumindest für die Hauptluft für einen Doppelwirbel auf. Die Prallplatte weist die gegenüberliegende Seite auf, bei der die Behandlungsluft aufprallt. Bei Detorquedüsen ist das Ziel, mit der Luft eine starke Rotationsströmung also einen Falschdrall für das Garn zu erzeugen. Hier muss bei einer geteilten Düse anstelle der Prallplatte von einer Deckplatte gesprochen werden. Da die neue Lösung beide Anwendungen einschliessen kann, wurde der Begriff "Düsen-/Deckplatte" gewählt. Jede Düsen-/Deckplatte hat für beide Ausgestaltungen je eine Hälfte in sich, welche erst nach einem Zusammenbau die Funktion erfüllen können.

[0020] Die neue Lösung gestattet eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausgestaltungen, wozu auf die Ansprüche 2 bis 21 sowie 23 bis 29 Bezug genommen wird. Besonders bevorzugt wird der Garnkanal düsenplattenseitig halbrund und Deckplattenseitig flach ausgebildet. Dadurch, dass der Garnkanal in die Platten eingelassen wird, kann auf die Form des Garnkanales beinahe beliebig Einfluss genommen werden. Das gleiche gilt auch für den Luftzuführkanal. Besonders bevorzugt werden die Platten einerseits als Düsenplatte und andererseits als Prall- oder Deckplatte und entsprechend etwa hälftigem Garnkanal ausgebildet.

[0021] Die Miniaturisierung der Platten ermöglicht die Platten als im Spritzgiessverfahren hergestellte flache Keramikplatten auszubilden, welche über je zwei Endplatten zu einer Baugruppe zusammenklemmbar sind. Das Spritzgiessverfahren ist wesentlich preisgünstiger im Verhältnis zum Pressverfahren entsprechend dem Vorschlag der EP 0 216 951. Die ganze Baugruppe kann auf einem Trägersockel mit eingebautem Luftspeisekanal befestigt werden, mit welchem die Luftzuführkanäle jeder Platte verbindbar sind. Der Trägersockel kann aus Metall oder Kunststoff hergestellt werden. Der relativ teure Keramik wird gemäss der neuen Erfindung nur dort eingesetzt, wo die erforderlichen Funktionen höchste Qualität und Genauigkeit erfordern. Gemäss einer weiteren Ausgestaltung weist jede der Platten wenigstens eine Querbohrung für die Mediumzufuhr auf der Düsenplattenseite für die individuelle Luftzuführung in den Garnkanal auf. Vorteilhafterweise weist jedes der wenigstens zwei Platten einen Mediumzufuhrkanal auf, welcher individuell über entsprechende Verbindungsöffnungen des Mediumzufuhrelementes aktivierbar ist, so dass das freie Abströmen der nicht benutzten Luftzufuhröffnung vermieden wird. Jedes der wenigstens zwei Platten einer Düse ist zumindest bezüglich der Garnkanalprofile identisch ausgebildet und hat je ein düsenplattenseitiges und deckplattenseitiges Garnkanalprofil, welches erst in zusammengebautem Zustand einen Garnkanal bildet. Weil erst zwei Platten zusammen einen Garnkanal bilden, ergeben sich bei jeder Paarung von zwei oder mehreren Platten jeweils zwei nicht benützte äussere Seiten. Dies hat bei einer einfachen Düse den grossen Vorteil, dass nach stärkerem Verschleiss der aktiven Garnkanalprofile beide Platten um 180° gedreht eingebaut werden können, so dass die Standzeit einer Düse verdoppelt werden kann.

[0022] Die Düsen-/Deckplatten werden bevorzugt als Keramikplatten ausgebildet oder weisen zumindest in dem Bereich des Garnkanalprofiles eine entsprechende hochverschleissfeste Oberflächenbeschichtung auf. Die wenigstens zwei gleichen Düsen-/Deckplatten weisen im Einfädelbereich in Bezug auf den Luftzuführbereich eine um den Einfädelschlitz verminderte Dicke und im Luftzuführbereich beidseits eine plane Dichtfläche auf. Die Dichtflächen werden mit einer sehr hohen Oberflächengüte versehen, so dass diese mit dem Zusammenpressen ohne spezielle Dichtung luftdicht abschliessen. Auf diese Weise kann auch eine hohe Präzision für den Garnkanal beim Zusammenbau der Platten gewährleistet werden. Bevorzugt wird der individuelle Mediumzufuhrkanal etwa mittig in den Garnkanal geführt, wobei beidseits, senkrecht zu den planen Dichtflächen, wenigstens zwei Durchgangsöffnungen angeordnet werden für ein exaktes Positionieren der Platten bzw. deren Garnkanalprofile mittels Gleitstangen. Wenn die Durchgangsöffnungen ungleich sind, dienen diese gleichzeitig als Sicherung gegen einen verkehrten Einbau.

[0023] Gemäss einem weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltungsgedanken weist jedes der Platten seitlich vorzugsweise in dem Bereich der planen Dichtflächen Spannkerben auf, für das dichte Anpressen aller Platten auf das Mediumzufuhrelement. Auf der Mediumzufuhrseite ist es vorteilhaft, wenn zusätzlich Dichtungselemente zwischen den Platten und dem Mediumzufuhrlemenet angebracht werden.

[0024] Die neue Lösung gestattet den Zusammenbau beliebig vieler Düsen-/Deckplatten für entsprechend viele Garnläufe. Eine Einfachdüse für nur einen Garnlauf besteht aus zwei Düsen-/Deckplatten. Eine Zweifachdüse für zwei Garnläufe besteht aus drei Düsen-/Deckplatten. Für die Behandlung von zwei oder mehreren Garnläufen entspricht die Anzahl von Platten der Anzahl der Garnläufe + 1.

[0025] Gemäss einer ersten Anwendung als Verwirbelungdüse für die Herstellung von Knotengarn mündet die Querbohrung für die Mediumzufuhr etwa mittig senkrecht oder mit leichter Förderwirkung in den Garnkanal. Ganz besonders für die Herstellung von feinem Knotengarn mit hoher Regelmässigkeit der Knoten wird im Mündungsbereich des Blasluftzufuhrkanales in dem Garnbehandlungskanal eine Blasluftkanalerweiterung gebildet, zur Bildung einer Luftdrallkammer, für zwei gegenläufige stationäre Drallströmungen.

[0026] Gemäss einer zweiten Anwendung beim Falschdrallen mündet die Querbohrung für die Mediumzufuhr tangential in den Garnkanal. Die entsprechende Vorrichtung wird als Detorque-Düse ausgebildet.

