[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Lackieren von Felgen, die zur Herstellung
von Normalfelgen als auch zur Herstellung von Sonderfelgen (glanzkopierten Felgen)
ausgelegt ist, mit einer Vorbehandlungseinrichtung, die von einer Pulvergrundiereinrichtung
gefolgt ist, die von einer Endbeschichtungseinrichtung, insbesondere einer Acrylatpulvereinrichtung,
gefolgt ist, wobei zumindest die Pulvergrundiereinrichtung, die Basecoat-Applikationseinrichtung
und die Endbeschichtungseinrichtung über Förderer miteinander gekoppelt sind.
[0002] Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Lackieren von Felgen, bei denen Rohlinge
in einer Vorbehandlungseinrichtung vorbehandelt werden, die vorbehandelten Rohlinge
an eine Pulvergrundiereinrichtung übergeben und dort beschichtet werden und die Rohlinge
in einer Endbeschichtungseinrichtung endbeschichtet werden.
[0003] Eine Vorrichtung und ein Verfahren der vorstehend genannten Art sind aus der
EP-A-1 108 478 bekannt.
[0004] Die bekannte Anordnung ist ganz allgemein zur Oberflächenbeschichtung von Teilen
ausgelegt und kann grundsätzlich auch zur Behandlung von Felgen verwendet werden.
[0005] Bei bekannten Vorrichtungen zum Lackieren von Felgen durchlaufen die Felgen zunächst
eine Vorbehandlungseinrichtung, anschließend eine Pulvergrundiereinrichtung und schließlich
eine Endbeschichtungseinrichtung, in der sie vorzugsweise mit Acrylatpulver endbeschichtet
werden.
[0006] Neben dieses üblichen Behandlungsverfahrens zur Herstellung von Normalfelgen (Leichtmetallfelgen
aus Aluminium- oder ggf. Magnesiumlegierungen) werden in jüngster Zeit mehr und mehr
sogenannte "glanzkopierte Felgen" (auch "glanzgedrehte Felgen" genannt) nachgefragt.
Zur Herstellung solcher Felgen, die eine hochglänzende Oberfläche aufweisen, und die
im Folgenden als Sonderfelgen bezeichnet werden, werden zuvor pulverbeschichtete Normalfelgen
in einer Dreheinrichtung an ihrer Oberfläche mechanisch nachgearbeitet, z.B. durch
Drehen, so dass nur ein Rest der zuvor aufgebrachten Pulverbeschichtung auf der Oberfläche
verbleibt. Die solchermaßen behandelten Rohlinge (im Folgenden als Sonderrohlinge
bezeichnet) durchlaufen nochmals eine Vorbehandlung, gefolgt von einer Endbeschichtung,
bei der es sich wiederum vorzugsweise um eine Acrylatpulverbeschichtung handelt. Um
derartig hochspiegelnde Oberflächen auch bei den nachfolgenden Verfahrensschritten
zu erhalten, weicht die Vorbehandlung in einigen Verfahrensschritten etwas von der
üblichen Vorbehandlung von Normalfelgen ab. Jedoch können eine ganze Reihe von Vorbehandlungsschritten
gemeinsam mit der Vorbehandlung von Normalfelgen durchgeführt werden.
[0007] Im Stand der Technik werden nun Sonderfelgen gemeinsam mit Normalfelgen sequentiell
in einer Gesamtanlage hergestellt. Da Förderanlagen von Felgenlackieranlagen synchron
arbeiten, muss für jedes Rohteil, das von einem Förderer durch die Vorrichtung hindurchbewegt
wird, ein zugeordneter Aufnahmeplatz vorhanden sein. Es gibt bei den verschiedenen
Stationen der Vorrichtung keinerlei Puffer. Dies bedeutet, dass die Gesamtanlage nur
mit einem einheitlichen Takt gefahren werden kann, um einen kontrollierten Durchlauf
der Teile durch die Anlage zu gewährleisten.
[0008] Sollen auf einer herkömmlichen Anlage, auf der zuvor Normalfelgen hergestellt wurden,
nunmehr Sonderfelgen hergestellt werden, so muss die Anlage zunächst teilweise leergefahren
werden, bevor Sonderrohlinge für Sonderfelgen verarbeitet werden können. Insbesondere,
wenn nur wenige Sonderfelgen hergestellt werden sollen, bedeutet dies einen erheblichen
zeitlichen Nachteil, Stillstandsverluste und erhebliche Energieverluste im Betrieb
der Gesamtanlage.
[0009] Aus der
WO 2007/014814 A ist ferner eine Anlage zur Oberflächenbehandlung von Produkten bekannt, bei der ein
einziger kontinuierlicher Fängeförderer verwendet wird, um Teile durch die Anlage
zu fördern, wobei eine Ladestation, eine Entladestation und eine oder mehrere Behandlungsstationen
vorgesehen sind, wobei die Teile jeweils mittels eines Hängeelementes an dem Förderer
aufgenommen werden. Der Förderer weist einzelne Bereiche auf, die einen schleifenförmigen
Weg durchlaufen, wobei bei gegenläufigem Transport der zugeordneten Bereiche mit Hilfe
der Hängeelemente eine Übergabe von einem stromaufwärtigen ersten Bereich zu dem gegenüberliegenden
zweiten Bereich, der stromabwärts gelegen ist, ermöglicht ist. Zur Übergabe wird jeweils
ein erster und ein zweiter Übertrager verwendet, die mechanisch mit dem Förderer zusammenwirken.
Auf diese Weise können einzelne Bereiche der Anlage übersprungen werden.
[0010] Eine derartige Anlage ist nicht auf die Besonderheiten bei der Behandlung von Felgen
abgestimmt und ermöglicht keine flexible Behandlung von Normalfelgen bzw. Sonderfelgen.
[0011] Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren
zum Lackieren von Felgen anzugeben, womit sowohl eine Herstellung von Normalfelgen
als auch von Sonderfelgen ermöglicht ist und womit eine größere Flexibilität bei der
Herstellung von Sonderfelgen gewährleistet ist. Gleichfalls sollen die Stillstandszeiten
und der Energieverbrauch möglichst gering gehalten werden.
[0012] Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung zum Lackieren von Felgen, gemäß Anspruch
1.
