Ganzglasecke aus Isolierglas

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ganzglasecke aus Isolierglas bzw. eine Isolierglasecke für eine Glassfassade eines Gebäudes.

[0002] Gebäudefassaden werden dem Zeitgeist folgend häufig ganz aus Isolierglas gebaut. Aus ästhetischen Gründen verzichtet man dabei an Gebäudeecken oftmals auf Eckprofile. Stattdessen bildet man die Ecken eines Gebäudes als Ganzglasecken aus Isolierglas bzw. als Isolierglasecken aus, wobei Isoliergläser direkt in den Gebäudeecken gestoßen werden. Anstelle von Eckprofilen übernehmen über Eck angeordnete Punkthalter die Aufgabe, Horizontal- und Vertikallasten in die Unterkonstruktion des Gebäudes abzutragen. Architektonisch bieten solche Ganzglasecken neben einem ästhetischen Wert, der durch eine unterbrechungsfreie Optik in den Gebäudeecken bedingt ist, auch einen Gewinn an Lichteinfall.

[0003] Bekannt sind Ganzglasecken aus Isolierglas, die jeweils aus zwei Isoliergläsern symmetrisch ausgeführt sind. Dabei sind die beiden Isoliergläser jeweils mit beispielsweise einer äußeren Glasscheibe ausgeführt, die über eine innere Glasscheibe hinausragt, die zusammen mit der äußeren Glasscheibe und einem Abstandshalter, beispielsweise aus Aluminium, Stahl oder Edelstahl, der mit den beiden Glasscheiben unter Ausbildung eines mit einem Gas - entweder Luft oder Edelgas, wie Argon, Xenon oder Krypton - befüllten Scheibenzwischenraumes verklebt ist, das Isolierglas bildet. Beispielsweise in einem rechten Winkel zu einer Eckanordnung zusammengestoßen, bilden die beiden Isoliergläser an ihren Stoßenden einen Hohlraum, der sowohl an der Innenseite als auch an der Außenseite der Ganzglasecke notwendigerweise mittels einer Dichtanordnung abgedichtet ist, um die Wirkung einer an den Stoßenden der Isoliergläser entstehenden Wärmebrücke zu reduzieren. Durch die Wärmebrücke kann es an der Innenseite der Ganzglasecke bei tiefen Außentemperaturen zur Kondenswasserbildung kommen. Darüber hinaus gewährleistet der abgedichtete Hohlraum neben einer Wärmedämmung auch einen Dampfdruckausgleich von der Innenseite zur Außenseite der Ganzglasecke, um einer Kondenswasserbildung an der Innenseite der Ganzglasecke entgegenzuwirken.

[0004] Es sind auch Ganzglasecken aus Isolierglas bekannt, die jeweils aus zwei Isoliergläsern symmetrisch ausgeführt sind, deren beispielsweise innere Glasscheiben ausschließlich einen Falz bilden. Hierbei ist ein winkliges oder rundes Abdeckprofil mit den äußeren Glasscheiben der Isoliergläser verbunden, um einen wärmedämmenden Hohlraum an den Stoßenden der Isoliergläser analog zu den zuvor beschriebenen Ganzglasecken zu bilden.

[0005] Außerdem sind Ganzglasecken aus Isolierglas bekannt, die jeweils aus zwei ineinander gestellten Isoliergläsern unsymmetrisch ausgeführt sind. Dabei kann eines der beiden Isoliergläser derart ausgeführt sein, dass beispielsweise eine äußere Glasscheibe um etwas mehr als den Betrag der Dicke des anderen Isolierglases über eine innere Glasscheibe hinausragt, während das andere Isolierglas mit zwei gleich langen Glasscheiben ausgeführt ist, so dass sich die Stoßenden der beiden Isoliergläser ineinander stellen lassen.

[0006] Andererseits können die beiden Isoliergläser jeweils mit beispielsweise einer über eine innere Glasscheibe hinausragenden äußeren Glasscheibe ausgeführt sein, um ineinander gestellt werden zu können.