[0027] Die Platten werden als flache Platten ausgebildet und weisen beidseits plane Dichtflächen mit zwei Durchgangslöchern in dem Bereich der planen Dichtflächen auf. Mittels der Durchgangslöcher werden die Platten einzeln auf Gleitstangen zu einem Düsenblock aufgeschoben, exakt zueinander positioniert und senkrecht zu den planen Dichtflächen mittels Schraubverbindungen an den Gleitstangen zu einem Düsenblock zusammengezogen. Am Düsenblock können beidseits je eine stabile Endplatte angebracht werden, über welche die in Keramik ausgebildeten Platten zusammengespannt werden. Das Mediumzufuhrelement kann ferner einen Trägersockel aufweisen, auf den jedes der Düsen-/Deckplatten des Düsenblockes über die Spannkerben dicht befestigbar ist. Der Trägersockel oder die Endplatten können mit einer Farbcodierung versehen werden, so dass auf Grund der Farbe erkennbar ist, welche Düsentype eingebaut sind. Der Düsenblock wird auf einem Mediumzuführsockel mit eingebautem Luftspeisekanal befestigt, mit weichem die zu aktivierenden Luftzuführkanäle verbindbar sind. Handelt es sich um eine Vielfachdüse, dann wir diese mit einer entsprechenden Anzahl Platten als Düsengruppe bzw. Düsenblock mit einem Düsenhalter verbunden, an welchem ein Fadenführer angebracht ist. Die klemmbaren Platten werden mit je zwei Endplatten als Baugruppe auf dem Trägersockel befestigt, wobei Fadenführer in an den Düsenhalter befestigten Fadenführerträgern angeordnet und vorzugsweise als Kamm ausgebildet sind. Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden die Platten über Gleitstangen zu einem Düsenblock zusammengefügt und der Düsenblock über Spannnocken über Dichtungen auf ein Mediumzufuhrelementes abgespannt. Zur Sicherstellung einer exakten Positionierung der Keramikplatten in Bezug auf den Garnkanal werden die Keramikplatten über Gleitstangen geführt und zu einem Düsenblock vereint. Der Düsenblock wird luftdicht auf einem bevorzugt mit Farbcodierung versehenen Trägersockel mit gemeinsamer Luftzufuhr abgespannt.

[0028] Nach einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens für die Herstellung von Knotengarn aus Glatt- und Texturfilamentgarn wird in einem durchgehenden Garnkanal einer Wirbeldüse mit einer zentral in die Garnkanalachse gerichteten Hauptbohrung für die Primärluft sowie wenigstens einer Hilfsbohrung in einem Abstand zur Hauptbohrung für Sekundärluft eingeblasen. Die Primärluft wird in den Garnkanal zwischen senkrecht und mit nur geringer Förderwirkung oder geringer Wirkung gegen die Garnförderrichtung und die Sekundärluft über die wenigstens eine zur Garnkanalachse geneigte und unterschiedlich zur Primärluft gerichteten Hilfsbohrung, die Wirbelströmung unterstütztend, zugeführt.

[0029] Gemäss einem weiteren Ausgestaltungsgedanken für die Herstellung von feinem Knotengarn mit hoher Regelmässigkeit der Knoten wird mittels Luftdüsen mit einem Garnbehandlungskanal Blasluft quer zu dem Garnbehandlungskanal eingeblasen. Die Blasluft bildet in Garnförderrichtung sowie gegen die Garnförderrichtung je einen Doppelwirbel zur Erzeugung der Knoten. Die Blasluft wird im Eintrittsbereich in den Garnbehandlungskanal in einer, in Garnkanallängsrichtung kurzen Luftdrallkammer, in zwei starke stationäre, von Filamentbündeln ungestörte Drallströmungen versetzt. Die düsenplattenseitigen Querbohrungen für die Luftzufuhr werden bevorzugt etwa längs mittig des Garnkanales, quer oder leicht geneigt zur Axe des Garnkanales für Düsen angeordnet, welche für das Verwirbeln oder Migrieren von Garn vorgesehen sind. Dagegen werden die Querbohrungen tangential in dem Garnkanal für Düsen angebracht, welcher für das Falschdrallen von Garn bestimmt ist.

[0030] Bevorzugt werden am Trägersockel beidseits und im Abstand vor dem Garnkanaleintritt und nach dem Garnkanalaustritt zu jedem Fadenlauf Fadenführer angeordnet. Der Trägersockel übernimmt die beiden Hilfsfunktionen der Fadenführung sowie der Luftzufuhr und Luftverteilung auf die einzelnen Platten. Die Vorrichtung wird als Ein- oder Zweifachdüse mit je zwei Endplatten ausgebildet, welche über Spannmittel zusammenklemmbar sind. Im Falle von Vielfachdüsen werden diese für die vorgesehenen Garnläufe mit einer entsprechenden Anzahl Platten als Düsengruppe mit einem Luftspeisekanal im Trägersockel und einem Fadenführer ausgebildet. Vorteilhafterweise werden alle klemmbaren Platten mit je zwei Endplatten als Baugruppe auf dem Trägersockel mit einem Luftspeisekanal in dem Trägersockel befestigt, wobei die Fadenführer in an den Trägersockeln befestigten Fadenführerträgern angeordnet sind.

Kurze Beschreibung der Erfindung

[0031] In der Folge wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:

die Figur 1 a

eine erfindungsgemäss ausgebildete Düsen-/Deckplatte bzw. Düsen-/Deckplättchen 1, etwa in doppelter natürlicher Grösse;

die Figur 1 b

einen Schnitt A - A der Figur 1 in starker Vergrösserung;

die Figur 2

eine Baugruppe mit mehreren Düsen-/Deckplatten und 8 Garnläufen, oben in perspektvischer Darstellung, unten als Schnitt A-A der oberen Figur;

die Figur 3

eine schematische Seitenansicht der Figur 2 (oben) und unten ein Schnitt B-B der oberen Figur;

die Figur 4

zeigen eine Einfachdüse in perspektivischer Darstellung (oben links) als Draufsicht (links unten), als Seitenansicht (oben rechts) sowie als Schnitt A-A;

die Figur 5

zeigt in Analogie zu den Darstellungen in Figur 4 eine Doppeldüse;

die Figur 6a

einen ganzen Düsenblock mit 24 Garnläufen, oben in einer Ansicht und unten in einer Draufsicht;

die Figur 6b

verschiedene Schnitte B-B bis F-F;

die Figur 6c

der ganze Düsenblock in drei verschiedenen Ansichten;

die Figuren 7a und 7b

eine Lösung mit einer besonderen Spanneinrichtung für den Düsenblock;

die Figuren 8

und 9a eine besonders interssante Ausgestaltung des Mündungsbereiches des Querkanals mit der Bidlung einer Luftdrallkammer;

die Figuren 9b

bis 9dzeigen verschiedene Knotenstrukturen im Garn;

die Fiuren 10a

bis 10c eine Lösung mit Primär- und Sekundärluft für das Behandlungsmedium, wobei die Figuren 10b und 10c besondere Ausgestaltungen der Querkanäle darstellen;

die Figur 11a bis 11d

die Anwendung der neuen Düse als Detorquedüse für das Falschdrallen von Garn mit verschiedenen Formen der tangentialen Lufteinblasung und des Einfädelschlitzes;

die Figuren 1 2 und 13

zeigen ein Beispiel für die Anwendung der neuen Lösung im Rahmen des POY-Prozesses;

die Figur 14

zeigt den Einsatz der neuen Lösung im Rahmen des FDY-Prozesses mit vier Beispielen.