[0013] Die Erfindung wird ferner durch ein Verfahren zum Lackieren von Felgen mit den folgenden
Schritten gelöst:
- (a) Vorbehandeln von Rohlingen (74) in einer Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b);
- (b) spindelsynchrones Übergeben der vorbehandelten Rohlinge (74) an einen Förderer
(22) zum Transport durch eine Pulvergrundiereinrichtung (21) zum Pulvergrundieren,
Einbrennen und Trocknen der Rohlinge (74);
- (c) spindelsynchrones Fördern der Rohlinge (74) durch eine Basecoat-Applikationseinrichtung
(45) zum Applizieren eines Basecoats;
- (d) spindelsynchrones Übergeben der Rohlinge (74) an eine Endbeschichtungseinrichtung
(61) und spindelsynchrones Fördern der Rohlinge (74) durch die Endbeschichtungseinrichtung
(61) zum Endbeschichten der Rohlinge (74), vorzugsweise mit Acrylatpulver;
- (e) Vorbehandeln von Sonderrohlingen (76) (zuvor pulverbeschichteten und mechanisch
behandelten Rohlingen) in der Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b);
- (f) spindelsynchrones Übergeben der Sonderrohlinge (76) von der Vorbehandlungseinrichtung
(11, 11a, 11b) an freie Aufnahmeplätze eines Förderers (60) zur Förderung durch die
Endbeschichtungseinrichtung (61) und
- (g) Endbeschichten der Rohlinge (74) und Sonderrohlinge (76) parallel miteinander
in der Endbeschichtungseinrichtung (61);
- (h) wobei die spindelsynchrone Förderung und Übergabe von Rohlingen und Sonderrohlingen
derart ausgebildet ist, dass jedem Rohling und Sonderrohling immer ein bestimmter
Aufnahmeplatz zugewiesen ist und dass Doppelbelegungen vermieden werden.
[0014] Die Aufgabe der Erfindung wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
[0015] Erfindungsgemäß wird dadurch, dass der mindestens eine durch die Endbeschichtungseinrichtung
führende Förderer so ausgelegt ist, dass im spindelsynchronen Betrieb Sonderfelgen
auf freie Aufnahmeplätze des Förderers aufgelegt werden können, so dass Normalfelgen
und Sonderfelgen im spindelsynchronen Betrieb parallel miteinander endbeschichtet
werden können, muss die Anlage bei einer Umstellung zwischen einer Behandlung von
Normalfelgen und Sonderfelgen und umgekehrt nicht zunächst leergefahren werden. Vielmehr
können Sonderfelgen parallel zu Normalfelgen in der erfindungsgemäßen Vorrichtung
behandelt werden. Auf diese Weise werden Stillstandszeiten und damit verbundene Energieverluste
vermieden. Je nach Auslegung des Förderers der Endbeschichtungsanlage und der übrigen
Förderer der übrigen Stationen der Anlage kann so praktisch ohne vorherige Stillstandszeiten
jederzeit ein gewisser Anteil von Sonderfelgen parallel zu Normalfelgen behandelt
werden.
[0016] Optional kann sich an die Basecoat-Applikationseinrichtung eine Spritzstation zum
Lackieren mit Klarlack anschließen.
[0017] Dies ermöglicht eine besonders kostengünstige Behandlung von Normalfelgen, da in
diesem Fall auf den aufwändigeren Schritt einer Endbehandlung durch eine Acrylatpulverbeschichtung
verzichtet wird.
[0018] In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist die Vorbehandlungseinrichtung sowohl
zur Vorbehandlung von normalen Rohlingen als auch zur Vorbehandlung von Sonderrohlingen
ausgebildet.
[0019] Auf diese Weise lässt sich die Gesamtanlage kompakter bauen und eine entsprechende
Kostenreduzierung erzielen. Da einzelne Stationen der Vorbehandlungseinrichtung sowohl
für das Behandeln von Rohlingen als auch für das Behandeln von Sonderrohlingen verwendet
werden können, ergibt sich eine intensivere Nutzung der Vorbehandlungseinrichtung
und ein kompakterer Aufbau, was zu entsprechenden Kosteneinsparungen führt.
[0020] Gemäß einer ersten Variante dieser Ausführung weist die Vorbehandlungsanlage einen
Förderer auf, der verschiedene wahlweise zuschaltbare oder umschaltbare Behandlungsstationen
für Rohlinge und Sonderrohlinge durchläuft.
[0021] Auf diese Weise wird ein besonders einfacher Aufbau der Vorbehandlungseinrichtung
ermöglicht.
[0022] Gemäß einer weiteren Variante der Erfindung weist die Vorbehandlungsanlage mindestens
zwei Spritztunnel auf, die jeweils zur Vorbehandlung von Rohlingen und zur Vorbehandlung
von Sonderrohlingen ausgebildet sind und denen vorzugsweise jeweils ein Förderer zugeordnet
ist.
[0023] Auf diese Weise kann ein besonders hoher Durchsatz gewährleistet werden. Gleichzeitig
kann eine besonders hochwertige Vorbehandlung insbesondere für Sonderrohlinge gewährleistet
werden, da die einzelnen Behandlungsstationen, soweit erforderlich, räumlich voneinander
getrennt sein können. Auf diese Weise werden Kontaminationen vermieden. Auch ist keine
Umstellung zwischen einer Vorbehandlung von Normalfelgen und einer Vorbehandlung von
Sonderfelgen erforderlich.
[0024] Alternativ können auch mehrere voneinander getrennte Vorbehandlungsanlagen zur Vorbehandlung
von Normalfelgen und Sonderfelgen vorgesehen sein.
[0025] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist die Endbeschichtungseinrichtung
eine Pulverkabine, einen Trockner und eine Kühlzone auf, die von einem gemeinsamen
Förderer durchlaufen werden, der sowohl zur Aufnahme von Rohlingen als auch zur Aufnahme
von Sonderrohlingen ausgebildet ist.
[0026] Auf diese Weise kann die gesamte Endbeschichtungseinrichtung zur Pulverbeschichtung
von Rohlingen oder von Sonderrohlingen genutzt werden. Es versteht sich, dass die
Förderkapazität des gemeinsamen Förderers ausreichend groß bemessen ist, um sowohl
Rohlinge als auch Sonderrohlinge in der vorgegebenen Taktzeit endbeschichten zu können.
Ist die Endbeschichtungseinrichtung beispielsweise auf 600 Teile/Stunde ausgelegt,
so können hiermit z.B. 600 Normalfelgen/Stunde endbehandelt werden oder z.B. 400 Normalfelgen
und gleichzeitig 200 Sonderfelgen, die unmittelbar von der Vorbehandlungseinrichtung
aus zugeführt werden.
