SCHUTZ-SCHICHT GEGEN GEFORMTE LADUNGEN

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Schutz-Schicht nach dem-Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf ein Verfahren zu deren Herstellung nach Anspruch 9.

[0002] Es ist bekannt (DE 688526) Panzerungen mit stachelförmigen Störkörpern zu versehen, welche die Flugbahn von Geschossen beeinträchtigen und damit einen Objektschutz erzielen. Die gleiche Ausführungsform wirkt auch gegen frei fallende, geformte Ladungen (Hohlladungen), da ein in den Hohlraum der metallischen Auskleidung eindringender Körper den Aufbau eines Hohlladungsstrahls stört oder sogar verhindert.

[0003] Aus der FR -A1- 2 771 490 ist u.a. bekannt, eine Schicht aus Polyurethan auf das zu schützende Objekt zu kleben und darauf eine weitere Schicht aus Schaumgummi von 20 mm bis 100 mm aufzubringen. Zum mechanischen Schutz der beiden Schichten ist eine äussere formstabile Abdeckung vorgesehen. Eine auf diesen Schicht auftreffende Hohlladung stanzt sich mit ihrer Einlage durch die Abdeckung, so dass die elastische Schicht aus Schaumgummi aufquellen kann und ins Innere der Auskleidung dringt, bevor sich der Hohlladungsstrahl aufbaut.

[0004] Nachteilig bei dieser Lösung ist, dass eine Folie oder metallische Schicht in irgend einer Form vorgespannt auf den porösen Schaumgummi wirken muss, damit dieser, nach dem Stanzvorgang, genügend weit ins Innere der Auskleidung eindringt. Der mehrlagige Schichtaufbau ist aufwendig in seiner Herstellung und auf Grund seiner weichen Zwischenschichten mechanisch nicht genügend widerstandsfähig für mobile Objekte und militärische Einsätze. Schläge von Ästen, Beschuss mit konventionellen Waffen etc. verletzen die äusseren Schichten oder verbeulen diese derart, dass sie nicht mehr in das Innere einer Hohlladung eindringen können. Zudem ist zu erwarten, dass der für die Funktion notwendige Stanzvorgang in der äusseren Abdeckung nicht erfolgt, da diese eine zusammenhängende Fläche bildet und einfedert.

[0005] Zudem sind in der US -B1- 6 311 605 (welche eine Basis für die Oberbegriffe der vorliegenden unabhängigen Ansprüche 1 und 9 bildet) zahlreiche Varianten zum Objektschutz gegenüber "Bomblets" aufgezeigt. Es ist u.a. auch ein nicht näher substantiiertes nachgiebiges Material erwähnt, welches einen Hohlladungsstrahl stören oder sogar das ganze "Bomblet" derart abfedern soll, dass die Hohlladung nicht initiiert wird.

[0006] Es ist daher Aufgabe der Erfindung eine robuste und witterungsbeständige Schutz-Schicht zu schaffen, welche nachgiebig ist gegen Schläge und andere mechanische Beanspruchungen und bei minimaler Schichtdicke frei fallende Hohlladungen derart stört, dass sie keinen oder nur minimalen Schaden am zu schützenden Objekt anrichten. Die Schutz-Schicht soll auch auf reaktiven Panzerungen (Explosive Reactive Armor = ERA) aufbringbar sein und deren - gegen höher beschleunigte Hohlladungen wirksamen - Schutzwirkung nicht beeinträchtigen. Bestehende Fahrzeugstrukturen sollen nachrüstbar sein, ohne Beschränkung der Mobilität und/oder Inkaufnahme anderer Nachteile. Ein mit einer Schutz-Schicht ausgerüstetes Fahrzeug (Panzer, Geländewagen etc.) soll trittfest sein, d.h. das Fahrzeug soll auch mit schweren Stiefeln begehbar sein, ohne Schaden zu nehmen.

[0007] Ebenfalls soll das Herstellungsverfahren einer erfindungsgemässen Schutz-Schicht gegenüber dem Bekannten vereinfacht werden. Eventuelle Beschädigungen der Schicht durch den Fahrbetrieb und den allgemeinen Einsatz, beispielsweise eines Panzers sollen ohne Spezialwerkzeuge und spezifische Fachkenntnisse im Feld behebbar sein.

[0008] Diese Aufgabe ist durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 9 gelöst.