Wege und Ausführung der Erfindung

[0032] Die Figuren 1 und 1 a zeigen ein Düsen-/Deckplatten 1, welches gleichzeitig Deckplatte sowie Düsenplatte ist, mit entsprechend hälftigem Garnkanal 17. Die Vorderseite zeigt die Deckplattenseite 2 und die Rückseite die Düsenplattenseite 3 mit je einer Hälfte des Garnkanales 17. Auf der Vorderseite 2 ist die Garnkanalhälfte 4 mit der Prallplatte 5 in die Düsen-/Deckplatten 1 eingelassen. Auf der Rückseite der Düsenplattenseite ist die Garnkanalhälfte 6 dargestellt. In den Figuren 1a und der Figur 2 (unten) ist aus der Schnittdarstellung ein Luftzuführkanal 8 ersichtlich. Der Luftzuführkanal 8 führt mit einer Querbohrung 9 in die Garnkanalhälfte 6 mit der Düsenplatte 7. Die Düsen-/Deckplatte 1 weist zwei durchgehende Bohrungen 10 sowie 10' für das Zusammenklemmen der Platten 1 auf. Wie aus der Figur 3 erkennbar ist, stossen dabei je zwei Düsen-/Deckplatten 1 Stirnseite an Stirnseite dicht aufeinander. Das entsprechende Dichtflächenteil 11 ist mit den Massangaben h und L bezeichnet, wobei L gleichzeitig die Garnkanallänge bzw. die Hälfte der Garnkanallänge (L/2) gemäss Figur 2 ist. Das obere Flächenteil 12 ist mit den Abmessungen X sowie L markiert und ist an das Mass Z gegenüber dem Dichtflächenteil 11 leicht zurückversetzt. Über dem Flächenteil 12 ist eine angeschrägte Fläche 13, welche eine erleichterte Einführung des Fadens in den Garnkanal 17 ergibt. Ein besonderes Charakteristikum der Düsen-/Deckplatten 1 liegt darin, dass diese oben einen Einfädelabschnitt Ef, darunter einen Garnkanalabschnitt GK sowie unten einen Dichtabschnitt DF aufweisen. Der Dichtabschnitt DF weist die beiden Dichtflächen 11, 11' sowie eine untere Stützfläche 7 auf. Die Stützfläche 7 muss gegenüber einem Trägersockel 24 abgedichtet werden, wie mit dem Bezugszeichen 7' in der Figur 2 markiert ist. Die Bohrungen 10 und 10' sind bevorzugt ungleich gross, damit die Düsen-/ Deckplatten 1 über entsprechende Gleitstangen 18 richtig eingebaut werden.

[0033] Wie aus den Figuren 2 und 3 erkennbar ist, ergibt sich aus der geometrischen Anordnung der entsprechenden Flächenteile auf der Düsenplattenseite sowie der Deckplattenseite im zusammengebauten Zustand ein Einfädelschlitz 14. Die neue Lösung ergibt eine kleine, relativ einfach geformte Platte, welche, wie weiter vorne ausgeführt, als Keramikteil preisgünstig im Spritzgiessverfahren herstellbar ist. In den Figuren 2 und 3 ist eine Anzahl Keramikplatten zu einem Düsenblock mit je einer Endplatte 15 und 16 für acht Garnläufe zusammengebaut. Alle Platten werden über Spannschrauben bzw. Gleitstangen 18, welche durch die Bohrungen 10, 10' geführt werden, zu einer Baugruppe 20 zusammengeklemmt. Jede der Düsen-/Deckplatten 1 weist einen Luftzuführkanal 8 auf (Figur 1 a), der nach unten offen ist. Mit dem Mass H ist die Querabmessung der Baugruppe 20 bezeichnet, welche je nach Anzahl Platten 1 entsprechend der Dicke "d" grösser oder kleiner ist. Die Figur 2 zeigt eine ganze Vorrichtung als Düsengruppe 25 für eine Spinnanlage. Dabei ist der Fadenlauf in der Regel senkrecht von oben nach unten, wie mit Pfeilen 21 angedeutet ist. Die Figur 2 zeigt, wie in der Figur 3, acht Garnläufe, wobei ein einzelnes Garn das Bezugszeichen 22 hat. Die Baugruppe 20 ist über Befestigungsschrauben 23 auf einem Trägersockel 24 luftdicht verschraubt. Der Trägersockel 24 weist einen Luftspeisekanal 26 auf, von welchem aus die einzelnen Luftzuführkanäle 8 mit Druck- bzw. Blasluft versorgt werden. Die Einlaufseite der Düsengruppe ist mit "Ein" und die Auslaufseite ist mit "Aus" bezeichnet. Sowohl auf der Einlauf- wie auf der Auslaufseite befindet sich ein Fadenführerbalken 27, welcher über Schrauben 28 an dem Trägersockel 24 befestigt ist. Entsprechend der Anzahl Fadenläufe 21 sind am Fadenführerbalken 27 kammartig ausgebildete Fadenführer 31 mit Zähnen 29 angebracht. In den Zahnzwischenräumen 30 ist das Garn seitlich geführt. Der Zahnboden ist auf den Garnkanalboden ausgerichtet. Sowohl der Fadenführerbalken 27 wie auch der Trägersockel 24 kann aus Aluminium oder preisgünstigem Kunststoff hergestellt werden. Der Fadenführerkamm wird bevorzugt aus Keramik hergestellt, so dass die Verschleissteile eine maximale Lebensdauer erhalten.

[0034] Die Figur 4 zeigt den Einsatz der neuen Lösung als Einzeldüse. Der Garnkanal besteht aus zwei Düsen-/Deckplatten 1. Die Darstellungen in Figur 4 sind nur für einen Garnlauf konzipiert. Konzeptionell ist die Einzeldüse gleich konzipiert wie eine Mehrfachdüse mit einem Trägersockel 24. Die Darstellungen in Figur 4 zeigen links oben eine vollständige Baugruppe für eine Einzeldüse, mit zwei Düsen-/Deckplatten 1 mit einem Trägersockel 24 sowie einem Düsenhalter 19.

[0035] Die Darstellungen in Figur 5 zeigen eine Doppel- oder Zweifachdüse mit drei Düsen-/Deckplatten 1 in perspektivischer Darstellung (links oben) in einer Draufsicht (links unten), einer Seitenansicht (rechts oben) sowie einem Schnitt A-A (rechts unten). Weil jede der Platten gleich ausgebildet ist, werden für die Doppeldüse drei Düsen-/Deckplatten benötigt.

[0036] Die Figuren 6a, 6b und 6c zeigen eine weitere sehr interessante Gestaltung einer Vielfachdüse für 24 Garnläufe. Diese Lösung eignet sich grundsätzlich für mehr als 2 Garnläufe. Die oberste Figur zeigt einen Düsenblock 25 mit 25 Düsen-/Deckplatten 1, welche über zwei Gleitstangen 18 zusammengehalten und nach dem Einbau dicht mit grosser Kraft aufeinandergespannt werden. Jede der Düsen-/Deckplatten weist beidseits Spannkerben 30 auf. Über zwei Spannschienen 31 wird jede Düsen-/Deckplatten auf eine Dichtung 32 luftdicht abgespannt. Dazu werden beidseits eine Anzahl Spannschrauben 33 gegen eine Druckfeder 34 gespannt, wie in der Figur 6b dargestellt ist. Die Figur 6c zeigt eine ganze Düsenbaugruppe 20. Der Düsenblock 25 stellt eine eigenständige Baueinheit dar, welche bei der Montage auf dem Trägersockel 24 eingesetzt und befestigt wird. In der Folge wird der Trägersockel 24 mit dem Düsenblock 25 auf einen Düsenhalter 19 luftdicht angeschraubt. Bei geeigneter Ausgestaltung kann der Düsenblock 25 zuerst auf einer Seite über die Gleitstangen eingeschoben, in der Folge abgesenkt und auf dem Trägersockel befestigt werden.