[0027] Die Förderer können beispielsweise als Kreisförderer, Spindelförderer, Bodenförderer
oder Power & Free Förderer ausgebildet sein.
[0028] Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist im Bereich der Vorbehandlungseinrichtung
ein Power & Free Förderer vorgesehen, der mit Puffern für vorbehandelte Rohlinge und
Sonderrohlinge gekoppelt ist.
[0029] Durch die Verwendung eines Power & Free Förderers wird eine größere Flexibilität
im Bereich der Vorbehandlungseinrichtung gewährleistet, so dass die Sonderbehandlungen,
die für Sonderrohlinge notwendig sind, in einfacher Weise ausgeführt bzw. umgestellt
werden können, ohne dass dazu die Verwendung von mehreren parallelen Förderern notwendig
ist. Wird ein einziger Power & Free Förderer verwendet, so ergibt sich durch die Verwendung
von Puffern eine größere Flexibilität und eine Rückstaumöglichkeit
[0030] Andererseits besteht bei der Verwendung von Puffern die Gefahr des Überlaufens von
Puffern. Dies kann vermieden werden, indem die Sonderrohlinge und die Rohlinge in
der Vorbehandlungsanlage jeweils von getrennten Förderern, etwa zwei Kreisförderern,
transportiert werden.
[0031] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Rohlinge und Sonderrohlinge vorzugsweise
entweder mittels eines gemeinsamen Förderers durch die Vorbehandlungseinrichtung transportiert
und wahlweise Behandlungsstationen zur Vorbehandlung der Rohlinge und der Sonderrohlinge
zugeschaltet oder umgeschaltet, oder die Rohlinge und die Sonderrohlinge werden jeweils
durch getrennte Spritztunnel gefördert. Im letzteren Fall ist für jeden Spritztunnel
ein gesonderter Förderer erforderlich.
[0032] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die Rohlinge und Sonderrohlinge
mittels eines Förderers in der Vorbehandlungseinrichtung durch eine gemeinsame Trocknerzone
und Kühlzone transportiert.
[0033] Hierdurch ergibt sich ein einfacher und kompakter Aufbau der Gesamtanlage.
[0034] Sofern gewünscht, können die Rohlinge nach der Basecoat-Applikation in einer Spritzstation
mit Klarlack lackiert werden.
[0035] Dieser Prozess ist kostengünstiger als eine Endbehandlung durch eine Acrylatpulverbeschichtung.
[0036] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden
Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination sondern auch
in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind ohne den Rahmen der
Erfindung zu verlassen.
[0037] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen:
- Fig. 1
- ein Gesamtschema einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
- Fig. 2
- eine vergrößerte Detaildarstellung einer Vorbehandlungseinrichtung mit gemeinsamem
Förderer, bei der eine Umschaltung zwischen verschiedenen Vorbehandlungsbereichen
ermöglicht ist;
- Fig. 3
- einen alternativen Aufbau einer Vorbehandlungseinrichtung mit zwei voneinander getrennten
Spritztunneln, die mittels zweier Förderer durchlaufen werden;
- Fig. 4
- einen weiteren alternativen Aufbau einer Vorbehandlungseinrichtung unter Verwendung
eines Power & Free Förderers mit Umschaltung;
- Fig. 5
- eine Detailansicht eines Gehänges zur Aufnahme von Felgen an einem Kreisförderer und
- Fig. 6
- eine Detaildarstellung einer an einem Bodenförderer aufgenommenen Spindel, auf der
eine Felge aufgelegt ist.
[0038] In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Lackieren von Felgen, die zur
Herstellung von Normalfelgen, als auch zur Herstellung von Sonderfelgen ausgelegt
ist, schematisch dargestellt und insgesamt mit der Ziffer 10 bezeichnet.
[0039] Die Vorrichtung 10 weist eine Vorbehandlungseinrichtung 11 auf, eine Pulvergrundiereinrichtung
21, gefolgt von einer Basecoat-Applikationseinrichtung 45 mit einer Vorwärmstation
46 (Trockner), einer Spritzkabine 48 zum Aufspritzen von Basecoat (im Allgemeinen
Silbergrundierung), einem Trockner 52 zum Einbrennen und einer Kühlstrecke 54 auf.
Zwischen der Spritzkabine 48 und dem Trockner 52 kann optional eine weitere Spritzkabine
50 zur Applikation von Klarlack vorgesehen sein.
[0040] Ferner weist die Vorrichtung 10 eine Endbeschichtungseinrichtung 61 auf, die zur
Beschichtung mit Acrylatpulver ausgebildet ist. Dabei ist die Endbeschichtungseinrichtung
61 derart angeordnet und ausgelegt, dass es neben einer Übergabe von Teilen, die von
der Pulvergrundiereinrichtung 21 bzw. der Klarlackspritzeinrichtung 45 kommen, auch
eine unmittelbare Übergabe von Teilen aus der Vorbehandlungseinrichtung 11 möglich
ist.
[0041] Die Vorbehandlungseinrichtung 11 ist sowohl zur Vorbehandlung von "normalen" Rohlingen
als auch zur Vorbehandlung von "Sonderrohlingen" (also zuvor pulverbeschichteten Felgen,
die mechanisch nachbearbeitet wurden, z.B. glanzgedreht wurden), ausgelegt. Die Vorbehandlungseinrichtung
11 weist einen Spritztunnel 12 auf, gefolgt von einem Trockner 14 und einer Kühlzone
16, die von einem gemeinsamen Förderer 18 durchlaufen werden. Der Förderer 18 kann
beispielsweise als Kreisförderer ausgebildet sein.
[0042] Nachgeordnet zur Vorbehandlungsanlage 11 ist die Pulvergrundiereinrichtung 21 vorgesehen.
Die Pulvergrundiereinrichtung 21 weist einen Förderer 22 in Form eines Spindelförderers
oder Bodenförderers auf, von dem eine erste Pulverkabine 24 und/oder eine zweite Pulverkabine
26 (zur Grundierung mit einem anderen Farbton) durchlaufen werden. Der Förderer 22
ist über eine Handlingeinrichtung 20, bei der es sich vorzugsweise um einen Roboter
handelt, mit dem Förderer 18 der Vorbehandlungseinrichtung 11 gekoppelt. Eine weitere
Handlingeinrichtung 28, bei der es sich gleichfalls vorzugsweise um einen Roboter
handelt, ermöglicht eine Übergabe von Teilen zu einem weiteren Förderer 30. Der Förderer
30 ist vorzugsweise wiederum als Spindelförderer oder Bodenförderer ausgebildet. Mittels
des Förderers 30 werden zuvor in den Pulverkabinen 24 bzw. 26 pulverbeschichtete Teile
durch einen Einbrennofen (Trockner) 32 gefördert, um die Pulverbeschichtung einzubrennen,
und gelangen nachfolgend durch eine Kühlzone 34.