[0007] Bei beiden unsymmetrischen Ausführungsformen wird durch die Verbindung der Stoßenden der Isoliergläser ein abgedichteter Hohlraum gebildet. Derartige ineinander gestellte Ganzglasecken stellen übliche, glastechnisch einfache Lösungen dar.

[0008] Allen diesen Ganzglasecken ist gemein, dass sie bauphysikalisch als grundsätzlich problematisch anzusehen sind, da sie Wärmebrücken darstellen, deren Wirkung trotz der jeweiligen Ausbildung eines abgedichteten Hohlraumes an den Stoßenden zweier Isoliergläser nicht kompensiert werden kann. Folglich muss bei den bekannten Ganzglasecken stets mit einer Kondenswasserbildung an ihren Innenseiten gerechnet werden.

[0009] Darüber hinaus ist an diesen Ganzglasecken nachteilig, dass ihr Ganzglascharakter jeweils durch eine konventionelle Dichtanordnung an den Stoßenden zweier Isoliergläser in Verbindung mit den jeweils zu dieser Dichtanordnung benachbart angeordneten Abstandshalterteilen der beiden Isoliergläser teilweise wieder verloren geht.

[0010] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Ganzglasecke aus Isolierglas bereitzustellen, die im Bereich der Stoßenden ihrer beiden Isoliergläser Wärme besser dämmt.

[0011] Auch liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Ganzglasecke aus Isolierglas bereitzustellen, die eine Kondenswasserbildung an der Innenseite der Ganzglasecke unterbindet.

[0012] Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Ganzglasecke aus Isolierglas mit einem gegenüber den bekannten Ganzglasecken besseren Ganzglascharakter bereitzustellen.

[0013] Darüber hinaus liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Ganzglasecke aus Isolierglas für eine Glasfassade eines Gebäudes bereitzustellen.

[0014] Die Lösung der Erfindung erfolgt erfindungsgemäß mit den in den Patenansprüchen 1 und 12 angegebenen Merkmalen. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

[0015] Die erfindungsgemäße Ganzglasecke aus Isolierglas umfasst zwei in einem Winkel zusammengestoßene und eine Eckanordnung bildende Isolierglasteile, die jeweils mindestens zwei Glasscheiben aufweisen, die mittels Abstandshalterteilen unter Ausbildung eines mit einem Gas befüllten Scheibenzwischenraumes verbunden sind.

[0016] Erfindungsgemäß sind die beiden Isolierglasteile derart zusammengestoßen, dass sie im Bereich ihrer Stoßenden einen durchgehenden mit Gas befüllten Scheibenzwischenraum bilden.

[0017] Grundsätzlich kommt als Gas zur Befüllung des Scheibenzwischenraumes, wie bereits eingangs in der Beschreibung des Standes der Technik erwähnt wurde, entweder Luft oder Edelgas, wie Argon, Xenon oder Krypton, in Frage.

[0018] Im Vergleich zu den bekannten Ganzglasecken aus Isolierglas entsteht bei der erfindungsgemäßen Ganzglasecke im Bereich der Stoßenden ihrer beiden Isolierglasteile durch den in diesem Bereich erfindungsgemäß durchgehenden mit Gas befüllten Scheibenzwischenraum keine Wärmebrücke, durch die es an der Innenseite der Ganzglasecke bei entsprechend tiefen Außentemperaturen zu einer Kondenswasserbildung kommen kann.

[0019] Darüber hinaus verbessert der Wegfall der konventionellen Dichtanordnung an den Stoßenden zweier Isoliergläser in Verbindung mit dem Wegfall der jeweils zu dieser Dichtanordnung benachbart angeordneten Abstandshalterteile der beiden Isoliergläser das Erscheinungsbild bzw. die ästhetische Wirkung der erfindungsgemäßen Ganzglasecke in Bezug auf ihren Ganzglascharakter.

[0020] Die erfindungsgemäße Glasfassade für ein Gebäude umfasst eine Vielzahl der erfindungsgemäßen Ganzglasecken aus Isolierglas.

[0021] Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ganzglasecke sind die Glasscheiben an ihren Stoßenden auf Gehrung ausgeführt. Dabei sind die Glasscheiben vorzugsweise derart gegehrt, dass das Verhältnis von Gehrungstiefe zu Glasscheibendicke kleiner oder gleich einem Wert von 2 ist.