[0037] Die Figuren 7a und 7b zeigen eine sinngemässe Ausführung, bei der der Düsenblock 25 über ein seilartiges Zugelement 35 zusammengezogen wird. Die exakte Führung für die Düsen-/Deckplatten wird hier durch Passhülsen 36 gewährleistet. Die Figuren 7b zeigen, wie die Figuren 6b, einen Düsenblock mit Trägersockel 24 von zwei verschiedenen Seiten (oben) und unten als Blick von unten mit der Kontaktfläche 37 zu dem Düsenhalter 19. Das Bezugszeichen 38 zeigt eine elastische Dichtung.

[0038] Die Figuren 8 und 9a zeigen eine ganz besonders vorteilhafte Weiterausgestaltung. Es wird dazu vollinhaltlich auf die noch nicht veröffentlichte Schweizer Patentanmeldung Nr. 00482/05 vom 20. März 2005 Bezug genommen. Der Garnbehandlungskanal 17 weist hier zusätzlich eine Luftdrallkammer 41 auf, welche eine unmittelbare Fortsetzung des Blasluftzufuhrkanales bzw. Querbohrung 9 in den Garnbehandlungskanal 17 darstellt. Der Garnbehandlungskanal 17 ist an der Stelle des Blasluftzufuhrkanales 9 kalottenartig erweitert. Es entsteht dadurch eine zusätzliche Drallströmung. Die kalottenartige Erweiterung gestattet eine stationäre Drallströmung ohne den Einfluss der instationären Wirbelbewegung im anschliessenden Teil des Garnbehandlungskanales 17. Die stationäre Drallströmung geht unmittelbar über in eine instationäre Wirbelströmung. Die Blasluft wird im Eintrittsbereich in den Garnbehandlungkanal in einer in Garnkanallängsrichtung kurzen Luftdrallkammer in zwei starken stationären, von Filamentündeln ungestörten Drallströmungen versetzt. Es wird in der Luftdrallkammer ein kurzer Bereich mit einer stabilen Drallströmung erzeugt, an welche anschliessend sowohl in Garntransportrichtung wie auch gegen die Garntransportrichtung eine Wechselwirbelzone folgt. Bei der Verarbeitung von Mikrofilamentgarnen wird für die Blasluft ein Druck von 0,5 bis 1,5 bar verwendet, zur Herstellung von weichen Knoten, welche sich in der Weiterverarbeitung wieder auflösen können, oder es wird für die Blasluft Druckluft von über 1,5 bar verwendet für die Herstellung von harten Knoten, welche sich in der Weiterverarbeitung nicht auflösen. Auf diese Weise können feine Garne kleiner als 10 bis 15 dpf, vorzugsweise kleiner als 2 dpf, behandelt werden. Die Luftdrallkammer ist zumindest angenähert symmetrisch zur Garnkanalmittenachse ausgebildet und übersteht beidseits weniger als 0,5 mm über die seitlichen Garnkanalwandungen. Bevorzugt übersteht die Luftdrallkammer in Garnkanallängsrichtung den Blasluftzuführkanal um weniger als 0,5 mm. Die Figuren 8 und 9a zeigen je das Ergebnis einer theoretischen Strömungsberechnung. In der Figur 8 erkennt man sehr deutlich die Blasluftzuführung BL von unten nach oben. Die obere Ebene ist mit E bezeichnet und stellt die Aufprallfläche des Blasluftstromes BL auf die Prallplatte dar. Die Luftdrallkammer ergibt sich aus den beiden keinen Kalottenausnehmungen 42. Man erkennt in der Figur 8 deutlich die beiden Drallströmungen 43, welche in einem Bereich von weniger als 1 bis 2 mm in Längsrichtung eine sehr stabile Strömungsform ergeben. In der Figur 8 erkennt man aufgrund des selben Rechnungsmodelles (ohne das Vorhandensein von Garn) in der Mitte die stationäre Drallströmung und oben im Bild die beiden Doppelwirbel 44. Die Figur 9a ist eine Zeichnung, welche schematisch die beiden Strömungformen darstellt. Erst grössere Untersuchungen in jüngster Zeit haben ergeben, dass die Kenntnis der Knotenbildung sehr unvollständig war. Tatsächlich entsteht die Knotenbildung nicht einfach aus den beiden stabilen Doppelwirbeln. Eine Grundvoraussetzung für die Knotenbildung ist die folgende Tatsache:

a) Mit dem BlasluftstrahL BL wird in dem Garnbehandlungskanal ein Doppelwirbel erzeugt wird (Figuren 1a und 1c).

b) Der Doppelwirbel wird jedoch völlig gestört, wenn ein Filamentgarn 22 in den Garnbehandlungskanal 17 eintritt. Innert Millisekunden werden die stabilen Doppelwirbel bei Eintritt des Garnes zerstört. Es baut sich in der einen Garnbehandlungskanalhälfte ein einseitiger Wirbel 44^x auf, während der Wirbel 44^x zusammenbricht. Die Folge ist die, dass alle Filamente in dem Garnbehandlungskanal 3 auf die rechte Seite gezwungen werden. Die Sammlung aller Filamente auf der rechten Seite zerstört jedoch sofort diesen Doppelwirbel, so dass sich nahezu ohne Verzug ein entsprechend grosser Wirbel 44^x auf der linken Seite einstellt. Diese Pendelbewegung ist bei Vorhandensein der Blasluft sowie des Filamentgarnes ein völlig unsteter Dauerzustand und letzlich das Geheimnis der Knotenbildung.

[0039] Die Figur 9b zeigt oben glattes, also unverwirbeltes Garn 2. Mit den geraden Strichen sind die Einzelfilamente angedeutet. Als zweites ein weich verwirbeltes Garn. Typisch sind dabei die eher kürzeren Knoten K, wobei die Knoten mit dünnen geraden Strichen symbolisiert sind. Die dritte Darstellung zeigt harte, relativ lange Knoten K zwischen den verwirbelten offenen Stellen. Die harten Knoten sind mit dickeren Strichen symbolisiert. Die vierte Darstellung zeigt ein typisches Knotengarn des Standes der Technik mit sehr unregelmässigen Knoten.

[0040] Die Figur 9c zeigt einige Beispiele mit unregelmässiger Knotenbildung. Die Figur 9d ist eine Gegenüberstellung für harte und weiche Knoten, welche mit der neuen Erfindung erzeugbar sind. Die Figur 9d zeigt einen typischen zugehörigen Bereich der Verwendung von Druckluft von 1,5 bis 3 bar bzw. 0,5 bis 1,5 bar. Je nach Markt werden harte Knoten oder weiche Knoten verlangt.