[0043] Mittels einer weiteren Handlingeinrichtung 36, bei der es sich wiederum vorzugsweise
um einen Roboter handelt, können Teile vom Förderer 30 übernommen werden und an einen
nachgeordneten Förderer 56 übergeben werden, der durch die Basecoat-Applikationseinrichtung
45 führt und der eine Übergabe der Teile mittels einerweiteren Handlingeinrichtung
58 (vorzugsweise in Form eines Roboters) an die Endbeschichtungseinrichtung 61 ermöglicht.
Alternativ können Teile mittels der Handlingeinrichtung 36 zu einem Förderer 40 übergeben
werden, durch den die Teile zu einer oder mehreren mechanischen Nachbearbeitungsstationen
42, beispielsweise einer Glanzdreheinrichtung gefördert werden. Durch eine mechanische
Nachbearbeitung wird die Oberfläche der zuvor pulverbeschichteten Teile weitgehend
wieder abgetragen, um die Grundlage für eine Hochglanzbeschichtung zur Herstellung
von Sonderfelgen zu bilden. Die mechanische Bearbeitungsstation 42 ist lediglich beispielhaft
dargestellt und vorzugsweise mit einem oder mehreren ausreichend bemessenen Puffern
versehen, so dass genügend mechanisch nachbearbeitete Sonderrohlinge zur Verfügung
stehen, die der Vorbehandlungseinrichtung 11 wahlweise über eine Handlingseinrichtung
44 (vorzugsweise einen Roboter) zugeführt werden können. Unmittelbar vor der Handlingeinrichtung
44 kann ein weiterer Puffer 43 vorgesehen sein. Die Handlingseinrichtung 44 kann der
Vorbehandlungseinrichtung 11 somit wahlweise entweder Rohlinge zur Herstellung von
Normalfelgen oder Sonderrohlinge zur Herstellung von Sonderfelgen zuführen.
[0044] Normalfelgen, die nach Durchlaufen eines Vortrockners 46 zuvor die Spritzkabine 48
zur Basecoat-Applikationdurchlaufen haben, können optional die Spritzkabine 50 zur
Applikation von Klarlackdurchlaufen. Anschließend werden die Teile mittels des Förderers
56 zum Einbrennen durch einen Trockner 52 geführt und schließlich durch eine nachfolgende
Kühlzone 54.
[0045] Solchermaßen mit Klarlack behandelte Felgen werden vorzugsweise mittels einer Handlingeinrichtung
55 entnommen. Nicht mit Klarlack behandelte Felgen gelangen dann zur Handlingeinrichtung
58, mittels derer eine Übergabe zur Endbeschichtungseinrichtung 61 erfolgt.
[0046] Die optional vorgesehene Spritzkabine 50 zur Applikation von Klarlack kann lediglich
bei der Behandlung von Normalfelgen verwendet werden. In einigen Fällen werden vom
Kunden Normalfelgen gewünscht, die nach der Basecoat-Applikation (in der Regel mit
Silberlack) lediglich mit Klarlack endbehandelt sind.
[0047] Die meisten Normalfelgen werden jedoch nach der Basecoat-Applikation (in der Regel
mit Silberlack) anschließend (ohne vorherige Aufbringung eines Klarlacks) mit einer
Acrylatpulverbeschichtung versehen.
[0048] Auf jeden Fall ist durch den Förderer 56, der vorzugsweise wiederum als Spindelförderer
oder Bodenförderer ausgeführt ist, ein Transport von Rohlingen von der Pulvergrundiereinrichtung
21 über die Basecoat-Applikationseinrichtung 45 zur Handlingeinrichtung 58 zur Übergabe
zur Endbeschichtungseinrichtung 61 ermöglicht.
[0049] Die Endbeschichtungseinrichtung 61 weist einen Förderer 60 auf, der vorzugsweise
wiederum als Spindelförderer oder Bodenförderer ausgebildet ist. Durch den Förderer
60 können Rohlinge oder Sonderrohlinge durch eine Pulverkabine 62 gefördert werden,
in der vorzugsweise eine Beschichtung mit Acrylatpulver erfolgt. Der Förderer 60 ist
über eine Handlingeinrichtung 63 in Form eines Roboters mit der Vorbehandlungseinrichtung
11 gekoppelt. Mittels der Handlingeinrichtung 63 können somit von der Vorbehandlungseinrichtung
11 Sonderrohlinge nach einer hierfür geeigneten Vorbehandlung unmittelbar an die Endbeschichtungseinrichtung
61 übergeben werden. Zusätzlich bzw. alternativ können Rohlinge, die zuvor in der
Pulvergrundiereinrichtung 21 pulverbeschichtet wurden, über die Handlingeinrichtung
58 an den Förderer 60 übergeben werden. Vom Förderer 60 gelangen die Teile nach Durchlaufen
der Pulverkabine 62 zu einer weiteren Handlingeinrichtung 64, die vorzugsweise wiederum
als Roboter ausgebildet ist. Mittels der Handlingeinrichtung 64 können die Teile an
einen weiteren Förderer 66 übergeben werden, der gleichfalls vorzugsweise als Spindelförderer
oder Bodenförderer ausgebildet ist. Mittels des Förderers 66 werden die Teile durch
einen Trockner 68 zum Einbrennen der Acrylatpulverbeschichtung und schließlich durch
eine nachfolgende Kühlzone 70 gefördert. Danach werden die fertig behandelten Normalfelgen
oder Sonderfelgen abgenommen und beispielsweise zur Endkontrolle überführt.
[0050] Die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 ist von einer elektronischen Gesamtsteuerung
gesteuert, die mit 19 lediglich schematisch angedeutet ist.