[0022] Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ganzglasecke sind die Stoßflächen der Glasscheiben jeweils mit einem Absatz versehen sind, so dass die Stoßenden der zusammengestoßenen Glasscheiben jeweils einen Falz bilden, der zum Scheibenzwischenraum hin aufgeweitet ist.

[0023] An den Stoßenden der beiden Isolierglasteile sind die zwischen den Glasscheiben angeordneten Abstandshalterteile vorzugsweise mittels einer Feder-Nut-Verbindung formschlüssig miteinander verbunden. Grundsätzlich können die Abstandshalterteile an den Stoßenden der beiden Isolierglasteile auch miteinander verklebt oder verschweißt sein.

[0024] Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ganzglasecke sind die Stoßflächen jeweils zweier zusammengestoßener Glasscheiben mittels eines beidseitig klebenden Klebestreifens miteinander verbunden. Aus optischen Gründen ist der Klebestreifen vorteilhafterweise transparent ausgebildet. Transparent bedeutet, dass sich das Material des Klebestreifens hinsichtlich der Lichtdurchlässigkeit ähnlich wie Glas verhält, so dass sichtbares Licht den Klebestreifen durchdringt, ohne im Wesentlichen durch ihn absorbiert zu werden. Die Dicke des Klebestreifens beträgt vorzugsweise 2 bis 3mm.

[0025] Grundsätzlich können diese Stoßflächen auch mittels eines vorzugsweise neutralvernetzenden, einkomponentigen Heißschmelz-Klebstoffs, vorzugsweise auf Silikonbasis, miteinander verklebt werden. Dabei wird in die durch die Stoßenden der beiden Isolierglasteile gebildeten Falze ein derartiger Klebstoff eingespritzt.

[0026] Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ganzglasecke beträgt die Dicke der Glasscheiben vorzugsweise 3 bis 19mm, insbesondere 4 bis 12mm. Vorteilhafterweise sind die Glasscheiben der beiden Isolierglasteile als vorgespanntes Floatglas bzw. als Einscheibensicherheitsglas (ESG) ausgebildet. Grundsätzlich sind jedoch als Glasscheiben für die beiden Isolierglasteile auch andere Glasarten, wie Verbundsicherheitsglas (VSG), Verbundglas und dergleichen, denkbar.

[0027] Die auf der Innenseite und auf der Außenseite der erfindungsgemäßen Ganzglasecke durch die Stoßenden der Glasscheiben gebildeten Falze sind vorzugsweise mittels Silikon versiegelt. Alternativ dazu sind zur Versiegelung der Falze auch Abdeckprofile denkbar.

[0028] Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Ganzglasecke unter Bezugnahme auf Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Figur 1

eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Ganzglasecke in schematischer Darstellung,

Figur 2

eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Ganzglasecke aus Figur 1 entlang der Linie X - X,

Figur 3

einen Ausschnitt einer alternativen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ganzglasecke aus Figur 2 und

Figur 4

einen Ausschnitt einer metallischen Form mit darin lose eingelegten Glasscheiben in einer schematischen Schnittdarstellung, wobei die metallische Form innerhalb eines strichpunktiert dargestellten Druckkessels angeordnet ist.