[0041] Die neue Lösung gemäss der Figur 10a schlägt die Zufuhr von Primärluft (PL) sowie von Sekundärluft (SL) vor. Weil in dem Beispiel die Drückluftzufuhr leicht in Transportrichtung geneigt ist, entsteht eine stärkere Wirbelströmung in die Richtung des Garnkanalaustrittes Ak2. Dies ist aus der grösseren Linienkonzentration in dem Austrittsbereich erkennbar. In den Figuren 10b und 10c sind zwei Hilfsbohrungen für Sekundärluft SL mit einem Winkel δ relativ stark in Transportrichtung geneigt angeordnet. Beide Hilfsbohrungen sind symmetrisch in den jeweiligen Randbereichen des Garnkanales angeordnet, wie mit dem Distanzmass Z markiert ist. Als Variante ist mit δ' die Möglichkeit angedeutet. Man erkennt in der Figur 10a drei auffallende Zonen A, B und C. Es entsteht eine leicht intensivierte Zone A in dem Bereich Ak1 sowie eine entsprechende Zone C in dem Bereich Ak2. Völlig überraschend stellt sich beidseits des Garnkanales eine sehr stabile Randströmungszone B1. bzw. B2 in der Hauptverwirbelungszone V - V ein. Es ist die Zone, in der eigentlich die Knoten stark beeinflusst werden, dies im Unterschied zu dem Abschnitt Ö, welcher primär der Öffnung des Garnes dient. Weil mit der Sekundärluft der seitliche Randbereich stabilisiert und auch eine starke Förderwirkung erzeugt wird, kann die Knotenbildung, wie weiter vorne erläutert wurde, überraschend und zwar in allen wesentlichen Qualitätskriterien positiv beeinflusst werden. Die Figuren 10b und 10c zeigen zwei Beispiele für die Anordnung dre Hauptbohrung 50 sowie der Hilfsbohrung 51 für die Sekundärluft (SL).

[0042] Die Figuren 11a bis 11d zeigen die Anwendung der neuen Düse als Detorquedüse für das Enddrallen von Filamentgarn mit verschiedenen Formen der Lufteinblasung und des Einfädelschlitzes. In der in den Figuren 11a bis 11d schematisch gezeigten Falschrall-Texturiervorrichtung wird ein zu texturierendes Multifilamentgarn 22 über eine erste Heizeinrichtung 60 einem Drullgeber 61 z.B. Friktions-Drallgeber, zugeführt. Das den Drallgeber 61 verlassende texturierte Garn ist bauschig und hochelastisch. Die dem Garn vom Drallgeber 61 erteilte Drehunghat sich nach dem Drallgeber wieder aufgelöst. In bekannten Falschdrall-Texturiervorrichtungen herrscht hier im Garn ein Torsionsmoment, welches das Garn wieder zu verdrehen sucht. Das Garn wird dann zweckmässig in bekannter Weise durch eine dem Drallgeber 61 nachgeschaltete zweite Heizeinrichtung 62 geführt, welche die Elastizität des Garns verringert. Erfindunggernäss ist der zweiten Heizeinrichtung 62 eine erfindungsgemässe Düse 63 nachgeschaltet, die dem durch die Heizeinrichtung 62 laufenden Garn wieder einen falschen Drall erteilt und zwar in einer Richtung, die der Richtung des im Drallgeber 61 erzeugten Dralls entgegengesetzt ist. Dadurch wird in der zweiten Heizeinrichtung 62 das vorstehend erwähnte Torsionsmoment im Garn verringert oder praktisch ganz beseitigt. Die Düse 63 wird aus einer Druckluftleitung 64 mit Druckluft versorgt. Die Düse 63 weist einen tangential in den Garnkanal 17 mündenden Blasluftkanal 65 auf. Die Figuren 11a bis 11d zeigen ebenfalls eine Einzeldüse, jedoch im Einsatz für die Erzeugung eines Falschdralles auf das Garn. Für den Falschdrallprozess wird auf die EP 0 532 458 Bezug genommen. Die beiden Platten müssen für die Erzeugung des Falschdralles mit tangentialem Lufteintritt ausgebildet werden. Die beiden Platten sind entsprechend ihrer anderen Funktion mit den Bezugszeichen 1' sowie 1" bezeichnet.

[0043] Die Figuren 12 und 13 zeigen den POY-Prozess. In den beiden Fällen wird eine Vorverwirbelung und eine eigentliche Verwirbelung durchgeführt. Die Figur 12 zeigt eine parallel POY/HOY-Spinnanlage. Bei diesem Prozess hat es keine Umlenkrollen. Man kann nur mit der Wicklergeschwindigkeit die Fadenspannung für die Verwirbelung regulieren. Diese Lösung wird meistens in Europa und den USA eingesetzt. Die Figur 1 3 zeigt eine POY-Spinnanlage mit Umlenkrollen. Der Vorteil von diesem POY-Prozess ist, dass man die Fadenspannung besser regulieren kann. Die Umlenkrollen sind bei dem Prozess nicht beheizt. Diese Lösung wird meistens in Asien aber auch in Europa und den USA eingesetzt.

[0044] Die Figur 14a stellt einen FDY-Prozess dar mit einer Migration sowie einer Verwirbelung. Dies ist der Standard im FDY-Spinnen. Bei diesem Prozess hat man zwei beheizte Mono's oder Duo's. Hier kann die Fadenspannung gut eingestellt werden. Die Figur 14b ist ein FDY-Prozess (H4S oder H5S) und stellt ein Beispiel für eine Vorverwirbelung sowie für eine Verwirbelung dar. Dieser Prozess hat kalte Godets für die Verstreckung, und anschliessend wird das Garn mit Dampf relaxiert. Die Figur 14c ist ein FDY-Prozess und zeigt nacheinander eine Migration sowie zwei Verwirbelungen. Bei diesem Prozess wird das Garn mit einem Heizer vor der Präparierung erwärmt und anschliessend mit kalten Godets verstreckt. Die Figur 14d ist ein FDY-Prozess und zeigt eine Migration sowie eine Verwirbelung, jedoch ohne Wärmeeinsatz. Hier wird das Garn mit heisser Luft vor der Präparierung beaufschlagt und anschliessend mit kalten Godets verstreckt.

Ansprüche

1. Vorrichtung für das Behandeln von Filamentgarn mittels einer, einen Garnkanal aufweisenden Düse, welche als offene und geteilte Düse mit Einfädelschlitz und Mediumzuführkanal in den Garnkanal ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Düse aus Düsen-/Deckplatten gebildet ist, welche je eine Düsen- und eine Deckplattenseite aufweisen, auf einem Mediumzufuhrelement zusammenbaubar sind und einen Garnkanal zwischen zwei benachbarten Düsen-/Deckplatten bilden.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die wenigstens zwei Platten eingelassene Garnkanalprofile aufweisen, welche in zusammengabautem Zustand einen Garnkanal bilden.