[0009] Die Schutz-Schicht lässt sich leicht verarbeiten und auf beliebigen Oberflächen anbringen. Sie verzichtet auf das Einlagern von Armierungen, Inertkörpern und dgl. Ebenfalls entfällt eine die gesamte Oberfläche abdeckende, aus einem anderen Material bestehende Folie oder massive Schicht.

[0010] Die im Patentanspruch genannten physikalischen Eigenschaften dieser Schicht ergeben eine optimale Schutzwirkung gegen einen Beschuss mit relativ langsam (50 m/s bis 150 m/s) im Ziel auftreffenden Hohlladungen mit Aufschlagzünder.

[0011] Eine frei fallende Hohlladung, wie sie in Bomblets vorkommt, hat bei Auftreffen auf der Schutz-Schicht eine charakteristische Geschwindigkeit von etwa 60 m/s bis 100 m/s und eine relativ kleine Masse. Demgegenüber werden Hohlladungsgeschosse mit bis zu vierfacher Schallgeschwindigkeit abgeschossen und weisen eine grosse Masse auf, so dass eine unter der Schutz-Schicht befindliche reaktive Panzerung (sogenannte ERA-Box) voll wirksam werden kann.

[0012] Dies bedeutet in praxi, dass beispielsweise auf einem Panzer, mit einem erfindungsgemässen Dachschutz, ein Beschuss mit Kanisterbomben (Bomblets) "abgefangen" wird. Erfolgt im gleichen Bereich ein weiterer Beschuss mit einer modernen Tandem-Hohlladung, so durchdringt der Strahl der Vorladung die Schutz-Schicht, erfährt durch die vorgelagerte Schutz-schicht eine geringe Leistungsminderung und initiiert die ERA-Box in gewohnter Weise. Dementsprechend kann die Schutz-Schicht partiell angeordnet, als Ergänzung zu bestehenden Schutzmassnahmen an die zu erwartende Feindeinwirkung angepasst werden, d.h. sie dient hauptsächlich als Dachschutz.

[0013] Die Schutz-Schicht ist unempfindlich auf Schläge und dergleichen, kleine lokale Beschädigung sind auf Grund der hohen Elastizität der Schicht "selbstheilend"; Einbeulungen entstehen nicht.

[0014] Das erfindungsgemässe Verfahren, nach den Merkmalen des Anspruchs 9, charakterisiert die Herstellung von Formplatten, wie sie für Schutz-Schichten benötigt werden. Das Verfahren erlaubt auch die Anpassung an Unebenheiten und/oder Vorsprünge, Vertiefungen etc. auf der zu schützenden Oberfläche.

[0015] In abhängigen Ansprüchen sind bevorzugte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstands beschrieben.

[0016] Die in Anspruch 2 genannten Spezifikationen bieten einen optimalen Eindringwiderstand gegen Bomblets, wie sie aus Kanisterbomben oder -Geschossen zerstreut oder über dem Ziel ausgestossen werden. Das in den Hohlraum der Auskleidung (Liner) der Hohlladung eindringende Material verhindert den wirkungsvollen Aufbau des Strahls (Jet) und schützt gleichzeitig die darunterliegende Oberfläche vor Materialeinwirkungen.

[0017] Durch die Einlagerung von Farbstoffen, Anspruch 3, lassen sich dauerhafte Tarnungen und optische Anpassungen an die üblichen Farben militärischer Fahrzeuge erzielen.

[0018] Ein eingebauter Schutz vor Ultraviolett-Strahlung (UV) nach Anspruch 4 verhindert die Zersetzung der Schutz-Schicht.

[0019] Ein gemäss Anspruch 5 angebrachter Schutzlack dient dem mechanischen Schutz vor Abrieb und verhindert das Eindringen von eventuell vorhandenen Chemikalien wie Treibstoffen, Schmiermittel etc.

[0020] Vorteilhaft ist das direkte Verkleben der Schutz-Schicht mit der Oberfläche des zu schützenden Gegenstands (Anspruch 6); denkbar ist aber auch das Aufkleben auf zusätzlichen Schutzplatten.

[0021] Eine Zwischenlage aus Isoliermaterial, Anspruch 7, dient als thermische Isolation und ist besonders bei extremer Sonneneinwirkung ausgesetzten Fahrzeugen sinnvoll, insbesondere wenn diese dunkle Flächen aufweisen.

[0022] Zur Vermeidung von Abblaseffekten beim Beschuss empfiehlt es sich nur Isoliermaterial aus Polyurethan mit geschlossenen Poren zu verwenden, Anspruch 8.