[0029] Zwei zu einer rechtwinkligen Eckanordnung zusammengestoßene Isolierglasteile 2, 4, die jeweils zwei vorgespannte Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b aufweisen, die mittels Abstandshalterteilen 10a, 10b, 10c, 10d, 10e, 10f aus Metall, insbesondere Edelstahl unter Ausbildung eines mit Argon befüllten Scheibenzwischenraumes 12a, 12b verklebt sind, bilden erfindungsgemäß im Bereich ihrer Stoßenden einen durchgehenden mit Argon befüllten Scheibenzwischenraum 12a, 12b. Dabei sind die Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b an ihren Stoßenden auf Gehrung ausgeführt (Figur 2). Jeweils zwei zusammengestoßene Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b sind teilweise an ihren Stoßflächen 18a, 18b, 20a, 20b mittels eines transparenten, beidseitig klebenden Klebestreifens 22, 24 miteinander verklebt. Die Abstandshalterteile 10a, 10b, 10c, 10d, 10e, 10f sind formschlüssig und bezogen auf die Eckanordnung umlaufend miteinander verbunden. An den Stoßenden der beiden Isolierglasteile 2, 4 sind die Abstandshalterteile 10c, 10d und 10a, 10f jeweils formschlüssig mittels eines Eckteils zusammengesteckt. Dabei sind die Abstandshalterteile 10a, 10c 10d, 10f an ihren eckseitigen Enden vorteilhafterweise mit jeweils einer Nut versehen, in die das Eckteil eingesteckt werden kann. Die bei der Verbindung der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b mit den Abstandshalterteilen 10a, 10b, 10c, 10d, 10e, 10f gebildete umlaufende Randfuge 14 ist mittels des üblichen Dichtstoffes 16 versiegelt, so dass der Scheibenzwischenraum 12a, 12b gasdicht abgedichtet ist. Die sowohl auf der Innenseite als auch auf der Außenseite der Ganzglasecke durch die Stoßenden der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b gebildeten Falze 26, 28 sind jeweils gegenüber der Umgebung vorzugsweise mittels einer Silikonschicht 30, 32 versiegelt, um der Isolierglasanordnung die gewünschte Gassperre, insbesondere Wasserdampfsperre außen an den Falzen 26, 28 zu verleihen.

[0030] Die Klebestreifen 22, 24 bestehen aus Reinacrylat und weisen nahezu den gleichen Brechungsindex wie Glas auf. Dieses Material weist eine Reißdehnung nach DIN ISO 527-3 von mehr als 800 % sowie eine Scherfestigkeit auf Stahl in Anlehnung an DIN EN 1939 von 30 N/25 mm auf und lässt sich in einem weiteren Temperaturbereich einsetzen. Es lässt sich also wegen seiner hohen Transparenz und seiner guten Haftfähigkeit auf Glas für die Verklebung von Glasecken hervorragend einsetzen.

[0031] Für die Silikonschicht 30, 32 kommt der nachstehend erwähnte Heißschmelz-Klebstoff auf Silikonbasis infrage, so dass hierauf Bezug genommen wird.

[0032] In der Darstellung von Figur 1 und 2 sind die Isolierglasteile in einem rechten Winkel zueinander angeordnet. Diese Anordnung stellt nur eine Möglichkeit der Winkelauswahl dar. Der Winkel kann jedoch entsprechend dem Einsatzzweck zwischen 10 und 170° gewählt werden, ohne dass der Erfindungsgedanke verlassen wird.

[0033] In einer alternativen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ganzglasecke, die in Figur 3 abgebildet ist, sind die gegehrten Stoßflächen der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b jeweils etwas abgesetzt, so dass die Stoßenden der zusammengestoßenen Glasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b jeweils einen Falz 26, 28 bilden, der zum Scheibenzwischenraum 12a, 12b hin aufgeweitet ist. Diese Absätze dienen der Positionierung der Klebestreifen 22, 24 an den Stoßflächen der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b.

[0034] In einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung sind die Stoßflächen 18a, 18b, 20a, 20b der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b nicht mittels mehrerer Klebestreifen 23, 24, sondern mittels eines vorzugsweise neutralvernetzenden, einkomponentigen Heißschmelz-Klebstoffs, vorzugsweise auf Silikonbasis, miteinander verklebt, wobei die zuvor beschriebene Verklebung und Versiegelung der durch die Stoßenden der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b gebildeten Falze 26, 28 mittels der Klebstreifen 22, 24 und des Silikons 30, 32 hierdurch ersetzt wird, da der Heißschmelz-Klebstoff die Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b nicht nur durchgehend miteinander verklebt, sondern zugleich auch die Falze 26, 28 versiegelt.