[0051] Dabei arbeiten die Vorbehandlungseinrichtung 11, 11a, 11b, die Pulvergrundiereinrichtung
21, die Basecoat-Applikationseinrichtung 45 und die Endbeschichtungseinrichtung 61
derart zusammen, dass ein spindelsynchroner Betrieb der Gesamtanlage gewährleistet
ist. Dies bedeutet, dass jeder Felge immer ein bestimmter Aufnahmeplatz zugewiesen
ist. Es gibt keine Doppelbelegungen, da (abgesehen von einer möglichen Verwendung
eines Power & Free Förderers in der Vorbehandlungsanalagen) keinerlei Puffer vorgesehen
sind. Felgen können die Gesamtanlage nur innerhalb eines vorgegebenen einheitlichen
Taktes durchlaufen.Da die Endbeschichtungseinrichtung 61 sowohl zur Endbeschichtung
von Rohlingen als auch zur Endbeschichtung von Sonderrohlingen verwendet wird, ergibt
sich ein kompakterer Aufbau der Gesamtanlage und eine intensivere Nutzung. Die Förderer
60 und 66 sind für den Maximaldurchsatz der Gesamtanlage ausgelegt, z.B. für 600 Rohlinge
pro Stunde. Dagegen sind die Förderer 22, 30 und 56 in der Regel für einen geringeren
Durchsatz ausgelegt, beispielsweise für 400 Rohlinge pro Stunde. Dies erlaubt es,
zusätzlich maximal 200 Rohlinge pro Stunde über die Handlingseinrichtung 63 unmittelbar
von der Vorbehandlungseinrichtung 11 zur Endbeschichtungseinrichtung 61 zuzuführen.
Die Vorbehandlungseinrichtung 11 muss natürlich für einen entsprechend hohen Durchsatz
ausgelegt sein, um sowohl die Vorbehandlung der Rohteile als auch der Sonderrohteile
zu gewährleisten.
[0052] Mögliche Ausgestaltungen der Vorbehandlungseinrichtung 11 werden im Folgenden anhand
der Fig. 2 bis 4 näher erläutert.
[0053] Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt aus der Vorbehandlungseinrichtung 11 gemäß Fig. 1.
Die Vorbehandlungseinrichtung 11 weist einen gemeinsamen Förderer 18 auf, der etwa
in Form eines Kreisförderers ausgebildet sein kann. Der Förderer 18 fördert zu behandelnde
Teile, bei denen es sich um Rohlinge 74 oder um Sonderrohlinge 76 handeln kann, durch
verschiedene Zonen eines gemeinsamen Spritztunnels 12. Die verschiedenen Zonen des
Spritztunnels 12 können wahlweise aktiviert werden, um die für Rohteile oder Sonderrohteile
jeweils geeignete Vorbehandlungsfolge durchzuführen. Beispielsweise kann in einer
ersten Spritzzone 78 ein Spritzregister 80 vorgesehen sein, dass wahlweise entweder
über einen ersten Kreislauf 82 aus einem ersten Behälter 86 oder über einen zweiten
Kreislauf 84 aus einem zweiten Behälter 88 gespeist wird. Es kann sich also beispielhaft
um den Vorbehandlungsschritt "Dekapieren 1" oder "Dekapieren 2" handeln, je nach dem
welcher der beiden Kreisläufe 82, 84 durch Öffnen der entsprechenden Ventile aktiviert
ist.
[0054] Beispielhaft ist eine nachfolgende Spritzzone 90 mit einem Spritzregister 92 dargestellt,
die wiederum über einen entsprechenden Kreislauf aus einem dritten Behälter 94 gespeist
wird. So können mittels umschaltbarer bzw. wahlweise zuschaltbarer Vorbehandlungsstationen
geeignete Vorbehandlungsschritte zur Vorbehandlung von Rohlingen und zur Vorbehandlung
von Sonderrohlingen durchgeführt werden. Der Aufbau ist relativ einfach und kostengünstig,
da lediglich ein einziger Förderer und ein einziger Spritztunnel erforderlich sind.
[0055] Für besonders hochwertige Ergebnisse empfiehlt sich jedoch eine getrennte Vorbehandlung
der Rohlinge und der Sonderrohlinge, wozu getrennte Spritztunnel 12a und 12b etwa
gemäß Fig. 3 vorgesehen werden. Jeder Spritztunnel 12a bzw. 12b wird von einem eigenen
Förderer 18a bzw. 18b durchlaufen, die ferner noch durch einen gemeinsamen Trockner
14 und eine gemeinsame Kühlzone 16 geführt sind.
[0056] Der erste Spritztunnel 12a wird von Sonderrohlingen durchlaufen, während der zweite
Spritztunnel 12b von Rohlingen durchlaufen wird. Es gibt eine Reihe von Vorbehandlungsschritten,
die für Rohlinge und Sonderrohlinge gemeinsam durchgeführt werden, was bei 13 angedeutet
ist. Ferner gibt es einige Behandlungsschritte, die für die Rohlinge und Sonderrohlinge
getrennt durchgeführt werden, was bei 15 angedeutet ist. Schließlich gibt es einen
oder mehrere Vorbehandlungsschritte (z.B. Vorreinigen), die lediglich einzeln bei
den Sonderrohlingen durchgeführt werden, was bei 17 angedeutet ist.
[0057] Die Rohlinge bzw. Sonderrohlinge können, wie durch die Pfeile angedeutet, mittels
der zugeordneten Handlingeinrichtungen übernommen werden und entweder an die Pulvergrundiereinrichtung
21 oder die Endbeschichtungseinrichtung 61 gemäß Fig. 1 übergeben werden.
[0058] In Fig. 4 ist eine weitere Variante einer Vorbehandlungseinrichtung dargestellt und
insgesamt mit 11b bezeichnet. Hierbei wird sowohl zur Führung von Rohlingen als auch
zur Führung von Sonderrohlingen ein Power & Free Förderer 18c verwendet. Der Power
& Free Förderer 18c durchläuft einen gemeinsamen Spritztunnel (vergleiche Fig. 2)
mit Umschaltung sowie einen nachgeordneten Trockner 14 und eine Kühlzone 16. Durch
eine Weiche 96 ist der Förderweg nach Verlassen der Kühlzone 16 in einen ersten Zweig
98 und in einen zweiten Zweig 100 aufgeteilt, der wiederum über eine Weiche 97 angekoppelt
ist. In den ersten Zweig 98 werden Rohteile geführt, die zur nachfolgenden Übergabe
an die Pulvergrundiereinrichtung 21 bestimmt sind. Im ersten Zweig 98 befindet sich
ein Puffer 99 für vorbehandelte Rohteile. Im zweiten Zweig 100, der für vorbehandelte
Sonderrohteile bestimmt ist, die unmittelbar an die Endbeschichtungseinrichtung 61
übergeben werden können, ist ein zweiter Puffer 101 vorgesehen. Da der Power & Free
Förderer im Gegensatz etwa zu einem Kreisförderer nicht synchron fahren muss, kann
dieser takten und mit Puffern 99 bzw. 101 gekoppelt sein. Jedoch laufen die Förderer
22, 30, 56, 60, 66 auch in diesem Fall spindelsynchron, um einen geordneten Durchlauf
von Teilen durch die Gesamtanlage zu gewährleisten.