3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass jede Platte wenigstens eine Querbohrung für die Mediumzufuhr auf der Düsenplattenseite für die individuelle Luftzuführung in den Garnkanal aufweist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass jede der wenigstens zwei Platten einen Mediumzufuhrkanal aufweist, welche individuell über entsprechende Verbindungsöffnungen des Mediumzufuhrelementes aktivierbar sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Düsen-/Deckplatten als Keramikplatten ausgebildet sind, oder zumindest in dem Bereich des Garnkanalprofiles eine entsprechende hochverschleissfeste Oberflächenbeschichtung aufweisen.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass jede der wenigstens zwei Platten einer Düse zumindest bezüglich der Garnkanalprofile identisch ausgebildet ist und je ein düsenplattenseitiges und deckplattenseitiges Garnkanalprofil aufweist, welche in zusammengebautem Zustand einen Garnkanal bilden.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Düsen-/Deckplatten im Einfädelbereich in Bezug auf den Luftzuführbereich eine um den Einfädelschlitz verminderte Dicke und im Luftzuführbereich beidseits eine plane Dichtfläche aufweisen.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der individuelle Mediumzufuhrkanal etwa mittig in den Garnkanal geführt und beidseits, senkrecht zu den planen Dichtflächen, wenigstens zwei Durchgangsöffnungen für ein exaktes Positionieren der Garnkanalprofile anbeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Durchgangsöffnungen ungleich sind, als Sicherung gegen verkehrten Einbau.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass jedes der Platten seitlich, vorzugsweise in dem Bereich der planen Dichtflächen, Spannkerben aufweist, für das dichte Anpressen aller Platten auf das Mediumzufuhrelement.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie zwei Düsen-/Deckplatten aufweist und als Einfachdüse für einen Garnlauf ausgebildet ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie als Zwei- oder Mehrfachdüse für zwei oder mehrere parallele Garnläufe ausgebildet ist, mit jeweils einer zusätzlichen Düsen-/Deckplatte in Bezug auf die Anzahl der Garnläufe.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Querbohrung für die Mediumzufuhr etwa mittig senkrecht oder mit leichter Förderwirkung in den Garnkanal mündet und die Vorrichtung als Verwirbelunsdüse ausgebildet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Herstellung von feinem Knotengarn mit hoher Regelmässigkeit der Knoten mit einem durchgehenden Garnbehandlungskanal sowie einem Blasluftzufuhrkanal erfolgt, wobei der Blasluftzufuhrkanal auf die Längsmittenachse des Garnbehandlungskanales gerichtet ist, und im Mündungsbereich des Blasluftzufuhrkanales in dem Garnbehandlungskanal eine Blasluftkanalerweiterung gebildet ist zur Bildung einer Luftdrallkammer, für zwei gegenläufige stationäre Drallströmungen.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Querbohrung(en) für die Mediumzufuhr tangential in den Garnkanal mündet und die Vorrichtung als Detorque-Düse ausgebildet ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Platten als flache Platten ausgebildet sind, beidseits plane Dichtflächen mit zwei Durchgangslöchern in dem Bereich der planen Dichtflächen aufweisen, und mittels der Durchgangslöcher einzeln auf Gleitschienen zu einem Düsenblock aufschiebbar, exakt zueinander positionierbar und senkrecht zu den planen Dichtflächen mittels Schraubverbindungen an den Gleitschienen zu einem Düsenblock zusammenziehbar sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Düsenblock beidseits je eine stabile Endplatte aufweist, über welche die in Keramik ausgebildeten Platten zusammenspannbar sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Mediumzufuhrelement einen Trägersockel aufweist, auf den jede der Düsen/Deckplatten des Düsenblockes über die Spannkerben dicht befestigbar und der Trägersockel oder die stabilen Endplatten mit einer Farbcodierung versehen ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Düsenblock auf einem Mediumzuführsockel mit eingebautem Luftspeisekanal befestigbar ist, mit welchem die zu aktivierenden Luftzuführkanäle verbindbar sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie als Vielfachdüse mit einer entsprechenden Anzahl Platten als Düsengruppe bzw. Düsenblock mit einem Düsenhalter verbindbar ist, welche einen Fadenführer aufweist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die klemmbaren Platten mit je zwei Endplatten als Baugruppe auf dem Trägersockel befestigt sind, wobei Fadenführer in an dem Düsenhalter befestigten Fadenführerträgern angeordnet und vorzugsweise als Kamm ausgebildet sind.

22. Verfahren für das Behandeln von Filamentgarn mittels einer, einen Garnkanal aufweisenden Düse, welche als geteilte offene Düse mit freiem Einfädelschlitz und Mediumzufuhrkanal in den Garnkanal ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garn für die Behandlung zwischen zwei gleichen, zusammen einen Garnkanal bildenden Platten geführt wird, wobei die Platten zueinander und in Bezug auf die Mediumzufuhrseite abgedichtet sind.

23. Verfahren nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass für die Behandlung von zwei oder mehreren Garnläufen die Anzahl von Platten der Anzahl der Garnläufe + 1 entspricht.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 oder 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Platten über Gleitschienen zu dem Düsenblock zusammengefügt und der Düsenblock über Spannnocken auf Dichtungen eines Mediumzufuhrelementes abgespannt wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Sicherstellung einer exakten Positionierung der Keramikplatten in Bezug auf den Garnkanal die Keramikplatten über Gleitschienen geführt, zu einem Düsenblock vereint sind, wobei der Düsenblock luftdicht auf einem mit Farbcodierung versehenen Trägersockel mit gemeinsamer Luftzufuhr abgespannt wird.

26. Verfahren nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass für die Medium- insbesondere Luftzufuhr in den Garnkanal über eine Querbohrung in einer Platte etwa längs mittig des Garnkanales, quer oder leicht geneigt zur Axe des Garnkanales erfolgt und das Filamentgarn verwirbelt oder migriert wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 26, zur Herstellung von Knotengarn aus Glatt- und Texturfilamentgarn in einem durchgehenden Garnkanal einer Wirbeldüse mit einer zentral in die Garnkanalachse gerichteten Hauptbohrung für die Primärluft sowie wenigstens einer Hilfsbohrung in einem Abstand zur Hauptbohrung für Sekundärluft, wobei die Primärluft in den Garnkanal zwischen senkrecht und mit nur geringer Förderwirkung oder geringer Wirkung gegen die Garnförderrichtung und die Sekundärluft über die wenigstens eine zur Garnkanalachse geneigte und unterschiedlich zur Primärluft gerichteten Hilfsbohrung, die Wirbelströmung unterstützend, zugeführt wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 27, zur Herstellung von feinem Knotengarn mit hoher Regelmässigkeit der Knoten mittels Luftdüsen mit einem Garnbehandlungskanal sowie Blasluft, welche quer zu dem Garnbehandlungskanal eingeblasen wird, wobei die Blasluft in Garnförderrichtung sowie gegen die Garnförderrichtung je einen Doppelwirbel zur Erzeugung der Knoten bildet und die. Blasluft im Eintrittsbereich in den Garnbehandlungskanal in einer in Garnkanallängsrichtung kurzen Luftdrallkammer in zwei starken stationären, von Filamentbündeln ungestörten Drallströmungen versetzt wird.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 oder 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Medium- insbesondere Luftzufuhr in den Garnkanal über eine Querbohrung tangential in den Garnkanal geführt wird, zum Falschdrallen des Fialmentgarnes.

Claims

1. Device for the treatment of filament yarn by means of a nozzle with yarn channel, said nozzle being designed as an open and split nozzle with threading slot and medium supply channel to the yarn channel, characterized in that the nozzle consists of nozzle plates/cover plates, each having a nozzle plate side and a cover plate side, that is mountable on a medium supply element to form a yarn channel between two adjacent nozzle plates/cover plates.

2. Device according to Claim 1, characterized in that the at least two plates have recessed yarn channel profiles that in assembled condition form a yarn channel.

3. Device according to one of Claims 1 or 2,
characterized in that each plate has at least one transverse bore for the medium supply on the nozzle plate side for the individual air supply to the yarn channel.

4. Device according to one of Claims 1 to 3,
characterized in that each of the at least two plates has a medium supply channel that can be individually activated by means of corresponding connecting openings of the medium supply element.

5. Device according to one of Claims 1 to 4,
characterized in that the nozzle plates/cover plates are designed as ceramic plates, or at least have a corresponding highly wear-resistant surface coating in the area of the yarn channel profile.