[0035] Dieser Heißschmelz-Klebstoff, insbesondere auf Silikonbasis, hat folgende Eigenschaften aufzuweisen: eine Viskosität bei +120°C von vorzugsweise 210.000cs, eine Verarbeitungszeit von vorzugsweise 15min., eine Anfangsfestigkeit nach 15min von vorzugsweise 18psi, eine Anfangsfestigkeit nach 60min von vorzugsweise 28psi, eine Shore-A-Härte von 40 bis 80, vorzugsweise 60, gemäß ASTM C 661 (ASTM: American Society for Testing and Materials), eine Mindest-Zugfestigkeit von 0,3 bis 0,4Mpa, vorzugsweise 0,35Mpa, gemäß ISO 8340, eine Bruchdehnung von 500 bis 850% gemäß ISO 8340, eine Bewegungsaufnahme von ±10 bis ±25 % gemäß ASTM C 719, eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit gemäß ASTM C 793, ein spezifisches Gewicht von 0,9 bis 1,1g/ml, vorzugsweise 1,061g/ml und eine Temperaturbeständigkeit von vorzugsweise -50°C bis +93°C, insbesondere von -32°C bis +93°C.

[0036] Zudem sind diese Klebstoffsysteme, insbesondere der Heißschmelz-Klebstoff, transparent, vorzugsweise kristallklar, so dass sich das Material des Klebstoffs hinsichtlich der Lichtdurchlässigkeit ähnlich wie Glas verhält, wobei sichtbares Licht den Klebstoff durchdringt, ohne im wesentlichen durch ihn absorbiert zu werden.

[0037] Der Heißschmelz-Klebstoff wird bei einer Verarbeitungstemperatur von 120°C, die der Schmelztemperatur des Klebstoffs entspricht, im flüssigen Zustand auf die Stoßflächen 18a, 18b, 20a, 20b der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b appliziert bzw. im zusammengestoßenen Zustand der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b in die Falze 26, 28 definiert eingebracht, in denen dieser auch verbleibt, nachdem die Stoßflächen der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b zuvor gründlich gereinigt und Fremdstoffe und Verunreinigungen, wie Fett, Öl, Staub, Wasser sowie sonstige Verschmutzungen entfernt worden sind. Der Heißschmelz-Klebstoff reagiert nach dem Verfestigen zu einem wetterbeständigen, flexiblen und dauerhaft elastischen Material.

[0038] In einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung sind die Stoßflächen 18a, 18b, 20a, 20b der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b weder mittels Klebestreifen noch mittels eines Heißschmelz-Klebstoffs, sondern mittels Kunststoffstreifen 36 aus einem Thermoplasten, wie EVA, Polyvinylbutyral PVB, einem thermoplastischen Polyester udgl. unter Anwendung von Wärme Q und Druck p miteinander verklebt (Figur 4), wobei diese Kunststoffstreifen 36 als solche in ihrem Ausgangszustand vor der Wärmebehandlung der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b nichtklebend sind. Im Unterschied zum Vorhergehenden werden bei dieser Ausführungsform der Erfindung die Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b zunächst mittels dieser Kunststoffstreifen 36 mittels Wärmebehandlung zusammengeklebt und anschließend zur erfindungsgemäßen Ganzglasecke weiterverarbeitet.

