(19) |
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(11) |
EP 1 435 288 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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29.09.2010 Patentblatt 2010/39 |
(22) |
Anmeldetag: 30.12.2003 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC):
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(54) |
Kontinuierlich arbeitende Presse
Continuously operating press
Presse à fonctionnement continu
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR |
(30) |
Priorität: |
30.12.2002 DE 10261729
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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07.07.2004 Patentblatt 2004/28 |
(73) |
Patentinhaber: Dieffenbacher GmbH + Co. KG |
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75031 Eppingen (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- Kroll, Detlef
75031 Eppingen (DE)
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(74) |
Vertreter: Hartdegen, Anton |
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Angerfeldstrasse 12 82205 Gilching 82205 Gilching (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A- 1 435 281 DE-A1- 10 109 316 DE-A1- 19 518 879
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DE-A1- 4 010 308 DE-A1- 10 123 793 US-B1- 6 439 113
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine überbreite kontinuierlich arbeitende Presse gemäß
dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
[0002] Solche kontinuierlich arbeitenden Pressen sind durch viele Schutzrechte bekannt geworden,
wobei sich die Stahlbänder über mitlaufende, mit ihren Achsen quer zur Laufrichtung
der Stahlbänder geführten Rollstangen, Wälzkörpern oder Rollenteppichen gegenüber
den Pressplatten abstützen. Statt Rollstangen können auch andere reibungsmindernde
Mittel oder Vorrichtungen zwischen Stahlbänder und Pressplatten vorgesehen sein.
[0003] Insbesondere bei der Herstellung von Span- und MDF-Platten werden heute solche kontinuierlich
arbeitenden Pressen verwendet. Auch zur Herstellung von OSB und LVL setzt sich diese
Technologie mittlerweile zunehmend durch. Die Vorteile gegenüber taktgebundenen Pressen
sind die höhere Prozess-Stabilität und vor allem die höhere Wirtschaftlichkeit der
kontinuierlich arbeitenden Pressen, die in den geringeren Schleifzugaben und dem Wegfall
der Besäumverluste beim Schneiden auf Länge begründet liegen.
[0004] Ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten, insbesondere
von Platten im Dickenbereich 1 bis 9 mm im Trockenverfahren ist bekannt. In der
DE 101 63 090 wird beispielsweise solch ein Verfahren beschrieben, wobei mit diesem Verfahren insbesondere
Platten mit niedrigen Klebstoffgehalten erzeugt werden können. In der
DE 101 09 316 wird ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Holzwerkstoffplatte mit
sehr geringen Presszeiten beschrieben. Dazu wird ein sehr reaktives Klebstoffsystem
verwendet. Aus diesen kurzen Presszeiten resultiert ein Vorschub von nahezu 1.000
mm/s. Mit der gattungsbildenden
DE 195 18 879 ist ein Verfahren bekannt geworden, mit dem nach der Vorverdichtung die Spanfasermatte
im Einlaufspalt in den folgenden Hauptpressstrecken mittels flexibler Pressengestelle
bzw. und/oder Pressensegmenten eine druckarme Zone dekomprimierend und komprimierend
mit einem steilen Steigungs- bzw. Fallwinkel Tangens β und β
1 von circa 0,05 für einen Vertikalhub von 0 bis circa 10 mm ansteigend extrem kurz
bei maximaler Produktionsgeschwindigkeit während der Produktion (Online) einsteuerbar
ist.
Es hat sich aber herausgestellt, dass die bestehenden Verfahren und Anlagen einige
Nachteile bei der Produktion von dünnen Platten aufweisen. Dies betrifft im wesentlichen
die erreichte mittlere Dichte und die Oberflächendichte der Platte. Dünnplatten mit
2 bis 4 mm Dicke aus dem Nassverfahren werden zum Teil durch Faserplatten gleicher
Dicke aus dem Trockenverfahren und durch Spanplatten einer Dicke von etwa 15 mm ersetzt.