[0023] Formgenaue Oberflächen an Schichten mit hoher Dichte lassen sich durch das Giessverfahren nach Anspruch 10 erreichen.

[0024] Bewährt haben sich die in Anspruch 11 angegebenen Verarbeitungstemperaturen.

[0025] Eine optimale Durchfärbung der Schutz-Schicht wird durch das Verfahren nach Anspruch 12 erzielt.

[0026] Als sehr zweckmässig hat sich das intensive Rühren der beiden Komponenten vor ihrer Verarbeitung erwiesen, vgl. Anspruch 13.

[0027] Die in Anspruch 14 erwähnte Spritzschicht dient der mechanischen Versiegelung der Oberfläche.

[0028] Ein zusätzlicher oder einziger Schutz der Oberfläche mit einem UV-beständigen Lack kann die Lebensdauer der Schutzschicht erheblich verlängern; siehe Anspruch 15.

[0029] Eine Behandlung der Oberfläche mit Quarzsand erhöht deren Griffigkeit und verbessert ihre Abriebfestigkeit, Anspruch 16.

[0030] Das nach Anspruch 17 an sich bekannte Klebeverfahren mit einem Zweikomponenten-Epoxidharz hat sich sehr bewährt.

[0031] Insbesondere Panzerfahrzeuge erfordern eine konturenreiche Anpassung der Schutzschicht an deren Geometrie und das lückenlose Zusammenfügen von einzelnen Schnittkanten. Hierfür hat sich das in Anspruch 18 aufgeführte Wasserstrahl-Schneiden ausgezeichnet.

[0032] An Hand von Zeichnungen werden nachfolgend Ausführungsbeispiele der Erfindung beschreiben.

Es zeigen:

[0033] 

Fig. 1

einen mit einem Dachschutz ausgerüsteten Schützenpanzer, in vereinfachter Darstellung,

Fig. 2

einen charakteristischen Aufbau einer Schutz-Schicht in Schnittdarstellung,

Fig. 3

eine Variante einer Schutz-Schicht mit zusätzlicher thermischer Isolation und

Fig. 4

eine bombierte Dachluke mit einer Schutz-Schicht.

[0034] In Figur 1 ist ein vereinfacht dargestellter, an sich bekannter, Schützenpanzer mit 100 bezeichnet; sein Raupenantrieb mit 101. Ein erfindungsgemässer Dachschutz bestehend aus in Form von Platten aneinander gereihten Schutz-Schichten 1, ist schraffiert eingezeichnet und erstreckt sich über die ganze senkrechte Projektionsfläche des Fahrzeugs, ebenfalls auf Dachluken (Einstiegluken) 103.

[0035] Den charakteristischen Schichtaufbau einer ersten Variante einer Schutz-Schicht 1 zeigt Fig. 2. Diese besteht aus einzelnen Schichten, welche auf der Metallfläche 2 des Panzers 100 aufgebaut sind. Auf einer Klebeschicht 3 aus Epoxidharz (Araldit 20/11, Ciba Spezialitätenchemie AG, CH-4057 Basel) befindet sich eine Elastomerschicht 4 aus Polyurethan mit einer Shore A-Härte von 4, einer Zugfestigkeit von 0,5 N/mm², einer Bruchdehnung von 240% und einem Raumgewicht von 1,0 g/cm³.

[0036] Sämtliche Messwerte wurden in Anlehnung an DIN 53 505 nach 7tägiger Lagerung der Prüfplatten gemessen.

[0037] In Fig. 2 enthält die Schutz-Schicht zwei weitere Schichten, es sind dies:

[0038] Eine Polyurethan-Spritzschicht 5 mit einem Flächengewicht von 220 g/m² (Anti Rust, Elastogran GmbH, D-49440 Lemförde).- Diese dient dem Verschluss von Giessporen (kleinen Lunkern) und erhöht die mechanische und chemische Beständigkeit der mit ihr verbundenen, darunterliegenden Schicht 4.

[0039] Eine Lackschicht 6 gegen UV-Strahlung mit einem Flächengewicht von 60 g/m² (Lieferant Tonet AG, CH-4657 Dullikon) empfiehlt sich zusätzlich.