[0039] Unter Bezugnahme auf die schematische Darstellung in Figur 4 geschieht dies wie folgt. Es werden je zwei miteinander zu verklebende Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b in eine Metallform eingelegt, die in Figur 4 zusammen mit den Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b schematisch in einer Schnittdarstellung abgebildet ist. Die die Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b tragenden bzw. aufnehmenden Teile 34 der Metallform, die in Figur 4 nur ausschnittsweise abgebildet sind, sind vorzugsweise als Rippen ausgebildet. Diese Rippen 34 sind dabei derart zueinander angeordnet, dass sie der Metallform eine v-Form geben. Die Metallform weist entlang ihrer Längsachse - d.h. entlang einer zur Symmetrieachse S der Metallform senkrecht verlaufenden und sich in die Figurebene hineinerstreckenden Achse - eine Vielzahl derartiger Rippen 34 auf. Die Auflageflächen 34a der Rippen 34 sind vorzugsweise mit Teflon beschichtet. Grundsätzlich sind anstelle der Rippen 34 auch zwei v-förmig zueinander angeordnete Platten zur Aufnahme der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b denkbar. Vor dem Einlegen der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b in die Metallform wird ein entsprechend zugeschnittener Kunststoffstreifen 36 in eine für diesen vorgesehene, vorzugsweise u-förmige Halterung 38 am unteren Ende 40 der Metallform eingelegt, so dass die Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b, nach dem sie in die Metallform eingelegt worden sind, aufgrund ihres Eigengewichts entlang der Auflageflächen 34a der Rippen 34 nach unten gleiten und dabei mit einem Teil ihres Eigengewichts über ihre Stoßflächen 18a, 18b, 20a, 20b gegen den Kunststoffstreifen 36 bzw. über diesen gegen einander drücken. Anschließend wird diese Metallform zur Verklebung der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b in einen Autoklav bzw. Druckkessel 42 eingeführt. In diesem Autoklav 42 werden die Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b über einen Zeitraum von ca. 4h einer Temperatur von ca. 130 - 140°C und einem Innendruck von ca. 20 - 25bar ausgesetzt. Dabei verbindet sich der Kunststoffstreifen 36 mit den Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b zu einer hochtransparenten bzw. glasklaren Einheit. Schließlich wird noch der nach der Verklebung an der Verbindungsstelle der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b überstehende Kunststoff des Kunststoffstreifens 36 entfernt. Diese Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich durch eine besonders hochfeste und hochsteife Klebeverbindung der Floatglasscheiben 6a, 8a, 6b, 8b aus.

[0040] Im Einzelnen weist dieser erfindungsgemäße Kunststoff auf der Basis eines modifizierten PVB folgende physikalische Eigenschaften auf:

Eigenschaft	Einheit	Wert	ASTM Test
Zugmodul	MPa (kpsi)	300 (43,5)	D5026
Zugfestigkeit	MPa (kpsi)	34,5 (5,0)	D638
Dehnung	%	400	D638
Dichte	g/cm3 (lb/in3)	0,95 (0,0343)	D792
Biegemodul 23°C (78°F)	MPa (kpsi)	345 (50)	D790
Wärmestandfestigkeit bei 0,46 MPa	°C (°F)	43 (110)	D648
Wärmeausdehnungs-koeffizient (-20°C bis 32°C)	-	10 - 15 x 10-5/°C	D696

ASTM: American Society for Testing and Materials

Ansprüche

1. Ganzglasecke aus Isolierglas mit
zwei in einem Winkel unter Ausbildung einer Eckanordnung zusammengestoßenen Isolierglasteilen (2, 4), die jeweils mindestens zwei Glasscheiben (6a, 8a, 6b, 8b) aufweisen, die mittels Abstandshalterteilen (10a, 10b, 10c, 10d, 10e, 10f) unter Ausbildung eines mit einem Gas befüllten Scheibenzwischenraumes (12a, 12b) verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
die beiden Isolierglasteile (2, 4) derart zusammengestoßen sind, dass sie im Bereich ihrer Stoßenden einen durchgehenden mit Gas befüllten Scheibenzwischenraum (12a, 12b) bilden.

2. Ganzglasecke aus Isolierglas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheiben (6a, 8a, 6b, 8b) an ihren Stoßenden auf Gehrung ausgeführt sind.

3. Ganzglasecke aus Isolierglas nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheiben (6a, 8a, 6b, 8b) jeweils derart gegehrt sind, dass das Verhältnis von Gehrungstiefe zu Glasscheibendicke kleiner oder gleich einem Wert von 2 ist.

4. Ganzglasecke aus Isolierglas nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßflächen (18a, 18b, 20a, 20b) der Glasscheiben (6a, 8a, 6b, 8b) jeweils mit einem Absatz versehen sind, so dass die Stoßenden der zusammengestoßenen Glasscheiben (6a, 8a, 6b, 8b) jeweils einen Falz (26, 28) bilden, der zum Scheibenzwischenraum (12a, 12b) hin aufgeweitet ist.

5. Ganzglasecke aus Isolierglas nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalterteile (10a, 10c, 10d, 10f) an den Stoßenden der beiden Isolierglasteile (2, 4) mittels einer Feder-Nut-Verbindung miteinander verbunden sind.