Die 15 mm Spanplatten nehmen etwa die gleiche Kraft auf wie die Faserplatten. Aber
durch die Verwendung der dicken Spanplatten wird das Möbel schwerer, so dass nur ein
begrenzter Einsatz möglich ist. Die dünnen Platten werden vorwiegend als Möbelrückwände
und Schubladenböden eingesetzt. Bei dieser Verwendung können sie auch einseitig beschichtet
oder lackiert werden. In letzter Zeit setzt sich zunehmend die direkte Lackierung
der Plattenoberfläche durch. Der vorher notwendige Schleifvorgang entfällt. Für eine
wirtschaftlich direkte Lackierung müssen die Platten jedoch bestimmten Anforderungen
genügen. Die Oberflächendichte muss über 1000 kg/m
3 betragen und das Dichtemaximum muss direkt an der Oberfläche sein. Bei einer niedrigeren
Dichte wird der Lack von der Platte aufgesogen, was durch den vermehrten Lackeinsatz
zu höheren Kosten führt.
[0005] Bei den bekannten Doppelbandpressen ist es trotz einer Mattenbesprühung und/oder
Deckschichtdampfvorwärmung sehr schwierig, sehr hohe Dichteunterschiede zwischen Deck-
und Mittelschicht zu erreichen, da der Wärme- und Druckverlauf während der Heißpressung
nicht optimal gesteuert werden kann.
[0006] Auch ist eine schnelle Entlastung nach dem Ausbilden der Deckschicht nicht möglich,
wodurch ebenfalls die Breite der Deckschichtdichte unnötig groß ausgebildet wird.
Die Entlastung ist aufgrund der begrenzten Flexibilität der Heizplatten, also der
möglichen Verformung pro Meter Presslänge, nicht möglich. Der Einsatz längerer Pressen
bei denen die Flexibilität pro Meter Presslänge geringer sein könnte, ist bei den
angestrebten geringen Presszeiten unwirtschaftlich.
[0007] Demnach hat sich bei den bisher bekannten Ausführungen von kontinuierlichen Pressen
herausgestellt, dass die relativ steifen Heizplatten sowohl in Längs- als auch in
Querrichtung vor allem bei kurzen Pressen sehr geringe Verformungsmöglichkeiten aufweisen.
Dadurch ist die technologische Verformbarkeit der herzustellenden Faserplatten in
Längsrichtung begrenzt. Als weiterer Nachteil hat sich herausgestellt, dass, trotz
entsprechender Anzahl von Zylinderanordnungen in Querrichtung, die Heizplatten vor
allem bei Dünnplatten und HDF-Plattenproduktionen gegenüber Dichtefehlern, Leimklumpen
oder dgl. in der Fasermatte im Hochdruckbereich zu steif sind, um diesen Materialverdichtungen
auszuweichen. Dies führte in der Vergangenheit immer wieder zu Stahlbandschäden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine kontinuierlich arbeitende Presse der
genannten Art zu schaffen, mit der eine größere Verformbarkeit und Elastizität der
Heizplatten und ihrer Einwirkung auf das Pressgut innerhalb des Pressbereichs möglich
ist und mit dem bei sehr kurzen Presszeiten dünne Faserplatten mit optimalem Dichteprofil,
insbesondere eine hohe Dichte in den Deckschichten mit Dichteunterschied zwischen
Deck- und Mittelschicht, herstellbar sind.
[0008] Die Lösung dieser Aufgabe geht aus dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 wie
folgt hervor: zur Erzeugung partiell sehr hoher Drücke von 4 bis 8 N/mm
2 auf die Pressgutmatte eine oder mehrere über die Breite der Heizplatten reichende
Ausnehmungen vorgesehen sind, in die mehrere Druckeinheiten eingelassen angeordnet
sind, wobei über Druckzylinder, Druckkolben, Druckstössel und Druckelement einer gegenüber
dem mittleren Heizplattendruck erhöhter partieller Druck auf das Pressgut/Pressgutmatte
einsteuerbar ist.
[0009] Die erfindungsgemäße Lösung hat insbesondere den Vorteil, dass die Verformbarkeit
und die Elastizität der unter den Heizplatten angebrachten deutlich dünneren Abrollplatten,
mit einer Dicke von ca. 2 bis 20 mm sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung ausgenutzt
wird. Während in den unkritischen Bereichen mit weniger Druck und weniger benötigter
Verformbarkeit die Abrollplatte voll von den Heizplatten unterstützt wird, wird in
den kritischen Hochdruck- und Verformungsbereichen die Abrollplatte von der Heizplatte
durch zusätzliche Druckelemente entkoppelt und kann elastisch wesentlich stärker verformt
werden.