6. Device according to one of Claims 1 to 5,
characterized in that each of the at least two plates of a nozzle are of identical design with respect to at least the yarn channel profile, each having a yarn channel profile on the nozzle plate side and on the cover plate side that in assembled condition form a yarn channel.

7. Device according to one of Claims 1 to 6,
characterized in that with respect to the air supply area, the nozzle plates/cover plates in the threading area have a reduced thickness around the threading slot and a flat sealing surface on both sides in the air supply area.

8. Device according to one of Claims 1 to 7,
characterized in that the individual medium channel is guided roughly in the middle of the yarn channel and has at least two through-openings for exact positioning of the yarn channel profiles on both sides perpendicular to the flat sealing surfaces.

9. Device according to Claim 8, characterized in that the through-openings are unequal as protection against incorrect installation.

10. Device according to one of Claims 1 to 9,
characterized in that each of the plates has lateral clamping notches, preferably in the area of the flat sealing surfaces, for tight pressing of all the plates against the medium supply element.

11. Device according to one of Claims 1 to 10,
characterized in that it has two nozzle plates/cover plates and is formed as a single nozzle for the passage of a yarn.

12. Device according to one of Claims 1 to 10,
characterized in that it is formed as a double or multiple nozzle for two or more parallel yarn passages, each with an additional nozzle plate/cover plate relative to the number of yarn passages.

13. Device according to one of Claims 1 to 12,
characterized in that the transverse bore for the medium supply ends roughly in the middle of the yarn channel either perpendicularly or with a slight conveying effect, and that the device is designed as an interlacing nozzle.

14. Device according to Claim 13, characterized in that the production of fine knotted yarns with high regularity of the knots is effected with a continuous yarn treatment channel and a blowing air supply channel with the air blowing channel being aligned with the longitudinal centerline of the yarn treatment channel, and that a blowing air channel extension is formed in the junction area of the blowing air channel and yarn treatment channel in order to form an air swirling chamber for two opposed stationary eddy currents.

15. Device according to one of Claims 1 to 12,
characterized in that the transverse bore(s) for the medium supply joins the yarn channel tangentially, and that the device is designed as a detorque nozzle.

16. Device according to one of Claims 1 to 15,
characterized in that the plates are formed as flat plates with flat sealing surfaces on both sides and with two through-holes in the area of the flat sealing surfaces and by means of the through-holes can be pushed individually onto slide rails to form a nozzle block, can be positioned exactly relative to one another and can be drawn together along the slide rails perpendicularly to the flat sealing surface by means of screw connections to form a nozzle block.

17. Device according to Claim 16, characterized in that the nozzle block has a sturdy end plate on both sides via which the plates of ceramic material can be clamped together.

18. Device according to one of Claims 1 to 17,
characterized in that the medium supply element has a supporting base to which each of the nozzle plates/cover plates of the nozzle block can be tightly fastened by means of the clamping notches, and that the supporting base or sturdy end plates have a colour coding.

19. Device according to one of Claims 16 to 18,
characterized in that the nozzle block can be fastened to a medium supply base with installed air supply channel to which the air supply channels to be activated can be connected.

20. Device according to one of Claims 16 to 19,
characterized in that it can be connected as a multiple nozzle to a corresponding number of plates as a nozzle group or nozzle block with a nozzle holder having a thread guide.

21. Device according to Claim 20, characterized in that the clampable plates are each fastened to the supporting base as a module by means of two end plates, with the thread guides being attached to thread guide carriers fastened to the nozzle holder and preferably taking the form of a comb.

22. Method for treatment of filament yarn by means of a nozzle with yarn channel, said nozzle being designed as an open, split nozzle with free threading slot and medium supply channel to the yarn channel, characterized in that for the treatment the yarn is passed through two similar plates that together form a yarn channel, said plates being sealed together and with respect to the medium supply side.

23. Method according to Claim 22, characterized in that for the treatment of two or more yarn passages, the number of plates corresponds to the number of yarn passages + 1.

24. Method according to one of Claims 22 or 23,
characterized in that the plates are joined on slide rails to form the nozzle block, and that the nozzle block is clamped on seals of a medium supply element by means of clamping cams.

25. Method according to one of Claims 22 to 24,
characterized in that in order to ensure exact positioning of the ceramic plates relative to the yarn channel, the ceramic plates are guided on slide rails and joined to form a nozzle block, with the nozzle block being clamped air-tight on a colour-coded supporting base with common air supply.

26. Method according to Claim 22, characterized in that the medium supply, in particular the air supply, to the yarn channel is via a transverse bore in a plate roughly along the middle of the yarn channel, transversely to or at a slight angle to the axis of the yarn channel, and that the filament yarn is interlaced or migrated.

27. Method according to one of Claims 22 to 26 for production of knotted yarn from smooth and textured filament yarn in a continuous yarn channel of a swirl nozzle with a main bore aligned centrally with the yarn channel axis for the primary air and at least one auxiliary bore arranged at a distance from the main bore for secondary air, with the primary air being admitted to the yarn channel at an angle between perpendicular and with an only slight conveying effect or slight effect against the yarn conveying direction, and the secondary air via the at least one auxiliary bore arranged at an angle towards the yarn channel axis and oriented differently to the primary air to support the swirling flow.

28. Method according to one of Claims 22 to 27 for production of fine knotted yarn with high regularity of the knots by means of air nozzles with a yarn treatment channel and blowing air that is blown in transversely to the yarn treatment channel, with the blowing air in yarn transport direction and the blowing air against the yarn transport direction each forming a double swirl to produce the knots and the blowing air in the inlet area to the yarn treatment channel is set into two intense stationary eddy currents undisturbed by filament bundles in a short air swirling chamber in the longitudinal direction of the yarn channel.

29. Method according to one of Claims 22 or 25, characterized in that the medium, in particular air, supply to the yarn channel is directed tangentially into the yarn channel via a transverse bore to false twist the filament yarn.

Revendications

1. Dispositif de traitement d'un fil en filaments au moyen d'une tuyère qui présente un canal pour fil et qui est configurée comme tuyère ouverte et divisée, dotée d'une fente d'enfilage et d'un canal d'amenée de fluide dans le canal pour fil,
caractérisé en ce que
la tuyère est formée de plaques de tuyère et de recouvrement qui présentent chacune un côté plaque de tuyère et un côté plaque de recouvrement, qui peuvent être assemblées sur un élément d'amenée de fluide et qui forment un canal pour fil entre deux plaques de tuyère et de recouvrement voisines.

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que des profilés de canal pour fil qui forment à l'état assemblé un canal pour fil sont ménagés dans les deux ou plusieurs plaques.

3. Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que pour l'amenée individuelle d'air dans le canal pour fil, chaque plaque présente au moins un alésage transversal pour l'amenée de fluide sur le côté plaque de tuyère.

4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chacune des deux ou plusieurs plaques présente un canal d'amenée de fluide, ces canaux d'amenée de fluide pouvant être activés séparément par des ouvertures correspondantes de liaison de l'élément d'amenée de fluide.

5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les plaques de tuyère et de recouvrement sont configurées sous la forme de plaques en céramique ou présentent un revêtement de surface approprié à haute résistance à l'usure au moins dans la zone occupée par le profilé de canal pour fil.

6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les deux ou plusieurs plaques d'une tuyère sont configurées à l'identique au moins pour ce qui concerne les profilés de canal pour fil et présentent toutes un profilé de canal pour fil côté plaque de tuyère et un profilé de canal pour fil côté plaque de recouvrement, qui à l'état assemblé forment un canal pour fil.