6. Ganzglasecke aus Isolierglas nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßflächen (18a, 18b, 20a, 20b) jeweils zweier zusammengestoßener Glasscheiben (6a, 8a, 6b, 8b) mittels eines beidseitig klebenden Klebestreifens (22, 24) oder eines Heißschmelz-Klebstoffs miteinander verbunden sind.

7. Ganzglasecke aus Isolierglas nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßflächen (18a, 18b, 20a, 20b) jeweils zweier zusammengestoßener Glasscheiben (6a, 8a, 6b, 8b) mittels eines Kunststoffstreifens (36) unter Aufbringung von Wärme (Q) und Druck (p) miteinander verbunden sind.

8. Ganzglasecke aus Isolierglas nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Klebeverbindungen transparent ausgebildet sind.

9. Ganzglasecke aus Isolierglas nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Klebestreifens (22, 24) 2 bis 3mm beträgt.

10. Ganzglasecke aus Isolierglas nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheibendicke 3 bis 19mm, insbesondere 4 bis 12mm beträgt.

11. Ganzglasecke aus Isolierglas nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheiben (6a, 8a, 6b, 8b) als vorgespanntes Floatglas ausgebildet sind.

12. Ganzglasecke aus Isolierglas nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Stoßenden der Glasscheiben (6a, 8a, 6b, 8b) gebildeten Falze (26, 28) auf der Innenseite und auf der Außenseite der Ganzglasecke mittels Silikon (30, 32) versiegelt sind.

13. Glassfassade für ein Gebäude mit einer Vielzahl von Ganzglasecken aus Isolierglas nach einem der Ansprüche 1 bis 12.

Claims

1. All-glass corner unit of insulating glass having two insulating-glass portions (2, 4) which are butted together at an angle to form a corner arrangement and which each have at least two panes of glass (6a, 8a, 6b, 8b) which are connected by means of spacer parts (10a, 10b, 10c, 10d, 10e, 10f) to form an intervening space (12a, 12b) between the panes which is filled with a gas, characterised in that the two insulating-glass portions (2, 4) are butted together in such a way that, in the region of their abutting ends, they form a continuous intervening space (12a, 12b) between the panes which is filled with gas.

2. All-glass corner unit of insulating glass according to claim 1, characterised in that the panes of glass (6a, 8a, 6b, 8b) are produced to be mitred at their abutting ends.

3. All-glass corner unit of insulating glass according to claim 2, characterised in that the panes of glass (6a, 8a, 6b, 8b) are each mitred in such a way that the ratio of the depth of the mitring to the thickness of the panes of glass is equal to or less than a value of 2:1.

4. All-glass corner unit of insulating glass according to claim 2 or 3, characterised in that the abutting surfaces (18a, 18b, 20a, 20b) of the panes of glass (6a, 8a, 6b, 8b) are each provided with a step, thus causing the abutting ends of the panes of glass (6a, 8a, 6b, 8b) which are butted together each to form a recess (26, 28) which widens out towards the intervening space (12a, 12b) between the panes.

5. All-glass corner unit of insulating glass according to one of claims 1 to 4, characterised in that the spacer parts (10a, 10c, 10d, 10f) are connected together at the abutting ends of the two insulating-glass portions (2, 4) by means of a tongue-and-groove joint.

6. All-glass corner unit of insulating glass according to one of claims 1 to 5, characterised in that the abutting surfaces (18a, 18b, 20a, 20b) of each pair of panes of glass (6a, 8a, 6b, 8b) which are butted together are connected together by means of an adhesive strip which is adhesive on both sides or by means of a hot-melt adhesive.

7. All-glass corner unit of insulating glass according to one of claims 1 to 5, characterised in that the abutting surfaces (18a, 18b, 20a, 20b) of each pair of panes of glass (6a, 8a, 6b, 8b) which are butted together are connected together by means of an adhesive strip (36) by the application of heat (Q) and pressure (P).

8. All-glass corner unit of insulating glass according to claim 6 or 7, characterised in that the respective adhesive-bonded joints are of a transparent form.

9. All-glass corner unit of insulating glass according to one of claims 6 to 8, characterised in that the thickness of the adhesive strip (22, 24) is 2 to 3 mm.