[0010] Gerade im Hochdruckbereich kann durch die Anbringung von einer Vielzahl von Druckelementen,
die in Querrichtung nicht miteinander, oder sehr elastisch miteinander verbunden sind
ein hochelastisches Druckkissen erzeugt werden, welches bei Dichteschwankungen sehr
flexibel ausweichen kann und somit Stahlbandbeschädigungen verhindert. Durch diese
Anordnung können partiell höhere Drücke als bisher erzeugt werden ohne die Stahlbänder
zu beschädigen.
[0011] Bei einer inhomogenen Fasermatte mit Dichtunterschieden, Leimklumpen und dgl. wird
bei einer steifen Heizplatte (zum Beispiel > 50 mm) das Pressgut über die Breite überall
in etwa gleich verdichtet und erzeugt somit abhängig von den Dichteunterschieden partiell
deutlich höhere Pressdrücke.
[0012] Bei den extrem weichen Abrollplatten (< 20 mm) kann sich diese über die Breite sehr
leicht verformen und weicht bei Dichteunterschieden durch die homogene Druckbeaufschlagung
entsprechend aus ohne partiell höhere Drücke zu erzeugen. Da Stahlbandschäden erst
bei Überschreitung eines partiellen Grenzdruckes auftreten ist die Anordnung des erfindungsgemäßen
Druckkissens mit den Druckeinheiten in der Anordnung speziell im Hochdruckbereich
notwendig.
[0013] In den nachfolgenden Druckbereichen wird ein deutlich geringerer Pressdruck gefahren
(meist weniger als die Hälfte des Hochdruckbereiches), d.h. der Pressspalt wird wieder
geöffnet, die Gefahr von Stahlbandschäden ist geringer und ein Druckkissen in dieser
extrem elastischen Form ist nicht mehr notwendig.
[0014] Für extreme Pressbedingungen kann es zweckmäßig sein, wenn die Druckelemente in den
Ausnehmungen verschieden lang über die Breite der Heizplatten ausgeführt und jeder
Druckzylinder mit einer separat ansteuerbaren Hydraulik ausgestattet ist.
[0015] Zur Herstellung von dünnen Faserplatten mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse
besteht die Lösung darin, dass die Presslänge der kontinuierlich arbeitenden Presse
geringer als 11 m ist, der Einlaufbereich eine Länge von 1,3 m bis 1,7 m aufweist
und im oberen Teil mit einem Gelenk versehen ist, und dass die obere Heizplatte nach
1,8 bis 2,4 m Mattenkontakt für einen Entlastungsstoß den Pressspalt erweiternd ausgebildet
ist, wofür die Heizplattendicke zwischen 90 ― 100 mm beträgt und gegenüber den Rollstangen
mit flexiblen Abrollplatten einer Dicke von 2 mm bis 20 mm versehen ist.
[0016] Mit der kontinuierlich arbeitenden Presse gemäß der Erfindung sind dünne Faserplatten
bei kürzesten Presszeiten mit optimalen Dichteprofilen und hohen Dichteunterschieden
zwischen den Deckschichten und der Mittelschicht herstellbar, wobei in den Deckschichten
eine Dichte von über 1000 kg/m
3 und in der Mittelschicht unter 600 kg/m
3, bei einer mittleren Dichte der Platte geringer als 750 kg/m
3, erreichbar sind.
[0017] Der Entlastungsstoß kann zwischen zwei Heizplatten mit den Druckeinheiten konstruktiv
so ausgeführt werden, dass eine Entlastung um bis zu 2,5 mm möglich ist, wobei die
Verbiegung mit diesen weichen Heizplatten und daran anliegenden Abrollplatten nach
DE 40 10 308 mittels einem Sprunggelenk zwischen zwei Heizplatten auf sehr kurzer Strecke erreichbar
ist.
[0018] Demnach ist die Heizplatte oder die Heizplatten nach dem Einlauf bis zum Entlastungsstoß
sehr flexibel ausgebildet. Die hohe Flexibilität der Heiz- und Abrollplatten in diesem
Bereich erlauben es also den Dichteprofilverlauf in den Deckschichten in einem weiteren
Bereich als bisher zu gestalten.
[0019] Als Alternative bzw. als Ergänzung kann die Heizplatte auch unterteilt werden und
die Stöße mit den Druckeinheiten als Belastungsstöße ausgeführt werden. Die Belastungsstöße
sind bevorzugt bei 5m oder nach 5 und 7 m angeordnet.