[0040] Die Schutz-Schicht 1 wird in Plattenform gegossenen; die beiden Schichten werden anschliessend in bekannter Weise aufgebracht. Nach einer mehrtägigen Lagerung bei Werkstatttemperatur (23° C) werden die Platten verklebt und ggf. mittels Wasserstrahl geschnitten und an die Konturen des Fahrzeugs angepasst.

[0041] Die Elastomerschicht 4 aus Polyurethan hat eine Dicke A von 22 mm.

[0042] Nach einer Variante Fig. 3 ist der selbe Schichtaufbau 1' ersichtlich; zusätzlich ist hier eine Weich-Elastomerschicht 7 zu erkennen, welche geschlossene Poren aufweist und der thermischen Isolation dient.

Herstellung der Elastomerschicht 4

[0043] In einer handelsüblichen Polyurethan-Hochdruckanlage (Isotherm AG, Industriestrasse 6, CH-3661 Uetendorf; Typ PSM 3000) werden 100 Gew.-% einer auf Polyolen basierenden Komponente A unter einem Druck von 100 bar bis 160 bar, vorzugsweise 140 bar mit 50 Gew.-% einer auf Isocyanaten basierenden Komponente B im Gegenstrom, bei gleichem Druck in einer Kammer gemischt. Das aus der Mischkammer austretende Gemisch wird bei gegenüber den Zuleitungen der beiden Komponenten um wenigstens 100 % vergrössertem Querschnitt, über eine Düse, in Formen gegossen, wobei die Schichtdicke 16 mm bis 30 mm, vorzugsweise auf 22 mm eingestellt wird.

[0044] Als Ausgangsmaterialien dienen in der DE -A1- 101 38 132 ausführlich beschrieben Stoffe, welche handelsüblich sind (Elastocoat^® C6255/100, Variante 6255-103 der Firma Elastogran GmbH, D-49440 Lemförde). Die zugehörigen physikalischen Angaben bei 25°C sind:

[0045] Komponente A (Polyole) = 1.05 g/cm³, Viskosität = 1.1 mPa; Komponente B (Isocyanate) = 1.100 g/cm³, Viskosität = 2.700 mPa. Die bevorzugte Verarbeitungstemperatur beträgt 70 °C; es empfiehlt sich die Giessformen auf die selbe Temperatur vorzuheizen.

[0046] Der Spritzauftrag der Schicht 5 erfolgt ebenfalls mittels einer PUR-Hochdruckanlage (Isotherm AG, Industriestrasse 6, CH-3661 Uetendorf; Typ PSM 700). Zum Aufbringen der UV-Schutzschicht gelangt eine übliche Niederdruck-Spritzpistole zum Einsatz.

[0047] Bewährt hat sich das Beimengen von UV-Stabilisatoren zu wenigstens einer Komponente A oder B vor deren Verarbeitung; ebenfalls sind Einfärbungen mit notorisch bekannten Farbpasten möglich.

Schutzschicht mit thermischer Isolation

[0048] Die Ausführung nach Fig. 3 ist besonders vorteilhaft für getarnte (dunkle) Fahrzeuge, welche längeren Sonneneinstrahlungen ausgesetzt sind. Die an sich bekannte thermische Isolationsschicht 7 besteht vorzugsweise aus einem Elastomer mit geschlossenen Poren. In diesem Fall lässt sich die Schichtdicke A' der Schutz-Schicht 1' auf 16 mm reduzieren, da diese in auftreffende Hohlladungen eindringt und durch die ebenfalls elastische Schicht 7 nachgeschoben wird. Die Dicke der Isolationsschicht 7 lässt sich an die herrschenden thermischen und atmosphärischen Bedingungen anpassen, sollte aber nicht weniger als 8 mm betragen, damit eine wirkungsvolle Verzögerung der Einstrahlungswärme erreicht wird.

Herstellung von Formteilen

[0049] Aus Platten zusammengesetzte Schutz-Schichten 1 lassen sich bis zu einem bestimmten Grad biegen und unter Druck verkleben, ohne dass sie sich im Einsatz bei wechselnden Temperaturen ablösen. Kleinerer Radien können durch eine Aufteilung der Fläche in Segmente erzielt werden. Die mittels Abrasiv-Wassertrahlschneiden (Maschinen Typ Byjet, Bystronic Laser AG, CH-3362 Niederönz) geschnittenen Schutz-Schichten lassen sich auf dem Fahrzeug fugenlos miteinander verkleben. Die Figur 4 zeigt einen Lukendeckel 102 einer Einstiegluke 103 welcher mit einer einzigen grossen Platte einer Schutz-Schicht 1 ausgerüstet ist und sich in Pfeilrichtung O öffnen lässt.