[0059] In Fig. 5 ist beispielhaft ein Produktträger 102 in Form eines Gehänges an einem
Kreisförderer 18 dargestellt. Der Produktträger 102 weist vorzugsweise mehrere Aufnahmeplätze
zur Aufnahme von Felgen auf. Beispielhaft sind hier zwei Aufnahmeplätze 104, 105 für
Rohlinge 74 dargestellt, die stehend auf den Aufnahmeplätzen aufgenommen werden können.
Während sich auf dem Aufnahmeplatz 104 ein Rohling 74 befindet, ist der Aufnahmeplatz
105 frei und ermöglicht somit die Aufnahme eines Sonderrohlings 76, ohne dass der
spindelsynchrone Betrieb des Förderers 18 beeinträchtigt wird.
[0060] Je nach der gewünschten zusätzlichen Kapazität der Vorrichtung 10 für die Behandlung
von Sonderfelgen können an den einzelnen Produktträgern des Förderers 18 auch weitere
Aufnahmeplätze vorgesehen sein und/oder es sind zusätzliche Produktträger am Förderer
vorgesehen, um neben Rohlingen Sonderrohlinge aufnehmen zu können.
[0061] Fig. 6 zeigt beispielhaft einen in einem Bodenförderer 22 aufgenommenen Produktträger
106 in Form einer Spindel. Der Produktträger 106 steht aus dem Bodenförderer 22 nach
oben hervor und weist eine Auflagefläche 108 auf, auf der ein Rohling 74 liegend aufgenommen
ist. Um in diesem Fall eine Aufnahme von Sonderrohlingen 76 neben Rohlingen 74 zu
ermöglichen, muss eine entsprechende zusätzliche Anzahl von Produktträgem 106 an dem
Bodenförderer vorgesehen sein.
[0062] Bei den erfindungsgemäß behandelten Felgen handelt es sich durchweg um Leichtmetallfelgen,
die überwiegend aus einer Aluminiumlegierung oder gegebenenfalls aus einer Magnesiumlegierung
oder Titanlegierung bestehen.
[0063] Es versteht sich, dass die hier angegebenen Stationen bzw. Verfahrensschritte der
einzelnen Behandlungseinrichtungen wie der Vorbehandlungseinrichtung, der Pulvergrundiereinrichtung,
der Klarlackspritzeinrichtung und der Endbeschichtungseinrichtung lediglich beispielhaft
sind und ergänzt werden können, wie im Stand der Technik grundsätzlich bekannt.
1. Vorrichtung zum Lackieren von Felgen, die zur Herstellung von Normalfelgen als auch
zur Herstellung von Sonderfelgen ausgelegt ist, mit einer Vorbehandlungseinrichtung
(11, 11a, b), die von einer Pulvergrundiereinrichtung (21) gefolgt ist, die von einer
Basecoat-Applikationseinrichtung (45) und einer Endbeschichtungseinrichtung (61),
insbesondere einer Acrylatpulvereinrichtung, gefolgt ist, dadurch gekennzeichnet dass zumindest die Pulvergrundiereinrichtung (21), die Basecoat-Applikationseinrichtung
(45) und die Endbeschichtungseinrichtung (61) über Förderer (22, 30, 56, 60, 66) und
Handlingeinrichtungen (28, 36, 58, 64) zum spindelsynchronen Betrieb miteinander gekoppelt
sind, derart, dass jeder Felge immer ein bestimmter Aufnahmeplatz zugewiesen ist und
dass Doppelbelegungen vermieden werden, dass die Endbeschichtungseinrichtung (61)
sowohl mit der Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b) als auch mit der Basecoat-Applikationseinrichtung
(45) gekoppelt ist, und dass mindestens ein durch die Endbeschichtungseinrichtung
(61) führender Förderer (60, 66) vorgesehen ist, der eine derartige Kapazität an Felgenaufnahmeplätzen
aufweist, dass im spindelsynchronen Betrieb sowohl eine Aufnahme von Normalfelgen
aus der Basecoat-Applikationseinrichtung als auch von Sonderfelgen aus der Vorbehandlungseinrichtung
ermöglicht ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Basecoat-Applikationseinrichtung (45) und der Endbeschichtungseinrichtung
(61) eine Klarlack-Spritzkabine (50) vorgesehen ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, b) zur Vorbehandlung von normalen Rohlingen
(74) als auch zur Vorbehandlung von Sonderrohlingen (76) ausgebildet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlungsanlage einen Förderer (18) aufweist, der verschiedene wahlweise
zuschaltbare oder umschaltbare Behandlungsstationen (78, 90) für Rohlinge (74) und
für Sonderrohlinge (76) durchläuft.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlungsanlage (11a) mindestens zwei Spritztunnel (12a, b) aufweist, die
jeweils zur Vorbehandlung von Rohlingen (74) und zur Vorbehandlung von Sonderrohlingen
(76) ausgebildet sind und denen vorzugsweise jeweils ein Förderer (18a, b) zugeordnet
ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere voneinander getrennte Vorbehandlungsanlagen zur Vorbehandlung von Normalfelgen
und von Sonderfelgen vorgesehen sind.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Endbeschichtungseinrichtung (61) einen Trockner (68) und eine Kühlzone (70) aufweist,
die von einem gemeinsamen Förderer (66) durchlaufen werden.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Förderer (18, 18a, 18b, 18c, 22, 30, 56, 60, 66) als Kreisförderer,
Spindelförderer, Bodenförderer oder Power & Free Förderer ausgebildet ist.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Vorbehandlungseinrichtung (11b) ein Power & Free Förderer (18c) vorgesehen
ist, der mit Puffern (99, 101) für vorbehandelte Rohlinge und Sonderrohlinge (76)
gekoppelt ist.