10. All-glass corner unit of insulating glass according to one of claims 1 to 9, characterised in that the thickness of the panes of glass is 3 to 19 mm, and in particular 4 to 12 mm.

11. All-glass corner unit of insulating glass according to one of claims 1 to 10, characterised in that the panes of glass (6a, 8a, 6b, 8b) are in the form of prestressed float glass

12. All-glass corner unit of insulating glass according to one of claims 1 to 11, characterised in that the recesses (26, 28) which are formed by the abutting ends of the panes of glass (6a, 8a, 6b, 8b) are sealed by means of silicone (30, 32) on the inside and outside of the all-glass corner unit.

13. Glass facade for a building, having a plurality of all-glass corner units of insulating glass according to one of claims 1 to 12.

Revendications

1. Coin entièrement en verre isolant avec
deux parties de verre isolant (2, 4) aboutées selon un angle en réalisant un ensemble angulaire, qui présentent chacune au moins deux vitres (6a, 8a, 6b, 8b) qui sont reliées au moyen de parties de tasseaux (10a, 10b, 10c, 10d, 10e, 10f) en réalisant un espace intermédiaire de vitre (12a, 12b) rempli d'un gaz,
caractérisé en ce que
les deux parties de verre isolant (2, 4) sont aboutées de telle sorte qu'elles forment dans la zone de leurs extrémités aboutées un espace intermédiaire de vitre (12a, 12b) continu, rempli de gaz.

2. Coin entièrement en verre isolant selon la revendication 1, caractérisé en ce que les vitres (6a, 8a, 6b, 8b) sont réalisées au niveau de leurs extrémités aboutées en biais.

3. Coin entièrement en verre isolant selon la revendication 2, caractérisé en ce que les vitres (6a, 8a, 6b, 8b) sont chacune assemblées par biais de telle sorte que le rapport entre la profondeur du biais et l'épaisseur de vitre est inférieur ou égal à une valeur de 2.

4. Coin entièrement en verre isolant selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que les surfaces aboutées (18a, 18b, 20a, 20b) des vitres (6a, 8a, 6b, 8b) sont pourvues chacune d'un gradin de sorte que les extrémités aboutées des vitres (6a, 8a, 6b, 8b) aboutées forment chacune une feuillure (26, 28) qui est élargie vers l'espace intermédiaire de vitre (12a, 12b).

5. Coin entièrement en verre isolant selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les parties de tasseaux (10a, 10c, 10d, 10f) sont reliées les unes aux autres au niveau des extrémités aboutées des deux parties de verre isolant (2, 4) au moyen d'une liaison languette et rainure.

6. Coin entièrement en verre isolant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les surfaces aboutées (18a, 18b, 20a, 20b) de respectivement deux vitres (6a, 8a, 6b, 8b) aboutées sont reliées les unes aux autres au moyen d'un ruban adhésif (22, 24) double face ou d'une colle thermofusible.

7. Coin entièrement en verre isolant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les surfaces aboutées (18a, 18b, 20a, 20b) de respectivement deux vitres (6a, 8a, 6b, 8b) aboutées sont reliées les unes aux autres au moyen d'un ruban adhésif (36) en appliquant de la chaleur (Q) et une pression (p).

8. Coin entièrement en verre isolant selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que les liaisons par colle respectives sont réalisées de manière transparente.

9. Coin entièrement en verre isolant selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que l'épaisseur du ruban adhésif (22, 24) est comprise entre 2 et 3 mm.

10. Coin entièrement en verre isolant selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'épaisseur de la vitre est comprise entre 3 et 19 mm, en particulier entre 4 et 12 mm.

11. Coin entièrement en verre isolant selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les vitres (6a, 8a, 6b, 8b) sont réalisées comme un verre flotté précontraint.

12. Coin entièrement en verre isolant selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les feuillures (26, 28) formées par les extrémités aboutées des vitres (6a, 8a, 6b, 8b) sont scellées sur le côté intérieur et sur le côté extérieur du coin entièrement en verre au moyen de silicone (30, 32).

13. Façade en verre pour un bâtiment avec une pluralité de coins entièrement en verre isolant selon l'une quelconque des revendications 1 à 12.

Zeichnung