[0020] Wesentlich neben der Flexibilität der Heizplatten ist die Temperatur der Stahlbänder
bei Mattenkontakt. Die Temperatur muss über 140 °C vorzugsweise 155 °C betragen, damit
zu dem Zeitpunkt des maximalen Druckes eine ausreichende Erwärmung der Mattenoberflächen
statt gefunden hat. Auch eine Rollstangenbeheizung im Rücklauf ist von Vorteil.
[0021] Am Pressenauslauf muss allerdings zur exakten Dickeneinstellung über die Breite eine
Möglichkeit der transversalen Verformung der Heizplatte vorgesehen werden. Dies kann
zum Beispiel mittels Multipötte durchgeführt werden.
[0022] Weitere vorteilhafte Massnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung
gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
[0023] Es zeigen:
- Figur 1
- die kontinuierlich arbeitende Presse gemäß der Erfindung in Seitenansicht,
- Figur 2
- die Entlastungsstoßvorrichtung in größerem Maßstab nach einem Ausschnitt A aus Figur
1 und
- Figur 3
- die Entlastungsstoßvorrichtung in größerem Maßstab in einem Schnitt a-a aus Figur
1.
[0024] Bei einer Produktionsanlage wird aus einer Streustation 1 entweder eine Drei- oder
eine Zweischichtpressgutmatte auf einem gasdurchlässigen Formband 6 aufgestreut, anschließend
mit dem Formband 6 über den Einlaufspalt 19 in die kontinuierlich arbeitende Presse
3 eingeführt und dort zu einer Faserplatte 5 verpresst.
[0025] Nach den Figuren 1 bis 3 besteht die kontinuierlich arbeitende Presse 3 nach der
Erfindung in ihren Hauptteilen aus dem oberen Rahmenteil 7, dem unteren Rahmenteil
8 und diese verbindende Gestelle 20. Zur Einstellung des Pressspaltes 23 wird die
im Rahmenteil 7 angeordnete Heizplatte 14 mittels hydraulischer Zylinderkolbeneinheiten
(nicht dargestellt) gegen die untere Heizplatte 12 auf- und abbewegt und in der gewählten
Stellung arretiert.
Zum Ziehen und Pressen der Preßgutmatte 4 durch die kontinuierlich arbeitende Presse
3 ist ein Stahlband 9 um den unteren Rahmenteil 8 und ein Stahlband 10 um den oberen
Rahmenteil 7 umlaufend angeordnet und geführt. Die Stahlbänder 9 und 10 werden dabei
von Antriebstrommeln 21 und 22 durch den Pressspalt 23 gezogen und am Anfang mittels
Einlauftrommeln 17 und 18 umgelenkt. Zur Reibungsminderung zwischen den am unteren
Rahmenteil 8 und am oberen Rahmenteil 7 angebrachten Heizplatten 12 und 14 sind den
Stahlbändern 9 und 10 ebenfalls umlaufend je ein aus Rollstangen 16 sich bildender
Rollstangenteppich vorgesehen. Zur Schonung der Heizplatten 12 und 14 sind an ihnen
gehärtete Abrollplatten 15 geringer Dichte angebracht. Die Aufbringung der Abrollplatten
15 an den Heizplatten 12 und 14 geht ausführlich aus der
DE 40 10 308 C2 hervor.
[0026] Für einen Ent- oder Belastungsstoß ist die kontinuierlich arbeitende Presse 3 nach
dem Einlaufbereich von 1,8 m bis 2,4 m mit einer Entlastungsstoßvorrichtung 11 in
oder zwischen zwei Heizplatten 14 und 14 und/oder 12 und 12 versehen, die den Pressspalt
23 erweiternd ausbildet und wofür die Heizplattendicke zwischen 90 mm und 100 mm beträgt
sowie gegenüber der Rollstangen 16 mit flexiblen Abrollplatten 15 versehen ist.
[0027] Für einen Entlastungsstoß und/oder einen Belastungsstoß auf die Preßgutmatte 4 sind
ein oder mehrere Ausnehmungen 28 in oder zwischen zwei Heizplatten 12 und 14 vorgesehen,
in die mehrere Druckeinheiten eingelassen angeordnet sind, wobei über die Druckzylinder
27, Druckkolben 26, Druckstössel 25 und Druckelemente 24 ein partieller sehr hoher
oder partiell sehr niedriger Druck einsteuerbar ist.