[0050] Kleinere Formteile können auch durch Formgiessen der metallischen Oberfläche 2 angepasst werden.

Schutzwirkung

[0051] Praktische Versuche mit Bomblets haben für den Fachmann überraschender Weise ergeben, dass die Wirkung von deren frontseitigen Hohlladung (Kaliber 40 mm; Masse 200 g; Auftreffgeschwindigkeit 60 m/s) durch eine einzige Schicht von Polyurethan von 22 mm Dicke um 85% bis über 90% reduziert ist. Eine auf der Fahrzeugpanzerung auftreffende Strahlleistung von nur noch 10 % bis 15 % gegenüber der erwarteten Nennleistung ergibt in praxi eine Wirkungslosigkeit gegenüber einem üblichen Panzerschutz und kann auch keine reaktive Panzerung initiieren.- Offensichtlich wirkt die gesamte Schichtdicke als Störkörper und fängt gleichzeitig die fallenden Bomblets unter einem optimalen Einfederverhalten auf.

[0052] Es ist denkbar, die Schutzschicht zur Material- und Gewichtseinsparung unterseitig mit Hohlräumen zu versehen, ohne deren Schutzwirkung zu beeinträchtigen, was aber spezielle Giessverfahren erfordern würde.

[0053] Selbstverständlich ist der Erfindungsgegenstand auch für stationäre Anlagen (Immobilien) geeignet, genügt er doch den viel höheren Anforderungen an Fahrzeugen für deren Feldeinsatz.

Ansprüche

1. Schutz-Schicht, welche Polyurethane enthält, zum Schutz von gepanzerten Objekten, insbesondere von militärischen Fahrzeugen wie Panzer, Mannschaftswagen und dgl. gegen frei fallende Munitionskörper mit frontseitig angeordneten geformten Ladungen, insbesondere Bomblets mit Hohlladungen, dadurch, gekennzeichnet, dass die Schutz-Schicht einzig aus Polyurethanelastomer besteht, und dass diese Schutz-Schicht eine Shore A-Härte von 3 bis 6 aufweist und dass deren Dicke 16 mm bis 35 mm beträgt, vorzugsweise 22 mm.

2. Schutz-Schicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese ein Raumgewicht von 0,9 g/cm³ bis 1,1 g/cm³, eine Zugfestigkeit von 0,4 N/mm² bis 0,6 N/mm² und eine Bruchdehnung von 200 % bis 300 %, vorzugsweise 240 % aufweist.

3. Schutz-Schicht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in dieser Farbstoffe eingelagert sind.

4. Schutz-Schicht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dieser UV-Stabilisatoren vorhanden sind.

5. Schutz-Schicht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass diese mit einem UV-Schutzlack abgedeckt ist.

6. Schutz-Schicht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass diese direkt auf die Oberfläche des zu schützenden Objekt aufgeklebt ist.

7. Schutz-Schicht nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem zu schützenden Objekt und der Schutz-Schicht eine Zwischenlage aus einem Isolationsmaterial vorgesehen ist.

8. Schutz-Schicht nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolationsmaterial aus einem Polyurethan mit geschlossenen Poren besteht.

9. Verfahren zur Herstellung einer Schutz-Schicht nach den Ansprüchen 1 bis 8, welche Polyurethane enthält, zum Schutz von gepanzerten Objekten, insbesondere von militärischen Fahrzeugen wie Panzer, Mannschafts- und Kommandowagen und dgl. gegen frei fallende Munitionskörper mit frontseitig angeordneten geformten Ladungen, insbesondere Bomblets mit Hohlladungen, dadurch gekennzeichnet, dass 100 Gew.-% einer auf Polyolen basierenden Komponente A unter einem Druck von 100 bar bis 160 bar, vorzugsweise 140 bar mit 50 Gew.-% einer auf Isocyanaten basierenden Komponente B im Gegenstrom, bei gleichem Druck in einer Kammer gemischt werden, und dass das aus der Mischkammer austretende Gemisch, bei gegenüber den Zuleitungen der beiden Komponenten um wenigstens 100 % vergrössertem Querschnitt, über eine Düse in Formen gegossen wird, wobei die Schichtdicke 16 mm bis 35 mm, vorzugsweise auf 22 mm eingestellt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Komponenten A und B, sowie die Giessform über die Raumtemperatur erwärmt werden, und dass die gegossene Schutz-Schicht, ohne zusätzliche Massnahmen, auf Raumtemperatur abgekühlt und gelagert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Komponenten A und B, sowie die Giessform vor ihrer Verarbeitung auf 60°C bis 80° C, vorzugsweise 70° C erwärmt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigsten einer der beiden Komponenten A und B ein UV-Stabilisator und/oder Farbstoffe beigemengt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Komponenten A und B, vor ihrer Verarbeitung mechanisch aufgerührt und homogenisiert werden.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der gegossenen Schutz-Schicht nach ihrer Abkühlung auf Raumtemperatur mit einer Spritzschicht aus einer über der Raumtemperatur erwärmten Mischung der Komponenten A und B versehen wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Spritzschicht eine weitere Schicht bestehend aus einem UV-Stabilisator aufgetragen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflache der Schicht mit einer Quarzsandschüttung mechanisch abgerieben wird.

17. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des zu schützenden Objekts aufgerauht, entfettet und mit einen Epoxidharzkleber versehen wird, auf welchen die Schutz-Schicht aufgeklebt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Konturen der aneinander stossenden Teile der Schutz-Schicht und deren Anpassung an die Geometrie des zu schützenden Objekts mittels Wasserstrahl-Schneidverfahren, bevorzugt Abrassiv-Schneidverfahren erfolgt.

Claims

1. A protective layer, which contains polyurethanes, for the protection of armoured objects, especially military vehicles such as tanks, troop carriers and the like, against free-falling ammunition with shaped charges arranged at the front, especially bomblets with hollow charges, characterised in that the protective layer solely comprises polyurethane elastomer and in that this protective layer has a Shore A hardness of 3 to 6 and a thickness of 16 mm to 35 mm, preferably 22 mm.

2. A protective layer according to claim 1, characterised in that it has a weight per unit volume of 0.9 g/cm³ to 1.1 g/cm³, a tensile strength of 0.4 N/mm² to 0.6 N/mm² and an elongation at rupture of 200% to 300%, preferably 240%.

3. A protective layer according to claim 1 or 2, characterised in that colorants are incorporated into it.

4. A protective layer according to any one of claims 1 to 3, characterised in that it contains UV stabilisers.

5. A protective layer according to any one of claims 1 to 4, characterised in that it is coated with a UV protective lacquer.

6. A protective layer according to claim 1 or 2, characterised in that it is glued directly to the surface of the object to be protected.

7. A protective layer according to claim 6, characterised in that an intermediate layer of an insulating material is provided between the object to be protected and the protective layer.

8. A protective layer according to claim 7, characterised in that the insulating material comprises a polyurethane with closed pores.

9. A method of manufacturing a protective layer according to claims 1 to 8, which contains polyurethanes, for the protection of armoured objects, especially military vehicles such as tanks, troop carriers, command cars and the like, against free-falling ammunition with shaped charges arranged at the front, especially bomblets with hollow charges, characterised in that 100 wt.% of a component A based on polyols under a pressure of 100 bar to 160 bar, preferably 140 bar, is mixed with 50 wt.% of a component B based on isocyanates in countercurrent at the same pressure in a chamber, and in that the mixture issuing from the mixing chamber is cast into moulds via a nozzle with a cross-section increased by at least 100% in relation to the supply lines for the two components, wherein the layer thickness is set at 16 mm to 35 mm, preferably 22 mm.

10. A method according to claim 9, characterised in that the two components A and B and the casting mould are heated to above room temperature, and in that the cast protective layer is cooled to room temperature and stored without additional measures.

11. A method according to claim 10, characterised in that the two components A and B and the casting mould are heated to 60°C to 80°C, preferably 70°C, before processing.

12. A method according to claim 10, characterised in that a UV stabiliser and/or colorants are added to at least one of the two components A and B.

13. A method according to any one of claims 9 to 12, characterised in that the two components A and B are mechanically agitated and homogenised before processing.

14. A method according to claim 11, characterised in that the surface of the cast protective layer, after being cooled to room temperature, is provided with a spray coating of a mixture of the components A and B heated to above room temperature.

15. A method according to claim 14, characterised in that a further coating comprising a UV stabiliser is applied to the spray coating.

16. A method according to claim 14 or 15, characterised in that the surface of the layer is mechanically abraded by a quartz sand material.