10. Verfahren zum Lackieren von Felgen mit den folgenden Schritten:
(a) Vorbehandeln von Rohlingen (74) in einer Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a, 11b);
(b) spindelsynchrones Übergeben der vorbehandelten Rohlinge (74) an einen Förderer
(22) zum Transport durch eine Pulvergrundiereinrichtung (21) zum Pulvergrundieren,
Einbrennen und Trocknen der Rohlinge (74);
(c) spindelsynchrones Fördern der Rohlinge (74) durch eine Basecoat-Applikationseinrichtung
(45) zum Applizieren eines Basecoats;
(d) spindelsynchrones Übergeben der Rohlinge (74) an eine Endbeschichtungseinrichtung
(61) und spindelsynchrones Fördern der Rohlinge (74) durch die Endbeschichtungseinrichtung
(61) zum Endbeschichten der Rohlinge (74), vorzugsweise mit Acrylatpulver
(e) Vorbehandeln von Sonderrohlingen (76) in der Vorbehandlungseinrichtung (11, 11a,
11b);
(f) spindelsynchrones Übergeben der Sonderrohlinge (76) von der Vorbehandlungseinrichtung
(11, 11a, 11b) an freie Aufnahmeplätze eines Förderers (60) zur Förderung durch die
Endbeschichtungseinrichtung (61) und
(g) Endbeschichten der Rohlinge (74) und Sonderrohlinge (76) parallel miteinander
in der Endbeschichtungseinrichtung (61);
(h) wobei die spindelsynchrone Förderung und Übergabe von Rohlingen (74) und Sonderrohlingen
(76) derart ausgebildet ist, dass jedem Rohling (74) und Sonderrohling (76) immer
ein bestimmter Aufnahmeplatz zugewiesen ist und dass Doppelbelegungen vermieden werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem die Rohlinge (74) nach dem Applizieren des Basecoats
mit Klarlack lackiert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, bei der die Rohlinge (74) und Sonderrohlinge (76)
mittels eines gemeinsamen Förderers (18) durch die Vorbehandlungseinrichtung (11)
transportiert werden und wahlweise Behandlungsstationen (78, 90) zur Vorbehandlung
der Rohlinge (74) und der Sonderrohlinge (76) zugeschaltet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 10 oder 12; bei dem die Rohlinge (74) und die Sonderrohlinge
(76) jeweils durch getrennte Spritztunnel (12a, 12b) gefördert werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem Rohlinge (74) und Sonderrohlinge
(76) mittels eines Förderers (18, 18a, b, c) durch eine gemeinsame Trocknerzone (14)
und Kühlzone (16) transportiert werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei dem Rohlinge nach der Basecoat-Applikation
entnommen, mechanisch nachbearbeitet und ggf. zwischengespeichert werden und der Vorbehandlungseinrichtung
als Sonderrohlinge wieder zugeführt werden.
1. Device for coating wheel rims, designed for the production of standard rims as well
as for the production of special rims, having a pre-treating installation (11, 11a,
b) that is followed by a powder priming installation (21) followed by a basecoat application
installation (45) and a final coating installation (61), in particular an acrylate
powder installation, characterized in that at least the powder priming installation (21), the basecoat application installation
(45) and the final coating installation (61) are coupled one to the other via conveyors
(22, 30, 56, 60, 66) and handling mechanisms (28, 36, 58, 64) for spindle-synchronous
operation, so that each rim always is assigned a certain receiving location and so
that double-assignments are avoided, in that the final coating installation (61) is coupled to both the pre-treating installation
(11, 11a, 11b) and the basecoat application installation (45), and in that at least one conveyor (60, 66), intended to transfer the rims through the final coating
installation (61), has a capacity of rim locations sufficient to allow both standard
rims (1) and special rims (2) to be accepted in spindle-synchronous operation.
2. The device according to claim 1, characterized in that a spray booth for transparent lacquer (50) is provided between the basecoat application
installation (45) and the final coating installation (61).
3. The device according to claim 1 or claim 2, characterized in that the pre-treating installation (11, 11a, b) is designed for pre-treating standard
blanks (74) as well as for pre-treating special blanks (76).
4. The device according to claims 1, 2 or 3, characterized in that the pre-treating installation comprises a conveyor (18) that runs through different
treating stations (78, 90) for blanks (74) and special blanks (76), which can be connected
to the system, or to which the system can be switched over optionally.
5. The device according to any of the preceding claims, characterized in that the pre-treating installation (11a) comprises at least two spray tunnels (12a, b),
each designed for pre-treating blanks (74) and for pre-treating special blanks (76),
and each being preferably assigned a separate conveyor (18a, b).
6. The device according to any of the preceding claims, comprising a plurality of separate
pre-treatment systems for the pre-treatment of standard rims and special rims.
7. The device according to any of the preceding claims, characterized in that the final coating installation (61) comprises a dryer (68) and a cooling zone (70)
that are passed by a common conveyor (66).
8. The device according to any of the preceding claims, characterized in that at least one of the conveyors (18, 18a, 18b, 18c, 22, 30, 56, 60, 66) is designed
as circular conveyor, spindle conveyor, floor conveyor or power & free conveyor.
9. The device according to any of the preceding claims, characterized in that a power & free conveyor (18c), coupled with buffers (99, 101) for pre-treated blanks
and special blanks (76), is provided in the area of the pre-treating installation
(11b).
10. Method for coating wheel rims comprising the steps of:
(a) pre-treating blanks (74) in a pre-treating installation (11, 11a, 11 b);
(b) transferring the pre-treated blanks (74), in spindle-synchronous operation, to
a conveyor (22) for transfer through a powder priming installation (21) for powder
priming, baking and drying of the blanks (74);
(c) transferring the blanks (74), in spindle synchronous operation, through a basecoat
application installation (45) for application of a basecoat;
(d) conveying the blanks (74), in spindle synchronous operation, to a final coating
installation (61) and conveying the blanks (74), in spindle-synchronous operation,
through the final coating installation (61) for final coating of the blanks (74),
preferably using an acrylate powder;
(e) pre-treating special blanks (76) in the pre-treating installation (11, 11a, 11
b);
(f) transferring the special blanks (76), in spindle-synchronous operation, from the
pre-treating installation (11, 11a, 11b) to free locations of a conveyor (60), for
transfer through the final coating installation (61); and
(g) applying the final coating on the blanks (74) and the special blanks (76) simultaneously
with each other in the final coating installation (61);
(h) wherein the spindle-synchronous transport and transfer of blanks (74) and the
special blanks (76) is performed such that each blank (74) and each special blank
(76) always is assigned a certain receiving location and that double-assignents are
avoided.
11. The method according to claim 10, characterized in that the blanks (74) are provided with a transparent coating following the basecoat application
process.
12. The method according to claim 10 or claim 11, characterized in that the blanks (74) and the special blanks (76) are transported through the pre-treating
installation (11) by a common conveyor (18) and treating stations (87, 90) for the
pre-treatment of the blanks (74) and the special blanks (76) are optionally connected
to the system.