Bezugszeichenliste: DP 1289 EP
[0028]
- 1.
- Streustation
- 2.
- 3.
- kontinuierlich arbeitende Presse
- 4.
- Preßgutmatte
- 5.
- Faserplatte
- 6.
- Formband
- 7.
- Oberes Rahmenteil
- 8.
- Unteres Rahmenteil
- 9.
- Unteres Stahlband
- 10.
- Oberes Stahlband
- 11.
- Entlastungsstoßvorrichtung
- 12.
- Untere Heizplatte
- 13.
- 14.
- Obere Heizplatte
- 15.
- Abrollplatte
- 16.
- Rollstangen
- 17.
- Untere Einlauftrommel
- 18.
- Obere Einlauftrommel
- 19.
- Einlaufspalt
- 20.
- Gestell
- 21.
- Untere Antriebstrommel
- 22.
- Obere Antriebstrommel
- 23.
- Pressspalt
- 24.
- Druckelemente
- 25.
- Druckstössel
- 26.
- Druckkolben
- 27.
- Zylinder
- 28.
- Ausnehmung
1. Kontinuierlich arbeitende Presse zum Herstellen von Spanplatten, Faserplatten oder
ähnlichen Platten, insbesondere von dünnen Faserplatten, umfassend ein Pressengestell
(20) mit beweglichem Rahmenoberteil (7) und festen Rahmenunterteil (8), daran in Richtung
Pressgut angebrachten Heizplatten (12, 14) sowie zwei den Pressdruck übertragenden
und das Pressgut durch den Pressspalt (23) der kontinuierlich arbeitenden Presse (3)
ziehenden endlosen Stahlbändem (9, 10), wobei die Stahlbänder (9, 10) über Antriebs-
und Umlenktrommeln (17, 18, 21, 22) um das Rahmenoberteil (7) und Rahmenunterteil
(8) umlaufend geführt sind und die sich mit einstellbarem Pressspalt (23) über mitlaufende,
mit ihren Achsen quer zur Bandlaufrichtung geführte Rollstangen (16) gegenüber den
Heizplatten (12, 14) abstützen, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung partiell sehr hoher Drücke von 4 bis 8 N/mm2 auf die Pressgutmatte (4) eine oder mehrere über die Breite (b) der Heizplatten (12,
14) reichende Ausnehmungen (28) vorgesehen sind, in die mehrere Druckeinheiten (24,
25, 26, 27) eingelassen angeordnet sind, wobei über Druckzylinder (27), Druckkolben
(26), Druckstössel (25) und Druckelement (24) einer gegenüber dem mittleren Heizplattendruck
erhöhter partieller Druck auf das Pressgut/Pressgutmatte (4) einsteuerbar ist.
2. Kontinuierlich arbeitende Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung der Presse (3) mehrere Ausnehmungen (28) in den Heizplatten (12,
14) für Druckeinheiten (24, 25, 26, 27) vorgesehen sind.
3. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Druckzylinder (27) der Druckeinheiten (24, 25, 26) mit einer separat ansteuerbaren
Hydraulik ausgestattet ist.
4. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass die Presslänge der kontinuierlich arbeitende Presse (3) weniger als 11 m beträgt,
der Einlaufbereich eine Länge von 1,3 bis 1,7 m aufweist und im oberen Teil mit einem
Gelenk versehen ist, und dass die obere Heizplatte (14) nach 1,8 bis 2,4 m Mattenkontakt
für einen Entlastungsstoß (11) den Pressspalt (23) erweiternd ausgebildet ist, wofür
die Heizplattendicke zwischen 90 bis 100 mm beträgt und gegenüber den Rollstangen
(16) mit flexiblen Abrollplatten (15) einer Dicke von 2mm bis 20 mm versehen ist.
5. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass der Entlastungsstoß (11) zwischen zwei Heizplatten (12, 14) angeordnet ist und mittels
hydraulischen Presszylinder zu einem Versatz der Heizplatten (12, 14) um bis zu 2,5
mm den Pressspalt (23) erweiternd einstellbar ist.
6. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass für die Entlastung zwischen zwei Heizplatten (12, 14) ein Sprunggelenk mit federelastischer
Kupplung angeordnet ist.
7. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlbänder (9,10) und die Rollstangen (16) im Rücklauf durch eine Heizeinrichtung
geführt sind.
8. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Druckelemente (24) im Verhältnis zur Breite (b) schmal ausgebildet sind und in
Querrichtung nicht oder elastisch miteinander verbunden sind.
9. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 8 dadurch gekenntzeichnet, dass ein Belastungsstoß nach circa 5 m ab Mattenkontakt einsteuerbar ist.
10. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Belastungstösse zwischen 5 m und 7 m ab Mattenkontakt einsteuerbar sind.
11. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kalibrierung der Faserplatte (5) im Auslauf eine Multipoteinwirlcung auf die
Heizplatten (12, 14) einsteuerbar ist.
1. A continuously working press for producing chipboards, fiberboards or similar boards,
especially thin fiberboards, comprising a press frame (20) with a movable upper frame
part (7) and a fixed bottom frame part (8), heating plates (12, 14) fixed thereto
in the direction of the pressed material and two endless steel bands (9, 10) which
transmit the pressing pressure and pull the pressed material through the press nip
(23) of the continuously working press (3), with the steel bands (9, 10) being guided
in a revolving manner via drive and deflection drums (17. 18. 21. 22) about the upper
frame part (7) and the bottom frame part (8) and resting with adjustable press nip
(23) via entrained roller bars (16) against heating plates (12, 14), which roller
bars are guided with their axes transversally to the direction of the belt travel,
characterized in that for the purpose of producing partially very high pressures of 4 to 8 N/mm2 on the pressed material mat (4) one or several recesses (28) are provided which reach
over the width (b) of the heating plates (12, 14) and in which several press units
(24, 25, 26, 27) are arranged in an embedded manner, with a partial pressure which
is increased over the mean heating plate pressure being applicable to the pressed
material/pressed material mat (4) via pressure cylinders (27), pressure pistons (26),
pressure tappets (25) and pressure element (24).
2. A continuously working press according to claim 1, characterized in that several recesses (28) are provided in the heating plates (12, 14) for the pressure
units (24, 25, 26, 27) in the longitudinal direction of the press (3).
3. A continuously working press according to claims 1 and 2, characterized in that each pressure cylinder (27) of the pressure units (24, 25, 26) is equipped with a
hydraulic system that can be actuated separately.
4. A continuously working press according to the claims 1 to 3, characterized in that the press length of the continuously working press (3) is less than 11 m, the entry
region has a length of 1.3 to 1.7 m and is provided in the upper part with a joint,
and the upper heating plate (14) is arranged to expand the press nip (23) after 1.8
to 2.4 m of mat contact for a relief joint (11), for which purpose the thickness of
the heating plate is between 90 and 100 mm and is provided in relation to the roller
bars (16) with flexible rolling plates (15) of a thickness of 2 mm to 20 mm.
5. A continuously working press according to the claims 1 to 4, characterized in that the relief joint (11) is arranged between two heating plates (12. 14) and is adjustable
to expand the press nip (23) by means of hydraulic pressing cylinders to an offset
of the heating plates (12, 14) by up to 2.5 mm.
6. A continuously working press according to the claims 1 to 5, characterized in that an ankle joint with spring-elastic coupling is arranged for the relief between two
heating plates (12, 14).
7. A continuously working press according to the claims 1 to 6, characterized in that the steel hands (9, 10) and the roller bars (16) are guided through a heating device
in return travel.
8. A continuously working press according to the claims 1 tn 7, characterized in that the pressure elements (24) are arranged to be narrow in relation to the width (b)
and are not or elastically connected with one another in the transverse direction.
9. A continuously working press according to the claims 1 to 8, characterized in that a loading jolt can be activated after approx. 5 m from contact with the mat.
10. A continuously working press according to the claims 1 to 9, characterized in that several loading jolts can be activated between 5 m and 7 m from contact with the
mat.
11. A continuously working press according to the claims 1 to 10. characterized in that for the purpose of calibrating the fiberboard (5) in the outlet region the action
ot multiple potentiometers on the heating plates (12, 14) can be triggered.