17. A method according to claim 9, characterised in that the surface of the object to be protected is roughened, degreased and provided with an epoxide resin adhesive, to which the protective layer is glued.

18. A method according to claim 9 or 10, characterised in that the contours of the abutting parts of the protective layer and their adaptation to the geometry of the object to be protected are produced by means of water-jet cutting methods, preferably abrasive cutting methods.

Revendications

1. Couche de protection, qui renferme des polyuréthannes, pour la protection d'objets blindés, en particulier de véhicules militaires tels que chars, véhicules de transport de troupes et analogues, contre des corps de munitions en chute libre avec des charges formées disposées du côté frontal, en particulier des sous-munitions avec des charges creuses, caractérisée en ce que la couche de protection se compose uniquement d'élastomère à base de polyuréthanne, et que cette couche de protection présente une dureté Shore A de 3 à 6 et que son épaisseur est de 16 mm à 35 mm, de préférence de 22 mm.

2. Couche de protection suivant la revendication 1, caractérisée en ce que cette couche présente un poids spécifique de 0,9 g/cm³ à 1,1 g/cm³, une résistance à la traction de 0,4 N/mm² à 0,6 N/mm² et un allongement à la rupture de 200% à 300%, de préférence de 240%.

3. Couche de protection suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que des colorants sont inclus dans cette couche.

4. Couche de protection suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle contient des agents stabilisants aux UV.

5. Couche de protection suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que cette couche est recouverte d'un vernis de protection aux UV.

6. Couche de protection suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que cette couche est collée directement sur la surface de l'objet à protéger.

7. Couche de protection suivant la revendication 6, caractérisée en ce qu'une couche intermédiaire en un matériau isolant est prévue entre l'objet à protéger et la couche de protection.

8. Couche de protection suivant la revendication 7, caractérisée en ce que le matériau isolant se compose d'un polyuréthanne à pores fermés.

9. Procédé de fabrication d'une couche de protection suivant les revendications 1 à 8, qui renferme des polyuréthannes, pour la protection d'objets blindés, en particulier de véhicules militaires tels que chars, véhicules de transport de troupes et de commandement et analogues, contre des corps de munitions en chute libre avec des charges formées disposées du côté frontal, en particulier des sous-munitions avec des charges creuses, caractérisé en ce que 100% en poids d'un composant A à base de polyols sont mélangés à contre-courant sous une pression de 100 bars à 160 bars, de préférence de 140 bars, à 50% en poids d'un composant B à base d'isocyanates, à pression égale dans une chambre, et que le mélange sortant de la chambre, pour une section transversale augmentée d'au moins 100% par rapport aux conduites d'arrivée des deux composants, est coulé dans des moules au travers d'une filière, l'épaisseur de couche étant réglée de 16 mm à 35 mm, de préférence à 22 mm.

10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les deux composants A et B, ainsi que le moule de coulée, sont réchauffés à une température supérieure à la température ambiante, et que la couche de protection coulée, sans mesures supplémentaires, est refroidie et stockée à la température ambiante.

11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que les deux composants A et B, ainsi que le moule de coulée, sont réchauffés avant leur traitement à 60°C jusqu'à 80°C, de préférence à 70°C.

12. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'un agent stabilisant aux UV et/ou des colorants sont ajoutés à au moins l'un des deux composants A et B.

13. procédé suivant l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que les deux composants A et B sont agités mécaniquement et homogénéisés avant leur traitement.

14. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la surface de la couche de protection coulée est munie, après son refroidissement à la température ambiante, d'une couche pulvérisée composée d'un mélange des composants A et B, réchauffé à une température supérieure à la température ambiante.

15. Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce qu'une autre couche, composée d'un agent stabilisant aux UV, est appliquée sur la couche pulvérisée.

16. Procédé suivant l'une des revendications 14 et 15, caractérisé en ce que la surface de la couche est abrasée mécaniquement par un vrac de sable de quartz.

17. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la surface de l'objet à protéger est rendue rugueuse, dégraissée et munie d'un agent adhésif à base de résine époxy, sur lequel est collée la couche de protection.

18. Procédé suivant l'une des revendications 9 et 10, caractérisé en ce que les contours des parties en bout à bout de la couche de protection et leur adaptation à la géométrie de l'objet à protéger s'effectuent au moyen d'un procédé de coupe au jet d'eau, de préférence un procédé de coupe par abrasion.

Zeichnung