13. The method according to claim 10 or claim 12, characterized in that the blanks (74) and the special blanks (76) are respectively transported through
separate spray tunnels (12a, 12b).
14. The method according to claims 10 to 13, characterized in that blanks (74) and special blanks (76) are transported through a common drier zone (14)
and cooling zone (16) by a conveyor (18, 18a, b, c).
15. The method according to any of the preceding claims, characterized in that blanks are removed after the basecoat application process, are mechanically reworked
and, if necessary, stored in a buffer and are then transferred to the pre-treating
installation as special blanks.
1. Système pour la peinture de jantes, prévu pour la production de jantes normales aussi
bien que pour la production de jantes spéciales, avec un dispositif de pré-traitement
(11, 11a, b) suivi d'un dispositif à apprêt en poudre (21), lui-même suivi d'un dispositif
d'application de couche de fond (45) et d'un dispositif de revêtement final (61),
en particulier d'un dispositif à poudre acrylate, caractérisé en ce qu'au moins le dispositif à apprêt en poudre (21), le dispositif d'application de couche
de fond (45) et le dispositif de revêtement final (61) sont accouplés par des convoyeurs
(22, 30, 56, 60, 66) et des dispositifs manipulateurs (28, 36, 58, 64) pour un fonctionnement
à synchronisme de vis, de manière à toujours attribuer un emplacement de réception
défini à chaque jante et à empêcher une double occupation, en ce que le dispositif de revêtement final (61) est accouplé tant au dispositif de pré-traitement
(11, 11 a, 11 b) qu'au dispositif d'application de couche de fond (45), et en ce qu'il est prévu au moins un convoyeur (60, 66) directeur au travers du dispositif de
revêtement final (61), lequel présente une telle capacité d'emplacements de réception
de jante qu'une réception de jantes normales sortant du dispositif d'application de
couche de fond aussi bien que de jantes spéciales sortant du dispositif de pré-traitement
est rendue possible en fonctionnement à synchronisme de vis.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est prévu une cabine de pulvérisation (50) de peinture vernie entre le dispositif
d'application de couche de fond (45) et le dispositif de revêtement final (61).
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le dispositif de pré-traitement (11, 11a, b) est conçu pour le traitement préalable
tant d'ébauches normales (74) que d'ébauches spéciales (76).
4. Dispositif selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'installation de pré-traitement comprend un convoyeur (18) traversant différentes
stations de traitement (78, 90) pour des ébauches (74) et pour des ébauches spéciales
(76), lesquelles sont raccordables ou commutables au choix.
5. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de pré-traitement (11a) comprend au moins deux tunnels de pulvérisation
(12a, b) conçus chacun pour le traitement préalable d'ébauches (74) et pour le traitement
préalable d'ébauches spéciales (76), et à chacun desquels un convoyeur (18a, b) est
de préférence associé.
6. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que plusieurs installations de pré-traitement séparées entre elles sont prévues pour
le traitement préalable de jantes normales et de jantes spéciales.
7. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de revêtement final (61) comporte un séchoir (68) et une zone de refroidissement
(70) traversées par un convoyeur (66) commun.
8. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un des convoyeurs (18, 18a, 18b, 18c, 22, 30, 56, 60, 66) est réalisé comme
convoyeur aérien, convoyeur à vis, convoyeur au sol ou convoyeur « power and free
».
9. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un convoyeur « power and free » (18c) est prévu au niveau du dispositif de pré-traitement
(11b), lequel est accouplé à des tampons (99, 101) pour des ébauches et des ébauches
spéciales (76) pré-traitées.
10. Procédé de peinture de jantes, comprenant les étapes suivantes :
(a) traitement préalable d'ébauches (74) dans un dispositif de pré-traitement (11,
11 a, 11 b) ;
(b) transfert à synchronisme de vis des ébauches pré-traitées (74) à un convoyeur
(22) pour le transport à travers un dispositif à apprêt en poudre (21) destiné à l'apprêt
en poudre, à la cuisson et au séchage des ébauches (74) ;
(c) transport à synchronisme de vis des ébauches (74) à travers un dispositif d'application
de couche de fond (45) destiné à l'application d'une couche de fond ;
(d) transfert à synchronisme de vis des ébauches (74) à un dispositif de revêtement
final (61) et transport à synchronisme de vis des ébauches (74) à travers le dispositif
de revêtement final (61) destiné au revêtement final des ébauches (74), de préférence
avec de la poudre acrylate ;
(e) traitement préalable d'ébauches spéciales (76) dans le dispositif de pré-traitement
(11, 11 a, 11 b) ;
(f) transfert à synchronisme de vis des ébauches spéciales (76) du dispositif de pré-traitement
(11, 11a, 11b) à des emplacements de réception libres d'un convoyeur (60) pour le
transport à travers le dispositif de revêtement final (61), et
(g) revêtement final des ébauches (76) et des ébauches spéciales (76), parallèles
les unes aux autres dans le dispositif de revêtement final (61) ;
(h) le transport et le transfert à synchronisme de vis des ébauches (74) et des ébauches
spéciales (76) étant réalisés de manière à toujours attribuer un emplacement de réception
défini à chaque ébauche (74) et ébauche spéciale (76), et à empêcher une double occupation.
11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel les ébauches (74) sont peintes à la
peinture vernie après l'application de la couche de fond.
12. Procédé selon la revendication 10 ou la revendication 11, dans lequel les ébauches
(74) et les ébauches spéciales (76) sont transportées au travers du dispositif de
pré-traitement (11) au moyen d'un convoyeur commun (18), et dans lequel des stations
de traitement (78, 90) sont raccordées en option pour le traitement préalable des
ébauches (74) et des ébauches spéciales (76).
13. Procédé selon la revendication 10 ou 12, dans lequel les ébauches (74) et les ébauches
spéciales (76) sont respectivement transportées par des tunnels de pulvérisation (12a,
12b) séparés.
14. Procédé selon l'une des revendications 10 à 13, dans lequel des ébauches (74) et des
ébauches spéciales (76) sont transportées au travers d'une zone de séchage (14) et
d'une zone de refroidissement (16) communes au moyen d'un convoyeur (18, 18a, b, c).
15. Procédé selon l'une des revendications 10 à 14, dans lequel des ébauches sont prélevées
après l'application de couche de fond, retouchées mécaniquement et le cas échéant
stockées provisoirement, et reconduites comme ébauches spéciales vers le dispositif
de pré-traitement.