1. Presse fonctionnant en continu pour la fabrication de panneaux de particules, de panneaux
de fibres ou autres panneaux, en particulier de panneaux de fibres minces, comprenant
un bâti de presse (20) avec une partie supérieure de châssis mobile (7) et une partie
inférieure de châssis fixe (8), avec des plaques chauffantes (12, 14) disposées dessus
en direction de la matière à presser ainsi que deux bandes sans fin en acier (9, 10)
transmettant la pression de pressage et tirant la matière à presser à travers l'intervalle
de pressage (23) de la presse (3) fonctionnant en continu, lesquelles bandes on acier
(0, 10) sont guidées par des tambours d'entraînement et de déviation (17, 18, 21,
22) autour de la partie supérieure de châssis mobile (7) et de la partie inférieure
de châssis fixe (8) et s'appuient avec un intervalle do pressage réglable (23) par
l'intermédiaire de tiges à rouleaux (16) tournant en même temps et dont les axes sont
perpendiculaires au sens de passage de la bande vis-à-vis des plaques chauffantes
(12, 14), caractérisée en ce qu'afin d'obtenir des pressions partiellement très élevées de 4 à 8 N/mm2 sur le tapis de matière à presser (4), il est prévu une ou plusieurs ouvertures (28)
s'étendant sur la largeur (b) des plaques chauffantes (12, 11) dans lesquelles plusieurs
unités de compression (24, 25, 26, 27) sont disposées, le cylindre de compression
(27), le piston de compression (26), le poussoir de compression (25) et l'élément
de compression (24) pouvant exercer sur la matière à presser ou le tapis de matière
à presser (4) une pression partielle augmentée par rapport à la pression moyenne des
plaques chauffantes.
2. Presse fonctionnant en continu selon la revendication 1, caractérisée en ce que plusieurs ouvertures (28) sont prévues dans les plaques chauffantes (12, 14) dans
le sens longitudinal de la presse (3) pour des unités de compression (24, 25, 26,
27).
3. Presse fonctionnant en continu selon les revendications 1 et 2, caractérisée en ce que chaque cylindre de compression (27) des unités de compression (24, 25, 26) est équipé
d'un circuit hydraulique pouvant être activé séparément
4. Presse fonctionnant en continu selon les revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la longueur de pressage de la presse fonctionnant en continu (3) mesure moins de
11 m, la zone d'entrée a une longueur de 1,3 à 1,7 m et porte une articulation dans
sa partie supérieure, et en ce que la plaque chauffante supérieure (14) est conçue pour élargir l'intervalle de pressage
(23) après 1,8 à 2,4 m de contact avec le tapis pour un coup de pression de pression
de décharge (11), ce pour quoi l'épaisseur des plaques chauffantes est comprise entre
90 et 100 mm et est munie vis-à-vis des tiges à rouleaux (16) de plaques de roulement
flexibles (15) d'une épaisseur de 2 mm à 20 mm.
5. Presse fonctionnant en continu selon les revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le coup de pression de pression de décharge (11) est disposé entre deux plaques chauffantes
(12, 14) et peut être réglé pour élargir l'intervalle de pressage (23) au moyen des
vérins de pressage hydrauliques pour obtenir un décalage des plaques chauffantes (12,
14) de 2,5 mm au maximum.
6. Presse fonctionnant en continu selon les revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'en vue de la décharge, il est prévu entre deux plaques chauffantes (12, 14) une articulation
à ressaut avec un accouplement élastique à ressort.
7. Presse fonctionnant en continu selon les revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les bandes d'acier (9, 10) et les tiges à rouleaux (16) sont guidées au retour à
travers un dispositif de chauffage.
8. Presse fonctionnant en continu selon les revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les éléments de compression (24) sont étroits par rapport à la largeur (b) et ne
sont pas reliés ou reliés de façon élastique entre eux dans le sens transversal.
9. Presse fonctionnant en continu selon les revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'un coup de pression de mise en charge peut être appliqué après environ 5 mètres à
partir du contact avec le tapis.
10. Presse fonctionnant en continu selon les revendications 1 à 9, caractérisée en ce que plusieurs coup de pressions de mise en charge peuvent être appliqués entre 5 et 7
mètres à partir du contact avec le tapis.
11. Presse fonctionnant en continu selon les revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'une action à multipotentiel peut être exercée sur les plaques chauffantes (12, 14)
pour le calibrage du panneau de fibres (5) à la sortie.
IN DER BESCHREIBUNG AUFGEFÜHRTE DOKUMENTE
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde ausschließlich zur Information
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