7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que dans la partie d'enfilage, les plaques de tuyère et de recouvrement ont leur épaisseur diminuée de celle de la fente d'enfilage sur la partie d'amenée d'air et présentent une surface plane d'étanchéité sur les deux côtés de la partie d'amenée d'air.

8. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le canal individuel d'amenée de fluide s'étend sensiblement au milieu du canal pour fil et en ce que des deux côtés, au moins deux ouvertures de passage sont disposées perpendiculairement aux surfaces d'étanchéité planes pour permettre un positionnement exact des profilés de canal pour fil.

9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que pour empêcher leur inversion au montage, les ouvertures de passage ne sont pas identiques.

10. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que latéralement, chacune des plaques présente de préférence dans la partie de la surface d'étanchéité plane des entailles de serrage qui permettent de repousser étroitement toutes les plaques sur l'élément d'amenée de fluide.

11. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il présente deux plaques de tuyère et de recouvrement et en ce qu'il est configuré comme tuyère simple pour le passage d'un fil.

12. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il est configuré comme tuyère double ou multiple pour deux ou plusieurs passages parallèles de fil, chaque fois avec une plaque supplémentaire de tuyère et de recouvrement par rapport au nombre des passages pour fil.

13. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'alésage transversal d'amenée de fluide débouche dans le canal pour fil sensiblement au centre, perpendiculairement ou avec un léger effet de transport et en ce que le dispositif est configuré comme tuyère à tourbillonnage.

14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la fabrication de fin fil à noeuds à haute régularité des noeuds s'effectue avec un canal continu de traitement de fil ainsi qu'un canal d'amenée d'air de soufflage, le canal d'amenée d'air de soufflage étant aligné sur l'axe longitudinal central du canal de traitement de fil, et en ce qu'un évasement du canal d'air de soufflage est formé dans la partie d'embouchure du canal d'amenée d'air de soufflage dans le canal de traitement de fil pour obtenir une chambre de tourbillonnage d'air permettant des écoulements tourbillonnaires stationnaires opposés.

15. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le ou les alésages transversaux prévus pour l'amener de fluide débouchent tangentiellement dans le canal pour fil et en ce que le dispositif est configuré comme tuyère de détordage.

16. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que les plaques sont configurées comme plaques planes, présentent des deux côtés des surfaces planes d'étanchéité traversées par deux trous de passage dans la zone des surfaces d'étanchéité planes, peuvent être glissées une à une au moyen des trous de passage sur des rails de coulissement pour former un bloc de tuyère et peuvent être positionnées de manière exacte les unes par rapport aux autres et assemblées perpendiculairement aux surfaces d'étanchéité planes au moyen de liaisons visées sur les rails de coulissement, pour former un bloc de tuyère.

17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que le bloc de tuyère présente des deux côtés une plaque d'extrémité stable par laquelle les plaques réalisées en céramique peuvent être serrées ensemble.

18. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que l'élément d'amenée de fluide présente un socle de support sur lequel chacune des plaques de tuyère et/ou de recouvrement du bloc de tuyère peut être fixée étroitement par l'intermédiaire des entailles de serrage, le socle de support ou les plaques d'extrémité stables étant dotées d'un code de couleurs.

19. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que le bloc de tuyère peut être fixé sur un socle d'amenée de fluide dans lequel est incorporé un canal d'alimentation en air par lequel les canaux d'amenée d'air à activer peuvent être reliés.

20. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 19, caractérisé en ce qu'il est configuré comme tuyère multiple qui présente un nombre correspondant de plaques, sous la forme d'un groupe de tuyère ou d'un bloc de tuyère qui peut être relié à un porte-tuyère qui présente un guide-fil.

21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que les plaques serrables sont fixées sous la forme d'un module sur le socle de support à l'aide de deux plaques d'extrémité, les guide-fils étant disposés sur des porte-guide-fils fixés sur le porte-tuyère et de préférence configurés en peigne.

22. Procédé de traitement de fil en filaments au moyen d'une tuyère qui présente un canal pour fil et qui est configurée comme tuyère ouverte avec fente libre d'enfilage et canal d'amenée de fluide dans le canal pour fil,
caractérisé en ce que
pour le traitement, le fil est guidé entre deux plaques identiques formant ensemble un canal pour fil, les plaques étant étanches les unes par rapport aux autres ainsi que par rapport au côté d'amenée de fluide.

23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que pour le traitement de deux ou plusieurs passages de fil, le nombre des plaques correspond au nombre des passages de fil plus 1.

24. Procédé selon l'une des revendications 22 ou 23, caractérisé en ce que les plaques sont assemblées en un bloc de tuyère par l'intermédiaire de rails de coulissement et en ce que le bloc de tuyère est serré par des cames de serrage sur les joints d'étanchéité d'un élément d'amenée de fluide.

25. Procédé selon l'une des revendications 22 à 24, caractérisé en ce que pour garantir un positionnement exact des plaques en céramique par rapport au canal pour fil, les plaques en céramique sont guidées sur des rails de coulissement et rassemblées en un bloc de tuyère, le bloc de tuyère étant serré de manière étanche à l'air sur un socle de support présentant une amenée commune d'air et doté d'un code de couleurs.

26. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que l'amenée de fluide et en particulier d'air dans le canal pour fil s'effectue par un alésage transversal ménagé dans une plaque sensiblement au milieu du canal pour fil, transversalement ou en position légèrement inclinée par rapport à l'axe du canal pour fil, et en ce que le fil en filament est tourbillonné ou migré.

27. Procédé selon l'une des revendications 22 à 26, pour la fabrication de fil à noeuds en fil en filaments lisses ou texturés dans un canal continu pour fil d'une tuyère de tourbillonnage dotée d'un alésage principal pour l'air primaire qui est aligné centralement sur l'axe du canal pour fil ainsi que d'au moins un alésage auxiliaire pour air secondaire situé à distance de l'alésage principal, l'air primaire étant amené dans le canal pour fil dans une direction située entre la perpendiculaire et un léger effet de transport ou un effet réduit opposé à la direction de transport pour fil, et l'air secondaire par le ou les alésages auxiliaires inclinés par rapport à l'axe du canal pour fil et orientés autrement que l'air primaire, pour soutenir l'effet de tourbillonnage.

28. Procédé selon l'une des revendications 22 à 27, pour la fabrication de fins fils à noeuds à haute régularité des noeuds au moyen de tuyères à air avec un canal de traitement de fil ainsi que d'air de soufflage qui est soufflé transversalement par rapport au canal de traitement de fil, l'air de soufflage formant dans la direction de transport du fil ainsi qu'en opposition à la direction de transport du fil un double tourbillon pour former les noeuds, l'air de soufflage étant dans la zone d'entrée dans le canal de traitement de fil mis en deux intenses écoulements tourbillonnaires stationnaires non perturbés par les faisceaux de filaments, dans une chambre de tourbillonnage d'air de courte longueur dans la direction longitudinale du canal pour fil.

29. Procédé selon l'une des revendications 22 ou 25, caractérisé en ce que l'amenée de fluide et en particulier d'air dans le canal pour fil est orientée tangentiellement dans le canal pour fil par un alésage transversal, pour former de faux tourbillons dans le fil en filaments.

Zeichnung